插座面板注塑模设计

插座面板注塑模设计,插座,面板,注塑,设计 中文题目：插座面板注塑模设计 毕业设计（论文）共 页 图纸共 张 完成日期 答辩日期 摘 要本次设计师插座面板注塑模设计，塑件采用聚碳酸酯材料，该材料在耐热性、阻燃性、抗冲击性三大方面表现优秀。本产品运用了CAD、UG、Moldflow等软件进行分析来得出报告。本篇文章涉及到加强筋结构、外观要求、圆角等内容。该设计使用moldflow软件对插座面板进行分析，得出以单分型面注塑模，型腔采用是一模二腔注射，该产品采用侧浇口注射。顶出机构以推杆来把塑件完成推出。关键词：单分型面；插座面板；聚碳酸酯目 录前 言11 塑件分析21.1 塑料材料的选择21.2 塑件的尺寸21.3 脱模斜度31.4 外观要求31.5 塑件的加强筋31.6 圆角32 模具的结构形式42.1 分型面位置的确定42.2 型腔数量和排列方式的确定43 注塑机型号的确定63.1注射机参数报告63.2 Xs-Z-60技术参数74 浇注系统设计84.1 浇口的位置选择84.2 流道设计84.3 冷料穴的设计94.4 浇口设计94.5 浇口套设计95 成型零件结构设计105.1 型腔件的结构设计105.2 型芯件的结构设计105.3 成型零件钢材选用106 模架选取117 冷却系统设计128 顶出机构设计13总 结14致 谢15附 录16参考文献17苏州健雄职业技术学院毕业设计（论文）前 言模具是现代工业的重要装备，随着工业的发展，新产品的不断诞生，对模具设计与制造速度，对产品的加工质量，提出了越来越多的要求。现在对模具的要求周期越来越短、精度越来越高，为加新产品的更新换代品，提高经济效益及竞争力。最近几年，许多企业认识到这一点，都在朝这个方向努力发展。把在实际工作中积累的经验收集、整理与总结。逐渐形成一种规范化，标准化的设计。 本设计就是全面利用书本中的理论知识，和实习基地的所见。来对塑件的分析，确定用一模两腔注射成型该塑件。同时为了锻炼一下自己的能力，故意在塑件内表面增加一些结构，来增加设计的难度，提高对模具设计方面的知识，为以后在企业有个生存的空间打下基础。本次设计遵循模具设计的步骤，及模具设计中的要求来设计的：塑件工艺性的分析、型腔数量和排列方式的确定、分型面位置的确定、浇注系统的设计、成型零件结构设计等，这一整套的流程走下来，感觉对模具这方面的知识丰富了很多。同时在设计中也要求对机械的相关知识有相当的了解：机械制图、机械制造、材料成型等。 1 塑件分析1.1 塑料材料的选择1）基本特性聚碳酸酯（pc）是一种透明而略带黄色的塑料，具有抗拉冲击强度和抗蠕变的能力。耐热耐寒性能优秀，能在高温下长期工作，成型收速率仅为0.5% 0.8%，所以塑件材料的尺寸稳定性好。聚碳酸酯的耐磨性、抗老化性性能、电绝缘性能优良，有一定的抗化学腐蚀能力。2）主要用途在机械上主要用涡轮、蜗杆、盖板、容器、齿条、各种外壳、冷却和冷却装置等。在电气方面，用作电机零件、风扇部件、仪表盘、拨号盘、接线板等。聚碳酸酯还可以用作照明灯、高温湿透镜、防护玻璃、视孔镜等光学零件。3）成型特点Pc吸水性小。但是高温时对水分比较敏感，会产生银丝现象，所以加工时在干燥环境下进行，而且用真空干燥法比较好；熔融温度高，溶体沾度大，流动性能差，所以成型时要求在高温和一定的压力下进行；溶体沾度对温度十分敏感，一般用提高温度的方法来增加熔融塑料的流动性。1.2 塑件的尺寸1) 塑件的尺寸：塑件的尺寸指塑件的总体尺寸受以下两个因素影响：塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难）；设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）。 2) 影响塑件尺寸精度的因素:模具的本身精度、使用期间磨损程度和安装模具时的误差；塑料在冷却时收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化；塑件成型后发生的时效变化(后收缩)。3) 该塑件外形尺寸908610，壁厚为1mm，如图1-1产品结构图所示。图1-1 产品结构图1.3 脱模斜度为了方便脱模，防止脱模时磨伤塑件，避免模具型芯型腔过度磨损，所以要在塑件件内外表面脱模方向上留有足够的斜度，在模具上称为脱模斜度，脱模斜度为0.5。1.4 外观要求技术要求：表面光洁没有毛刺、没有收缩的痕迹，交口不可以设在产品外表面。1.5 塑件的加强筋1）加强筋的作用：它能增加塑件的强度、避免塑件的变形和翘曲。2）加强筋设计要点：加强筋的底部与壁连接应为圆弧过渡，防止外力作用时，产生应力集中而破坏塑件的外形。3) 用于插座面板材料过薄，防止变形，所以在插座面板折弯地方布置了加强筋，加强筋的厚度为0.5mm，来增加塑件的强度。1.6 圆角在满足使用要求的前提下,制件的所有的尖角应该全部设计成圆角，或者使用圆弧过渡。1）圆角的作用：圆角应该避免应力集中，来提高制件硬度，圆角有利于充模和脱模，圆角方便于模具制造，加强模具强度。 2）圆角的确定：内壁圆角半径应该为壁厚的一半；外壁圆角半径为壁厚的3.5倍；一般圆角半径不应该小于0.5mm；壁厚不均匀的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角半径；理想的内圆角半径应为壁厚的2/3以上。2 模具的结构形式2.1 分型面位置的确定分析面位置的选择原则：1) 符合脱模要求，能使塑件从模具取出。2) 保证塑件留在后模，有利于顶针痕迹不显在外表面。3) 分模线不影响外形，而且分型面尽量避免光滑的外表面。4) 合理安排浇注系统，特别注意交口位置。5) 有利于模具加工。通过对塑件的结构分析，根据分型面设计原则，分型面选在产品截面积最大位置处，分型面位置如图2-1。图2-1根据分型线分析后设计的分型面。图2-1 分型面2.2 型腔数量和排列方式的确定模具型腔数确定，应考虑型腔的布局，注塑机的料简通常布局定模板中心轴上，所以保证了主流道的位置，各个型腔到主流道的相对位置应满足以下基本几个要求： 1) 尽量保证各型腔从总压力均衡分到的型腔压力，同时均匀充满，并均衡补料，来确认各塑件的性能、尺寸尽可能稳定。2) 主流道到各型腔流程较短，来降低废料率。 3) 各型腔间距应尽量大，方便在空间布置冷却水道、推出杆等，并具有相对的截面积，来承受注射压力。 4) 型腔和浇注系统投影面积的中心应该接近注射机锁模力的中心，一般与模板中心重合。从上面要求来看，本模具设计为一模二腔。塑件内部中间有4个螺丝孔，并且顶出压力主要集中在塑件四周侧壁，所以用推杆推出等常规结构，如图2-2.由于该塑件浇口不可以设置在产品外表面，浇口设计在产品内表面为内浇口。模架方面，由上可确定为单分型面模架，因此选用龙记模架的AI型大水口模架比较合适。图2-2 型腔布置图3 注塑机型号的确定3.1注射机参数报告根据moldflow分析得出：注塑机参数: 最大注塑机锁模力 = 7.0002E+003 tonne最大注射压力 = 1.8000E+002 MPa最大注塑机注射率 = 5.0000E+003 cm3/s注塑机液压响应时间 = 1.0000E-002 s 工艺参数: 充填时间 = 0.8000 s自动计算已确定注射时间。射出体积确定 = 自动冷却时间 = 20.0000 s速度/压力切换方式 = 自动保压时间 = 10.0000 s螺杆速度曲线(相对): % 射出体积 % 螺杆速度 0.0000 100.0000 100.0000 100.0000保压压力曲线(相对): % 持续时间 % 充填压力 0.0000 s 80.0000 10.0000 s 80.0000 20.0000 s 0.0000环境温度 = 25.0000 C熔体温度 = 230.0000 C理想型腔侧模温 = 50.0000 C理想型芯侧模温 = 50.0000 C即选用Xs-Z-60的注射机。3.2 Xs-Z-60技术参数如表3-1所示。表 3-1 注塑机参数型号Xs-Z-60一次注射量/cm60螺杆直径/mm38注射压力、MPa122注射方式柱塞式锁模力/kn500最大注射面积/cm130最大开（合）模行程/mm180模具最大厚度/mm200具最小厚度/mm70动、定模固定板尺寸a*b（mm或mm*mm）330*440拉十空间a或a*b（mm或mm*mm）190*3004 浇注系统设计4.1 浇口的位置选择如图4-1产品进浇口所示，塑料熔体从两个浇口进入型腔相互融合，同时抵达末端，实现平衡冲模。优点：流动方向与塑件轴线平行，一般翘曲比较小。缺点：流程较长，注射压力比较大，保压问题严重。图4-1 产品进浇口4.2 流道设计流道设计包括主流道设计和分流道设计。主流道一般在模具中心塑料熔体的入口处，它主要是将注射机喷嘴注射的熔体导入分流道。主流道形状大多数为圆锥形，方便熔体的流动和开模时取出废料。主流道尺寸影响熔体流动速度和充填时间。其次，主流道与高温塑料溶体反复接触，因此设计成可拆换的浇口套。再次主流道要短一些，缩小熔料在主流道中的热量和压力消耗，图4-2位该模具主流道浇口套的结构图。浇口套与定位环配合关系如图4-2所示，要考虑到定模的强度影响，因此导致定模座板和定模板的厚度比较厚，所以浇口套的长度也会增加，而冷料长度过于长会导致材料的浪费，造成热量的损失，对产品质量造成影响。因此该模具的浇口套并没有随着模板加长而变长，而是埋入定模座板，这样就减小了主流道冷料的长度，但是注射机喷嘴要加长。图4-2 浇口套与定位圈配合4.3 冷料穴的设计冷料穴的作用是储存前锋注射间隔产生的冷料，防止溶体冷料进入型腔，影响塑件的质量，因此在主流道末端一般设计为半球型凹坑。4.4 浇口设计在实际设计中，进浇口一般取最小值，方便在试模中发现问题进行处理，PC材料理论参考值0.51.5mm，由于该塑件对于外观要光洁，因此对浇口先取0.5mm，如图4-4所示。图4-4 侧浇口4.5 浇口套设计在实际设此次浇口套材料选用碳素工具钢T8A加工，材料需要热处理来要求淬火5357HRC。对应位置设在模具的对称位置上面，并保证与注射机的喷嘴为同一轴心线。为了方面从主流道道出凝料，一般主流道设计为圆锥形，锥度取24粗糙度小于0.63，喷嘴对接处设计成半圆形凹坑。5 成型零件结构设计5.1 型腔件的结构设计型腔件是成型塑料的外表面的成型零件。按凹模结构的不同分为整体试、整体嵌入式、组合式和镶嵌式四种。此次设计采用整体嵌入式凹模结构。型腔的主体采用整体嵌入式结构，如图5-1所示。图5-1 型腔整体嵌入式结构5.2 型芯件的结构设计型芯是成型塑件内表面的成型零件，同时分为整体式和组合式。通过结构的分析，此次设计采用整体嵌入式，如图5-2所示。因为嵌入在动模板上，所以用螺钉固定。图5-2 型芯固定动模板结构5.3 成型零件钢材选用根据成型塑件的综合分析，塑件属于外观件，所以对成型效果要求高，要求钢材有防锈防酸能力极佳，抛光性能好，并且刚度、强度高，同时考虑加工的机械性能和抛光性能，所以形成型腔的嵌入式凹模和凸模选用是45#，并且淬火热处理。6 模架选取根据整体式的外形尺寸，塑件进浇方式为侧浇口，又考虑导柱、导套的布置等，再参考注射模架的选择方法，确定选用龙记大水口AI3540型（即宽*长=350mm*400mm）模架结构。各模板尺寸的确定:1）定模板尺寸定模板要开框装入嵌入式型腔件，加上整体嵌入式型腔件还要有冷却水道，嵌入的高度为30mm，还有定模板留出足够的距离引出水路，而且要有足够的强度，所以定模板的高度为70mm。2）动模板尺寸具体选用方法和定模板相似，因为动模板下面是模脚。注射时承受很大压力，所以定模板的厚度也要厚一些，即动模板的厚度取80mm。3）模脚尺寸模脚高度=顶出行程+推板厚度+顶出固定厚度+5mm=30+25+20+5=80，所以初定模脚为90mm。综上述尺寸可得，模架尺寸已经确定为AI3540模架，其外形尺寸：宽*长*高=350mm*400mm*346mm，如图6-1所示。图6-1 模架7 冷却系统设计当pc属于中等粘度材料，其成型温度及模具温度分别为200C和5080C。所以模具初步设定为50C，用常温水进行冷却。冷却系统设计时应该忽略注射机接触所产生的热量和空气的对流。按单位时间内塑料熔体凝固时所产出的热量等于冷却水所带走的全部热量。型腔的成型面积较为平坦，适合直通式冷却回路，如图7-1所示。而动模部分嵌入结构复杂适合环绕式水路，如图7-2所示。图7-1 直通式水路图7-2 环绕式水路8 顶出机构设计动模顶出，当塑件成型冷却完动模侧的包紧力大于定模侧的包紧力。其次采用动模顶出，模具结构相对简单。由于插座面板表面要求光滑，顶出痕迹只能留在插座面板内表面。本设计采用圆面形状为圆柱形的推杆，圆柱型推杆是最常用的一种，由于这个形状的推杆和推杆孔方便于加工，而且容易保证其配合精度，便于保证其互换性，并便于更换，而且它还包含滑动阻力小，不容易发生卡滞等优点，因此，我们采用圆柱形推杆推出。推杆应设置在有效位置即布局的原则为：（1）有深槽深孔部位附近。（2）加强筋部位。（3）局部壁厚部位。（4）结构复杂部位。 由于插座面板厚度较薄，所以在加强筋附件布置了4个6的推杆，为了防止塑件受力不均匀在顶部与底部添加了4个5的推杆。由于塑件顶部和底部壁厚没有侧面大，所以选用3.5的推杆。本塑件一共采用了16个推杆顶出，其中8个是190*5，其余是190*3.5，如图8-1所示。图8-1 顶出机构总 结经过整整几周的努力，插座面板注射模设计终于完成了，通过这一段时间的学习，掌握了很多知识和经验。通过这次毕业设计对我们以后有着很大帮助和提高。毕业设计是考验我们在校三年对专业的认知和掌握，是对我们这次设计一次检阅。通过这次插座面板注射模设计对我们所学知识的一次全面运用，把所学知识用在实战中来体现出来。加强了我对塑料模具设计基础及项目实践课程所学的内容，学会了塑料模具设计的方法和步骤，知道如何来查理书籍、手册、图表等相关的数据和内容。并且学会如何运用本专业理论和生产实际知识。在做插座面板注射模设计时，发现了自己很多的不足，也意识到自己该掌握哪些知识和学习的方向。在设计时遭遇了很多困难，在身边同学与老师的辅助下，克服了这些困难，更好的规划、完善自己。使得自己各方面能力得到很大提高。在做插座面板注射模设计，它不仅对我学习知识进行测试，也是对自己一次综合检测，是自己所学课本的一次全面复习。通过这次插座面板注射模设计，让我发现自身知识的缺乏和不足，从而让自己更好的完善与规划自己，去市场的打拼，我们将会在以后工作中做的更好，更全面。致 谢此次插座面板注射模设计，首先感谢老师的指导，给我提出了很多意见，从选材、框架、内容的安排到成文一次一次的修改。借论文的完成向他表示我的敬意和感激。同时在这次设计中感谢舍友给予我的鼓励和帮助，在于他们的交流中扩展了我的视野和思路，使我更完善的来完成这次插座面板注射模设计论文。最后，我还要感谢大学三年来所有的老师，是他们用渊博的学术知识、认真的教学态度在课堂上来给予我们知识，是他们用辛勤的汗水给我们换来了掌握知识的机会，是他们的热情工作为我们学业的完成提供了良好的环境！附 录 序号图名图号1插座面板注射模装配图CZMBZS-002型芯图CZMBZS-013型腔CZMBZS-024插座面板结构CZMBZS-035水路分布图CZMBZS-04参考文献1夏江梅.塑料成型模具与设计.机械工业出版社，2005.2翁其金. 塑料模塑成型技术. 机械工业出版社，2011. 3贾润礼.程志远.实用注塑模设计手册.中国轻工业出版社，2006.4王树勋.注射模设计与制造实用技术.华南理工大学出版社,2006. 5颜智伟.塑料模具设计与机构设计.北京国防工业出版社，2005.6冯炳荛.模具设计与制造简明手册.机械工业出版社，2005.7屈昌华.塑料成型工艺与模具设计.机械工业出版社，2005.8史铁梁模具设计指导北京：机械工业出版社，2006.9高济，由树义模具设计师北京：机械工业出版社，2005.10齐卫东塑料模具设计与制造北京：机械工业出版社，2004.19毕业设计（论文）答辩记录毕业设计（论文）题目插座面板注塑模设计指导教师职 称工作单位答辩日期、时间答辩组成员（签字）：答辩记录：记录人（签字）：年 月 日答辩组组长（签字）：年 月 日 个人信息 姓名：张银性别： 男籍贯：江苏 生日：1994.12.13电话：13255177330邮箱：1475389760qq.comQQ：1475389760地址：江苏省淮安市淮阴区个人技能 ExcelUgCadWordppt兴趣爱好 乒乓球，羽毛球1.实习经历2014.07-2014.81. 江苏淮阴钢铁有限公司维修工，主要负责工厂的机器拆装，如保养、拆换、维修等；2. 麦当劳公司服务员，主要负责公司的服务工作，如清洁、收银、仓库整货；2.求职方向：苏州；职业：关于模具设计类工作；3.专业技能1. 模具设计师；2. 模具中级工；3. 计算机一级；4. 社会实践奖；4.教育背景1.苏州健雄职业技术学院模具设计与制造专业5.自我评价执着、认真、真诚、负责；能很快适应快节奏的工作；能与各部门的同事精诚合作；自学能力强，具有上进心，不畏惧压力和挑战。中文题目：插座面板注塑模设计 毕业设计（论文）共 页 图纸共 张 完成日期 答辩日期 摘 要本次设计师插座面板注塑模设计，塑件采用聚碳酸酯材料，该材料在耐热性、阻燃性、抗冲击性三大方面表现优秀。本产品运用了CAD、UG、Moldflow等软件进行分析来得出报告。本篇文章涉及到加强筋结构、外观要求、圆角等内容。该设计使用moldflow软件对插座面板进行分析，得出以单分型面注塑模，型腔采用是一模二腔注射，该产品采用侧浇口注射。推出形式为推杆推出机构完成塑件推出。关键词：单分型面；插座面板；聚碳酸酯目 录前 言11 塑件分析21.1 塑料材料的选择21.2 塑件的尺寸21.3 脱模斜度31.4 外观要求31.5 塑件的加强筋31.6 圆角32 模具的结构形式42.1 分型面位置的确定42.2 型腔数量和排列方式的确定43 注塑机型号的确定63.1注射机参数报告63.2 Xs-Z-60技术参数74 浇注系统设计84.1 浇口的位置选择84.2 流道设计84.3 冷料穴的设计94.4 浇口设计94.5 浇口套设计95 成型零件结构设计105.1 型腔件的结构设计105.2 型芯件的结构设计105.3 成型零件钢材选用106 模架选取117 冷却系统设计128 顶出机构设计13总 结14致 谢15附 录16参考文献17苏州健雄职业技术学院毕业设计（论文）前 言模具是现代工业的重要装备，随着工业的发展，新产品的不断诞生，对模具设计与制造速度，加工质量，提出了越来越多的要求。现在对模具的要求周期越来越短、精度越来越高，为加新产品的更新换代品，提高经济效益及竞争力。最近几年，许多企业认识到这一点，都在朝这个方向努力发展。把在实际工作中积累的经验收集、整理与总结。逐渐形成一种规范化，标准化的设计。 本设计就是利用课本中的理论，和实习基地的所见。来对塑件的分析，确定用一模两腔注射成型该塑件。同时为了锻炼一下自己的能力，故意在塑件内表面增加一些结构,来增加设计的难度，加固模具设计方面的知识，为以后在企业有个生存的空间打点基础。 本设计严格按照模具设计的步骤，及模具设计中的要求来设计的：塑件工艺性的分析、型腔数量的确定、分型面的确定、浇注系统的设计、成型零件的设计等，这一整套的程序下来，感觉模具这方面的知识丰富了不少。同时在设计中也要求对机械的相关知识有相当的了解：机械制图、机械制造、材料成型等。 1 塑件分析1.1 塑料材料的选择1）基本特性聚碳酸酯（pc）是一种透明而略带黄色的塑料，具有抗拉冲击强度和抗蠕变的能力。耐热耐寒性能优秀，能在高温下长期工作，成型收速率仅为0.5% 0.8%，所以塑件材料的尺寸稳定性好。聚碳酸酯的耐磨性、抗老化性性能、电绝缘性能优良，有一定的抗化学腐蚀能力。2）主要用途在机械上主要用涡轮、蜗杆、盖板、容器、齿条、各种外壳、冷却和冷却装置等。在电气方面，用作电机零件、风扇部件、仪表盘、拨号盘、接线板等。聚碳酸酯还可以用作照明灯、高温湿透镜、防护玻璃、视孔镜等光学零件。3）成型特点Pc吸水性小。但是高温时对水分比较敏感，会出现银丝现象，所以加工在干燥环境下进行，而且用真空干燥法比较好；熔融温度高，溶体沾度大，流动性能差，所以成型时要求在高温和一定的压力下进行；溶体沾度对温度十分敏感，一般用提高温度的方法来增加熔融塑料的流动性。1.2 塑件的尺寸1) 塑件的尺寸：塑件的尺寸指塑件的总体尺寸塑件的尺寸受下面两个因素影响：塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难）；设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）。 2) 影响塑件尺寸精度的因素:模具的制造精度、磨损程度和安装误差；塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化；塑件成型后的时效变化(后收缩)。3) 该塑件外形尺寸908610，壁厚为1mm，如图1-1产品结构图所示。图1-1 产品结构图1.3 脱模斜度为了方便脱模，防止脱模时磨伤塑件，避免模具型芯型腔过度磨损，所以要在塑件件内外表面脱模方向上留有足够的斜度，在模具上称为脱模斜度。脱模斜度为0.5。1.4 外观要求技术要求：表面光洁无毛刺、无缩痕，交口不可以设在产品外面。1.5 塑件的加强筋1）加强筋的作用：它能提高塑件的强度、避免塑件的变形和翘曲。2）加强筋设计要点：加强筋的底部与壁连接应圆弧过渡，防止外力作用时，产生应力集中而被破坏。3) 用于插座面板材料过薄，防止变形，所以在插座面板折弯地方布置了加强筋，加强筋的厚度0.5mm，来增加塑件的强度。1.6 圆角在满足使用要求的前提下,制件的所有的尖角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。1）圆角的作用：圆角可避免应力集中，提高制件硬度，圆角有利于充模和脱模，圆角方便于模具制造，加强模具强度。 2）圆角的确定：内壁圆角半径应该为壁厚的一半；外壁圆角半径为壁厚的3.5倍；一般圆角半径不应该小于0.5mm；壁厚不等的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角半径；理想的内圆角半径应为壁厚的2/3以上。2 模具的结构形式2.1 分型面位置的确定分析面位置的选择原则：1) 符合脱模要求，能使塑件从模具取出。2) 保证塑件留在后模，有利于顶针痕迹不显在外表面。3) 分模线不影响外形，而且分型面尽量避免光滑的外表面。4) 合理安排浇注系统，特别注意交口位置。5) 有利于模具加工。通过对塑件的结构分析，根据分型面设计原则，分型面应选在产品截面积最大位置处，分型面位置如图2-1。图2-1根据分型线分析后设计的分型面。图2-1 分型面2.2 型腔数量和排列方式的确定模具型腔数确定，应考虑型腔的布局，注塑机的料简通常置于定模板中心轴上，所以保证了主流道的位置，各个型腔到主流道的相对位置应满足以下基本要求： 1) 尽量保证各型腔从总压力均衡分到的型腔压力，同时均匀充满，并均衡补料，保证各塑件的性能、尺寸尽可能稳定。2) 主流道到各型腔流程短，以降低废料率。 3) 各型腔间距应尽量大，方便在空间设置冷却水道、推出杆等，并具有足够的截面积，来承受注射压力。 4) 型腔和浇注系统投影面积的中心应尽量接近注射机锁模力的中心，一般与模板中心重合。从上面要求来看，本模具设计为一模二腔。塑件内部中间有4个螺丝孔，并且顶出压力主要集中在塑件四周侧壁，所以用推管推出等常规结构，如图2-2.由于该塑件浇口不可以设置在产品外表面，浇口设计在产品内表面为内浇口。模架方面，由上可确定为单分型面模架，因此选用龙记模架的AI型大水口模架比较合适。图2-2 型腔布置图3 注塑机型号的确定3.1注射机参数报告根据moldflow分析得出：注塑机参数: 最大注塑机锁模力 = 7.0002E+003 tonne最大注射压力 = 1.8000E+002 MPa最大注塑机注射率 = 5.0000E+003 cm3/s注塑机液压响应时间 = 1.0000E-002 s 工艺参数: 充填时间 = 0.8000 s自动计算已确定注射时间。射出体积确定 = 自动冷却时间 = 20.0000 s速度/压力切换方式 = 自动保压时间 = 10.0000 s螺杆速度曲线(相对): % 射出体积 % 螺杆速度 0.0000 100.0000 100.0000 100.0000保压压力曲线(相对): 持续时间 % 充填压力 0.0000 s 80.0000 10.0000 s 80.0000 20.0000 s 0.0000环境温度 = 25.0000 C熔体温度 = 230.0000 C理想型腔侧模温 = 50.0000 C理想型芯侧模温 = 50.0000 C即选用Xs-Z-60的注射机。3.2 Xs-Z-60技术参数如表3-1所示。表 3-1 注塑机参数型号Xs-Z-60一次注射量/cm60螺杆直径/mm38注射压力、MPa122注射方式柱塞式锁模力/kn500最大注射面积/cm130最大开（合）模行程/mm180模具最大厚度/mm200具最小厚度/mm70动、定模固定板尺寸a*b（mm或mm*mm）330*440拉十空间a或a*b（mm或mm*mm）190*3004 浇注系统设计4.1 浇口的位置选择如图4-1产品进浇口所示，塑料熔体从两个浇口进入型腔相互融合，同时抵达末端，实现平衡冲模。优点：流动取向方向与塑件轴线平行，一般翘曲比较小。缺点：流程长，注射压力大，保压问题大。图4-1 产品进浇口4.2 流道设计流道设计包括主流道设计和分流道设计。一般主流道位于模具中心塑料溶体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的溶体导入分流道。主流道形状大多数为圆锥形，方便溶体的流动和开模时取出废料。主流道尺寸影响溶体流动速度和充填时间。其次，主流道与高温塑料溶体反复接触，因此设计成可拆卸更换的浇口套。再次主流道要短一些，缩小熔料在主流道中的热量和压力消耗，图4-2位该模具主流道浇口套的结构图。浇口套与定位环配合关系如图4-2所示，要考虑到定模的强度影响，因此导致定模座板和定模板的厚度比较厚，所以浇口套的长度也会增加，而冷料长度过于长会导致材料的浪费，造成热量的损失，对产品质量造成影响。因此该模具的浇口套并没有随着模板加长而变长，而是埋入定模座板，这样就减小了主流道冷料的长度，但是注射机喷嘴要加长。图4-2 浇口套与定位圈配合4.3 冷料穴的设计冷料穴的作用是储存前锋注射间隔产生的冷料，防止溶体冷料进入型腔，影响塑件的质量，因此在主流道末端设计冷料井。4.4 浇口设计在实际设计中，进浇口一般取最小值，方便在试模中发现问题进行处理，PC材料理论参考值0.51.5mm，由于该塑件对于外观要求高，因此对浇口先取0.5mm，如图4-4所示。图4-4 侧浇口4.5 浇口套设计在实际设此次浇口套材料选用碳素工具钢T8A加工，热处理要求淬火5357HRC。对应位置设在模具的对称位置上面，并保证与注射机的喷嘴为同一轴心线。为了方面从主流道道出凝料，一般主流道设计为圆锥形，锥度取24粗糙度小于0.63，喷嘴对接处设计成半圆形凹坑。5 成型零件结构设计5.1 型腔件的结构设计型腔件是成型塑料的外表面的成型零件。按凹模结构的不同分为整体试、整体嵌入式、组合式和镶嵌式四种。此次设计采用整体嵌入式凹模结构。型腔的主体采用整体嵌入式结构，如图5-1所示。图5-1 型腔整体嵌入式结构5.2 型芯件的结构设计型芯是成型塑件内表面的成型零件，同城分为整体式和组合式。通过结构的分析，此次设计采用整体嵌入式，如图5-2所示。因为嵌入在动模板上，所以用螺钉固定。图5-2 型芯固定动模板结构5.3 成型零件钢材选用根据成型塑件的综合分析，塑件属于外观件，所以对成型效果要求高，要求钢材有防锈防酸能力极佳，抛光性能好，并且刚度、强度高，同时考虑加工的机械性能和抛光性能，所以形成型腔的嵌入式凹模和凸模选用是45#，并且淬火热处理。6 模架选取根据整体式的外形尺寸，塑件进浇方式为侧浇口，又考虑导柱、导套的布置等，再参考注射模架的选择方法，确定选用龙记大水口AI3540型（即宽*长=350mm*400mm）模架结构。各模板尺寸的确定:1）定模板尺寸定模板要开框装入嵌入式型腔件，加上整体嵌入式型腔件还要有冷却水道，嵌入的高度为30mm，还有定模板留出足够的距离引出水路，而且要有足够的强度，所以定模板的高度为70mm。2）动模板尺寸具体选用方法和定模板相似，因为动模板下面是模脚。注射时承受很大压力，所以定模板的厚度也要厚一些，即动模板的厚度取80mm。3）模脚尺寸模脚高度=顶出行程+推板厚度+顶出固定厚度+5mm=30+25+20+5=80，所以初定模脚为90mm。综上述尺寸可得，模架尺寸已经确定为AI3540模架，其外形尺寸：宽*长*高=350mm*400mm*346mm，如图6-1所示。图6-1 模架7 冷却系统设计当pc属于中等粘度材料，其成型温度及模具温度分别为200C和5080C。所以模具初步设定为50C，用常温水进行冷却。冷却系统设计时忽略注射机接触产生的热量、空气的对流。按单位时间内塑料熔体凝固时发出的热量等于冷却水所带走的热量。型腔的成型面积较为平坦，适合直通式冷却回路，如图7-1所示。而动模部分嵌入结构复杂适合环绕式水路，如图7-2所示。图7-1 直通式水路图7-2 环绕式水路8 顶出机构设计动模顶出，当塑件成型冷却完动模侧的包紧力大于定模侧的包紧力。其次采用动模顶出，模具结构相对简单。由于插座面板表面要求光滑，顶出痕迹只能留在插座面板内表面。本设计采用圆面形状为圆柱形的推杆，圆柱型推杆是最常用的一种，由于这个形状的推杆和推杆孔方便于加工，而且容易保证其配合精度，易于保证其互换性，并便于更换，而且它还包含滑动阻力小，不容易发生卡滞等优点，因此，我们采用圆柱形推杆推出。推杆应设置在有效位置即布局的原则为：（1）有深槽深孔部位附近。（2）加强筋部位。（3）局部壁厚部位。（4）结构复杂部位。 由于插座面板厚度较薄，所以在加强筋附件布置了4个5的推杆，为了防止塑件受力不均匀在顶部与底部添加了4个3.5的推杆。由于塑件顶部和底部壁厚没有侧面大，所以选用3.5的推杆。本塑件一共采用了16个推杆顶出，其中8个是190*5，其余是190*3.5，如图8-1所示。图8-1 顶出机构总 结经过整整几周的努力，插座面板注射模设计终于完成了，通过这一段时间的学习，认识很多知识和经验。这次学习对我以后有着很大帮助。毕业设计时考验我们在校三年对专业的理解和掌握，是对我们这次设计一次检阅。通过这次插座面板注射模设计对我们所学知识的一次综合运用，把所学知识用在实战中。加强了我对塑料模具设计基础及项目实践课程所学的内容，学会了塑料模具设计的方法和步骤，知道如何来查理书籍、手册、图表等相关的数据和内容。并且学会运用本专业所学理论和生产实际知识。在做插座面板注射模设计时，发现了自己很多的不足，也意识到自己该掌握哪些知识，该下一步学习的方向。在设计时遇到了很多困难，在同学与老师的帮助下，让克服了困难，更好的规划、完善自己。使得自己各方面能力得到很大提高。在做插座面板注射模设计，它不仅对我学习知识进行测试，也是对自己一次全面检测，是自己所学课本的一次彻底复习。通过这次插座面板注射模设计，让我发现自身知识的缺乏和不足，从而让自己更好的完善与规划自己，去适应市场的竞争，我将会在以后工作中做的更好，更完善。致 谢此次插座面板注射模设计，首先感谢老师的指导，给我提出了很多意见，从选材、框架、内容的安排到成文一次一次的修改。借论文的完成向他表示我的敬意和感激。同时在这次设计中感谢舍友给予我的鼓励和帮助，在于他们的交流中扩展了我的视野和思路，使我更好的完成这次插座面板注射模设计论文。最后，我还要感谢大学三年来所有的老师，他们渊博的学术知识、认真的教学态度在课堂上使我受益匪浅，他们用辛勤的汗水给我们换来了掌握知识的机会，他们的热情工作为我学业的完成提供了良好的环境！附 录 参考文献1夏江梅.塑料成型模具与设计.机械工业出版社，2005.2瑞斯.模具工程.化学工业出版社，2005. 3贾润礼.程志远.实用注塑模设计手册.中国轻工业出版社，2006.4王树勋.注射模设计与制造实用技术.华南理工大学出版社,2006. 5颜智伟.塑料模具设计与机构设计.北京国防工业出版社，2005.6冯炳荛.模具设计与制造简明手册.机械工业出版社，2005.7屈昌华.塑料成型工艺与模具设计.机械工业出版社，2005.8史铁梁模具设计指导北京：机械工业出版社，2006.9高济，由树义模具设计师北京：机械工业出版社，2005.10齐卫东塑料模具设计与制造北京：机械工业出版社，2004.17中文题目：插座面板注塑模设计 毕业设计（论文）共 页 图纸共 张 完成日期 答辩日期 摘 要本次设计师插座面板注塑模设计，塑件采用聚碳酸酯材料，该材料在耐热性、阻燃性、抗冲击性三大方面表现优秀。本产品运用了CAD、UG、Moldflow等软件进行分析来得出报告。本篇文章涉及到加强筋结构、外观要求、圆角等内容。该设计使用moldflow软件对插座面板进行分析，得出以单分型面注塑模，型腔采用是一模二腔注射，该产品采用侧浇口注射。顶出机构以推杆来把塑件完成推出。关键词：单分型面；插座面板；聚碳酸酯目 录前 言11 塑件工艺分析21.1 塑料材料的选择21.2 塑件的尺寸21.3 脱模斜度31.4 外观要求31.5 塑件的加强筋31.6 圆角32 模具的结构形式42.1 分型面位置的确定42.2 型腔数量和排列方式的确定43 注塑机型号的确定63.1注射机参数报告63.2 Xs-Z-60技术参数74 浇注系统设计84.1 浇口的位置选择84.2 流道设计84.3 冷料穴的设计94.4 浇口设计94.5 浇口套设计95 成型零件结构设计105.1 型腔件的结构设计105.2 型芯件的结构设计105.3 成型零件钢材选用106 模架选取117 冷却系统设计128 顶出机构设计13总 结14致 谢15附 录16参考文献18苏州健雄职业技术学院毕业设计（论文）前 言随着社会的不断发展，工业的不断进步，新产品不断出现，对于模具要求也不断的提高，于插座面板更新也是不断加快。本次设计为插座面板，插座面板作为日常家电用品，日常要求主要在外观和材料。由于面板较薄，所以在内表面增加了很多加强筋，也是为了增加材料壁厚，提高产品在生活中使用期限，防止在安装时由于受力不平衡导致弯曲或断裂。由于面板四周壁厚都比较薄，所以设计顶出机构设在内表面，且面板要求外观光泽和明亮，其次顶出机构靠近加强筋，来减小顶出机构对产品相应的应力。防止塑件因为顶出力而发生变形。其次顶出机构布置在塑件四周，让塑件受力均匀，防止塑件受顶出力而变形。此次设计步骤为：塑件的分析、模具的结构形式、注塑机型号的确定、浇注系统设计、成型零件结构设计、模架选取、冷却系统设计、顶出机构等。本次设计涉及到AuToCad、Ug、Moldflow软件，通过AuToCad确定插座面板的外形尺寸，用三维软件Ug画出产品，在通过Moldflow来分析插座面板的注塑参数，来选取注塑机的型号。1 塑件工艺分析1.1 塑料材料的选择1）基本特性聚碳酸酯（pc）是一种透明而略带黄色的塑料，具有抗拉冲击强度和抗蠕变的能力。耐热耐寒性能优秀，能在高温下长期工作，成型收速率仅为0.5% 0.8%，所以塑件材料的尺寸稳定性好。聚碳酸酯的耐磨性、抗老化性性能、电绝缘性能优良，有一定的抗化学腐蚀能力。2）主要用途在机械上主要用在涡轮和蜗杆，也有一些用在水箱盖板。在生活中主要用于风扇、插座面板、接线插排等，在电气方面主要用在电动机内部零件，测量表盘上等。聚碳酸酯还设计一些光学零件，如日常用电灯，防护玻璃等。3）成型特点Pc不易吸水。但是在高温工作环境时水分对其有较大的影响，会产生银丝现象，所以要保持工作环境的干燥，真空干燥法是一种非常好的办法；熔融时由于温度较高，溶体沾度上升，导致其无法顺畅流通。所以要有足够高的温度和压力来保证塑件成型，其次溶体粘度对温度有很大影响，为了保证塑件的流动性能，通常采用增加温度的方法。1.2 塑件的尺寸1) 塑件的尺寸指塑件流动性能受塑件总体尺寸而影响和模具在工作时注塑机的注塑量、模具的锁模力、模具的模仁影响。 2) 塑件尺寸主要受模具自身精度和模具工作时发生损坏或在安装模具时可能产生误差。包括塑件在型腔冷却时发生的收缩变化和塑件冷却完毕后发生时效变化（后收缩。）3) 该塑件外形尺寸908610，壁厚为1mm，如图1-1产品结构图所示。图1-1 产品结构图1.3 脱模斜度为了方便脱模，所以在塑件内外表面留有一定的斜度，防止脱模时磨伤塑件，避免模具型芯型腔过度磨损，称为脱模斜度，脱模斜度选定为0.5。1.4 外观要求技术要求：表面光洁没有毛刺、没有收缩的痕迹，交口不可以设在产品外表面。1.5 塑件的加强筋1）加强筋的主要作用是增加塑件的硬度和减小塑件受外力作用下而弯曲。2）加强筋主要设计在内表面，且靠近壁厚处，一般以圆弧过渡在侧壁上面。防止安装时产生应力集中使塑件变形而弯曲。3) 用于插座面板材料过薄，防止变形，所以在插座面板折弯地方布置了加强筋，加强筋的厚度为0.5mm，来增加塑件的强度。1.6 圆角在设计塑件时尽量避免塑件有尖角，由于塑件是日常经常接触，所有的尖角应该设计成圆角，或者使用圆弧过渡，来保证塑件外观圆滑光润。1）圆角的主要作用防止应力集中破坏塑件，其次它能提高塑件的硬度。因为有一定的圆角，所以在充模和脱模时比较方便。再次圆角在制造中方便于加工生产，所以在设计时尽可能的把尖角设计成圆角。 2）圆角的确定是有一定的原则。首先内壁圆角和外壁圆角半径设计是根据壁厚来决定，其次圆角半径都应该小0.5mm，而且外壁圆的半径应该大于内壁圆的半径，三者关系为塑件壁厚一半为内壁圆圆角半径，塑件壁厚的3.5倍为外壁圆的半径。2 模具的结构形式2.1 分型面位置的确定分析面位置的选择原则：1) 符合脱模要求，能使塑件从模具取出。2) 保证塑件留在后模，有利于顶针痕迹不显在外表面。3) 分模线不影响外形，而且分型面尽量避免光滑的外表面。4) 方便塑件在模具时的便利。根据对产品工艺分析，通过分型面设计原则，分型面选在产品截面积最大位置处，分型面位置如图2-1。图2-1根据分型线分析后设计的分型面。图2-1 分型面2.2 型腔数量和排列方式的确定模具型腔数确定，应考虑型腔的布局，注塑机的料简通常布局定模板中心轴上，所以保证了主流道的位置，各个型腔到主流道的相对位置应满足以下基本几个要求： 1) 尽量保证各型腔从总压力均衡分到的型腔压力，同时均匀充满，并均衡补料，来确认各塑件的性能、尺寸尽可能稳定。2) 主流道到各型腔流程较短，来降低废料率。 3) 各型腔间距应尽量大，方便在空间布置冷却水道、推出杆等，并具有相对的截面积，来承受注射压力。 4) 型腔和浇注系统投影面积的中心应该接近注射机锁模力的中心，一般与模板中心重合。从上面要求来看，本模具设计为一模二腔。塑件内部中间有4个螺丝孔，并且顶出压力主要集中在塑件四周侧壁，所以用推杆推出等常规结构，如图2-2.由于该塑件浇口不可以设置在产品外表面，浇口设计在产品内表面为内浇口。模架方面，由上可确定为单分型面模架，因此选用龙记模架的AI型大水口模架比较合适。图2-2 型腔布置图3 注塑机型号的确定3.1注射机参数报告根据moldflow分析得出注塑机参数: 最大注塑机锁模力= 7.0005E+009 tonne 最大注射压力= 2.3000E+002 MPa最大注塑机注射率= 6.0000E+003 cm3/s 注塑机液压响应时间= 1.0000E-002 工艺参数: 充填时间= 0.9000 s 自动计算已确定注射时间。射出体积确定= 自动 冷却时间= 20.0000 s速度/压力切换方式= 自动 保压时间= 10.0000 s螺杆速度曲线(相对): % 射出体积 % 螺杆速度 0.0000 100.0000 100.0000 100.0000保压压力曲线(相对): % 持续时间 % 充填压力 0.0000 s 80.0000 10.0000 s 80.0000 20.0000 s 0.0000环境温度= 25.0000 C 熔体温度= 230.0000 C理想型腔侧模温= 50.0000 C 理想型芯侧模温= 50.0000 C即选用Xs-Z-60的注射机。3.2 Xs-Z-60技术参数如表3-1所示。表 3-1 注塑机参数型号Xs-Z-60一次注射量/cm60螺杆直径/mm38注射压力、MPa122注射方式柱塞式锁模力/kn500最大注射面积/cm130最大开（合）模行程/mm180模具最大厚度/mm200具最小厚度/mm70动、定模固定板尺寸a*b（mm或mm*mm）330*440拉十空间a或a*b（mm或mm*mm）190*3004 浇注系统设计4.1 浇口的位置选择如图4-1产品进浇口所示，塑料熔体从两个浇口进入型腔相互融合，同时抵达末端，实现平衡冲模。优点：流动方向与塑件轴线平行，一般翘曲比较小。缺点：流程较长，注射压力比较大，保压问题严重。图4-1 产品进浇口4.2 流道设计流道设计主要分为二种，一种为主流道设计，一种为分流道设计。主流道形状一般为圆锥形，主要用在开模时取出废料和注塑机注入液体时方便流动。主流道的作用就是将注塑机注入时的液体导入分流道，起着导向作用。主流道的位置一般设计在模具中心塑料熔体的入口处。主流道尺寸影响着注入液体时流动的速度主，所以主流道设计时还要短一点，这样可以减小液体在主流道里散发的热量和压力损耗。由于注塑机注入的液体首先从主流道进入，受高温的影响，所以设计套设计成可拆卸更换的浇口套。如图4-2为模具主流道浇口套的结构图。浇口套与定位环配合关系如图4-2所示，要考虑到定模的强度影响，因此导致定模座板和定模板的厚度比较厚，所以浇口套的长度也会增加，而冷料长度过于长会导致材料的浪费，造成热量的损失，对产品质量造成影响。因此该模具的浇口套并没有随着模板加长而变长，而是埋入定模座板，这样就减小了主流道冷料的长度，但是注射机喷嘴要加长。图4-2 浇口套位置4.3 冷料穴的设计冷料穴的作用是注塑机刚开始注入液体时，液体进过主流道，液体温度降逐渐降低，这时候前面这些液体将不能进入型腔，防止影响塑件的整体质量，所以在主流道末端一般设计为半球型凹坑。4.4 浇口设计在我们设计中，进浇口往往取最小值，这样可以避免试模时发现问题及时解决。因为PC材料理论参考值0.51.5mm，塑件对于外观要光洁，所以浇口先设计为0.5mm，如图4-4所示。图4-4 侧浇口4.5 浇口套设计在实际生活生产中浇口套材料一般采用碳素工具钢T8A加工，材料需要进行热处理，并且淬火要求5357HRC。浇口套的安装位置一般位于二个型腔的中心位置，并且注塑机的喷嘴和它处于同一轴上。为了方面从主流道道出凝料，一般主流道设计为圆锥形，锥度取24粗糙度小于0.63，所以在设计中喷嘴链接的地方为半圆形凹坑。5 成型零件结构设计5.1 型腔件的结构设计型腔件是指注塑机注入的液体型腔内冷却成型的外表面零件。型腔件可以按照凹模结构分为整体式、整体嵌入式，组合式和镶嵌式等。此次选用整体嵌入式凹模结构，将型腔嵌入在凹模中，处在模具的中心位置，如图5-1所示。图5-1 型腔整体嵌入式结构5.2 型芯件的结构设计型腔件是指注塑机注入的液体型腔内冷却成型的内表面零件。型芯共有二种结构一种为整体式，另一种为组合式。通过对塑件的结构分析，得出此次设计选用整体嵌入式结构。如图5-2所示。因为型芯整体嵌入在动模板上，采用用螺钉固定在凹模上面。图5-2 型芯固定动模板结构5.3 成型零件钢材选用根据成型塑件的全面分析，塑件对于外观要求光泽明亮，所以成型塑件要求效果好，所以成型零件的选择要求具有防酸能力，光度要求高并且抛光性能必须好。而且成型零件的硬度和刚度都有求极高。因为型腔型芯都采用嵌入式结构，所以考虑在生产时的机械性能和抛光性能，材料选用45#，并且淬火热处理。6 模架选取根据浇口的设计得出，塑件进浇口选用侧浇口，根据导套、导柱的长度，再参考书本塑料模具设计与基础的选择方法，将采用龙记大水口模架，选用尺寸为AI3540型模架结构。各模板尺寸的确定:1）定模板尺寸定模板高度为70mm，首先型腔要嵌入在定模板中，型腔的厚度为30mm，所以定模板厚度大于型腔，其次要考虑型腔嵌入与定模板最小壁厚大于20mm，再次要留出足够的距离来引出水路。最后要有足够的强度和硬度。2）动模板尺寸方法设定和定模板方法类似，厚度要求也要厚80mm。3）模脚尺寸模脚的高度是根据等式来决定，模脚高度=顶出行程+推板厚度+顶出固定厚度+5mm=30+25+20+5=80，模脚的高度为90mm。综合上面尺寸，用Ug在胡波上面调用龙记大水口AI3540模架，外形尺寸位：长*宽*高=400mm*350mm*346mm，如图6-1所示。图6-1 模架7 冷却系统设计聚碳酸酯材料属于中等粘度，其模具温度的温度为5080C，采用常温水进行冷却模仁。在设计冷却系统时，要对于注塑机注入液体时产生的热量和空气的流动热量忽略不计。而且在每单位时间溶体冷却完后所发出的热量和冷却水流过模具带走的全部热量。型腔的成型面积较为平坦，适合直通式冷却回路，如图7-1所示。而动模部分嵌入结构复杂适合环绕式水路，如图7-2所示。图7-1 直通式水路图7-2 环绕式水路8 顶出机构设计动模顶出，当塑件成型冷却完动模侧的包紧力大于定模侧的包紧力。其次采用动模顶出，模具结构相对简单。由于插座面板表面要求光滑，顶出痕迹只能留在插座面板内表面。此次设计采用圆柱形推杆来推出塑件，圆柱形推杆比较常见，应用范围也比较多，而且圆柱型推杆方便加工制造，精度比较准确，安装方便，在更换时比较便利。所以采用圆柱形推杆推出，如图8-1所示。推杆布局的原则为以下几点：（1）靠近加强筋地方。（2）塑件壁厚的地方。（3）结构复杂部位。 由于插座面板厚度较薄，所以在加强筋附件布置了4个6的推杆，为了防止塑件受力不均匀在顶部与底部添加了4个5的推杆。由于塑件顶部和底部壁厚没有侧面大，所以选用3.5的推杆。本塑件一共采用了16个推杆顶出，其中8个是190*5，其余是190*3.5，如图8-1所示。图8-1 顶出机构总 结经过整整几周的努力，插座面板注塑模的毕业设计终于完成了，通过这一段时间的学习，掌握了很多知识和经验。通过这次毕业设计对我们以后有着许多的帮助。通过这次插座面板注塑模的毕业设计是对我们三年所学知识的运用，把学习的知识用在实战中来体现出来。加强了我对塑料模具设计基础及项目实践课程所学的内容，学会了塑料模具设计的方法和步骤，知道如何来查理书籍、手册、图表等相关的数据和内容。并且学会如何运用本专业理论和生产实际知识。在此次设计中分析面的选择，是我遇到最大的问题，通过不同地方的确定，做出来的难度也会不断增加。在请教身边的同学时，才发现各有各的想法，通过这些想法，扩展了我的思维，才能完成此次的毕业设计。此次设计涉及到二维和三维软件，运用最多的是AuToCad、Ug这二个软件，从绘画塑件尺寸到三维成型，运用了很多平常不运用的命令，提高了我们对软件的熟练操作与运用，通过这一系列的软件操作，让我们对软件理解与分析更透彻。在做插座面板注塑模设计时，发现了自己很多的不足，也意识到自己该掌握哪些知识和学习的方向。在设计时遭遇了很多困难，在身边同学与老师的辅助下，克服了这些困难，更好的规划、完善自己。使得自己各方面能力得到很大提高。在做插座面板注塑模毕业设计中，它使我们发现了很多三年以来忽略的地方，让我们对书本一次全面复习，告诉了我们实战中才能发现更多的问题；通过这次插座面板注塑模的毕业设计是对我们知识的一次查漏补缺，让我们认识到了很多不足，也让我们知道从哪方面开始完善自身。致 谢此次插座面板注射模设计，首先感谢在这次设计中陪伴我们成长的老师，是他们给我们提出了很多指导，才使我们在设计过程中一步步的走到最后，借助此次毕业设计的完成向我们老师表示诚挚的敬意和谢谢。在这次设计中还要感谢那些可爱的舍友们给予我的鼓励和帮助，在于他们的交流中扩展了我的视野和思路，使我更完善的来完成这次插座面板注射模设计论文。其次我还要感谢三年以来所有教过我们的老师，虽然他们在设计中没有亲自指导，但是他们所教的知识，都在被我们设计中所运用，是他们为我们此次毕业设计奠定了基础，感谢大学三年的老师。同时还要感谢身边一起走过毕业过程的同学们，真是因为大家的互相鼓励和帮助，让我们顺利完成这次毕业设计。附 录 序号图名图号1插座面板注射模装配图CZMBZS-002型芯图CZMBZS-013型腔CZMBZS-024插座面板结构CZMBZS-035水路分布图CZMBZS-04参考文献1夏江梅.塑料成型模具与设计.机械工业出版社，2005.2翁其金. 塑料模塑成型技术. 机械工业出版社，2011. 3贾润礼.程志远.实用注塑模设计手册.中国轻工业出版社，2006.4王树勋.注射模设计与制造实用技术.华南理工大学出版社,2006. 5颜智伟.塑料模具设计与机构设计.北京国防工业出版社，2005.6冯炳荛.模具设计与制造简明手册.机械工业出版社，2005.7屈昌华.塑料成型工艺与模具设计.机械工业出版社，2005.8史铁梁模具设计指导北京：机械工业出版社，2006.9高济，由树义模具设计师北京：机械工业出版社，2005.10齐卫东塑料模具设计与制造北京：机械工业出版社，2004.17