车床主轴箱箱体机械加工工艺及镗床夹具设计
车床主轴箱箱体机械加工工艺及镗床夹具设计,车床,主轴,箱体,机械,加工,工艺,镗床,夹具,设计
机 械 加 工 工 艺 过 程 卡XX学院机械加工工艺过程卡零件名称零件图号第 1 页共 6 页箱体材料名称灰口铸铁材料牌号HT200每批数量1毛坯种类 铸造工序号工序名称工 序 内 容机 床夹 具量具时 间定 额名 称型 号名 称编 号名称规格10铸造铸造,清理20时效处理时效处理30划线对零件的轴线及以主轴孔为基准画加工面的线,了解各道工序加工要求及加工余量40铣按线找正,粗铣箱体底平面立式铣床X52K专用夹具游标卡尺50铣粗铣箱体顶部平面,保证尺寸及粗糙度要求立式铣床X52K专用夹具游标卡尺60铣精铣箱体底平面,保证尺寸及粗糙度要求立式铣床X52K专用夹具游标卡尺70钳钻顶面6-M10底孔6-8, 钻顶面6-M10底孔其中的铰2-8(先不攻丝,作为夹具安装定位孔)钻床Z525专用夹具游标卡尺更改内容班 级设计者姓名设计日期 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡XX学院机械加工工艺过程卡零件名称零件图号第 2 页共 6 页箱体材料名称灰口铸铁材料牌号HT200每批数量1毛坯种类 铸造工序号工序名称工 序 内 容机 床夹 具量具时 间定 额名 称型 号名 称编号名称规格80铣铣底部导轨槽铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm90铣精铣箱体顶部平面立式铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm100铣以顶平面和顶面钻铰的2孔为基准,粗铣前侧面铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm110铣以顶平面和顶面钻铰的2孔为基准,粗铣后侧面铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm120铣以顶平面和顶面钻铰的2孔为基准,半精铣前侧面铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm130铣以顶平面和顶面钻铰的2孔为基准,半精铣后侧面铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm140铣以顶平面和顶面钻铰的2孔为基准,精铣前侧面铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm更改内容班 级设计者姓名设计日期 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡XX学院机械加工工艺过程卡零件名称零件图号第 3 页共 6 页箱体材料名称灰口铸铁材料牌号HT200每批数量1毛坯种类 铸造工序号工序名称工 序 内 容机 床夹 具量具时 间定 额名 称型 号名 称编 号名称规格150铣以顶平面和顶面钻铰的2孔为基准,精铣后侧面铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm160铣以顶平面和顶面钻铰的2孔为基准,粗铣左侧面铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm170铣以顶平面和顶面钻铰的2孔为基准,粗铣右侧面铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm180铣以顶平面和顶面钻铰的2孔为基准,半精铣左侧面铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm190铣以顶平面和顶面钻铰的2孔为基准,半精铣右侧面铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm更改内容班 级设计者姓名设计日期 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡XX学院机械加工工艺过程卡零件名称零件图号第 4 页共 6 页箱体材料名称灰口铸铁材料牌号HT200每批数量1毛坯种类 铸造工序号工序名称工 序 内 容机 床夹 具量具时 间定 额名 称型 号名 称编 号名称规格200铣以顶平面和顶面钻铰的2孔为基准,精铣左侧面铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm210铣以顶平面和顶面钻铰的2孔为基准,精铣右侧面铣床X52K专用夹具游标卡尺0.02mm220镗粗镗95, 90,120孔卧式镗床T618专用夹具游标卡尺0.02mm更改内容班 级设计者姓名设计日期 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡XX学院机械加工工艺过程卡零件名称零件图号第 5 页共 6 页箱体材料名称灰口铸铁材料牌号HT200每批数量1毛坯种类 铸造工序号工序名称工 序 内 容机 床夹 具量具时 间定 额名 称型 号名 称编 号名称规格230镗半精镗95, 90,120孔卧式镗床T618专用夹具游标卡尺0.02mm240镗精镗95, 90,120孔卧式镗床T618专用夹具游标卡尺0.02mm250 镗粗镗52, 62,64孔卧式镗床T618专用夹具游标卡尺0.02mm260 镗精镗52, 62,64孔卧式镗床T618专用夹具游标卡尺0.02mm270 镗粗镗42, 40孔卧式镗床T618专用夹具游标卡尺0.02mm280 镗精镗42, 40孔卧式镗床T618专用夹具游标卡尺0.02mm290 镗粗镗28, 25孔卧式镗床T618专用夹具游标卡尺0.02mm300 镗精镗28, 25孔卧式镗床T618专用夹具游标卡尺0.02mm更改内容班 级设计者姓名设计日期机 械 加 工 工 艺 过 程 卡XX学院机械加工工艺过程卡零件名称零件图号第 6 页共 6 页箱体材料名称灰口铸铁材料牌号HT200每批数量1毛坯种类 铸造工序号工序名称工 序 内 容机 床夹 具量具时 间定 额名 称型 号名 称编 号名称规格310钻钻24和2-30通孔摇臂钻床Z525专用钻床夹具320攻攻顶面上6-M10螺纹孔摇臂钻床Z525专用钻床夹具游标卡尺0.02mm330磨粗磨、精磨侧面平面磨床M7140专用磨床夹具游标卡尺0.02mm340去毛刺去毛刺350检验入库检验入库更改内容班 级设计者姓名设计日期武夷学院毕业论文(设计)格式要求一、页面要求:毕业论文(设计)纸张用A4(210297mm);页边距按以下标准设置:上边距和下边距为:25 mm;左边距和右边距为:30mm;装订线:0mm;页眉:20mm;页脚:15mm。二、打印要求:为了节约和存档方便,建议毕业论文(设计)采用双面打印。三、页码要求:封面不设置页码,摘要页码从II开始,正文页码从1开始。(具体见排版示例)。四、内容排版要求:毕业论文(设计)内容按封面、摘要、目录、正文、谢辞、参考文献、附录的顺序进行排版装订。正文中:一级标题用小三号黑体,段前和段后各1行;二级标题用四号黑体,段前和段后各1行;三级标题用小四号黑体,段前和段后各0.5行;正文内容“中文字体”为小四号宋体,“西文字体”为小四号Times New Roman,行距为固定值22磅,首行缩进两字。排版细节要求见本文附录1。五、参考文献要求:参考文献按国家标准文后参考文献著录规则(GB/T 77142005)进行撰写。参考文献内容中的“中文字体”为小四号宋体,“西文字体”为小四号Times New Roman;标点符号及英文字母必须在英文状态下输入;行距为固定值18磅。六、插表、插图、公式的排版要求:图、表、公式等一律用阿拉伯数字分章连续编号,如 图3-1、表5-1、(3-2)等。图、表和公式等与正文之间间隔0.5行。图应有图题,表应有表题,并分别置于图号和表号之后,图号和图题应置于图下方的居中位置,表号和表题应置于表上方的居中位置。引用图或表应在图题或表题右上角标出文献来源。若图或表中有附注,采用英文小写字母顺序编号,附注写在图或表的下方。排版细节要求见本文附录2。七、特别说明各学院可以根据专业需要,对格式要求进行适当细化和修改,并报教务处备案。附录1:内容排版要求注:毕业论文(设计)封面要硬皮、浅蓝色纸。本标题是固定的,不需要修改,即毕业论文的不删除“(设计)”,格式为:隶书初号,加粗居中。 毕业论文(设计)(1)题目格式为:二号黑体字,居中;(2)题目如需分两行,要以词为单位进行分行,保持词的完整性;(3)题目不要太长,最好控制在两行;(4)副标题格式同正标题一样。对文理兼收专业学生数学成绩的统计分析以武夷学院10级学生成绩为例院 系 :生态与资源工程学院要写全称,不要缩写。专 业:没有分班的,只写“2009级”环境工程年级(班级):2009级(1)班姓 名:如果是一位指导教师,只需保留一个,“;”也要去掉。李学 号:20094071020指导教师:陈;王职 称:职称与上面指导教师的顺序一致。陈为教授,王为助教。教授;助教完成日期:2013年 月 日为毕业论文(设计)所有环节完成、装订的日期。摘 要(居中,小二号黑体)(一般在300字左右,摘要内容用小四号宋体字书写,首行缩进,行距为固定值22磅)(内容包含研究目的、方法、结果及结论)关键词:;(一般为3-5个左右,关键词内容用小四号宋体字书写,每行与冒号对齐;行距为固定值22磅;关键词之间用分号相隔。)注:中文摘要及关键词项目要求独占一页;摘要两字用小二号黑体字居中书写,上空1.5行,下空1行;关键词三字用四号黑体字顶格书写,关键词内容用小四号宋体字书写,每行与冒号对齐,行距为固定值22磅。提示:以下各类电子文档格式模板中的说明(用蓝色或红色字体表示),在参阅后请自行删除(包括本框及提示),黑色字体的内容全部保留!封面不设置页码,摘要页码从II开始,正文页码从1开始。Abstract(居中,小三号Arial Black字体)abcdefghijk(英文摘要内容用小四号Times New Roman字书写,行距为固定值22磅)Key words(小四号Arial Black字体):;(英文关键词内容用小四号Times New Roman字书写,每行与冒号对齐;行距为固定值22磅;关键词之间用分号相隔)注:英文摘要及关键词项目要求独占一页。摘要内容用小四号Times New Roman字书写, 行距为固定值22磅;Keywords用小四号Arial Black字顶格书写,关键词内容用小四号Times New Roman书写,每行与冒号对齐;行距为固定值22磅。目 录(小三号黑体字,居中)(目录与目录内容之间空一行)1 引言(或概述)(作为正文第一章,一级标题小四号加粗宋体字)P2 (正文第二章标题,一级标题小四号加粗宋体字)P2.1 (正文第二章第一节标题,二级标题小四号宋体字)P 2.1.1 (三级标题小四号宋体字)P 2.1.2 (三级标题小四号宋体字)P2.2 (正文第二章第二节标题,二级标题小四号宋体字)P 2.2.1(三级标题小四号宋体字)P2.2.2(三级标题小四号宋体字)P2.2.3(三级标题小四号宋体字)P2.3 (正文第二章第三节标题,二级标题小四号宋体字)P3 (正文第三章)P3.1(正文第三章第一节标题,二级标题小四号宋体字)P 3.2(正文第三章第一节标题,二级标题小四号宋体字)P X (正文第X章)P X 结论 P谢辞 P 参考文献 P附录A (必要时)P附录B (必要时) P附录C (必要时)P注:目录按三级标题编写(必须与正文标题一致),要求层次清晰。 P代表页码。V 论文题目(黑体二号居中)1 引 言(或概述)(“引言”或“概述”两字之间空两字距离,正文一级标题排版格式要求:用小三号黑体字居中书写,标编序号与标题名称间空一字距离,段前和段后各1行)1.1 (空半字距离)(正文二级标题)(正文二级标题排版格式要求:用四号黑体字顶格书写,段前和段后各1行,标题编号与标题名称之间空半字距离)正文内容(正文内容排版格式要求:用小四号宋体字书写,行距为固定值22磅;首行缩进两字)1.1.1 (空半字距离)(正文三级标题)(正文三级标题排版格式要求:用小四号黑体字书写,缩进两字;段前和段后各0.5行;标题编号与标题名称之间空半字距离)正文内容(正文内容排版格式要求:用小四号宋体字书写,行距为固定值22磅;首行缩进两字) (空半字距离)(正文四级标题)(正文四级标题排版格式要求:用小四号宋体字书写,缩进两字;正文接后,小四号宋体字书写,行距为固定值22磅) (空半字距离)(正文五级标题)(正文五级标题排版格式要求:用小四号宋体字书写,缩进两字;正文接后,小四号宋体字书写,行距为固定值22磅)注:文科类论文格式设置同上,但标题样式设置等可改动,并报教务处备案。如:一级标题 第章 二级标题 第节 三级标题 三、 (一) 1、 谢 辞(两字间空两字距离)谢辞内容(谢辞排版格式要求:“谢辞”按一级标题要求书写,但不用标题编号,两字之间空两字距离;谢辞内容的排版要求与正文内容的排版要求相同,即用小四号宋体字书写,行距为固定值22磅;首行缩进两字)参 考 文 献参考文献排版格式要求:1、“参考文献”按一级标题要求书写,但不用标题编号,每字之间空一字距离;2、参考文献内容中的“中文字体”为小四号宋体,“西文字体”为小四号Times New Roman;标点符号及英文字母必须在英文状态下输入;行距为固定值18磅;参考文献首行顶格书写序号与后面内容之间要空一格,文字换行时与作者名第一个字对齐。3、参考文献按国家标准文后参考文献著录规则(GB/T 77142005)进行撰写。常见参考文献著录格式举例如下: 期刊中析出的著录格式:序号(空一字间距)主要责任者.文献题名J.刊名,出版年份,卷号(期号):起止页码.如:1 王海粟.浅议会计信息披露模式J.财政研究,2004,20(11):56-58.1 王海粟.浅议会计信息披露模式J.财政研究,2004(11):56-58.2 Des Marais D J,Strauss H, Summons R E, et al.Carbon isotope evidence for the stepwise oxidation of the Proterozoic environment J.Nature,1992,359:605-609. 专著著录格式:序号(空一字间距)主要责任者.书名M.版本项(第一版不注),出版地:出版社,出版年份:起止页码.普通图书著录格式举例:3 唐绪军.报业经济与报业经营M.北京:新华出版社,1999:117-121.专著中的析出文献著录格式举例:4 盛炜彤.我国人工林的地力衰退及防治对策M中国林学会森林生态分会,杉木人工林集约栽培研究专题组.人工林地力衰退研究.北京:中国科学技术出版社,1992:15-19 译著著录格式:序号(空一字间距)作者.书名M.译者,译. 版本项(第一版不注),出版地:出版社,出版年份:起止页码.如:7 Trehane P,Brickell C D,Baum B R.国际栽培植物命名法规(1995)M.向其柏,臧德奎,译.第六版.北京:中国林业出版社,2004:100-120. 会议论文集著录格式:序号(空一字间距)主要责任者.文献题名A.见(英文用In):主编.论文集名C.出版地:出版者,出版年:起止页码.如:8 张佐光,张晓宏,仲伟虹,等.多相混杂纤维复合材料拉伸行为分析A.见:张为民编.第九届全国复合材料学术会议论文集(下册)C.北京:世界图书出版公司,1996:410-416. 报纸文章著录格式:序号(空一字间距)主要责任者.文献题名N.报纸名,出版日期(版次).如:9 丁文祥.数字革命与竞争国际化N.中国青年报,2000-11-20(15). 学位论文著录格式: 序号(空一字间距)主要责任者.文献题名D.保存地:保存单位,年份.如:10 金宏.导航系统的精度及容错性能的研究D.北京:北京航空航天大学自动化系,1998. 报告著录格式:序号(空一字间距)主要责任.文献题名R.报告地:报告会主办单位,年份.如:11 冯西桥.核反应堆压力容器的LBB分析R.北京:清华大学核能技术设计研究院,1997 国际、国家标准著录格式:序号(空一字间距)标准代号,标准名称S.出版地:出版者,出版年.如:12 GB/T 16159-1996,汉语拼音正词法基本规则S.北京:中国标准出版社,1996 专利文献著录格式:序号(空一字间距)专利所有者.专利题名P.专利国别:专利号,发布日期如:13 姜锡洲.一种温热外敷药制备方案P.中国专利:881056078,1983-08-12 电子文献献著录格式:序号 (空一字间距)主要责任者.电子文献题名文献类型/载体类型. 发表或更新的日期/引用日期(任选). 电子文献的出处或可获得地址如:14 萧钰.出版业信息化迈入快车道EB/OL.(2001-12-19)2002-04-15. http:/www.creader.com/news/20011219/200112190019.html.附录2:插表、插图、公式的排版要求1、插表 表格的边框:表格一般采取三线制,不加左、右边线,上、下底为粗实线(1.5磅),中间为细实线(0.75磅)。比较复杂的表格,可适当增加横线和竖线,表格外框线为1.5磅粗线。表的编排,一般是内容和项目由左向右横读,数据依序竖排。表格内容的填写要求:表格内数字应正确无误,书写须上下对齐;数字空缺的格内加“-”字线(占2个数字位置);相邻栏内的数值相同时,不能使用同上、 同左以及其它类似用词,应一一重新标注。表格中各栏都应标注量和相应的单位。表格内的文字说明,起行空一格,转行顶格,句末不加标点。 表格在正文中的排版要求: 表格应有表名和表序,插表的表序一般按章编序,如第二章第一个插表用“表2-1”表示;表序必须连续,不得重复或跳跃。表名中不得使用标点符号,表名后也不加标点。表序与表名用五号黑体字书写(表序后空一字距离书写表名),居中置于表的上方;上、下各空0.5行。表格内容用五号字居中书写(汉字用宋体字,数字和字母用Times New Roman字体)。表格位于正文中引用该表字段的后面。表格允许下页接写,接写时表题省略,表头应重复书写,并在续表的右上方标注“续表-”字样。表4-1 单位根检验结果变量ADF检验值10%临界值5%临界值1%临界值Y-1.601690-2.5683-2.8643-3.4385Y的一阶差分-19.25804-2.5683-2.8643-3.4385X-1.590901-2.5683-2.8643-3.4385X的一阶差分-19.33583-2.5683-2.8643-3.43852、插图正文中的插图主要包括曲线图、构造图、示意图、图解、框图、流程图、记录图、布置图、照片等。选图要力求精炼。插图应与文字紧密配合,文图相符,内容正确。 制图标准插图应符合国家标准及专业标准。机械工程图:采用第一角投影法,严格按照GB44574460-84, GB131-83机械制图标准规定。电气图:图形符号、文字符号等应符合有关标准的规定。流程图:原则上应采用结构化程序并正确运用流程框图。对无规定符号的图形应采用该行业的常用画法。照片图(黑白或彩色)应是直接用数码相机拍摄的照片或原版照片粘贴,不得采用复印方式。照片应主题突出,层次分明,清晰整洁,反差适中。照片采用光面相纸,不宜用布纹相纸。 图题及图中说明每幅插图均应有图题(由图号和图名组成)。图号一般按章编序,如第二章第一图的图号用“图2-1”表示;图号必须连续,不得重复或跳跃。仅有只有一图时,在图名前加附图字样。图中若有分图时,分图号用(a)、 (b)、(c)标注在各分图之下。图题置于图下方居中处。有图注或其他说明时应置于图题下方(小五号宋体字)。引用图应说明出处,在图题右上角加引用文献号。结构装置图中的各个设备零件及其编号,应在图下一一对照说明。有数字标注的坐标图,必须注明坐标单位,纵坐标的单位要横写;如标值数据跨度大,可用对数表示,也可将坐标断开。图中各部分说明应采用中文(引用的外文图除外)或数字项号,各项文字说明置于图题之上(有分图题者,置于分图题之上)。 插图的排版要求插图在排版时要求先见文,后见图。插图与其图题为一个整体,不得拆分于两页。插图处的该页空白不够放置该图整体时,可将其后的文字部分提前排写,而将图移至次页最前面。图题用五号黑体字书写(图号和图名之间空一字距离书写图名),居中置于图的下方;上、下各空0.5行。图内文字均用五号宋体字书写(4) 插图的大小:一般情况下,高大约68 cm,宽大约10 cm左右。可视内容进行相应调整,以美观为原则。图4-2 X对Y的OLS回归EVIEWS输出结果3、公式(1)公式应另起一行,左起空两个字编排,较长的公式尽可能在等号后换行,或者在“+”、“-”等符号后换行。公式中分数线的横线,长短要分清,主要的横线应与等号取平。(2)公式后应注明编号,公式号应置于小括号中,如(2-3)。写在右边行末,中间不加虚线。 (2-3) (3)公式下面的“式中:”空两个字起排,单独占一行。公式中所要解释的符号按先左后右,先上后下顺序分行空两个字排,再用破折号与释文连接,回行时与上一行释文对齐。上下行的破折号对齐。(4)公式中各物理量及量纲均按国际标准(SI)及国家规定的法定符号和法定计量单位标注,禁止使用已废弃的符号和计量单位。(5)公式所在行的行间距选择1.5倍,避免公式被文字遮盖。6I 毕 业 设 计 题 目: 箱体机械加工工艺及镗床夹具设计 学院: 专业: 班级: 学号: 学生姓名: 导师姓名: 完成日期: I 目 录 摘要 .I ABSTRACT.II 第 1 章 绪 论 .1 1.1 本课题的研究内容和意义 .1 1.2 国内外的发展概况 .2 1.3 本课题应达到的要求 .3 第 2 章 主轴箱体的图样分析 .4 2.1 主轴箱体的作用 .4 2.2 主轴箱体的图样分析 .4 2.3 工艺分析 .5 第 3 章 工艺规程设计 .7 3.1 确定毛坯的制造形式 .7 3.2 定位基准的选择 .8 3.2.1 粗基准的选择 .8 3.2.2 精基准的选择 .9 3.3 拟定工艺路线 .10 3.3.1 划分加工阶段 .10 3.3.2 安排加工顺序 .10 3.3.3 拟定加工工艺路线 .11 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .13 3.5 切削用量及工时定额的确定 .14 第 4 章 主轴箱体镗孔夹具设计 .25 4.1 研究原始质料 .25 4.2 定位、夹紧方案的选择 .25 4.3 切削力及夹紧力的计算 .25 4.4 误差分析与计算 .27 4.5 夹具设计及操作的简要说明 .28 结 论 .29 参考文献 .30 致 谢 .31 I 诚 信 声 明 本人声明: 1、本人所呈交的毕业设计(论文)是在老师指导下进行的研究 工作及取得的研究成果; 2、据查证,除了文中特别加以标注和致谢的地方外,毕业设计 (论文)中不包含其他人已经公开发表过的研究成果,也不包含为获 得其他教育机构的学位而使用过的材料; 3、我承诺,本人提交的毕业设计(论文)中的所有内容均真实、 可信。 作者签名: 日期: 年 月 日 I 摘要 本文是在主轴箱体的图样分析后进行主轴箱体的机械加工工艺路线的设计,同时 按照其中的加工工序的要求设计夹具。 主轴箱体的主要加工内容是表面和孔。其加工路线长,加工时间多,加工成本高, 零件的加工精度要求也高。按照机械加工工艺要求,遵循先面后孔的原则,并将孔与 平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以底面作为粗 基准,以底面与两个工艺孔作为精基准,确定了其加工的工艺路线和加工中所需要的 各种工艺参数。 在零件的夹具设计中,主要是根据零件加工工序要求,分析应限的自由度数,进 而根据零件的表面特征选定定位元件,再分析所选定位元件能否限定应限自由度。确 定了定位元件后还需要选择夹紧元件,最后就是确定专用夹具的结构形式。 关键词:主轴箱体;加工工艺;工序;专用夹具 II Abstract This paper is the design of mechanical processing routes of spindle box in the pattern analysis of spindle box after the design process, and in accordance with the requirements of the fixture. The main processing spindle box is the surface and hole. The processing route is long, processing time, high processing cost, the machining precision is high. In accordance with the requirements of the machining process, follow the principle of the surface after the first hole, and the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. Datum selection to the bottom as a rough benchmark, the bottom surface and the two holes as a precision technology base, various process parameters needed to process the machining and processing of the. In the fixture design of parts, mainly according to the requirement of machining process, the number of degrees of freedom analysis should limit, then according to the surface characteristics of components selected location element, then analyze the selected location components can be qualified shall be limited degrees of freedom. Determine the location element also need to select the clamping element, the last is to determine the structure of the special fixture. Key words: spindle box; processing technology; process; special fixture 1 第 1 章 绪 论 1.1 本课题的研究内容和意义 工装工艺及夹具毕业设计是对所学专业课知识的一次巩固,是在进行社会实践之 前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是理论联系实际的训练。机床夹具 已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措 施之一。 机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原材料和毛坯的供 应,进行机床调整,专用工艺装备的设计与制造,编制生产作业计划,调配劳动力, 以及进行生产成本核算等。 机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定生产 产品的进度计划和相应的调度计划,并能做到各工序科学地衔接,使生产均衡、顺利, 实现优质、高产和低消耗。 机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片,是两个主要的工艺文件。机械加工 工艺过程卡片,是说明零件加工工艺过程的工艺文件。在单件、小批量生产中,以机 械加工工艺过程卡片指导生产,过程卡的各个项目编制较为详细。机械加工工序卡片 是为每个工序详细制定的,用于直接指导工人进行生产,多用于大批量生产的零件和 成批生产中的重要零件。 在机械行业中,如何去保证工件的高精度、加工的成本等实质性问题,一直是从 事于机械行业人员研究的问题,其中在设计夹具的时候就要考虑以上问题,高效的夹 具是工件高精度的保证,如何让夹具更高效、更经济,这是行业人急需要解决的。 随着社会的发展,科技的不断提高,各种高科技技术逐渐渗透到各个行业,如何 利用这些高科技为人类服务,如何充分利用这些高科技在机械行业中,这还需要机械 行业人员不断的努力,开拓创新。 随着科学技术的发展,和社会市场需要,夹具的设计在逐步的超向柔性制造系统 方向发展。迄今为止,夹具仍是机电产品制造中必不可缺的四大工具之一,刀具本身已 高度标准化,用户只需要按品种、规格选用采购。而模具和夹具则和产品息息相关,产 品一有变化就需重新制作,通常是属于专用性质的工具,模具已发展成为独立的行业;夹 具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。 组合夹具不仅具有标 准化、模块化、组合化等当代先进设计思想,又符合节约资源的原则,更适合绿色制造 的环境保护原理。所以是今后夹具技术的一个重要发展方向单位 。 2 机床夹具通常是指装夹工件用的装置:至于装夹各种刀具用的装置,则一般称为 “辅助工具” 。辅助工具有时也广义地包括在机床夹具的范围内。按照机床夹具的应用 范围,一般可分为通用夹具,专用夹具和可调整式夹具等。 通过这次毕业设计,对自己所学的理论知识进行一次综合运用,也是对四年的学 习深度的一个检验。在这次设计过程中,充分挖掘自己分析问题,解决问题的潜力。 并希望通过毕业设计能养成一种严谨,认真的态度,为以后参加工作打下一个良好的 基础。 1.2 国内外的发展概况 工装的全称是工艺装备,工装是指加工机床外而需保证零件加工质量的工艺装备, 是制造过程中所用的各种工具的总称。它是各企业内除生产设备和工具外的为配合生 产设备和人完成工艺制作要求的部分,大多工装都是针对各自产品特点的。机械加工 过程中用来固定和定位要加工的零件或毛坯件的装置,即工装的主要作用有:固定, 定位,防止变形。 夹具属于工装,工装包含夹具,属于从属关系。不仅仅是焊装用,在机加工方面 也有用,许多时候,需要装配几个部件并保证其定位准确的时候就需要。设计工装夹 具要紧扣产品,因为工装夹具是专门为某些产品特定的,要保证生产时无干涉现象、 定位准确、操作工操作便捷等。简单的说,就是用于工件装夹的工具。 夹具从产生到现在,大约可以分为三个阶段:第一个阶段主要表现在夹具与人的 结合上,这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具,是加工过程加速和趋于完善;第 二阶段,夹具成为人与机床之间的桥梁,夹具的机能发生变化,它主要用于工件的定 位和夹紧。人们越来越认识到,夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切 的关系,所以对夹具引起了重视;第三阶段表现为夹具与机床的结合,夹具作为机床 的一部分,成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 由于现代加工的高速发展,对传统的夹具提出了较高要求,如快速、高效、安全 等。要想达到这样的生产要求,就必须计算加工工序零件在加工过程中由于切削力、 重力、惯性力等所产生的切削力及切削力矩,按照夹具设计中所确定的夹紧方式进行 夹紧力的计算,为了减小夹具的具体尺寸,就需要增大夹具的定位区间,增大由夹紧 力而产生的摩擦力矩、正压力及由此而产生的摩擦力,以达到夹具小巧而精用的目的。 同时为了减少工人的劳动强度,提高工件装夹效率,还需要对夹具的夹紧机构的行程 进行设计,以期以最短的夹紧行程,达到最佳的夹紧效果。 3 1.3 本课题应达到的要求 通过实际调研和采集相应的设计数据、阅读相关资料相结合,对主轴箱体的基本 结构及作用有个大致的了解,在此基础上,经过对金属切削加工、金属切削机床、机 械设计与理论等相关知识充分掌握后,分析主轴箱体的加工工艺,确定主轴箱体各加 工表面的加工方法,进而形成主轴箱体的机械加工工艺路线。并能根据主轴箱体的加 工工序要求,分析主轴箱体的定位方式、金属切削加工过程中的机床工作台驱动、工 件夹紧等方面的相关数据,结合机械机构设计的相关理论知识,完成工件的有效定位 及夹紧,从而使整个主轴箱体的加工工艺路线经济,工件定位方案合理,来达到产品 的最优化设计。 针对实际使用过程中存在的金属加工工艺文件编制、工件夹紧及工艺参数确定及 计算问题,综合所学的机械理论设计与方法、机械加工工艺文件编制及实施等方面的 知识,设计出一套适合于实际的主轴箱体加工工艺路线,从而实现适合于现代加工制 造业、夹紧装置的优化设计。为提高钻床夹具在机床上安装的稳固性,减轻其断续切 削可能引起的振动,夹具体不仅要有足够的刚度和强度,其高度和宽度比也应恰当, 一般有 H/B11.25,以降低夹具重心,使工件加工表面尽量靠近工作台面。 4 第 2 章 主轴箱体的图样分析 2.1 主轴箱体的作用 主轴箱体,如图 2.1 及图 2.2 所示,其主要作用是:主轴箱体类零件是机器或部件的 基础零件,主轴箱体是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所 需的正反两种方向的移动,同时主轴箱体分出部分动力将运动传给丝杠。同时它将机 器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体,使它们之间保持正确的相互 位置,并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因而主轴箱体是主传动系中的 关键零件。因此,主轴箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。 图 2.1 主轴箱体 2.2 主轴箱体的图样分析 在编制主轴箱体机械加工工艺规程之前,首先应研究主轴箱体的工作图样和产品 装备图样,熟悉该产品的用途、性能及工作条件,明确该主轴箱体在产品中的位置和 作用;了解并研究各项技术条件制定的依据,找出其主要技术要求和技术关键,以便 在拟定工艺规程时采用适当的措施加以保证。 5 主轴箱体的材料为 HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,减震性能良好。 传动主轴箱体需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下: 1)该零件为机床主轴箱体,主要加工部位为平面和孔系,其结构复杂,精度要求 又高,加工时应注意选择定位基准及夹紧力。 2)材料 HT200。 3)铸件人工时效处理。 2.3 工艺分析 工艺分析的目的主要有两个: 一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处 理等的技术要求是否合理,是否便于加工与装配; 二是通过工艺分析,对零件的工艺要求有进一步的了解,以便制定出合理的工艺 规程。 铸件必须进行时效处理,以消除应力。有条件时应在露天存放一年以上再加工。 为了保证加工精度应使定位基准统一,该零件主要定位基准,集中在 D 面和 W 面上。 镗孔时,在可能的条件下尽量采用“支承镗削”方法,以增加镗杆的刚性,提 高加工精度。对直径较小的孔、应采用钻、扩、铰加工方法。 为保证在同一轴上各孔的同轴度,可采用在已加工孔上,安装导向套再加工其他 孔的方法。 为提高孔的加工精度,应将粗镗、半精镗和精镗分开进行。 铸造时一般 50mm 以下孔不铸出。 孔的尺寸精度检验,使用内径千分尺或内径百分表进行测量。轴内孔之间距离 的测量可以通过孔与孔之间壁厚进行间接测量。 同一轴线上各孔的同轴度,可采用检验心轴进行检验。 各轴孔的轴线之间的平行度,以及轴孔的轴线与基准面的平行度,均应通过检 验心轴进行测量。 主轴箱体作为主传动系的支承零件,各传动轴间要求一定的位置精度,因此,加 工此主轴箱体的主要任务是保证各孔系间的相互位置精度。在此主轴箱体的加工中保 证各孔正确位置是靠 T618 坐标镗床手动控制坐标来完成的,为更好地保证加工质量, 单件小批量生产也可采用组合夹具、专用镗模进行加工,批量较大时,应采用专用镗 6 模进行加工。 根据主轴箱体零件图可知,其主要加工面是进行导轨面的加工、表面加工、孔加 工、钻孔、攻丝,孔的精度要求高。该零件年生产属小批量生产,设计加工零件所需 要的专用夹具是为了提高劳动效率、降低成本。 7 第 3 章 工艺规程设计 3.1 确定毛坯的制造形式 毛坯的选择不仅影响毛坯的制造工艺及费用、零件生产率和经济性,而且也与零 件的机械加工工艺和质量密切相关。故正确选择毛坯具有重大的技术经济意义。 毛坯选择时,应全面考虑以下因素: 1)零件的材料及机械性能要求; 2)零件的结构形状与外形尺寸; 3)生产类型,它在很大程度上决定采用毛坯制造方法的经济性; 4)现有生产条件; 5)充分考虑利用新工艺、新材料、新技术的可能性。 长期使用经验证明,由于灰口铸铁有一系列的技术上(如耐磨性好,有一定程度 的吸震能力、良好的铸造性能等)和经济上的优点,通常主轴箱体材料采用灰口铸铁。 最常用的是 HT200400,当载荷较大时,采用 HT300540 高强铸铁。 主轴箱体的毛坯大部分采用整体铸铁件或铸钢件。当零件尺寸和重量很大无法采 用整体铸件(受铸造能力的限制)时,可以采用焊接结构件,它是由多块金属经粗加 工后用焊接的方法连成一整体毛坯。焊接结构有铸焊、铸煅焊、煅焊等。采 用焊接结构可以用小的铸造设备制造出大型毛坯,解决铸造生产能力不足的问题。焊 前对各种组合件进行粗加工,可以部分地减轻大型机床的负荷。 毛坯未进入机械加工车间之前,为不消除毛坯的内应力,对毛坯应进行人工实效 处理,对某些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。 毛坯铸造时,应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷出现。特别是主要 加工面要求更高。重要的主轴箱体毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。 该零件为主轴箱体类,且外型尺寸较大,材料为 HT200,零件的形状较复杂,因 此不能用锻造,只能用铸件,采用砂型铸造毛坯,如图 3.1 主轴箱体毛坯图所示。采用 小批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度查参考文献机械制造工艺简明 手册确定各表面加工余量。 毛坯铸造时,应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力,应 使主轴箱体壁厚尽量均匀,主轴箱体浇铸后应安排时效或退火工序。 该主轴箱体的材料是 HT200,单件小批生产,由于结构复杂,所以毛坯采用铸件。 为了提高主轴箱体加工精度的稳定性,采用时效处理以消除内应力。 8 3.2 定位基准的选择 定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准选择正确、合理, 可以保证零件的加工质量,提高生产率。否则,就会使加工工艺过程问题百出,使生 产无法进行。 主轴箱体定位基准的选择,直接关系到主轴箱体上各个平面与平面之间、孔与平 面之间、孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。在选择基准时,首先 要遵守“基准统一”和“基准重合”的原则,同时必须考虑生产批量的大小、生产设 备、特别是夹具的选用等因素。 该主轴箱体的结构复杂,壁厚不均,刚性不好,而加工精度要求又高,故主轴箱 体重要加工表面都要划分粗、精加工两个阶段,这样可以避免粗加工造成的内应力、 切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响,有利于保证主轴箱体的加工精度。 3.2.1 粗基准的选择 选择粗基准时,主要要求保证各加工面有足够的余量,使加工面与不加工面间的 位置符合图样要求,并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则: 重要表面原则 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀,则应选择该表面为粗基准。 不加工表面原则 为了保证加工面与不加工面间的位置要求,一般应选择不加工面为粗基准。 余量最小原则 如果零件上每个表面都要加工,则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准,以 避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面,造成工件废品。 使用一次原则 因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面,其表面粗糙且精度低,若重复使用 将产生较大的误差。 平整光洁原则 以便工件定位可靠、夹紧方便。 根据生产类型不同,实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量 生产时,由于毛坯精度高,可以直接用主轴箱体上的重要孔在专用夹具上定位,工件 安装迅速,生产率高。在单件、小批及中批生产时,一般毛坯精度较低,按上述办法 选择粗基准,往往会造成主轴箱体外形偏斜,甚至局部加工余量不够,因此通常采用 9 划线找正的办法进行第一道的工序加工,即以主轴孔及中心线为粗基准对毛坯进行划 线和检查,必要时予以纠正,纠正后孔的余量应足够,但不应定均匀。 该主轴箱体为单件小批量生产,在单件小批量生产时,由于毛坯精度低,所以以 划线找正法安装。划线时先找正主轴孔中心,然后以主轴孔为基准找出其他需加工平 面的位置。加工该主轴箱体时,按所划的线找正安装工件,则体现的是以主轴孔作为 粗基准。 3.2.2 精基准的选择 选择精基准时,主要考虑保证加工精度和工件装夹方便可靠。一般应考虑以下原 则: 1) 基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准,以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准 不重合误差。 2) 基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面,这就是基准统一原则。 3) 自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序,选择加工表面本身作为定位基准,称 为自为基准原则。 4) 互为基准原则 5) 便于装夹原则 所选精基准应保证工件安装可靠,夹具设计简单、操作方便。 为了保证主轴箱体零件孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的相互位置和距离尺 寸精度,主轴箱体类零件精基准选择常用两种原则:基准统一原则、基准重合原则。 小批生产时一般采用基准重合原则,即以装配基准作为定位基准,避免了基准不重合 误差,有利于提高主轴箱体上各表面间的相互位置精度。大批生产时常采用基准统一 原则,即一面两孔定位,可避免由于基准变换而带来的累积误差。 该零件以三面定位,主轴箱体上的装配基准为平面,而它们又是主轴箱体上其他 要素的设计基准,因此以这些装配基准平面作为定位基准,避免了基准不重合误差, 有利于提高主轴箱体各主要表面的相互位置精度。有零件图可知:D 面、W 面为精基 准。 10 3.3 拟定工艺路线 3.3.1 划分加工阶段 零件的技术要求较高时,零件在进行加工时都应划分加工阶段,按工序性质不同, 可划分如下几个阶段: 粗加工阶段 此阶段的主要任务是提高生产率,切除零件被加工面上的大部分余量,使毛坯形 状和尺寸接近与成品,所能达到的加工精度和表面质量都比较低。 半精加工阶段 此阶段要减少主要表面粗加工中留下的误差,使加工面达到一定的精度并留有一 定的加工余量,并完成次要表面的加工(钻、攻丝、铣键槽等) ,为精加工做好准备。 精加工阶段 切除少量加工余量,保证各主要表面达到图纸要求,所得精度与表面质量都比较 高。所以此阶段主要目的是全面保证加工质量。 光整加工阶段 此阶段主要针对要进一步提高尺寸精度、降低粗糙度(IT6 级以上)的表面。一般 不用于提高形状、位置精度。 根据加工阶段划分的要求及零件的批量,该主轴箱体的加工划分为 3 个阶段:粗 加工阶段(粗铣各个平面、孔端面及各主轴孔粗镗) 、半精加工阶段(半精镗各主轴孔, 完成各次要孔等)和精加工阶段(磨各平面、精镗各主轴孔) 。 3.3.2 安排加工顺序 复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序,如何将这 些工序安排在一个合理的加工顺序中,生产中已总结出一些指导性的原则,先述如下。 切屑加工工序顺序的安排原则 1)先粗后精 各表面加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行,目的是 逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。 2)先主后次 零件的主要加工表面(一般是指设计基准面、主要工作面、装配基面等)应先加 11 工,而次要表面(键槽、螺孔等)可在主要表面加工到一定精度之后、最终精度加工 之前进行加工。 3)先面后孔原则 对于主轴箱体类、支架类、机体类等零件,平面轮廓尺寸较大,用平面定位比较 稳定可靠,故应先加工平面,后加工孔。这样,不仅使后续的加工有一个稳定可靠的 平面作为定位基准面,而且在平整的表面上加工孔,加工变得容易一些,也有利于提 高孔的加工精度。 4)先基准后其他 作为精基准的表面要首先加工出来。 该主轴箱体的加工和装配大多以平面为基准,按照加工顺序安排的原则,采用先 面后孔的加工顺序。先加工平面,可以为加工精度较高的支承孔提供稳定可靠的精基 准,有利于提高加工精度。另外,先加工平面可以将铸件不平表面切除,可减少钻孔 时钻头引偏和刀具崩刃等现象的发生,对刀和调整也较为方便。加工孔系时应遵循先 主后次的原则,即先加工主要平面或孔系,这也符合切削加工顺序的安排原则。 根据各面各孔的精度要求,加工顺序如下: 平面的加工:查零件制造工艺与装备表 3-9 平面加工方法可知,通过粗铣 精铣的加工顺序可以满足要求平面通过粗刨精刨粗磨精磨的加工顺序可以满足 要求;E 平面通过粗刨精刨的加工顺序可以满足要求。 主轴孔的加工:查机械制造工艺与装备表 3-8 可知,通过粗镗半精镗精 镗的加工顺序可以满足要求;其余各孔:通过钻扩铰的加工顺序可以满足要求。 3.3.3 拟定加工工艺路线 拟定工艺路线的出发点:应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要 求能得到合理的保证。还要考虑经济效果,以便降低生产成本。 综合以上加工阶段和加工顺序的分析,可以初步得出主轴箱体的加工艺路线。 初拟主轴箱体加工工艺路线方案一如表 3.1 所示。 表 3.1 工艺路线方案一 工序号 工序内容 10 铸造,清理 20 时效处理 30 对零件的轴线及以主轴孔为基准画加工面的线,了解各道工序加工要求及加工余量 40 按线找正,粗铣箱体底平面 12 50 粗铣箱体顶部平面,保证尺寸及粗糙度要求 60 精铣箱体底平面,保证尺寸及粗糙度要求 70 钻顶面6-M10底孔6-8, 钻顶面6-M10底孔其中的铰2-8(先不攻丝,作为夹具安装定位孔) 80 铣底部导轨槽 90 精铣箱体顶部平面 100 以顶平面和顶面钻铰的 2 孔为基准,粗铣前侧面 110 以顶平面和顶面钻铰的 2 孔为基准,粗铣后侧面 120 以顶平面和顶面钻铰的 2 孔为基准,半精铣前侧面 130 以顶平面和顶面钻铰的 2 孔为基准,半精铣后侧面 140 以顶平面和顶面钻铰的 2 孔为基准,精铣前侧面 150 以顶平面和顶面钻铰的 2 孔为基准,精铣后侧面 160 以顶平面和顶面钻铰的 2 孔为基准,粗铣左侧面 170 以顶平面和顶面钻铰的 2 孔为基准,粗铣右侧面 180 以顶平面和顶面钻铰的 2 孔为基准,半精铣左侧面 190 以顶平面和顶面钻铰的 2 孔为基准,半精铣右侧面 200 以顶平面和顶面钻铰的 2 孔为基准,精铣左侧面 210 以顶平面和顶面钻铰的 2 孔为基准,精铣右侧面 220 粗镗 95, 90,120 孔 230 半精镗 95, 90,120 孔 240 精镗 95, 90,120 孔 250 粗镗 52, 62,64 孔 260 精镗 52, 62,64 孔 270 粗镗 42, 40 孔 280 精镗 42, 40 孔 290 粗镗 28, 25 孔 300 精镗 28, 25 孔 310 钻 24 和 2-30 通孔 320 攻顶面上 6-M10 螺纹孔 330 粗磨、精磨侧面 340 去毛刺 13 350 检验入库 方案一在镗孔时,把粗镗、半精镗、精镗分开进行加工,满足了粗精分开的原则, 可以有效避免因粗精不分给工件带来的加工应力无法释放的危害,有效地保证了零件 的加工精度。而且四个是孔同时进行加工的,不仅可以保证各主轴孔间的相互位置精 度,而且还有效地提高了零件的加工效率,降低了工人的劳动强度。 考虑到机械加工顺序安排原则及零件的生产成本等因素,其优越性在于把粗镗、 半精镗、精镗分开进行加工,符合切削加工工序顺序的先粗后精安排原则,而且各轴 孔加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工进行,可以逐步提高零件加工表面的精度 和表面质量,可以逐渐提高各个轴孔的质量要求,可以提高各轴孔间的相互位置精度 和各自的尺寸精度,保证主轴箱体零件的技术要求,确定其为此零件的加工工艺路线。 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 主轴箱体体的材料是 HT200,单件小批生产,由于结构复杂,所以毛坯采用铸件。 根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸 与毛坯尺寸如下: 顶面 根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级,查机械制造工艺设计简明 手册表 2.2-4 铸件机械加工余量,可得顶面 B 长度方向的单边加工余量如下: 精加工余量:Z 2 =2.5mm 粗加工余量:Z 1 =5.5mm 毛坯余量:Z =5.5+2.5=8mm 左右两侧面 根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级,查机械制造工艺设计简明 手册表 2.2-4 铸件机械加工余量,可得两侧面 A、C 长度方向的单边加工余量如下: 精加工余量:Z 2 =2.5mm 粗加工余量:Z 1=5.5mm 毛坯余量:Z =5.5+2.5=8mm 前后两侧面 根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级,查机械制造工艺设计简明 手册表 2.2-4 铸件机械加工余量,可得平面 D、 W 长度方向的单边加工余量如下: 14 精磨余量: Z4=1.0mm 粗磨余量: Z3=1.5mm 半精刨余量:Z 2 =3.5mm 粗刨余量: Z1=5.0mm 毛坯余量: Z=5.0+3.5+1.5+1.0=11mm 3.5 切削用量及工时定额的确定 受论文篇幅所限,只选取部分工序及加工内容进行工艺计算,还请谅解。 工序 40 粗铣主轴箱体底平面: (1)粗铣主轴箱体底平面 加工条件: 工件材料: HT200,铸造。 机床:X52K 立式铣床。 查机械加工工艺师手册表 30-34 选择工艺装备及确定切削用量。 刀具:硬质合金三面刃圆盘铣刀(面铣刀) ,材料: , ,齿数15YTmD0 ,此为粗齿铣刀。8Z 因其单边余量:Z=2mm。 所以铣削深度 : 。pam2 每齿进给量 :根据机械加工工艺师手册 表 2.4-75,取 。f Zaf/10. 取铣削速度 :参照机械加工工艺师手册表 30-34,取 。V smv2 由式 3-1 得机床主轴转速 :n (3.1) 1014.36210d 按照机械加工工艺师手册表 3.1-74 可以查得机床与之接近的转速为 。30/minr 实际铣削速度 :v smdn/73.16014.30 进给量 : 。 fZaff /8. 工作台每分进给量 : 。 m in/28.svf 铣削宽度 :根据 机械加工工艺师手册 表 2.4-81,取 。 a60 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知 。l 60lm 刀具切入长度 :1 (3.2)210.5()(13lDa 15 20.5(106)(13m 刀具切出长度 :取 。2lm 走刀次数为 1 工序 50 铣削箱体顶部平面,保证尺寸及粗糙度要求: (1)粗铣主轴箱体底平面 加工条件: 工件材料: HT200,铸造。 机床:X52K 立式铣床。 查机械加工工艺师手册表 30-34 选择工艺装备及确定切削用量。 刀具:硬质合金三面刃圆盘铣刀(面铣刀) ,材料: , ,齿数15YTmD0 ,此为粗齿铣刀。8Z 因其单边余量:Z=2mm。 所以铣削深度 : 。pam2 每齿进给量 :根据机械加工工艺师手册 表 2.4-75,取 。f Zaf/10. 取铣削速度 :参照机械加工工艺师手册表 30-34,取 。V smv2 由式 3.3 得机床主轴转速 :n (3.3)1014.36210dV 按照机械加工工艺师手册表 3.1-74 可以查得机床与之接近的转速为 。30/minr 实际铣削速度 :v smdn/73.16014.30 进给量 : 。 fZaff /8. 工作台每分进给量 : 。 m in/28.svf 铣削宽度 :根据 机械加工工艺师手册 表 2.4-81,取 。 a60 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知 。l 60lm 刀具切入长度 :1 (3.4)210.5()(13lDa.60m 刀具切出长度 :取 。2lm 走刀次数为 1 工序 100 粗、精铣左右端侧平面 16 加工条件: 工件材料: HT200,铸造。 机床: ZHX-W/L-63 组合铣床。 查机械加工工艺师手册表 30-34 选择工艺装备及确定切削用量。 刀具:高速钢三面刃圆盘铣刀(面铣刀): , ,齿数 12,此为细15YTmD0 齿铣刀。 精铣该平面的单边余量:Z=1mm 。 铣削深度 : 。pam0.1 每齿进给量 :根据机械加工工艺师手册表 3031,取 。f Zaf/08. 铣削速度 :参照机械加工工艺师手册表 3031,取 。v smv32 机床主轴转速 ,由式(3.5)有:n (3.5) 100.3261/in14Vrd 按照机械加工工艺师手册表 3.1-74 可以查得机床与之接近的转速为 。75/minr 实际铣削速度 :v smdn/4.061754.30 进给量 ,由式有: fVZaff /25.2. (3.6) 工作台每分进给量 : (3.7)mf in/13/5.svf 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知 。l ml20 刀具切入长度 :精铣时 。1Dl1 刀具切出长度 :取 。2l 走刀次数为 1 根据机械加工工艺师手册: =249/(37.53)=2.21min。1t 根据机械加工工艺师手册表 2.5-45 可查得铣削的辅助时间 。41.0ft 精铣宽度为 20mm 的下平台 根据机械加工工艺师手册切削工时: =249/(37.53)=2.21min。2t 根据机械加工工艺师手册表 2.5-45 可查得铣削的辅助时间 。41.02ft 粗精铣宽度为 30mm 的下平台的总工时: (3.8)2121fftt min42.510. 工序 110 粗、精铣前后两端面切削用量及基本时间的确定 本工序为粗铣。已知加工材料为 HT200 铸铁,铸件;ZHX-W/L-63 组合铣床。工 17 件装在专用夹具中。 刀具:YG8 硬质合金端铣刀。根据机械加工工艺师手册第 2 版,表 3.4-63, 可选铣刀直径 =220mm,齿数 Z=6。wd 1)确定背吃刀量 ap: map5. 2)确定进给量 f: 根据机械加工工艺师手册第 2 版,表 3.4-15,可查得 =0.200.29mm/z。选zf 择 =0.20mm/z,故 zf (3.9)rZfz /.160. 3)确定切削速度 v: 根据机械加工工艺师手册第 2 版,表 3.4-25,可选择 =50m/min。cv (3.10) min/41.850910rdvnwcs 按 X52K 机床的转速,选择 ,所以实际切削速度 v:in/r (3.11) in/8.69102v (3.12) 工作台每分钟进给量为: (3.13)min/2062.Mznfw 按机床工作台进给量表,选择 =130mm/min。z 则实际每齿进给量为: (3.14) zznfw/2.0163 工额定时的计算 :jT (3.15)min85.213048521 iflMzj 式中: =485mm, 取l l1=86mm, 取 , , 。ml532l42in/130fmz 2 工序 90 精铣前后两端面切削用量及基本时间的确定 本工序为精铣。已知加工材料为 HT200 铸铁,铸件;ZHX-W/L-63 组合铣床,工 件装在专用夹具中。 100. 3,.05ldccd 18 刀具:YG8 硬质合金端铣刀。根据机械加工工艺师手册第 2 版,表 3.4-63, 可选铣刀直径 =220mm,齿数 Z=6。wd 1、确定背吃刀量 :pa m5.2 2、确定进给量 f: 根据机械加工工艺师手册第 2 版,表 3.4-15,可查得 f=0.40.6mm/z。选择 f=0.52mm/z,故 (3.16)rmzf/087.65. 3、确定切削速度 v: 根据机械加工工艺师手册第 2 版,表 3.4-25,可选择 。min/68vc (3.17)in/4.980610rdvnwcs 按机床的转速,选择 ,所以实际切削速度 v:min/r (3.18) i/.6120v 工作台每分钟进给量为: (3.19)min/5409.Mznfw 按机床工作台进给量表,选择 。in/6mz 则实际每齿进给量为: (3.20)zznfwM/10. 工额定时的计算 :jT (3.21)min17.926048521iflMzj 式中: =485mm, 取 =86mm,l dccdl 05.3.,5.001 1l 取 ,m3242 。2in/54mfz 工序 110 精镗阶梯孔切削用量及基本时间的确定 本工序为粗镗。已知加工材料为 HT200 铸铁,铸件;镗床 T618,工件装在组合夹 具中。 刀具:硬质合金金刚镗镗刀。 确定背吃刀量 :pa 19 (3.22) )(5.128单 边 余 量bp Zma 确定进给量 f: 根据机械加工工艺师手册第 2 版,表 3.3-14,可查得 f=0.31.0mm/r。 按机床进给量,选择 f=0.74mm/r。 确定切削速度 v: 根据机械加工工艺师手册第 2 版,表 3.3-14,可查得 =4080m/min,选择cv 。min/65vc (3.23) min/01.85610min/10rrdvnws 按 T618 机床的转速,选择 ,所以实际切削速度 v:i/2 (3.24) i/2.710vw 工额定时的计算 :jT (3.25) min39.01274.521ifnlwj 式中: , =3mm, =5mm,ml501l2l =0.74mm/r, , =1。f i/0r 工序 120 粗、精镗孔切削用量及基本时间的确定 本工序为精镗。已知加工材料为 HT200 铸铁,铸件;组合镗床 T618,工件装在组 合夹具中。 刀具:硬质合金金刚镗镗刀。 1、确定背吃刀量 :pa (3.26) m9.0218. 2、确定进给量 f: 根据机械加工工艺师手册第 2 版,表 3.3-14,可查得 f=0.20.8mm/r。 按 T618 机床进给量,选择 f=0.52mm/r。 3、确定切削速度 v: 根据机械加工工艺师手册第 2
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