制定尾座体加工工艺,设计钻14孔的钻床夹具
制定尾座体加工工艺,设计钻14孔的钻床夹具,制定,制订,尾座体,加工,工艺,设计,14,钻床,夹具
合肥学院机械制造工艺专业机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型中批生产工序号I零件名称尾座体零件号零件重量1.45kg同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200HB170241铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具立式铣床X61工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/n)主轴转速(r/min)切削速度(mm/min)基本工时min22粗铣Ra=12.5m的底 YG6游标卡尺11.50.15304.22合肥学院机械制造工艺专业机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型中批生产工序号I零件名称尾座体零件号零件重量1.45kg同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200HB170241铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具立式铣床X53工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/n)主轴转速(r/min)切削速度(mm/min)基本工时min11粗铣基准面A YG6游标卡尺16021.50.15304.22合肥学院机械制造工艺专业机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型中批生产工序号I零件名称尾座体零件号零件重量1.45kg同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200HB170241铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具立式铣床X61工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/n)主轴转速(r/min)切削速度(mm/min)基本工时min1010铣40孔端面 YG6游标卡尺16021.50.15304.22合肥学院 机械制造工艺专业 机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型中批生产工序号零件名称尾座体零件号零件重量1.45kg同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200HB170241铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具钻床Z5125A工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/r)主轴转速(r/min)切削速度(m/min)基本工时min61钻M6螺纹麻花钻do=23mm游标卡尺0.480.502合肥学院 机械制造工艺专业 机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型中批生产工序号零件名称尾座体零件号零件重量1.45kg同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200HB170241铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具铣床X61工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/r)主轴转速(r/min)切削速度(m/min)基本工时min71铣圆柱体形左右端面 YG6游标卡尺16021.50.15304.22合肥学院机械制造工艺专业机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型中批生产工序号I零件名称尾座体零件号零件重量1.45kg同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200HB170241铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具钻床Z5125A工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/n)主轴转速(r/min)切削速度(mm/min)基本工时min88钻17H6孔120.48300.502合肥学院机械制造工艺专业机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型中批生产工序号I零件名称尾座体零件号零件重量1.45kg同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200HB170241铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具钻床Z5125A工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/n)主轴转速(r/min)切削速度(mm/min)基本工时min99钻14孔麻花钻卡尺1300.502合肥学院机械制造工艺专业机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型中批生产工序号I零件名称尾座体零件号零件重量1.45kg同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200HB170241铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具立式铣床X61工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/n)主轴转速(r/min)切削速度(mm/min)基本工时min33基准面B YG6游标卡尺11.50.15304.22合肥学院机械制造工艺专业机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型中批生产工序号I零件名称尾座体零件号零件重量1.45kg同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200HB170241铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具立式铣床X61工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/n)主轴转速(r/min)切削速度(mm/min)基本工时min44右端面 YG6游标卡尺120.15304.22合肥学院机械制造工艺专业机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型中批生产工序号I零件名称尾座体零件号零件重量1.45kg同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200HB170241铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具立式铣床X61工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/n)主轴转速(r/min)切削速度(mm/min)基本工时min55凸台面 YG6游标卡尺11.50.15304.22合肥学院大作业说明书0 5 级 机械制造 专业 03 班作 业 题 目:制定尾座体加工工艺,设计钻14孔的钻床夹具学 生 姓 名: 汪 勇 学 号: 0530303027起 止 日 期: 2008年6月2008年7月指 导 老 师 :蒋 克 荣 职称: 教授合肥学院2007-7-10目 录设计任务书。 一.零件的分析。 二.工艺规程设计。(一)确定毛坯的制造形式。(二)基面的选择。(三)制订工艺路线。(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。(五)确定切削用量及基本工时。 三.夹具设计(一)问题的提出。(二)卡具设计。 四.参考文献。机械制造工艺及夹具课程设计任务书题目:“尾座体机械加工工艺规程制订钻16的螺纹孔工序专用夹具的设计.内容:(1)毛坯图、零件图 1张 (2)机械加工工艺卡片 1套 (3)夹具总装图 1张 (4)夹具零件图 1张 (5)课程设计说名书 1份一、设计的目的和要求1.目的 机械制造工艺课程设计是在全部学完机械制造工艺学及机床夹具设计课程,并进行了生产实习的基础是进行的一个教学环节。它要求学生全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识进行工艺及结构的设计,也为以后搞好毕业设计进行一次预备训练。其目的在于:(1)培养学生运用机械制造工艺学及有关课程(工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削机床、金属切削原理与刀具等)的知识,结合生产实践中学到的知识,独立地分析和解决工艺问题,初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。(2)能根据被加工零件的技术要求,运用夹具设计的基本原理和方法,学会,拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计,初步具备设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。(3)培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。(4) 进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。2.要求 本次设计要求编制一个中等复杂程度零件的机械加工工艺规程,按教师的指定设计其中的一套工序的专用夹具,并撰写设计说明书。学生应在教师的指导下,认真、有计划地按时完成设计任务。学生必须以负责的态度对待自己所作的技术决定、数据和计算结果,注意理论与实践的结合,以期使整个设计在技术上是先进的,在经济上是合理的,在生产中是可行的。 二、零件的分析“尾座体”共有三组加工表面,其中两组有位置度要求:(1)以14mm孔为中心的加工表面。这一组表面包括14mm孔以及261的沉头孔和粗糙度Ra=12.5m的凸台面。(2)以基准面A为中心的加工表面。这一组表面包括Ra=6.3m的基准面A和基准面B,Ra=12.5m的凹槽底面和Ra=6.3m的右端面。(3)以17H6孔为中心的加工表面。这一组表面包括17H6孔以及145的倒角,左右端面和M6的螺纹孔。其中主要加工面为17H6孔内壁。第二组和第三组加工表面有位置度要求,如下:17H6孔圆度公差为0.003mm;17H6孔圆柱度公差为0.004mm;17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm;17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm; 由以上分析,可以先加工第二组加工表面。 三、工艺规程的设计1.确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200,硬度为170-241HB。考虑到零件的形状,由于零件年产量为6000件,已达到大批量生产水平,故可以采用砂型铸造。这对提高生产率,保证产品质量有帮助。2.基准的选择(1)粗基准的选择对于本零件,选择17H6孔的外壁作为粗基准会造成加工余量不均匀,因此,选择底部的四个端面做为粗基准是合理的。这样限制了 ,x , ,y和z这五个自由度,再用一个螺钉之类的紧固件卡在17H6孔下方的表面上用来限制 方向的自由度.那么,就一共限制了6个自由度,达到完全定位。(2) 精基准的选择。精度高的基准面A和基准面B自然就成了精基准, 17H6孔两个端面。3.制订工艺路线 由于生产类型为大批量生产,故采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应降低生产成本。(1).工艺路线方案一: 工序1:钻15mm孔 工序2:粗铣基准面A与底部Ra=12.5m的凹槽面 工序3:粗铣22的槽 工序4:粗铣基准面B 工序5:钻14mm孔,锪261的沉头孔 工序6:粗铣凸台面 工序7:钻孔,扩孔和攻M6的螺纹 工序8:粗铣、半精铣圆柱体左右端面 工序9:粗铣、半精铣右端面 工序10:粗、精铰17H6孔、研配 工序11:精铣基准面A 工序12:精铣基准面B 工序13:精铣22的槽 工序14:车17H6孔145倒角,去毛刺 工序15:检查(2).工艺路线方案二: 工序1:粗铣基准面A与底部Ra=12.5m的凹槽面 工序2:粗铣22的槽 工序3:粗铣基准面B 工序4:钻14mm孔,锪261的沉头孔 工序5:粗铣凸台面 工序6:钻15mm孔 工序7:攻M6螺纹 工序8:粗铣、半精铣圆柱体左右端面 工序10:粗铣、半精铣右端面 工序11:粗、精铰17H6孔 工序12:精铣基准面A 工序13:精铣基准面B 工序14:精铣22的槽 工序15:车17H6孔145倒角,去毛刺 工序16:检查(3).工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于:方案一是先加工17H6孔,然后加工基准面A;而方案二是先加工基准面A和B,后加工17H6孔。经比较,方案一能保证17H6孔中心线到基准面A和B的距离,符合位置度的要求。方案二就不会确保17H6孔到基准面A和B的距离,因此不满足位置度要求。所以,可以知道,方案一优于方案二。但是,方案一中有许多不合适的工序,比如,钻孔之前要先铣端面,还有,基准面B 要铣。凸台面先加工,然后钻孔等等。所以,修改后确定工艺如下:工序1:粗、半精铣圆柱体左右端面。以底面为粗基准,选用X61卧式铣床。工序2:钻15mm孔。以工序1加工的左右端面作为粗基准,选用Z525立式钻床。工序3:粗铣基准面A与底部Ra=12.5m的凹槽面。17H6孔为定位粗基准,选用X61卧式铣床。工序4:粗、精铣22的槽。以基准A为粗基准,选用X61万能铣床。工序5:粗、精铣基准面B,基准面A为定位粗基准。选用X61万能铣床。工序6:粗、半精铣右端面。基准面A为定位粗基准,选用X61万能铣床。工序7:粗铣凸台面。以基准面A为定位粗基准,选用X61万能铣床。工序8:钻14mm孔,锪261的沉头孔。以尾座体端面定位,选用Z525立式钻床。工序9:钻孔,扩孔和攻M6的螺纹。以17H6孔为粗基准,选用Z525立式钻床。工序10:粗、精铰17H6孔。基准面A和B为定位粗基准,选用Z525立式钻床。工序11:精铣基准面A。以17H6孔为精基准,选用X61万能铣床。工序12:车17H6孔145倒角,去毛刺。以17H6孔为精基准选用,Z525立式钻床。工序13:检查。 以上工艺过程详见附表(机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片)。4, 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“尾座体”零件材料为HT200,生产类型为中大批量生产,采用砂模铸造。根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下: (1)尾座体基准面A。据金属机械加工工艺人员手册表5-6,铸件偏差1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6m,要求粗加工和精加工。参照实用金属切削加工工艺手册第414页可知,加工余量为:粗铣:Z=3.5mm,精铣:Z=0.5mm。粗铣削的加工精度IT11级,因此偏差0.11。精铣削偏差即为零件偏差: 。 (2)Ra=12.5m的底面。只要求粗加工。参照实用金属切削加工工艺手册第414页可知,加工余量:Z= 4mm。 (3)基准面B。Ra=1.6m,要求粗加工和精加工。参照金属机械加工工艺人员手册表414页,粗铣Z=2mm,精铣Z=1mm。刨削公差即为零件公差: 0.3mm。 (4)右端面。Ra=6.3m。要求粗加工和半精加工。参照实用金属切削加工工艺手册第414页可知,粗铣Z=2mm,半精铣Z=1mm。 (5)凸台面。Ra=12.5m。只要求粗加工。参照实用金属切削加工工艺手册第414页可知,加工余量Z=3mm。(6)钻M6螺纹。 (7)圆柱体形左右端面。Ra=6.3m。要求粗加工和半精加工。参照实用金属切削加工工艺手册第414页可知,粗铣Z=2mm,半精铣Z=1mm。 (8) 17H6孔。钻孔:15mm ,2Z=1.5mm。粗铰:16.5mm,2Z=0.5mm。精铰:17H6mm,2Z=0.1mm(9)14孔。 Ra=12.5m,只要求粗加工,一次钻孔即可完成。(10)40孔端面。 Ra=12.5m,只要求粗加工,一次粗铣既可完成。由于毛坯及以后各道工序(或工步)的加工都有加工公差,因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上,加工余量有最大和最小之分。 本设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整法加工,因此在计算最大、最小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定。 基准面A与17H6孔的中心线之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下: 基准面A与17H6孔的中心线之间的尺寸公差分布图(调整法) 毛坯名义尺寸:105+4=109(mm) 毛坯最大尺寸:109+1=110(mm) 毛坯最小尺寸:109-1=108(mm) 粗铣后最大尺寸:105+0.61=105.61(mm) 粗铣后最小尺寸:105.61-0.22=105.39(mm) 精铣后尺寸即达到105 (mm)。 加工余量计算表 (mm) 工序 加工尺寸几公差铸件毛坯(17H6孔二端面,零件尺寸80)粗铣二端面半精铣二端面加工前尺寸最 大8580.61最 小8380.39加工后尺寸最 大8580.6180最 小8380.3980加工余量(单边)2最大21最小1.30.7加工公差(单边) -0.22 -0.12-0.25-0.15.确定切削用量及基本工时(关键工序)工序1:圆柱体左右端面的加工加工要求:表面粗糙度Ra=6.3m1)粗铣 加工余量:1.3mm 表面粗糙度Ra=520m;经济精度:IT12;公差:0.25mm根据切削用量简明手册表3.1铣削宽度=35mm60mm,4mm,根据题意取=125mm。刀具选为套式端铣刀,材料为YG6, 根据切削用量简明手册查表3.12取齿数Z=12.由于加工余量不大,故可一次走刀完成,=1.3mm。根据切削用量简明手册表3.5取=0.2mm/z。确定切削速度根据切削用量简明手册表3.27利用公式:。个数据表3.27如下:=1.3mm, =35mm,=0.2mm/z,=245,0.2,T=180min,m=0.32,=0.15,=0.35,=0.2,Z=12,=0,=1.0。代入公式得 。则,根据切削用量简明手册表 3.30取 故实际切削速度为.工作台每分钟进给量: 。 根据切削用量简明手册表 3.30取=750r/min 确定切削工时 ,,其中则2)半精铣加工余量:0.7mm 表面粗糙度:Ra=2.510m;经济精度:IT10;公差:0.1mm刀具的选择、工步同上,各数据如下:,。工序2:孔加工要求:直径17mm基孔制,六级精度,孔轴与A、B面分别由0.005mm的平行度要求,孔有0.003mm的圆度和0.004mm圆柱度的形状精度,孔壁粗糙度为0.4。1)钻孔至表面粗糙度:Ra=2080m,经济精度:IT12,公差:0.11mm1.选择钻头选择直径为15mm的麻花钻头,材料为高速钢。2.确定进给量f 根据切削用量简明手册表2.7当硬度时,f=0.310.75.由于80/353故不需乘孔深修正系数,先取f=0.65mm/r.3.确定切削速度根据切削用量简明手册表2.15查得切削速度。所以,根据切削用量简明手册表2.35取,故切削速度为:4.切削工时式中,其中。2)扩钻孔加工余量:1.5mm,表面粗糙度:Ra=1040m,经济精度:IT12,公差:0.18mm1.选择钻头选择直径为的标准扩孔钻,材料为YG8;2.确定进给量根据切削用量简明手册表2.10查得f=0.901.1mm/r,取f=0.90mm/r。3.确定切削速度根据切削用量简明手册表2.15查得切削速度。所以,根据切削用量简明手册表2.35取,故切削速度为:4.切削工时式中,其中。3)精铰孔加工余量:0.3mm,表面粗糙度:Ra=1.2510m,经济精度:IT9,公差:0.043mm1.选择钻头选择直径为的直柄机用铰刀,材料为YG8;2.确定进给量根据切削用量简明手册表2.25查得f=0.30.5mm/r,取f=0.4mm/r。3.确定切削速度根据切削用量简明手册表2.25查得切削速度,取所以,根据切削用量简明手册表2.35取,故切削速度为:4.切削工时式中,其中。3)精铰孔加工余量:0.15mm,表面粗糙度:Ra=0.325m,经济精度:IT7,公差:0.11mm刀具选择、所有工序同上,各数据如下:f=0.4mm/r,4)研配刀具选择:研棒;加工余量:0.05mm;表面粗糙度:Ra=0.320.65m;经济精度:IT6;公差为0.008mm ,加工方法采用手工研配。5)倒角双面采用90度锪钻,为了缩短辅助时间,去倒角时的主轴转速与精铰孔时的转速相同:。工序3:A面 加工要求:粗糙度Ra=1.6m;配刮1013。1)粗铣加工余量:2mm;表面粗糙度:Ra=520m;经济精度IT12;公差0.4mm刀具材料选择YG6,采用套式端铣刀,根据切削用量简明手册表3.16取齿数Z=10, 根据切削用量简明手册表3.5取用表3.27公式:确定切削速度数据如下:=2mm, =90mm,=0.2mm/z,=245,0.2,T=180min,m=0.32,=0.15,=0.35,=0.2,Z=12,=0,=1.0。代入公式得 。则,根据切削用量简明手册表 3.30取 故实际切削速度为.工作台每分钟进给量: 。 根据切削用量简明手册表 3.30取=600r/min 确定切削工时 ,,其中根据切削用量简明手册表3.26取则2)精铣加工余量:0.85mm;表面粗糙度:Ra=0.635m;经济精度IT7;公差0.04mm刀具的选择、工步同上,各数据如下:,。3)配刮加工余量:0.05mm;表面粗糙度:Ra=0.320.65m;经济精度:IT6;公差为0.008mm ,加工方法采用手工配刮。工序4:槽加工要求:粗糙度Ra=12.5m,故一次粗铣即可完成。加工余量:2mm;表面粗糙度:Ra=520m;经济精度IT12;公差0.25mm刀具材料选择YG6,采用应硬质合金圆柱铣刀根据切削用量简明手册表3.16取齿数Z=10, 根据切削用量简明手册表3.5取用表3.27公式:确定切削速度数据如下:=44mm, =2mm,=0.2mm/z,=508,0.37,T=180min,m=0.42,=0.23,=0.19,=0.13,Z=10,=0.14,=1.0。代入公式得 。则,根据切削用量简明手册表 3.30取 故实际切削速度为.工作台每分钟进给量: 。 根据切削用量简明手册表 3.30取=750r/min 确定切削工时 ,,其中根据切削用量简明手册表3.25取 则工序5:基面B加工要求:粗糙度Ra=1.6m,与A面有夹角。1)粗铣加工余量:2mm;表面粗糙度:Ra=520m;经济精度IT12;公差0.4mm刀具材料选择YG6,采用圆柱铣刀根据切削用量简明手册表3.16取齿数Z=10, 根据切削用量简明手册表3.5取用表3.27公式:确定切削速度数据如下:=90mm, =2mm,=0.2mm/z,=508,0.37,T=180min,m=0.42,=0.23,=0.19,=0.13,Z=10,=0.14,=1.0。代入公式得 。则,根据切削用量简明手册表 3.30取 故实际切削速度为.工作台每分钟进给量: 。 根据切削用量简明手册表 3.30取=600/min 确定切削工时 ,,其中根据切削用量简明手册表3.25取 则2)精铣加工余量:0.85mm;表面粗糙度:Ra=0.635m;经济精度IT7;公差0.04mm刀具材料选择高速刚,采用圆柱铣刀根据切削用量简明手册表3.12取齿数Z=8, 根据切削用量简明手册表3.4取用表3.27公式:确定切削速度数据如下:=90mm, =0.85mm,=0.08mm/z,=20,0.7,T=180min,m=0.25,=0.3,=0.2,=0.5,Z=10,=0.3,=1.0。代入公式得 。则,根据切削用量简明手册表 3.30取 故实际切削速度为.工作台每分钟进给量: 。 根据切削用量简明手册表 3.30取=95/min 确定切削工时 ,,其中根据切削用量简明手册表3.25取 则工序6:右端面加工要求:粗糙度Ra=6.3m1)粗铣加工余量:2mm;表面粗糙度:Ra=520m;经济精度IT12;公差0.25mm刀具材料选择YG6,采用套式端铣刀根据切削用量简明手册表3.16取齿数Z=10, 根据切削用量简明手册表3.5取用表3.27公式:确定切削速度数据如下:=2mm, =16+8=24mm,=0.2mm/z,=245,0.2,T=180min,m=0.32,=0.15,=0.35,=0.2,Z=10,=0,=1.0。代入公式得 。则,根据切削用量简明手册表 3.30取 故实际切削速度为.工作台每分钟进给量: 。 根据切削用量简明手册表 3.30取=750r/min 确定切削工时 ,,其中根据切削用量简明手册表3.26取 则2)半精铣加工余量:0.7mm;表面粗糙度:Ra=2.510m;经济精度IT10;公差0.1mm刀具材料选择YG6,采用套式端铣刀。工步同上,各数据如下:,工序7:孔端面加工要求:粗糙度Ra=12.5m,故一次粗铣即可完成。加工余量:2mm;表面粗糙度:Ra=520m;经济精度IT12;公差0.25mm刀具材料选择YG6,采用套式端铣刀。工步同工序6,各数据如下:Z=10, =2mm, =40mm, =0.2mm/z ,,。确定切削工时 ,,其中根据切削用量简明手册表3.26取 则工序8:钻孔加工要求:粗糙度Ra=12.5m,故一次钻孔即可完成;沉头孔粗糙度为Ra=12.5m。1)钻孔表面粗糙度:Ra=520m;经济精度IT12;公差0.18mm刀具材料选择高速钢钻头,采用直径为14mm的通用麻花钻。根据切削用量简明手册表2.7查得,=0.7mm/r; 根据切削用量简明手册表2.15取则,根据切削用量简明手册表 2.35取 故实际切削速度为. 确定切削工时 ,,其中根据切削用量简明手册表2.29取 则2)锪的孔表面粗糙度:Ra=580m;(见机械加工工艺设计实用手册表12.46)经济精度IT12;(见机械制造工艺学表1.15)公差0.18mm;(见互换性与测量技术基础表3.2)选择刀具为带可换导柱锥柄平底锪钻;根据切削用量简明手册表2.7查得,根据机械制造技术基础课程设计指南表5.140取=0.18mm/r,根据切削用量简明手册表2.15取则,根据切削用量简明手册表 2.35取 故实际切削速度为. 确定切削工时 ,,其中根据切削用量简明手册表2.29取 则工序9:M6螺纹加工要求:螺纹直径为6mm1)钻孔表面粗糙度:Ra=5800m;经济精度IT12;公差0.12mm刀具材料选择高速钢钻头,采用直径为5.80mm的通用麻花钻,即,根据切削用量简明手册表2.7查得=0.3mm/r; 根据切削用量简明手册表2.15取则,根据切削用量简明手册表 2.35取 故实际切削速度为. 确定切削工时 ,,其中根据切削用量简明手册表2.29取则2)攻丝采用M6的丝锥,手工操作。工序10:底面加工要求:粗糙度Ra=12.5m,故一次粗铣即可完成。加工余量:2mm;表面粗糙度:Ra=520m;经济精度IT12;公差0.25mm刀具材料选择YG6,采用套式端铣刀。工步同工序6,各数据如下:Z=10, =2mm, , =0.2mm/z ,,。确定切削工时 ,,其中根据切削用量简明手册表3.26取 则 最后,将以上个工序切削用量、工时定额的计算结果,连同其他加工数据,一并填入机械加工工艺过程综合卡片,见附表1。 四、夹具设计
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