k432-夹具体机械加工工艺设计【CAD高清图纸和文档打包】
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XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第1页车间工序号工序名称材料牌号03车HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液 三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1粗车工件右端面可转位车刀、游标卡尺4802420.252.010.2332粗车106孔至109可转位车刀、游标卡尺4802420.251.511.138设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第2页车间工序号工序名称材料牌号04车HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液 三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1粗车工件左端面可转位车刀、游标卡尺4802420.252.010.2212半精车工件左端面可转位车刀、游标卡尺6002910.200.410.208设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第3页车间工序号工序名称材料牌号05车HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1粗车154外圆至150可转位车刀、游标卡尺4802420.252.011.117设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第4页车间工序号工序名称材料牌号06车HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液 三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1半精车工件右端面可转位车刀、游标卡尺6002910.200.410.2082精车工件右端面可转位车刀、游标卡尺7603390.180.110.1803半精车109孔至109.7可转位车刀、游标卡尺6001940.200.3511.1034精车109.7孔至109.9可转位车刀、游标卡尺7602420.180.110.966设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第5页车间工序号工序名称材料牌号07车HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液 三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1精车工件左端面可转位车刀、游标卡尺7603390.180.110.180设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第6页车间工序号工序名称材料牌号08铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1铣基准C面端铣刀、游标卡尺60037.70.23.031.200设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第7页车间工序号工序名称材料牌号09钻、攻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1钻工件右端面上10-M10-7H螺纹底孔8.5麻花钻、锥柄圆柱塞规68018.10.284.25101.5892攻10-M10-7H螺纹丝锥、螺纹塞规680200.750.75100.446设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第8页车间工序号工序名称材料牌号10钻、攻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1钻工件右端面上10-M10-7H螺纹底孔8.5麻花钻、锥柄圆柱塞规68018.10.284.25101.5892攻10-M10-7H螺纹丝锥、螺纹塞规680200.750.75100.446设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第9页车间工序号工序名称材料牌号11钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1配钻工件右端面上2-8销孔麻花钻、锥柄圆柱塞规54513.70.284.020.315设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第10页车间工序号工序名称材料牌号12钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1配钻工件右端面上2-8销孔麻花钻、锥柄圆柱塞规54513.70.284.020.315设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第11页车间工序号工序名称材料牌号13钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1钻2-8孔麻花钻、锥柄圆柱塞规54513.70.284.020.393设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第12页车间工序号工序名称材料牌号14磨HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数平面磨床M7232夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1磨工件右端面砂轮、千分尺1214600.01010.123设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第13页车间工序号工序名称材料牌号15磨HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数平面磨床M7232夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1磨工件左端面砂轮、千分尺1214600.01010.123设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX学校机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共14页第14页车间工序号工序名称材料牌号16磨HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数内圆磨床M2110夹具编号夹具名称切削液 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度mm/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1粗磨109.9孔至109.96砂轮、千分尺300110000.030.0310.1302精磨109.96至110砂轮、千分尺300110000.020.0210.289设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX学校机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称夹具体共页第页材料牌号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸154106135每毛坯可制件数每台件数备 注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件01备料金属型浇注02热时效处理03车粗车工件右端面;粗车106孔至109卧式车床C620-1可转位车刀、游标卡尺、内径百分尺04车粗车、半精车工件左端面卧式车床C620-1可转位车刀、游标卡尺05车粗车154外圆至150卧式车床C620-1可转位车刀、游标卡尺06车半精车、精车工件右端面;半精车109孔至109.7;精车109.7孔至109.9卧式车床C620-1可转位车刀、游标卡尺、内径百分尺07车精车工件左端面卧式车床C620-1可转位车刀、游标卡尺08铣铣基准C面立式铣床X52K端面铣刀、游标卡尺09钻钻工件右端面上10-M10-7H螺纹底孔8.5;攻10-M10-7H立式钻床Z525麻花钻、丝锥、圆柱塞规、螺纹塞规10钻钻工件左端面上10-M10-7H螺纹底孔8.5;攻10-M10-7H立式钻床Z525麻花钻、丝锥、圆柱塞规、螺纹塞规11钻配钻工件右端面上2-8销孔立式钻床Z525麻花钻、圆柱塞规12钻配钻工件左端面上2-8销孔立式钻床Z525麻花钻、圆柱塞规13钻钻2-8孔14磨磨工件右端面立轴平面磨床砂轮、千分尺15磨磨工件左端面立轴平面磨床砂轮、千分尺16磨粗磨109.9孔至109.96、精磨109.96至110内圆磨床砂轮、千分尺17钳工去毛刺18检验检验至图纸要求19入库包装、入库设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签 字 日 期目 录第1章 绪论11.1 机械加工工艺规程的作用11.2 研究方法及技术路线1第2章 计算生产纲领、生产效率分析22.1 生产纲领22.2 生产效率分析22.3 生产类型2第3章 零件的分析43.1 零件的作用43.2 零件的工艺分析4第4章 工艺规程设计64.1 确定毛坯的制造形式64.2 基面的选择64.2.1 粗基准的选择原则64.2.2 精基准选择的原则64.3 制订工艺路线74.4 确定各工序的加工余量8第5章 基本工时的确立10总 结26参考文献27第1章 绪论1.1 机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求,有较高的生产效率,技术先进,经济效益高,劳动条件良好。制订工艺规程的程序:1、计算生产纲领,确定生产类型2、分析产品装配图,对零件图样进行工艺审查3、确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4、制订工艺路线5、进行工序设计(确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备,计算时间定额等。)1.2 研究方法及技术路线1、深入生产实践调查研究在深入生产实践调查研究中,应当掌握下面一些资料:工程图纸,工艺文件,生产纲领,制造与使用夹具情况等。2、制订工艺工艺规程的程序计算生产纲领,确定生产类型,分析产品装配图,对零件图样进行工艺审查,确定毛坯的种类,形状,尺寸及精度,拟定工艺路线(划分工艺规程的组成,选择的定位基准,选择零件表面的加工方法,安排加工顺序,选择机床设备等),进行工序设计(确定各工序加工余量,切削余量,工序尺寸及工差,选择工艺装备,计算时间定额等),确定工序的技术要求及检验方法,填写工艺文件。第2章 计算生产纲领、生产效率分析2.1 生产纲领生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=Qn(1+a+)式中: N零件的生产纲领(件/年) Q机器产品的年产量(台/年) n每台产品中该零件的数量(件/台) a备品百分率 废品百分率2.2 生产效率分析操作者按规定的作业方法工作时,他的能力或努力程度叫效率。主要用来考核纯生产能力,不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。1)标准工时:标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下,从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间,其包含直接工时与间接工时。即加工每件(套)产品的所有工位有效作业时间的总和。a标准工时:标准工时=生产一个良品的作业时间。b标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时(1+宽放率)c工厂使用的宽放率一般在10%20%,对一些特殊的工种,如体力消耗较大的工种,宽放率可适当放宽一些d正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。2)制定方法:对现有各个工位(熟练工人)所有的有效工作时间进行测定,把所有组成产品的加工工位的工时,考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后,计算得到标准工时。生产率(产出数量标准工时)(日工作小时直接人工数)100%2.3 生产类型根据生产纲领的大小,可分为三种不同的生产类型:1.单件生产:少量地制造不同结构和尺寸的产品,且很少重复。如新产品试制,专用设备和修配件的制造等。2.成批生产:产品数量较大,一年中分批地制造相同的产品,生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产,大批生产接近于大量生产。3.大量生产:当一种零件或产品数量很大,而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量(生产纲领)及其自身特点,具体情况见表1-1。表1-1: 生产类型与生产纲领的关系生产类型重型(零件质量大于2000kg)中型(零件质量为100-2000kg)轻型(零件质量小于100kg)单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知:Q=100000台/年,n=1件/台;结合生产实际,备品率和废品率分别取为0.2%和0.3%。带入公式得该零件的生产纲领 N=1000001(1+0.2%+0.3%)件/年 =100500件/年 零件是轻型零件,根据表1-1可知生产类型为大量生产。 第3章 零件的分析3.1 零件的作用题目给出的零件是夹具体。夹具体是夹具的基础件,夹具上的各种装置和无件通过夹具体连接成一个整体。故夹具体的形状与尺寸取决于夹具上各种装置的布置及夹具与机床的连接。对夹具体的要求:1、有足够的强度与刚度,在加工过程中,夹具体在切削力、夹紧力的作用下,应不会产生不允许的变形和振动。2、尺寸稳定,为保证夹具加工后尺寸稳定,对铸造夹具体要进行时效处理;对焊接夹具体要进行退火处理,以削除内应力。3、对构工艺性好,在保证强度和刚度的前提下,夹具体应力求结构简单,便于制造、装配和检验;体积小、重量轻以便于操作。对于移动或翻转夹具,其重量一般不宜超过10kg,3.2 零件的工艺分析图3-1 夹具体 零件的材料为HT200,HT200生产工艺较简单,性能优良,为此以下是夹具体需要加工表面以及加工表面的位置要求,现分述如下:1.夹具体右端面 粗糙度Ra0.82.夹具体左端面 粗糙度Ra0.83.夹具体110H6孔 粗糙度Ra0.14.夹具体150外圆 粗糙度Ra6.35.夹具体基准C 粗糙度Ra6.36.夹具体10-M10-7H螺纹 粗糙度Ra6.37.夹具体2-8孔 粗糙度Ra6.38.夹具体2-8斜孔 粗糙度Ra6.3第4章 工艺规程设计4.1 确定毛坯的制造形式铸件有多种分类方法:按其所用金属材料的不同,分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等;按铸型成型方法的不同,可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多,约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件,多是压铸件。4.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理,可以保证质量,提高生产效率。否则,就会使加工工艺过程问题百出,严重的还会造成零件大批报废,使生产无法进行。4.2.1 粗基准的选择原则1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求,应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面,则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀,应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量,应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整,没有浇口、冒口、飞边等缺陷,以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次,特别是主要定位基准,以免产生较大的位置误差。4.2.2 精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求:1.用设计基准作为定位基准,实现“基准重合”,以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时,应尽可能采用此组精基准定位,实现“基准统一”,以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时,应选择加工表面本身作为精基准,即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.获得均匀的加工余量或较高 的位置精度,可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠,可使夹具结构简单的表面作为精基准。4.3 制订工艺路线制定工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。此外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案:工序01:金属型浇注工序02:时效处理工序03:粗车工件右端面;粗车106孔至109工序04:粗车、半精车工件左端面工序05:粗车154外圆至150工序06:半精车、精车工件右端面;半精车109孔至109.7;精车109.7孔至109.9工序07:精车工件左端面工序08:铣基准C面工序09: 钻工件右端面上10-M10-7H螺纹底孔8.5;攻10-M10-7H工序10:钻工件左端面上10-M10-7H螺纹底孔8.5;攻10-M10-7H工序11:配钻工件右端面上2-8销孔工序12:配钻工件左端面上2-8销孔工序13:钻2-8孔工序14:磨工件右端面工序15:磨工件左端面工序16:粗磨109.9孔至109.96、精磨109.96至110工序17:去毛刺工序18:检验至图纸要求工序19:包装、入库4.4 确定各工序的加工余量夹具体材料选择HT200,由机械制造工艺设计简明手册表2.2-4知,各加工表面余量现分述如下:1. 夹具体150右端面的加工余量已知铸件尺寸公差为CT8级,加工余量为MA-F级,查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得,铸件的单边加工余量Z=2.5mm,粗糙度Ra0.8,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,四步车削即粗车半精车精车磨削方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=2.0半精车 单边余量Z=0.4精车 单边余量Z=0.08磨 单边余量Z=0.022. 夹具体150左端面的加工余量已知铸件尺寸公差为CT8级,加工余量为MA-F级,查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得,铸件的单边加工余量Z=2.5mm,粗糙度Ra0.8,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,需经过粗车半精车精车磨方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=2.0半精车 单边余量Z=0.4精车 单边余量Z=0.08磨 单边余量Z=0.023. 夹具体150外圆的加工余量已知铸件尺寸公差为CT8级,加工余量为MA-F级,查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得,铸件的单边加工余量Z=2.0mm,粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,需经过粗车方可满足其精度要求。4.夹具体110H6孔的加工余量已知铸件尺寸公差为CT8级,加工余量为MA-F级,查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得,铸件的单边加工余量Z=2.0mm,粗糙度Ra0.1,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,需经过粗车半精车精车粗磨精磨方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=1.5半精车 单边余量Z=0.35精车 单边余量Z=0.1粗磨 单边余量Z=0.03精磨 单边余量Z=0.025.夹具体10-M10-7H螺纹的加工余量因10-M10-7H螺纹尺寸不大,故采用实心铸造,查机械制造工艺设计简明手册表2.3-20,首先钻10-M10-7H螺纹底孔8.5,再攻10-M10-7H螺纹。 6.夹具体2-8孔的加工余量因2-8孔,故采用实心铸造,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7,一步钻削即可满足其精度要求。第5章 基本工时的确立工序01:金属型浇注工序02:时效处理工序03:粗车工件右端面;粗车106孔至109工步一:粗车工件右端面1.切削用量本工序为粗车工件右端面。已知加工材料为HT200,铸件,有外皮;机床为C620-1型卧式车床,工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。1) 确定切削深度由于单边余量为2.0mm,可在一次走刀内切完。2) 确定进给量根据表1.4,在粗车工件右端面、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时,=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.25mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.35mm/r,=65m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的=0.25mm/r可用。3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。4) 确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.25mm/r,切削速度=500m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=5000.80.650.811.15m/min242m/min 500r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=480r/min5) 校验机床功率由表1.24,3mm,0.25mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=480r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.0mm,=0.25mm/r,=480r/min,=242m/min2.确定粗车工件右端面的基本时间 , 式中 =154,=106,=2.0mm,=2mm,=0mm,=0.25mm/r,=480r/min,=242m/min,走刀次数=1 则 工步二:粗车106孔至109 , 式中 =133,=1.5mm,=2mm,=0mm,=0.25mm/r,=480r/min,=242m/min,走刀次数=1 则 工序04:粗车、半精车工件左端面工步一:粗车工件左端面1.切削用量本工序为粗车工件左端面。已知加工材料为HT200,铸件,有外皮;机床为C620-1型卧式车床,工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。1)确定切削深度由于单边余量为2.0mm,可在一次走刀内切完。2)确定进给量根据表1.4,在粗车工件左端面、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时,=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.25mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.35mm/r,=65m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的=0.25mm/r可用。3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。4)确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.25mm/r,切削速度=500m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=5000.80.650.811.15m/min242m/min 500r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=480r/min5)校验机床功率由表1.24,3mm,0.25mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=480r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.0mm,=0.25mm/r,=480r/min,=242m/min2.确定粗车工件左端面的基本时间 , 式中 =154,=109,=2.0mm,=2mm,=0mm,=0.25mm/r,=480r/min,=242m/min,走刀次数=1 则 工步二:半精车工件左端面1.=0.4mm2. =0.20mm/r3. =6000.80.650.811.15m/min291m/min602r/min 与602r/min相近的转速为600r/min,故=600r/min4.确定基本工时 , 式中 =154,=109,=0.4mm,=2mm,=0.20mm/r,=600r/min,=1 则 工序05:粗车154外圆至1501.切削用量本工序为粗车154外圆至150。已知加工材料为HT200,铸件,有外皮;机床为C620-1型卧式车床,工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。1)确定切削深度由于单边余量为2.0mm,可在一次走刀内切完。2)确定进给量根据表1.4,在粗车154外圆至150、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时,=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.25mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.35mm/r,=65m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的=0.25mm/r可用。3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。4)确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.25mm/r,切削速度=500m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=5000.80.650.811.15m/min242m/min 514r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=480r/min5)校验机床功率由表1.24,3mm,0.25mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=480r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.0mm,=0.25mm/r,=480r/min,=242m/min2.确定粗车154外圆至150的基本时间 , 式中 =130,=2.0mm,=2mm,=0mm,=0.25mm/r,=480r/min,=242m/min,走刀次数=1 则 工序06:半精车、精车工件右端面;半精车109孔至109.7;精车109.7孔至109.9工步一:半精车工件右端面1.=0.4mm2. =0.20mm/r3. =6000.80.650.811.15m/min291m/min602r/min 与602r/min相近的转速为600r/min,故=600r/min4.确定基本工时 , 式中 =154,=109,=0.4mm,=2mm,=0.20mm/r,=600r/min,=1 则 工步二:精车工件右端面1.=0.1mm2. =0.18mm/r3. =7000.80.650.811.15m/min339m/min720r/min 与720r/min相近的转速为760r/min,故=760r/min4.确定基本工时 , 式中 =154,=109,=0.1mm,=2mm,=0.18mm/r,=760r/min,=1 则 工步三:半精车109孔至109.71.=0.35mm2. =0.20mm/r3. =4000.80.650.811.15m/min194m/min563r/min 与563r/min相近的转速为600r/min,故=600r/min4.确定基本工时 , 式中 =130,=0.35mm,=2mm,=0.20mm/r,=600r/min,=1 则 工步四:精车109.7孔至109.91.=0.1mm2. =0.18mm/r3. =5000.80.650.811.15m/min242m/min701r/min 与701r/min相近的转速为760r/min,故=760r/min4.确定基本工时 , 式中 =130,=0.1mm,=2mm,=0.18mm/r,=760r/min,=1 则 工序07:精车工件左端面1.=0.1mm2. =0.18mm/r3. =7000.80.650.811.15m/min339m/min720r/min 与720r/min相近的转速为760r/min,故=760r/min4.确定基本工时 , 式中 =154,=109,=0.1mm,=2mm,=0.18mm/r,=760r/min,=1 则 工序08:铣基准C面1.选择刀具刀具选取硬质合金圆柱铣刀,刀片采用YG8,, 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra6.3,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3)计算工时切削工时: ,走刀次数=3则机动工时为 工序09: 钻工件右端面上10-M10-7H螺纹底孔8.5;攻10-M10-7H螺纹工步一:钻工件右端面上10-M10-7H螺纹底孔8.5选用高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16) 由切削表2.7和工艺表4.216查得 (切削表2.15) 708r/min 按机床选取n=680r/min 切削工时: ,走刀次数=10 则机动工时为 工步二:攻10-M10-7H螺纹选择M10mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距,即f=0.75mm/r 637r/min 按机床选取n=680r/min切削工时: ,走刀次数=10则机动工时为 工序10:钻工件左端面上10-M10-7H螺纹底孔8.5;攻10-M10-7H螺纹工步一:钻工件左端面上10-M10-7H螺纹底孔8.5选用高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16) 由切削表2.7和工艺表4.216查得 (切削表2.15) 708r/min 按机床选取n=680r/min 切削工时: ,走刀次数=10 则机动工时为 工步二:攻10-M10-7H螺纹选择M10mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距,即f=0.75mm/r 637r/min 按机床选取n=680r/min切削工时: ,走刀次数=10则机动工时为 工序11:配钻工件右端面上2-8销孔确定进给量:根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书,主轴进给量,根据参考文献表4.2-13,取主轴速度:主轴转速,根据参考文献表4.2-12,取 故实际切削速度为切削工时:,走刀次数i=2 则机动工时为工序12:配钻工件左端面上2-8销孔确定进给量:根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书,主轴进给量,根据参考文献表4.2-13,取主轴速度:主轴转速,根据参考文献表4.2-12,取 故实际切削速度为切削工时:,走刀次数i=2 则机动工时为工序13:钻2-8孔确定进给量:根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书,主轴进给量,根据参考文献表4.2-13,取主轴速度:主轴转速,根据参考文献表4.2-12,取 故实际切削速度为切削工时:,走刀次数i=2 则机动工时为工序14:磨工件右端面机床:平面磨床M72321)选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为:砂轮磨料为刚玉,粒度为46#,硬度为中轮1级,陶瓷结合剂,6号组织,砂轮尺寸350mm(外径)2) 切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速 n=12r/min砂轮转度 1460r/min工作台移动速度 0.92m/min切削深度Z0.01mm进给量 =0.01mm/r 3)切削工时 式中n-工件每分钟转速(r/min)Z-单边加工余量-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数,其值由表6.2-9,表6.2-10,知=1.1-轴(纵)向进给量(mm/r)-切入法磨削深度进给量(mm/r)L=mm=520mm 工序15:磨工件左端面机床:平面磨床M72321)选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为:砂轮磨料为刚玉,粒度为46#,硬度为中轮1级,陶瓷结合剂,6号组织,砂轮尺寸350mm(外径)3) 切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速 n=12r/min砂轮转度 1460r/min工作台移动速度 0.92m/min切削深度Z0.01mm进给量 =0.01mm/r 3)切削工时 式中n-工件每分钟转速(r/min)Z-单边加工余量-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数,其值由表6.2-9,表6.2-10,知=1.1-轴(纵)向进给量(mm/r)-切入法磨削深度进给量(mm/r)L=mm=520mm 工序16:粗磨109.9孔至109.96、精磨109.96至110工步一:粗磨109.9孔至109.96机床M2110型内圆磨床1)选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为:砂轮磨料为刚玉,粒度为46#,硬度为中轮1级,陶瓷结合剂,6号组织,平型砂轮,其尺寸为350x40x1272)切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有工件速度300r/min砂轮轴转速 n=11000r/min纵向进给量 0.004切削深度0.005mm3)切削工时式中D-被加工直径 b-加工宽度Z-单边加工余量K-系数V-工作台移动速度-工作台往返一次砂轮轴向进给量-工作台往返一次砂轮径向进给量0.13(min)工步二:精磨109.96至110机床M2110型内圆磨床1)选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为:砂轮磨料为刚玉,粒度为46#,硬度为中轮1级,陶瓷结合剂,6号组织,平型砂轮,其尺寸为350x40x1272)切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有工件速度300r/min砂轮轴转速 n=11000r/min纵向进给量 0.002切削深度0.003mm3)切削工时式中D-被加工直径 b-加工宽度Z-单边加工余量K-系数V-工作台移动速度-工作台往返一次砂轮轴向进给量-工作台往返一次砂轮径向进给量0.289(min)工序17:去毛刺工序18:检验至图纸要求工序19:包装、入库总 结本次设计综合了大学里所学的专业知识,是理论与实际相结合的一次考验。通过这次设计,我的综合运用知识的能力有了很大的提高,尤其是看图,绘图,设计能力为我今后的工作打下了良好的基础。在此过程中,我进一步加深了对课本知识的理解,进一步了解了零件的工艺以及夹具设计过程。收获颇丰。首先,我要感谢老师对设计的指导。本次设计是在老师的悉心指导和帮助下完成的,我的机械工艺知识有限,在设计中常常碰到问题,是老师不厌其烦的指导,不断的点拨迷津,提供相关资料,才使设计顺利完成。老师的耐心讲解,使我如沐春风,不仅如此,老师严谨的治学态度和高尚的敬业情操深深打动了我,在此,我向老师表示最真诚的感谢。同时,感谢同班同学的支持和帮助,使我更好的完成了毕业设计。我也非常感谢我的父母。在学习和生活上,他们一直都很支持我,使我能全身心地投入到学习中,在此,我想对我的父母说:你们辛苦了,我会尽最大的努力来让你们过上最幸福的日子,请相信我。最后,很感谢阅读这篇课程设计的人们。感谢你们抽出宝贵的时间来阅读这篇课程设计。参考文献1 张耀宸主编.机械加工工艺设计手册.北京:航空工业出版社,19892 肖继德,陈宁平主编. 机床夹具设计(第2版). 北京:机械工业出版社20053 浦林祥主编.金属切削机床夹具设计手册(第2版).北京:机械工业出版社,19954 任嘉卉主编. 公差与配合手册.北京:机械工业出版社,19935 东北工学院机械零件设计手册编写组 编. 机械零件设计手册.北京:冶金工业出版社,19836 江南大学郑修本主编. 机械制造工艺学(第二版).北京:机械工业出版社,19997 上海理工大学陆剑中,孙家宁主编. 金属切削原理与刀具(第4版).北京:机械工业出版社,20058 刘力,王冰主编. 机械制图(第二版).北京:高等教育出版社,20049 陈于萍,高晓康编著. 互换性与测量技术(第二版).北京:高等教育出版社,200510 张龙勋主编. 机械制造工艺学课程设计知道书及习题. 北京:机械工业出版社,199911 孟宪栋,刘彤安主编. 机床夹具图册.北京:机械工业出版社,199912 江洪,郦祥林,李仲兴编著. Solidworks2006基础教程(第2版).北京:机械工业出版社,200628
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CAD高清图纸和文档打包
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