石英表垫片多工位级进模设计【冲孔落料级进模】【说明书+CAD】
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南京理工大学泰州科技学院毕业设计(论文)外文资料翻译系部: 机械工程系 专 业: 机械工程及自动化 姓 名: 干瑞彬 学 号: 05010116 外文出处:Journal of Materials ProcessingTechnology 171 (2006) 259267 附 件: 1.外文资料翻译译文;2.外文原文。指导教师评语:译文语句通顺,专业词汇较准确,基本符合规范和毕业设计相关要求。 签名: 年 月 日附件1:外文资料翻译译文注塑模具的设计及其热分析S.H. Tang , Y.M. Kong, S.M. Sapuan, R. Samin, S. Sulaiman摘要:本文介绍注塑模具设计生产翘曲测试样本以及为了获得残余热应力的影响在模具中执行热分析。这项技术、理论、方法在注射模具设计中必须被考虑运用。在商业计算机上使用13.0版本的计算机辅助设计软件UG进行模具的设计。使用商用有限元分析软件LUSAS分析家分析发现并揭示由于试样的冷却不均匀使塑件存在残余热应力的分析报告。该软件提供模型的温度等高线分布图并通过注塑周期时间响应曲线绘制温度变化曲线。结果表明与其它区域相比收缩更可能会发生在冷却渠道附近。模具这种不平衡的冷却效果有助于不同区域翘曲的产生。关键词:注塑模具 设计 热分析1 引言塑料工业被列为一个数十亿美元的产业,是世界上增长最快的行业之一。在日常生活中几乎所有的用品都离不开塑料,而大多数这些塑料都可以用注塑的方法生 1 。 众所周知注塑成型加工是以较低的成本生产各种形状复杂的几何体产品 2 。注塑成型加工是一个循环过程。在注塑过程中有四个重要的阶段。这四个阶段是加料阶段、保压阶段、冷却阶段和顶出顶出。塑料注塑成型加工首先是往注射机料斗中添加树脂和适当的添加剂,并加热塑料注射机的料斗到喷嘴部分 3 。在注射温度下模具型腔充满热聚合物熔体,在模具型腔填满后的保压阶段,更高压力下更多的聚合物熔体装入型腔,以补偿前期聚合物凝固引起的收缩。接下来是模具的冷却阶段,塑件在排出前被冷却到足够的强度。最后一步是顶出阶段,模具开模同时顶出塑件, 然后模具再次合上并开始下一个周期。事实证明设计和制造理想性能的高分子注塑成型零件是一个昂贵的工程,包括反复修改加工,在模具设计任务中,设计模具明确附加几何结构,核心方面通常包括相当复杂的凸凹面5。为了设计模具必须考虑许多重要的设计因素。这些因素分别是模具的尺寸、型腔数、型腔的布局、浇注系统、浇口系统、收缩和顶出机构 6 。在模具的热分析中,其主要目的是分析影响残余热应力或压力对产品尺寸的影响。热诱导应力主要发生在注塑成型的冷却阶段,主要是因为其热传导性低以及熔融树脂与模具之间的温差。在冷却期间产品的冷却腔周围温度存在不均衡 7 。在冷却时,冷却管道附近的冷却效果比远离冷却管道区域的冷却效果好。不同的温度导致不同的收缩,不同的收缩导致热应力而显着的热应力可能会导致翘曲问题。因此,在冷却阶段对注射工件进行残余热应力模拟分析是非常重要的 8 。通过了解热应力的分布特点,可以预测残余热应力引起的变形。本文介绍了注塑模具设计生产翘曲试样以及为了获得残余热应力影响而在模具中执行热分析。2. 方法2.1 设计翘曲测试样本本节说明了用于注塑模具的翘曲测试样品的设计。很显然翘曲的主要问题存在于产品的薄壳特征。因此,产品开发的主要目的是设计一个塑件,以确定注塑工件薄壳翘曲问题的有效因素。翘曲测试样本是薄壳塑料。样本的总体尺寸长120mm,宽50mm,厚1mm. 用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)作为材料,在注射温度为210,压力为60MPa,持续3s时间生产翘曲测试样本。图1显示了翘曲测试样本的制作图1 翘曲测试样本制作2.2 翘曲测试样本注塑模具的设计本节介绍了设计生产翘曲测试标本时,在模具的设计方面和其他方面的考虑因素。用于生产翘曲测试样本注塑模具的材料是AISI1050碳钢。在模具设计时考虑了四个构思,其中包括:i. 三板式模具(构思1 )有一个型腔两个分型面。由于成本高,所以不适用。ii. 两板式模具(构思2 )有一个型腔一个分型面但无浇注系统。由于单位时间内注射生产量低,不适用。iii. 双板模具(构思3 )有一个分型面和两个型腔,带浇注和顶出系统。由于塑件的是薄壳的,顶杆可能破坏工件,所以不适用。iv. 双板模具(构思4 )有一个分型面和两个型腔带浇注系统,只用拉料杆为顶出机构,避免顶出时破坏塑件。翘曲测试样本模具设计的第四个构思被应用。在模具设计中,还有许多因素需要考虑。首先,根据注塑机使用的压板尺寸设计模具。注塑机行程是有限的,通过两个拉杆间的距离确定注射机的最大行程。注射机两个拉杆间的距离为254mm,因此,最大模板宽度不应超过254mm这个距离。此外在模具和两连杆中留出4mm的间隙便于模具的拆装。这最终使模具最大宽度250mm。250X250的标准模架最终被使用。其他有关模板的尺寸则列于表1成分规格( mm )宽高度厚度顶端夹紧板定模座板动模座板支承板推杆固定板推板夹紧板底250 250 25200 250 40200 250 4037 250 70120 250 15 120 250 20250 250 25模具已设计了夹紧压力,锁模力应高于内部腔力(反作用力)以避免飞边的发生。以提供的标准模架尺寸为根据,凹模的宽度和高度的分别是200和250毫米,使得模板上的这些尺寸有足够的空间设计两个水平的型腔,而凸模只需留有固定浇口套的空间以便注入溶融塑料。因此,在产品的表面只设计了一个分型面。在开模的时候,塑件和流道在分型面上被分开。模具设计了直接浇口或侧浇口。浇口位于流道和塑件之间。为了便于注入塑料浇口底部设计了一个20的锥角斜度和0.5mm的壁厚。为了熔融塑料的流入,还设计了4mm宽,0.5mm厚的浇口。在模具设计时,选定了抛物面类型的流道。在这种情况下,它的优点是仅需简单的加工模具凸模部分。然与圆形截面类型相比,这种类型的流道有不利之处,如更多的热量损耗和废料。这可能会导致熔融塑料更容易固化。所以在设计时应缩短流道长度并增大流道直径至少有6mm。材料或熔融塑料在同一温度同一压力下同时被送到个模腔对于流道设计来说是很重要的一点。基于这点,模腔的布局一般都是对称的。另一个设计方面是考虑到了气孔设计。凹模和凸模配合面之间有非常好的修整,以防止飞边的发生。然而当模具闭合时,可能会导致空气闭于型腔内,导致塑件注射不足或不完整。设计足够多的通风孔以确保型腔内的空气可以被释放,避免不完整的塑件发生。为了让冷却更均匀,冷却系统沿着模具型腔水平设置。在紊流的情况下,冷却渠道提供了足够的冷却水冷却模具。图2显示了在凸模上气孔和冷却管道的布局。图2 凸模上气孔和冷却管道的布局在此模具设计中,顶出系统只由推杆固定板、拉料杆,浇口套组成。拉料杆设置与凸模的中心位置,在模具打开时不仅承担拉着塑件到适当的位置,而且在顶出阶段,作为推杆从模具中推出塑件。因为生产的产品仅有1毫米非常薄的,所以没有额外推杆被使用或设置。在顶出阶段额外的推杆可能会造成塑件产生孔或破坏塑件。最后,为补偿材料的收缩足够的尺寸偏差被考虑。 图3显示三维实体造型,以及利用UG开发的模具的线框模型图3 三维实体造型以及利用UG开发的模具的线框模型3结果和讨论3.1塑件的制作生产及调整从模具设计和制作的角度看,在试运行阶段制作的翘曲测试样本存在缺陷。该缺陷是注射不足,飞边和翘曲。飞边后来通过在型腔角上铣削额外的气孔让空气排除的方法解决。同时,通过减小注塑机压力减少了飞边的产生。通过控制注射时间、注射温度、熔融温度等不同参数,控制翘曲变形。经过这些修改,模具在低成本的情况下生产出了高质量的翘曲测试样本,这些试样还需要修整。图4显示修整后的模具,这是加工额外的排气孔可以消去注射不足。图4 加工额外的排气孔可以消去注射不足3.2.模具和产品详细分析在塑料注射成型过程中,熔融ABS在210 C温度下通过凹模上的浇口衬套直接注射到模具型腔,经过冷却,塑件就成型了。塑件的生产周期需要花35秒,包括20秒冷却时间。用于生产翘曲测试样本材料的是ABS在注射温度、时间、压力分别为210,3秒和60MPa。用于生产翘曲测试样本注塑模具的材料是AISI1050碳钢。运用有限元软件分析材料性能在决定温度上非常重要。表2列出了ABS以及AISI 1050碳钢的性能。模具分析主要是凹模和凸模,因为他们是形成塑件的地方。因此,使用13.5版本的商用有限元分析软件LUSAS分析家研究不同时段温度的分布。使用二维热分析研究残余热应力在不同区域对模具的影响。由于对称性,只要通过凸模的垂直断面或在注射阶段当凸凹模合在一起时的侧面图建立模型执行热分析。图5所示的是模板的热分析模型。图5 模具热分析建立模型包括分配各部分的性能以及模型的循环周期。这样可以用有限元分析软件用造型模拟模具模型进行分析,还可以绘制时间响应曲线显示再某段时间内特定区域的温差变化。对试样分析,使用13.5版本的LUSAS分析家进行双向拉伸应力分析。一般只需在试样的一端施加拉力另一端则固定住,然后慢慢增加拉力一直到达塑性极限。图6所示的是分析的负载模型。图6 负载模型分析的产品。3.3. 模具及试样分析的结果及讨论模具分析过程对不同时间段的热量分布作了观测。图7所示是在一个完整的注塑周期中不同时间段的二维等高线热量分布图。图7 不同时段温度分布图对模具进行二维分析后,可绘制出时间响应曲线以分析残余热应力对制件的影响。图8所示是绘制时间响应曲线所选的节点。图8 绘制时间响应曲线所选的节点图9到图17显示了在图8中被标注的不同节点的温度分布曲线 图9节点284温度分布图10 节点213温度分图11 节点302温度分布图12 节点290温度分布图13 节点278温度分布图14 节点1838温度分布图15 节点1904温度分布图16 节点1853温度分布图17 节点1866温度分布从图917中很显然被选择用来绘制曲线的每一个节点的温度都是递增的,也从室温到高于室温,然后再次温度下保持一段时间。这些温度上升是由于塑料溶液注入到了塑件的型腔内造成的。经过一段时间后,温度进一步上升直至达到最高温度,然后保持在最高温度下。由于保压阶段涉及高压导致温度上升。温度保持不变直到冷却阶段开始,从而导致模具温度减小到一个低值,然后保持该低值。绘制的曲线是不平滑的,因为注入熔融塑料的速率和冷却速率是相应的。绘制的曲线图仅仅显示了在周期内温度能达到的最大值。冷却阶段是决定残余热应力的最关键阶段。这是因为冷却阶段,材料冷却从上面到下面玻璃化转变温度。物质的不均匀收缩可能产生热应力从而引起翘曲。如图9-17中所示冷却阶段后的温度,很明显在冷却管道附近的塑件由于温度减小的更多,塑件获得了更好的冷却而远离冷却管道区域的塑件冷却效果差。冷却效果好、冷却速度快意味着在该区域发生更多的收缩。最远的区域节点284,虽然远离冷却管道,但由于向空气中散热冷却更快。因此,冷却通道设在产品型腔的中心,造成冷却管道附近和其他区域间产生温差。由于发生收缩使得在塑件的中心区域产生压应力以及由于发生不均衡的收缩导致翘曲。然而,在冷却后不同节点的温差很小,翘曲变形也不是很明显。对设计师来说设计一副残余热应力效果小和高效的冷却系统是非常重要的。对于产品分析,从被实行开始到分析塑料产品,在产品上不同载荷因素的状态下的应力分配情况可以通过观察生成的二维曲进行线分析。图1821显示了不同荷载增量下的等效应力图。图18 荷载增量1下的等效应力图图19 荷载增量14下的等效应力图图20 荷载增量16下的等效应力图图21 荷载增量23下的等效应力图 在关键的127节点,选定产品的最大拉应力进行分析。应力应变曲线和应力负载增量曲线。如图22和23图22 应力应变曲线图23 应力与负载增量曲线参考负载应力曲线如图23,它很清楚表明产品在增加拉力载荷,直到它达到了23的负载因数,这意谓产品能抵抗的1150 N的拉力。由图23可知,对产品的固定端以施加最大应力3.27 107 Pa时损坏可能发生在其附近区域。该产品应力分析资料十分有限,因为生产产品的目的是为了翘曲测试,所以没必要进行拉伸负载分析。但是在未来,应当确定产品情况,以便在其他各种负载情况下执行进一步的分析。4结论经过翘曲测试试样的分析确定影响翘曲的参数来设计的模具已经使产品质量达到最高。生产测试试样所需的成本很低而且只需经过很少的表面处理。通过注塑模的热分析得出残余热应力对试样的影响,对加载拉应力的分析也可以预测到翘曲测试试样所能承受的最大拉力。鸣谢作者要感谢马来西亚博特拉大学工学部发行出版了本文。参考文献附件2:外文原文(复印件)河南机电高等专科学校学生毕业设计(论文)中期检查表学生姓名学 号指导教师选题情况课题名称石英表多工位级进模设计难易程度偏难适中偏易工作量较大合理较小符合规范化的要求任务书有无开题报告有无外文翻译质量优良中差学习态度、出勤情况好一般差工作进度快按计划进行慢中期工作汇报及解答问题情况优良中差中期成绩评定:中所在专业意见:设计选题合理,查阅的文献丰富,开题报告内容详实,格式规范,能严格按照设计进度按时完成设计工作,有利于后续设计工作的开展。 负责人: 年 月 日 河南机电高等专科学校毕业设计(论文)任务书系 部: 专 业: 学生姓名: 学 号: 设计(论文)题目: 石英表垫片多工位级进模设计 起 迄 日 期: 2006 年 3 月10 日 5 月15 日 指 导 教 师: 发任务书日期: 2006 年 3 月 10 日毕 业 设 计(论 文)任 务 书1本毕业设计(论文)课题来源及应达到的目的:通过本次毕业设计,应学会能全面科学合理地对零件进行工艺分析,并能合理地选择加工方式,掌握多工位级进模的设计与制造,并能将冲压加工原理、冲压设备,冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机的结合,能正确分析与解决生产实际中的常见问题。2本毕业设计(论文)课题任务的内容和要求(包括原始数据、技术要求、工作要求等):内容:(1)石英表垫片级进模工艺性分析;(2)级进模的排样与步距的确定;(3)模具成型零件结构设计及计算;(4)绘制模具总装配图和非标准零件工作图;(5)编写设计说明书。所在专业审查意见:负责人: 年 月 日系部意见:系领导: 年 月 日河南机电高等专科学校毕业设计(论文)评语学生姓名:吴永鹏 班级: 模具035 学号:0212622题 目: 石英表垫片多工位级进模设计 综合成绩: 指导者评语: 指导者(签字): 年 月 日 毕业设计(论文)评语评阅者评语: 评阅者(签字): 年 月 日答辩委员会(小组)评语: 答辩委员会(小组)负责人(签字): 年 月 日河南机电高等专科学校毕业设计论文论文题目: 石英表垫片多工位级进模设计系 部 专 业 班 级 学生姓名 学 号 指导教师 2006年 5 月 16 日模具典型零件机械加工工序卡机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称石英表垫片零(部)件名称凹 模共( 1 )页第( 1 )页车间工序号工序名称材料牌号成型8电火花毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数板材270*220*3011设备名称设备型号设备编号同时加工件数电火花成型机MAKINO200506101夹具编号夹具名称切削液20050100EROWA煤油工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速rmin1切削速度mmin1进给量mmr1切削深度mm进给次数 工步工时机动辅助1毛坯准备2粗铣六面快捷铣床900101004 42H3加工孔快捷铣床24000.501010.5H4铰孔5成型电极电火花6模床加工大型水磨 1800 0.001 0.002 0.005 42H7电火花加工Sodick机床 8检测 设 计(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 河南机电高等专科学校毕业设计(论文)开题报告学生姓名:学 号: 专 业: 模具设计与制造 设计(论文)题目: 石英表垫片级进模设计 指导教师: 2006年 4 月6日 毕 业 设 计(论 文)开 题 报 告1结合毕业设计(论文)课题情况,根据所查阅的文献资料,撰写1500字左右(本科生200字左右)的文献综述(包括目前该课题在国内外的研究状况、发展趋势以及对本人研究课题的启发):文 献 综 述在进行毕业设计之前,必须做好一切准备工作,而收集有关设计课题研究方面的资料、文献是最为重要的。在设计工作开始时,只有对课题研究的内容有了,充分地了解,才会有设计目的和方向;所以收集、查阅有关文献资料是必要的。在设计之前首先应该对国内外的模具发展现状和发展趋势有所了解,以便在设计过程中能够正确、合理地设计出一套模具。下面就先分析一下国内外的模具发展现状与发展趋势以及我国的模具发展现状。1.随着工业产品质量的不断提高,冲压产品的生产正呈现出多品种、少批量,复杂、大型、精密,更新换代速度快等变化特点,冲压模具也正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场的变化,随着计算机技术和制造技术的迅速发展,冲压模具设计与制造技术正在由手工设计、依靠工人的经验和常规的机械加工技术向计算机辅助设计(CAD)、数控加工中心进行切削加工、数控线切割、数控电火花等为核心的计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)技术方面转变。模具的发展现状及发展趋势如下详述:1).CAD/CAM技术的应用:CAD/CAM是一项高科技、高效益的系统工种,是模具设计与制造行业的有效辅助工具;通过它能够对产品、模具结构、成型工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。现在已经广泛地应用与模具的设计与制造加工的过程中,并还在不断地发展和创新。2).模具标准件:模具的标准化对缩短模具制造周期、提高质量、降低成本起到很大的作用。我国的模具标准化程度达到30%以下,而国外先进国家达到70%80%左右。这样,不仅有利于国内的模具制造的发展,也有利于模具的国际化发展。3).模具的制造精度:国外的制造水平能够是制造公差达到0.0030.005 mm,表面的粗糙度达到Ra 0.0002 mm以下(花10以上);我国的制造水平可以是制造公差达到0.010.02 mm,模具表面的粗糙度达到Ra0.00160.0008 mm(花78)。由此可见,如今模具技术的发展水平还是很高的,但也可以看出我国在这方面的技术与国外先进国家还有很大的差距。4).模具的使用寿命:国外的冲压模具的使用寿命,(合金钢制模)5001000万次,(硬质合金制模)2亿次;我国的冲压模具的使用寿命分别为:100400万次,60001亿次。模具的使用寿命的加长就意味着模具的制造成本降低,从而提高了生产效益。5).模具的加工制造设备:国外已经广泛地使用了数控加工中心,线切割,电火花,化学腐蚀等先进的设备,大大地提高了模具的制造周期。2.我国的模具业的发展现状:进入21世纪,随着科学技术的发展,我国的工业化程度也有了很大地提高,特别是在模具行业有了很大地发展。如:在模具设计与制造上,不但自己可以制造一些大型,精密,复杂,高效,长寿命的模具,并且能够出口到国外,打开国外的市场。但是,目前我国的冲压技术与工业发达国家相比还相当落后,主要原因是我国在冲压基础理论及成型工艺,模具标准化,模具设计,模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距,导致我国的模具在寿命,效率,加工精度,生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。因此这就需要我们努力去研究,推动我国模具业的发展。3.在查阅、收集有关资料的时候,不仅使我对模具业的发展现状及发展趋势、模具的设计与制造技术等有了更多,更全面地了解;而且收集到了许多有关本课题的研究,与本课题相关、相似的东西,查找各种有关模具设计与制造方面的经验公式,和经验数据;通过查阅资料和文献能够将课堂上所学习到的理论知识,与实际生产当中的实例相结合去更好地成设计任务;并且使我在课程设计上有了更多的设计思路,也有了更多的考虑空间,同时也使我在设计的过程中能够从多方面地去考虑问题模具设计的合理性及对设计好的模具在工作过程中可能会出现的问题及解决办法。 毕 业 设 计(论 文)开 题 报 告本课题的研究思路(包括要研究或解决的问题和拟采用的研究方法、手段(途径)及进度安排等):1. 先通过收集和查阅各种文献资料和与同学老师的交流、指导,对目前国内外的模具(冲压模具)的发展状况和发展趋势进行深入的了解,预计用时间三天;2. 拿到工件的结构简图,对工件进行结构形状、尺寸精度、加工工艺性等方面作出详细地分析,并查阅相关资料看是否符合常规零件结构设计,预计用时两天;3. 经过对工件的结构工艺性分析,拟订可行的冲压工艺方案,并经过分析,研究、比较,选择一种最为合理的冲压工艺作为生产应用,估计用时间两天;4. 分析和优化级进模的排样方式,全理安排各个工位,确定和选择载体的形式,预计用时二天;5. 进行主要的设计计算,利用各种经验公式或者经验数据对冲压力(冲裁力、卸料力、总冲压工艺力),压力中心的位置,工作零部件的刃口尺寸的设计计算以及弹性卸料元件橡胶的设计,预计需用时间四天;6. 根据工件的结构,材料,生产批量来进行模具的总体设计,包括模具的类型,定位方式,卸料方式,导向方式等方面的设计;在设计中,应该综合考虑模具的安装,维修,生产效率等,预计用时间两天;7. 对模具的主要零部件进行设计,主要有凸模、凹模、定位板、卸料板、模架和导柱导套等零件,根据工作需要的强度来设计尺寸,包括各零件的图纸,预计需用时间五天;8. 模具的总装图和工作原理(有装配简图)需要用时间两天;9. 模具主要零部件的加工工艺过程(凸模、凹模、定位板、卸料板)分析与设计,预计用时间两天;10. 模具的装配与调试,预计用时两天; 毕 业 设 计(论 文)开 题 报 告指导教师意见:1对“文献综述”的评语:2对本课题的研究思路、深度、广度及工作量的意见和对设计(论文)结果的预测: 指导教师: 年 月 日所在专业审查意见: 负责人: 年 月 日插图清单图1、产品图3图2、排样图4图3、工位与步距的确定6图4、凹模型口图7图5、冲孔凸模10图6、凹模12图7、导正销12图8、自动送料装置14表格清单表1、两种排样方式的材料利用率比较5表2、压力中心数据表6表3、工件零件刃口尺寸的计算8表4、卸料橡胶的设计计算9 石英表垫片多工位级进模设计 摘 要通过对石英表垫片的冲压工艺性分析,详细介绍了其级进模的总体结构设计和主要成形零件的设计与制造,并介绍了其定位设计,冲裁力的计算,压力中心的计算,对排样设计方案作了比较与选择,论证了全理的排样方案,确定了条料的送进与导料方式及定距结构形式等。理论证明,该模具结构可靠,能保证产品的质量,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。关键词:石英表垫片;级进模;工艺分析;工位排样 石英表垫片多工位级进模设计 Abstract:Keywords: ;progressive die;technological analysis; service position layout.目 录绪论1第一章 零件的工艺性分析3 11 冲压件的工艺性分析312 冲压工艺方案的确定3第二章 主要设计计算42 1 排样方式的确定及其计算42 2 步距尺寸的计算623 冲压力的计算624 压力中心的确定及其相关计算725 工作零件刃口尺寸计算826 卸料橡胶的设计9第三章 模具总体设计103 1 模具类型的选择1032 定位方式的选择1033 卸料、出件方式的选择1034 导向方式的选择1035 主要零部件的结构设计10第四章 模具总装图 14第五章 冲压设备的选定15第六章 模具零件加工工艺15第七章 模具的装配 1671 凸模、凹模预配1672 凸模装配1673 装配下模1674 装配上模1675 冲压模具的试冲与调整17总结 20致谢 21参考文献22河南机电高等专科学校毕业设计说明书/论文石英表垫片多工位级进模设计绪 论 模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备,属于高新技术产品,作为基础工业,模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用,在国际上称为“工业之母”。一、冷冲压的特点和应用冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需要零件的一种压力加工方法。由于冷冲压所用的原材料多是表面质量好的板料或带料,冲件的尺寸公差由冲模来保证,所以产品尺寸稳定,互换性好,冷冲压产品壁薄,质量轻,刚度好,可以加工成形状复杂的零件,小到钟表的秒针,大到汽车的纵梁、覆盖件等。冷冲压与其他加工方法相比,具有独到的特点,所以在工业生产中,尤其在大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门都越来越多地采用冷冲压加工产品零部件,如机械制造,车辆生产,航天航空,电子,电器,轻工,仪表用日用品等行业。多工位自动模是精密、高效、寿命长的模具,它适用于冲压小尺寸,薄料,形状复杂和大批量生产的冲压零件。多工位自动级进模的工位数可高达几十个,其模具能自动送料,自动检测出送料误差等。多工位自动级进模的结构比较复杂,制造技术和制造要求、模具的成本相对也高,同时对冲压设备,原材料也有相应的要求,对模具设计的合理性也提出了较高的要求。多工位自动级进模排样的设计是多工位自动级进模设计的关键,排样图的优化与否,不仅关系到材料的利用率,制件的精度,模具制造的难易程度和使用寿命等,而且直接关系到模具各工位的协调与稳定,当带料排样图设计完成后,也就确定了以下内容:(1)模具的工位数用各工位的内容;(2)被冲制工件各工序的安排及先后顺序,工件的排列方式;(3)模具的送料步距,条料的宽度和材料的利用率;(4)导料方式,弹顶器的设置和导正销的安排;(5)模具的基本结构。二、冷冲压的现状和发展趋势1、冷冲压工艺方面研究和推广应用旨在提高生产率和产品质量,降低成本和扩大冲压工艺应用范围和务种冲压新工艺是冲压技术发展的主要趋势。目前,国内外涌现并迅速运用于生产的冲压先进工艺有精密冲压,柔性模(软模)成形,超塑性成形,无模多点成形,爆炸和电磁等高能成形,高效精密冲压技术以及冷挤压技术等。这些冲压先进技术在实际生产中已经取得并将进一步取得良好的技术经济效果。2、冲模设计与制造方面(1)模具结构与精密度正朝着两方面发展一方面为了适应高速、自动、精密、安全等大批量自动生产的需要,冲模正向高效、精密、长寿命、多工位、多功能方向发展;另一方面,为适应市场上产品更新换代迅速的要求,各种快速成形方法和简易经济冲模的设计与制造也得到了迅速发展。高效、精密、多功能、长寿命、多工位级进模和汽车覆盖件冲模的设计制造水平代表了现代冲模的技术水平。我国能够设计制造出机电一体化的达到国际先进水平的高效、精密、长寿命、多工位级进模,工件零件精度达到25m,步距精度达到23m,总寿命达到1亿模次以上;我国汽车行业,已具备中档轿车成套覆盖件冲模的生产能力,并在汽车试制和小批量生产中应用高强度树脂浇注成形覆盖件冲模,缩短试制周期,降低成本,加速了新车型的开发。(2)模具设计与制造的现代化计算机技术,信息技术等先进技术在模具技术中得到广泛的应用,使模具设计与制造水平发生了深刻的革命性的变化,目前最为突出的是模具CAD/CAE/CAM。模具的加工方法迅速现代化,各种工中心,高速铣削、精密磨削、电火花铣削加工、慢走丝线切割、现代检测技术等已全面走向数控(NC)或计算机数控(CNC)化,电火化铣削加工是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工,类似数控铣削加工;现代电火花加工机床还可根据加工程序,自动从电极库更换电极;慢走丝线切割机的功能及自动化程度已相当高,目前切割速度已达300mm2/min,加工精度可达1.5m,表面粗糙度Ra可达0.10.2m。在模具材料及热处理,模具表面处理等方面,国内外都进行了不少研制工作,并取得了很好的实际效果,冲模材料的发展方向是研制高强韧性冷作模具钢,如65Nb、LD1、012Al、CG2、LM1、LM2等就是我国研制的性能优良的冲模材料。【12】三、本课题的主要内容与任务本课题对石英表垫片进行了工艺性分析,详细介绍了级进模的总体结构设计,主要成形零件的设计与制造,冲裁力的计算,压力中心的确定,定位方式的设计,并对排样方案作了比较与分析,确定了条料的送进与导料方式及定距结构形式。将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合,实现重组和优化,以通俗易懂的文字和丰富的图表,系统地分析了石英表垫片的冲压成形规律、成形工艺设计与模具设计及其级进模的装配方法。第章零件的工艺性分析冲压件的工艺性分析该工件是石英表垫片,材料选用1Cr18Ni9,工件上有三个孔、和选用,精度等级为IT9级,孔与孔,孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为4mm。所有的孔可以用高精度冲模冲出,因此,该工件可以用冷冲压加工完成。冲压工艺方案的确定 图1 产品图该工件包括落料、冲孔两个基本工序,可以有以下三种方案:方案一:先冲孔,再落料。采用单工序模生产。方案二:冲孔落料复合冲压。采用复合模生产。方案三:冲孔落料级进模冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,成本高,生产效率低,难以满足中批量的生产要求。方案二只需一副模具,工件的精度用生产效率都较高,但工件最小壁厚mm,接近凸、凹模许用最小壁厚3.2mm,模具强度较差,制造难度较大,且冲外轮廓时孔可能会发生变形。方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求。通过对以上三种方案的分析比较,该工件的冲压生产采用方案三为佳。第二章主要设计计算排样方式的确定及其计算该工件的形状具有一头大一头小的特点,但相差不大,可以采用直排也可以采用直对排两种排样方式,经计算(见下表),采用直排时一个步距的材料利用率为67%,而采用直结排时为71%。设计成直对排时需要设计成隔位冲压(隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180,再冲第二遍,在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件),由于工件两头相差大不,一个步距的材料利用率也相差不大,为了保证工件精度及降低模具制造成本,故选择直排的排样方式。设计级进模时必须考虑载体的形式,载体是运送坯件的物体,全理选择载体既能提高材料的利用率,又能保证工件精度,载体形式一般分为如下几种:(1)边料载体,边料载体是利用材料搭边或余料冲出导正孔而形成的载体,此种载体送料刚性较好,省料,简单.(2)双边载体,双边载实质是一种增大了条料两侧搭边的宽度,以便冲导正工艺孔需要的载体,这种载体主要用于t0.2mm的薄料,工件精度较高的场合,但材料的利用率有所降低.(3)单边载体,单边载体主要用于弯曲件.(4)中间载体,中间载体常用于一些对称弯曲成形件,利用材料不变形的区域与载体连接,成形结束后切除载体.【2】由于该制件具有一头大一头小的特点,且搭边值又小,图2排样图厚度较大,为了提高材料的利用率,综合以上分析,采用中间载体,先冲出两端外轮廓,在成形结束后切断载体,由于该工件冲切工艺力较大,所以冲切工艺力较大的工位应安排在中间工位,以利于使压力中心与模具几何中心重合。【10】从上图可以看出该工件有两种排样图:排样图1有4个工位,第一工位冲出工件上的三个孔,第二工位冲出工件两端的一侧外轮廓,第三个工位为冲出工件两端的另一侧外轮廓,第四工位切断中间载体,完成落料;排样图2有5个工位,第一工位冲中间孔,做为导正孔,第二工位冲出工件两端的一侧外轮廓,第三工位为冲出工件两端另一侧外轮廓,第四工位冲出工件上两端孔,第五工位切断中间载体,完成落料.由于该工件精度要求比较高,且本身需要冲出三个孔,所以可以利用零件本身的孔直接导正,这样材料的利用率较高,外形与孔的相对精度容易保证,模具加工也比较容易,因为孔到边缘的距离较小,而孔的精度又要求较高,冲外轮廓时孔可能会发生变形,所以本工件应先冲出导正用孔,再冲外轮廓,然后冲工件两端孔,采用排样图2.表1:两种排样方式的材料利用率比较项目分类项目公 式结 果直 排排 样冲裁件面积A977.48mm2条料宽度BB=40+8+10+22.8+164.6mm步距SS=20+2.522.5mm一个步距材料的利用率67%直对排排 样冲裁件面积A977.48mm2条料宽度BB=40+102+22.8+166.6mm步距SS=20+16+22.541mm一个步距材料的利用率71% 步距尺寸的标注 冲导正销孔 冲切一侧外轮廓冲切另一侧外轮廓冲两端孔载体切断,零件与条料分离查表19.1-17知搭边a=2.8 a1=2.5冲压力的计算图3工位与步距的确定本模具共有6个冲裁区,冲裁力由下式计算:F2.5tL各冲裁区只是冲裁线的长度不同,材料剪切强度极限=500MPa,【1】材料厚度t=2.5mm,用上式可分别计算出各冲裁区的冲裁线长度和冲裁力,见下表:表2:压力中心数据表部位LmmF/N部位LmmF/N中间导正钉孔825.1240820工件上8的孔25.1240820上端外轮廓37.2260482.5工件上6的孔18.8430615下端外轮廓39.564187.5落料切断部分89.1144787.5总计234.9381712.5由上表计算可知:冲裁力F2.5tL=381712.5N 查表19.1-4知1Cr18Ni9的b420-560卸料力FxKXF=19085.6N 查表2.6.1知KX=0.05冲压工艺总力F总=F+Fx=400798N压力中心的确定及相关计算图4凹模型口图任取一坐标系XOY计算各图形之分力F1,F2,F3,F4,F5,F6及其坐标(x1,y1x6,y6)设压力中心在点,其坐标为xo,yo压力中心的坐标通式为: 将上表计算各图形冲裁力F1,F2,F3,F4,F5,F6之值代入上式,可得压力中心的坐标xo与yo之值为:xo=82.2 yo=82由以上计算结果可以看出,该工件冲裁力较大,压力中心向第四位向左偏移5mm工作零件刃口尺寸计算在确定工件零件刃口尺寸计算方法之前,首先要考虑工伯零件的加工方法及模具装配方法。由于该工件的特点,工件的分离采用切接的切除方式,它是在分断切除过程中,工件的圆弧与圆弧相切的切点的连接方式,但容量出现不圆滑等质量问题,解决办法是在第二次切除的连接处,最好修出一个微小的斜角,一般为35度。【4】综合该模具的特点,工作零件的形状相对复杂,适宜采用线切割机床和成形电极电火花加工落料凸模、凹模、凸模固定板及卸料板,这种加工方法可以保证这些零件各个孔的精度,使装配工作简化,因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算,见下表:表3:工件零件刃口尺寸的计算尺寸及分类计算公式结果备注冲孔查表19.1-6得冲裁双面间隙Zmax=0.500Zmin=0.360落料查表19.1-10得磨损系数X=1,模具按IT7级制造校核满足A+TZmaxZmin孔心距LA=LLd=400.0075卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见下表,选用的4块橡胶板的厚度务必一致,不然会造成受力不均匀,运动产生歪斜,影响模具的正常工作。【12】表4:卸料橡胶的设计计算项目公式结果备注卸料板工作行程hIhI=h1+t+h25.5mmh1为凸模凹进卸料板的高度1mm橡胶工作行程HIHI=hI+h修10.5mmh修为凸模修磨量,取5mm橡胶自由高度H自由H自由4HI40mm取HI为H自由的25%30%橡胶的预压缩量H预H预=15%H自由6mm一般H预(10%15%)H自由每个橡胶承受的载荷F1F预F卸/44771.4N选用4个圆筒形橡胶橡胶的外径D45mmd为圆筒形橡胶的内径,取d=12.5mm;p=4MPa校核橡胶自由高度H自由0.5H自由/D=0.91.5满足要求橡胶的安装高度H安H安=H自由-H预34mm第三章模具总体设计模具类型的选择由冲压工艺分析可知,采用级进冲压,所以模具类型为级进模。定位方式的选择因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料板,无侧压装置。控制条料的送进步距采用送料机构初定距,导正销精定距。卸料、出件方式的选择因为工件料厚为2.5mm,制件总长58mm,相对较小,故可以采用弹性卸料装置。又因为是级进模生产,在条料的送进过程中,工件自动落下,便于生产操作和提高生产效率。导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量,方便安装调整,该级进模采用对角导柱的导向方式。主要零部件的结构设计3.5.1工作零件的结构设计3.5.1.1冲孔凸模因为所冲的孔均为圆形,而且都不属于需要特别保护的图5冲孔凸模小凸模,所以冲孔凸模采用台阶式,一方面加工简单,另一方面又便于装配与更换。3.5.1.2 落料凸模由于本模具落料工艺力较大,冲压零件的形状较复杂,采用分段冲切的形式成形出零件的外轮廓,分段切除的连接方式采用切接的方式,在圆弧与直线的切点处分为两部分,所以相应的落料凸模也应沿两端外缘圆弧切点处分为两个凸模,结合工件外形并考虑加工方便,将落料凸模设计成台阶式,采用成形电极的方法加工完成。其总长L可按公式2.9.2计算L=h1+h2+h3+t+h=24+10+10+2.5+16.5=63mmL凸模长度(mm)h1凸模固定板厚度(mm)h2卸料板厚度(mm)h3导料板厚度(mm)t 材料厚度(mm)h 增加长度,取1020mm3.5.1.3凹模凹模采用整体凹模,各冲裁的凹模孔均采用电火花加工,安排凹模在模架上的位置时,要依据计算压力中心的数据,将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式2.9.3、2.9.4计算凹模厚度H=kb=0.2120=24mm (查表2.9.5得k=0.2)凹模壁厚c=(1.52)H=3648mm取凹模厚度H=32mm凹模壁厚c=40mm凹模宽度B=b+2c=200mm凹模长度L取250mm(送料方向)凹模轮廓尺寸为250mm200mm28mm结构如下图所示:图6凹模3.5.2定位零件的设计本模具设置导正销,借用工件上中间8mm孔做导正孔,8mm导正孔的导正销的结构如图所示:导正应在卸料板压紧板料之前完成导正,考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面1mm,所以导正销直线部分的长度为1.8mm,导正销采用H7/r6安装凸模固定板上,导正销导正部分与导正孔采用H7/h6配合。 图7 导正销3.5.3导料板的设计导料板的内侧与条料接触,外侧与凹模齐平,导料板与条料之间的间隙取0.5mm,这样就可以确定了导料板的宽度,导料板的厚度为8mm,导料板采用45钢制作,热处理硬度为4045HRC,用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板,规格为200604(JB/T7648.6-94)3.5.4卸料部分的设计(1)卸料板的设计卸料板的周界尺寸为180200mm,厚度为12mm,卸料板采用45钢制造,淬火硬度为4045HRC。(2)卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉,公称直径为12mm,螺纹部分为M1010mm,卸料钉尾部应留有足够的行程空间,卸料螺钉拧紧后,应使卸料板超出凸模端面1mm,有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。3.5.5模架及其他零部件设计该模具采用对角导柱模架,导向装置安装在模具的对称线上,滑动平稳,导向准确可靠。以凹模周界尺寸为依据选择模架规格为250mm200mm导柱d/mmL/mm分别为32mm160mm,35mm160mm;导套d/mmL/mm分别为32mm105mm43mm,35mm160mm43mm上模座厚度H上模取45mm,上模垫板厚度H垫取10mm,固定板厚度H固取20mm,下模座厚度H下模取50mm,那么,该模具的闭合高度为:H闭=H上模H垫L+H+H下模-h245+10+63+28+50-2194mm式中L凸模长度,L63mm;H凹模厚度,H25mm;h2凸模冲裁后进入凹模的深度,h23mm可见该模具闭合高度小于所选压力机J11-50的最大装模高度(200mm),可以使用。第四章模具总装图通过以上设计,就可以得到模具的总装图(见模具总装图),模具部分主要由上模板、垫板、凸模(5个),凸模固定板及卸料板等组成,卸料方式采用弹性卸料,以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板、垫板等组成,冲孔废料由漏料孔漏出,成品件在条料的送进过程中沿斜面滑下。在精密级进模中不采用定位销定位,因定位销有碍自动送料且定位精度低。本模具条料的定位与送料进距控制靠导料板,导正销和送料机构来实现。如装配图所示,本副模具的自动送料装置是由装在上模的斜楔27带动的钩式送料装置。其工作过程是:开始几个工件用手工送进,当达到送料钩位置时,上模下降,装于下模的滑块26在斜楔27的作用下向左移动,铰接在滑动块上的拉料钩24将材料向左拉移一个步距A,此后料钩停止不动,上模继续下降凸模冲下,当上模回升时,滑动块26在拉簧23的作用下,向右移动复位,使带斜面的拉料钩跳过搭边进入下一孔位完成一次送料,以此循环,达到自动送料的目的。当送料装置出现0.02mm左右的送进误差时,采用导正销作精确定位,由导正销上圆锥形斜面再将条料作精确定距,从而完成精确定距。 图8 自动送料装置第五章 冲压设备的选定通过校核,选择单柱固定台式压力机J11-50能满足使用要求。其主要技术参数如下:公称压力:500KN滑块行程:1090mm最大闭合高度:270mm最大装模高度:200mm连杆调节长度:75mm工作台尺寸(前后左右):440mm650mm垫板尺寸(厚度孔径):70mm模柄孔尺寸:50mm80mm第六章模具零件加工工艺本副级进模模具零件的加工关键在工作零件、固定板以及卸料板,若采用线切割与成形电极加工技术,这些零件的加工就变得相对简单了。零件的加工工艺见附表工艺卡。第七章模具的装配根据级进模的装配要点,选凹模作为装配基准件,先装下模,再装上模,并调整间隙,试冲,返修。71凸模、凹模预配7.1.1装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模形状,是否符合图纸要求,尺寸精度,形状;7.1.2将各凸模分别与相应的凹模孔相配,检查其间隙是否加工均匀,刃口表面粗糙度应不大于Ra1.6m,不合适者应重新修磨或更换。72凸模装配以凹模孔定位将各凸模分别压入凸模固定板3的形孔中,其中凸模5和12用上垫板1压紧,凸模4和7分别用螺钉紧固在固定板3上。73装配下模 () 在下模座上划中心线,按中心预装凹模16,导料板20和22; () 在下模座,导料板上,用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置,并分别钻孔,攻丝; () 将下模座,导料板,凹模,下垫板装在一起,并用螺钉紧固。74装配上模 () 在已装好的下模上放等高垫铁,再在凹模中放入0.12mm的纸片,然后将凸模与固定板组合装入凹模; () 预装上模座,划出与凸模固定板相应螺孔,销孔位置并钻铰螺孔,销孔: () 用螺钉将固定板组合,上垫板1连接在一起,但不要拧紧; () 将卸料板14套装在已装入固定板的凸模上,装上橡胶13和卸料螺钉11,并调节橡胶的预压量,使卸料板高出凸模下端约1mm: () 复查凸、凹模间隙,并调整合适后,紧固螺钉: () 安装导正销10,承料板21: () 切纸检查,合适后打入销钉。7冲压模具的试冲与调整7.5.1 调整凸模进入凹模的深度模具的上下模安装到压力机上,要调整模具闭合高度大小适应设计要求,冲裁模凸凹模间隙合适时,为能冲下合格零件,凸模进入凹模的深度要适当。冲孔,落料等冲裁模具,将凸模调整进入凹模刃口的深度为其被冲料厚的2/3或略深一些就可以了。【6】7.5.2 调整冲裁间隙冲裁间隙在冲裁模设计与制造中是一个很重要的技术参数,其大小和调整的均匀性,不仅会影响到冲件的质量(尺寸精度,毛刺大小和断面的光亮带),模具的使用寿命和模具使用经济性等许多问题。冲裁间隙的调整是指冲模装配时凸、凹模之间间隙如何做到均匀一致,本模具采用切纸法来检验。【3】7.5.3 试模 (1) 验证所用的设备是否正确,它包括冲压力是否足够和模具是否不用任何修改就能顺利地装到设备上使用; (2) 验证该模具所生产的冲件在形状,尺寸精度,毛刺等质量方面是否符合设计要求; (3) 验证该模具在卸料、定位、顶出件、排废料、送出料和安全生产方面是否正常可靠,能否进行生产性使用; (4) 验证冲压工艺流程是否合理; (5) 为冲模投入正常生产作准备。7.5.4 模具在试模过程中出现的问题及调整方法7.5.4.1 送料不通畅或卡死产生原因:两导料板之间的尺寸过小或有斜度;板料裁得不规矩,宽窄不均匀;导料板间隙不合理。调整方法:重新安装导料板或修大两导料板之间尺寸,做到两导料板之间导向面相互平行,送料通畅;控制裁板宽度;调整导料板间隙,重新调整导料板的安装位置。7.5.4.2 卸不下料来产生原因:卸料装置该动作没有动作,卸料螺钉与螺钉孔配合太紧,或卸料螺钉有卡死现象;卸料弹力不够;卸料孔不通畅,废料卡在排料孔内;凹模有倒锥度。调整方法:重新装配和修整扩大螺钉孔,做到没有卡死现象;更换弹性元件,保证弹力足够;加大排料孔,并检查凹模的排料孔与下模座上相应的排料孔位置是否对正;修整凹模。7.5.4.3 制件有毛刺产生原因:刃口不锋利,或刃口硬度不够高;凸、凹模配合间隙过大或过小,间隙不均匀。调整方法:刃口硬度不够应重新更换淬火硬度够的凸模或凹模;合理的调整凸、凹模间隙及刃磨工作部分的刃口,保持刃口锋利,间隙均匀。7.5.4.4 制件的形状和尺寸不正确产生原因是凸模与凹模的形状尺寸不正确。调整方法是修整凸模或凹模的形状和尺寸不正确的部分,再调整冲模的合理间隙。7.5.4.5 凹模被涨裂产生原因是凹模孔口有倒锥现象,上口大,下孔小;或者是冲裁间隙过小,凹模本身设计强度不够。调整方法是修整凹模孔,合其消除倒锥现象,更换强度足够的凹模。7.5.4.6 凸模折断产生原因:冲裁时产生的侧向力未抵消;卸料板倾斜;凸、凹模位置变化。调整方法:采用反侧压块来抵消侧向力;修整卸料板或使凸模加导向装置;调整凸、凹模相应位置。7.5.4.7 外形与内孔偏移产生原因是导正销位置不正确或者是导正销过小或者导料板与凹模送料中心线不平行使孔偏斜。调整方法是修正导正销的位置或者修正导正销或者修正导料板。总结随着产品向精密化和复杂化的发展,产品零件也日益复杂,级进模的工位数随之增加,精度要求提高,寿命要求更高,这对级进模的设计就提出了新的要求。由于级进模冲压生产效率高,操作简单安全,模具寿命长,产品质量高,生产成本较低等特点,现国民经济发展的同时,各种家用电器、仪表仪器、汽车等也越来越多的走进了千家万户,而家用电器的生产也随着生产技术的发展越来越多地采用多工位级进模生产。通过对石英表垫片级进模的设计,让我所学理论知识与实践得到了有效的结合,更进一步掌握了级进模成形的基本原理,级进模的冲压工艺过程设计和冲模设计的基本方法;能够运用已学习到的知识,分析常见的产品质量、工艺及模具方面的技术问题;能够合理选用冲压设备和设计自动送料和自动出件装置;了解了冲压成形的新工艺,新模具及其发展方向。级进模的设计要用系统的观点,从冲压工艺,模具制造等多方面构成的系统中确定级进模的结构和零件方案,要重视实践经验的作用。一方面要切合实际,确立切实可行的模具方案,要考虑现有的模具制造条件,冲压生产条件;另一方面,要重视新技术的发展和应用,要从工程角度开发相应的软件系统,以提高效率,降低成本,缩短生产周期。【11】本副模具的设计关键在于排样与工位的安排,多工位级进模排样的设计是多工位级进模设计的重中之重,排样图的优化与否,不仅关系到材料的利用率,制件的精度,模具制造的难易程度和使用寿命等,而且直接关系到模具各工位的协调与稳定。本副模具采用了中间载体的形式,由于制件孔到边缘的距离较小,而孔的精度又较高,冲外缘时孔可能会发生变形,所以本制件上的孔选在冲切工件外轮廓之后完成冲切,而制件外轮廓的成形又需要采用切接的分段分解形式。本副模具的另一特点就是落料凸模设计成异形凸模的形式,而采用现代化的加工方法成形电极就很容易加工出来,并能达到设计要求精度。本副模具主要解决的问题就是送料方式和定距的问题,由于排样采用了中间载体的方式,无法设置侧刃定距,所以在模具上增加了自动拉料装置,如何保证拉料机构的步距就确定了制件的精度。石英表垫片级进模的设计,是理论知识与实践有机的结合,更加系统地对理论知识做了更深切贴实的阐述。也使我认识到,要想做为一名合理的模具设计人员,必须要有扎实的专业基础,并不断学习新知识新技术,树立终身学习的观念,把理论知识应用到实践中去,并坚持科学、严谨、求实的精神,大胆创新,突破新技术,为国民经济的腾飞做出应有的贡献。致谢凉风习习,绿树成荫,在这大地万物都吸足了养分拼命抽技成长的季节,我们也将带着多年学习所吸取的养分投入到社会实践中去,去体现自身的人生价值,实现人生的理想。当然,这一切都离不开老师对我们的精心培养和浇灌,而这次的毕业设计,更系统地把所学专业知识运用到实践中去,使我们所学专业知识更加牢固,更加系统化,能顺利地完成毕业设计,这和指导老师的精心指导和谆谆教诲是分不开的,在这里我衷心地感谢原老师、杨老师、翟老师、程老师、余老师对我的指导和帮助,是你们不辞劳苦地为我们讲解了学习中遇到的各种问题,使我掌握了模具设计这个在现代公工业生产在充当生力军的技能知识,是你们为我实现自身的人生理想插上了坚实的翅膀。我会带着你们殷切的期望和百倍的热情投入到以后的工作和生活中去,去实现自身的人生价值,为社会的发展做出最大的贡献。参考文献1. 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