端盖注塑模具设计
端盖注塑模具设计,注塑,模具设计
总体要求:上交材料:课程设计说明书(B5)一份,装配图1张,零件图6张,包括上下模坐板,型芯和型腔。打印稿和电子稿均要上交。一般装配图A1或A0,零件图视具体大小安排。塑料注射成型工艺卡1张。塑料注射成型工艺卡片资料编号0007 车间共 1 页第 1 页零件名称 XX 材料牌号 ABS设备型号SZ-634000装配图号 材料定额每模件数 1件零件图号 单件质量22g工装号 材料干燥 设备干燥机 温度/70-80 时间/h1-2料筒温度/ 后段 190200 中段 200220 前段 170190 喷嘴温度/ 180190 模具温度/ 5070成型时间 /s注射时间 3070保压时间 1530冷却时间 1030 压力 /MPa注射压力80Mpa 背压力60Mpa 后处理温度/烘箱 70时间定额 /min 辅助1min时间10min 单件3 min 检验 编制 校对 组长车间主任检验组长主管工程师塑料注射成型工艺卡片模具设计与制造技能训练设计说明书设 计 题 目 :设 计 者:班 级:指 导 教 师:哈尔滨理工大学2013年 12 月 26 日摘 要论文根据工程实际的需要完成XX的注射模设计。在设计中采用塑料注射成型论文中具体分析了产品的工艺性,确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备,确定了模具制作的总体方案,分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构,并进行了一些必要的尺寸计算和强度的校核。论文中还对分型面、浇注系统、脱模机构和温度调节系统进行了分析设计,完成了工件工程图设计,圆满完成了模具设计所要求的各项工作。本文中针对XX注射模具制定出合理的设计结构,其中包括成型部分及其零部件设计,浇注系统设计,脱模机构设计,冷却系统设计等。根据分析,设计了一套塑料注射模具,并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。关键字:注射模具,浇注系统,脱模机构,冷却系统目 录摘 要II目 录III第1章 前言1第2章 塑件的工艺分析22.1塑件的工艺性分析22.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析42.2.1结构分析42.2.2尺寸精度分析42.2.3表面质量分析42.3 计算塑件的体积和质量42.4 注射机的初选4第3章 分型面选择和浇注系统设计63.1 注射模具分型面的选择63.1.1 分型面的基本形式63.1.2 分型面选择的基本原则63.1.3 分型面的选择63.2 浇注系统的设计73.2.1 浇注系统的组成73.2.2 注射模具主流道的设计73.2.3 分流道的设计9第4章 成型零件的设计114.1 模具型腔的结构设计114.2 型芯的结构设计134.3 成型零件的尺寸确定13第5章 顶出机构的设计18第6章 冷却系统的设计21第7章 排气系统21第8章 成型设备有关参数校核22第9章 模具特点和工作原理24总 结25参考文献26第1章 前言先进制造技术的发展使人们不再单纯地依赖产品图或产品样件来设计制作模具,逆向工程技术的应用使产品的图片、照片或影像资料,甚至产品模具本身,都可以作为模具的设计依据。逆向工程技术特别在消化、吸收国外先进模具技术方面具有突出的优势, 由此还带来设计思路上的变化,有时可以先设计模具型腔,然后据此再完善产品设计图样1。塑料制品的成型是塑料成为具有实用价值制品的重要环节。塑料成型方法已达40多种。其中最重要的是注射,挤出,吹塑和压制等。它们几乎占了整个塑料成型的85%;其中注射尤为突出,占塑料成型的30%以上。注射模具成形是热塑性塑料成型的一种方法,几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型,有些热固性塑料也可以用注射模塑成型。25第2章 塑件的工艺分析第2章 塑件的工艺分析该塑件是XX产品,其零件图如图所示。本塑件的材料采用ABS,生产类型为大批量生产。图2.1 XX图2.1塑件的工艺性分析该材料为ABS,ABS树脂是目前产量最大,应用最广泛的聚合物,它将PS,SAN,BS的各种性能有机地统一起来,兼具韧,硬,刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物,A代表丙烯腈,B代表丁二烯,S代表苯乙烯。ABS塑料-名称化学名称 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料 英文名称 Acrylonitrile Butadiene Styrene plastic一般性能ABS外观为不透明呈象牙色粒料,其制品可着成五颜六色,并具有高光泽度。ABS相对密度为1.05左右,吸水率低。ABS同其他材料的结合性好,易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS的氧指数为1820,属易燃聚合物,火焰呈黄色,有黑烟,并发出特殊的臭味。力学性能ABS有优良的力学性能,其冲击强度极好,可以在极低的温度下使用;ABS的耐磨性优良,尺寸稳定性好,又具有耐油性,可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大,但比PA及POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。热学性能ABS的热变形温度为93118,制品经退火处理后还可提高10左右。ABS在-40时仍能表现出一定的韧性,可在-40100的温度范围内使用。电学性能ABS的电绝缘性较好,并且几乎不受温度、湿度和频率的影响,可在大多数环境下使用。分析塑件的结构工艺性塑件尺寸较小,内部结构简单,对塑件的测量和计算没较大影响,符合塑件的设计要求。塑件精度要求,塑件工作要求不高,故选普通精度:级2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.2.1结构分析从零件图上分析,该零件总体形状为圆形。因此,模具设计,该零件属于中等复杂程度.2.2.2尺寸精度分析从塑件的壁厚上来看,壁厚最大处为3.5mm,壁厚均匀,,在制件的转角处设计圆角,防止在此处出现缺陷,由于制件的尺尺寸中等。2.2.3表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷毛刺,内部不得有杂质外,没有什么特别的表面质量要求,故比较容易实现。综上分析可以看出,注塑时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证.2.3 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积:V=19.2cm(单个)计算塑件的质量:根据设计手册可查得ABS的密度为=1.06kg/dm塑件质量:M=V22g(通过3D软件测量得到)2.4 注射机的初选根据塑件的计算重量或体积,选择设备型号规格,确定型腔数当未限定设备时,须考虑以下因素:采用一模四腔的模具结构,考虑其外形尺寸,注塑时所需压力和工厂现有设备等情况,初步选用注塑机XS-ZY-4000型。第3章 分型面选择和浇注系统设计3.1 注射模具分型面的选择3.1.1 分型面的基本形式分型面的形式由塑料的具体情况而定,但大体上有平面式分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面。3.1.2 分型面选择的基本原则选择分型面的基本原则:(1)保持塑料外观整洁;(2)分型面应有利于排气;(3)应考虑开模是塑料留在动模一侧;(4)应容易保证塑件的精度要求;(5)分型面应力求简单适用并易于加工;(6)考虑侧向分型面与主分型面的协调;(7)分型面应与成型设备的参数相适应;(8)考虑脱模斜度的影响11。3.1.3 分型面的选择1、确定成型位置由于塑件结构简单,所以不用设计小型心,型腔直接开设在定模板和中间板上.采用两排各8个型腔分布.2、确定分型面采用单分型面注射模,从AA分型面一次分型,如下图所示:图3.1 分型面3.2 浇注系统的设计3.2.1 浇注系统的组成浇注系统是将熔融的塑料从成型设备喷嘴进入模具型腔所经的通道,它包括主流道、分流道、浇口及冷料。在设计注射模具的浇注系统应注意以下几项原则。(1)根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。(2)根据塑件的形状和大小以及壁厚等诸多因素,并结合选择分型面的形式选择浇注系统的形式及位置。(3)应尽量的缩短物料的流程和便于清除料把,以节省原料,提升注射效率。(4)应根据所选用塑件的成型性能,特别是它的流动性能,选择浇注系统的截面积和长度,并使其圆滑过渡以利于物流的流动。3.2.2 注射模具主流道的设计为了便于凝料从主流道中拔出,主流道设计成圆锥形(如图4)。其锥角取30,内壁表面粗糙度值Ra取0.7um。 为了补偿对中误差并解决凝料的脱模问题,主流道进料口端直径D1应比注射机喷嘴直径d大0.51mm。主流道轴线位于模具中心线上,与注射机喷嘴轴线重合,型腔也以此轴线为中心对称布置。主流道不直接开在模板上,将它单独设在一个主流道衬套中,即可以使易损坏的主流道部分单独选用优质钢材,延长模具使用寿命和损坏后便于更换或修磨,也可以避免在模板上直接开住流道且需穿过多个模板时,拼按缝处产生钻料,主流道凝料无法拔出。 通常主流道进口端凹下的球面半径R比喷嘴球面半径r大12mm,凹下深度约2-5mm.R=r+1=14+1=15mm,凹下深度为2m。定位环是模体与成型设备的定位装置,它保证浇口套与成型设备的喷嘴对中定位,定位环的外径应与成型设备的定位孔间隙配合。浇口套端面应与定模相配合部分的平面高度一致。成型设备XS-ZY-4000的喷嘴球半径为18 mm,喷嘴孔径为2 mm。所以要使浇口套端面的凹球面与成型设备喷嘴的端凸球面接触良好,凹球面半径取19 mm,圆锥孔的小端直径则应大于喷嘴口内径,取3 .2mm,如图3.2。图3.2 浇口套主流道垂直于分型面。为了让主流道凝料能顺利从浇口中拔出,主流道设计成圆锥形,其锥角为 3。小端直径d比成型设备喷嘴直径大0.51mm。由于小端的前面是球面,其深度为35mm,取值为5mm,成型设备喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合,因此要求主流道球面半径比喷嘴球面大12mm。3.2.3 分流道的设计在多型腔或单型腔多浇口(塑件尺寸大)时应设置分流道,分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前,通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态,并在流动过程中压力损失尽可能小,能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。截面形状为圆形,这样效率比较高。对于圆形截面分流道,直径一般在310mm的范围内变动,查各种塑料的分流道直径表,得ABS的分流道直径为3.89.5mm,因本塑件比较简单,所以这里取5mm。 浇口的设计浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的通道,除直接浇口外,它是浇注系统中截面最小的部分,但却是浇注系统的关键部分,浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化,使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度,提高剪切速率,使其成为理想的流动状态,迅速面均衡地充满型腔,另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性,调节浇口尺寸,可使多型腔同时充满,可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量,同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流,并便于浇口凝料与塑件分离的作用。我们采用的是侧浇口。侧浇口又称边缘浇口,国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上,塑料熔体于型腔的侧面充模,其截面形状多为矩形狭缝,调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这种浇口加工容易,修整方便,并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置,因此它是广泛使用的一种浇口形式,普遍使用于中小型塑件的多型腔模具,且对各种塑料的成型适应性均较强;但有浇口痕迹存在,会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷,且注射压力损失大,对深型腔塑件排气不便。浇口各部分尺寸都是取的经验值。实际加工中,是先用圆形铣刀铣出直径为5分流道,再将材料进行热处理,然后做一个铜公(电极)去放电加工,用电火花打出这个浇口来的。此套模具采用的是点浇口的形式,点浇口是一种截面尺寸很小的浇口。这种浇口由于前后两端存在较大的压力差,可较大程度地增加塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热,从而导致容体的表现粘度下降,流动性增加,有利于型腔的充填。模具设计时,浇口的位置及尺寸要求比较严格,初步试模后还需进一步修改浇口尺寸,无论采用何种浇口,其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大,因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节,同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表,一定要认真考虑浇口位置的选择,通常要考虑以下几项原则:(1)尽量缩短流动距离。(2)浇口应开设在塑件壁厚最大处。(3)必须尽量减少熔接痕。(4)应有利于型腔中气体排出。(5)考虑分子定向影响。(6)避免产生喷射和蠕动。(7)浇口处避免弯曲和受冲击载荷。(8)注意对外观质量的影响。本模具浇口的位置选在分流道延长线上,直接与型腔相连,这样便于塑料流动。第4章 成型零件的设计4.1 模具型腔的结构设计型腔大体有以下几种结构形式:整体式、整体组合式、局部组合式和完全组合式。型腔由整块材料制成,用台肩或螺栓固定在模板上。它的主要优点是便于加工,特别是在多型腔模具中,型腔单个加工后,在分别装入模板,这样容易保证各型腔的同心度以及尺寸精度要求,并且便于部分成型件进行处理等。型腔由整块材料制成,但局部镶有成型嵌件的局部组合式型腔。局部组合式型腔多于型腔较深或形状较为复杂,整体加工比较困难或局部需要淬硬的模具。完全组合式是由多个螺栓拼块组合而成的型腔。它的特点是,便于机加工,便于抛光研磨和局部热处理。节约优质钢材。这种形式多用于不容易加工的型腔或成型大面积塑件的大型型腔上。这里选择整体式型腔。在塑料注射模具的注射过程中,型腔从合模到注射保证过程中受到高压的冲击力,因此模具型腔应该有足够的硬度和刚度,总的来说,型腔所承受的力大体有合模时的压应力、注射过程中塑料流动的注射压力、浇口封闭前一瞬间的压力保证和开模时的压应力,但型腔所承受的力主要是注射压力和保证压力,并在注射过程中总是在变化。在这些压力作用下,当型腔的刚度不足时,往往会产生弹性变形,导致型腔向外膨胀,它将直接影响塑件的质量和尺寸精度。所以在模具设计时要首先考虑使型腔的壁厚和底板厚度都有足够的强度和刚度,以保证型腔在注射过程中产生超过规定限度的弹性变形。因此型腔壁厚和底板的计算和选择是十分重要的。(1)型腔侧壁厚度的计算按强度计算其壁厚S按下列公式计算 式中 型腔材料的许用应力,=156.8MPa p型腔内单位平均压力,P=38.4MPar型腔内半径,r=10mm代入公式得:S=4mm(2)底板厚度的计算按强度计算其壁厚H按下面公式计算 式中 型腔材料的许用应力,=156.8MPa p型腔内单位平均压力,P=38.4MPar型腔内半径,r=10mm代入公式得:H=5.5mm4.2 型芯的结构设计型芯的结构形式大体有:整体式、整体复合式、局部组合式、完全组合式。4.3 成型零件的尺寸确定(1)型腔尺寸计算型腔的各部分尺寸一般都是趋于增大尺寸,因此应选择塑件公差的1/2,取负偏差,再加上-1/4的磨损量,而型芯深度则再加上-1/6的磨损量,这样的型芯的计算尺寸的表述如下。(a)型腔的径向尺寸的计算式: 式中 D0型芯的最小基本尺寸; 塑件的最大基本尺寸;S塑件的平均收缩率,S=0.02;塑件的公差,取八级精度;模具制造公差,按1/4选取;(b)型腔的深度根据尺寸的计算公式 式中 型腔深度的最小尺寸; 塑件的最大基本小尺寸;S塑件的平均收缩率;塑件的公差,取八级精度;模具制造公差,按1/4选取;(2)型芯尺寸的计算型芯的各部尺寸除特殊情况外都是趋于缩小尺寸,因此应选择塑件公差的1/2,取正偏差,再加上+1/4的磨损量,而型芯高度则加上+1/6的磨损量.型芯的计算尺寸表达如下。(a)型芯的径向尺寸的计算式: 式中 型芯的最大基本尺寸; 塑件的最小基本尺寸;S塑件的平均收缩率;塑件的公差,取八级精度;模具制造公差,按1/4选取;根据公式计算得型芯的径向尺寸: (b)型芯的高度尺寸的计算: 式中 型芯高度的最大尺寸; 塑件内形深度的最小尺寸;S塑件的平均收缩率;塑件的公差,取八级精度;模具制造公差,按1/4选取;根据公式计算得型芯的高度尺寸:外形尺寸:L1=L塑1(1+K)-(3/4)+ =84(1+0.5%)-3/40.40.41/6 =84.03+0.067L2=L塑2(1+K)-(3/4)+ =12(1+0.5%)-3/40.30.31/6 =11.87+0.05注:1 . 未标注公差按公差表MT5查取; 2. 小型芯(C2)为四个圆周均匀分布;3. 由于图幅受限等一些原因零件其它尺寸就不在此一一计算,这些尺寸可按上述步骤计算出来4.6确定主要零件结构及尺寸定模座板材料:Q235A;调质HB216-260;浇口套与板之间采用20H7/k6过渡配合,如图所示。图5 定模座板4.6.3、型腔材料:45钢;调质HB230-270;板上开16腔孔;采用四个30,孔距为230*6mm的导套孔采用过渡配合(H7/k6)。 4.6.3、型芯材料:45钢;调质HB230-270;板上开24腔孔;采用四个20mm、孔距为258260mm的导柱与孔采用过渡配合(H7/k6);260160mm。 4.6.7、推杆固定板材料:Q235A;四个与2.6推杆过渡配合、孔距为150240mm的孔;四个用于连接推板的M12螺钉孔,孔距为285160mm,如图8所示。4.6.8、推板外形材料:45钢;淬火HRC43-48;四个用于连接推杆固定板的12孔,孔距为285160mm。如图9所示。图94.6.9、动模座板材料:Q235A;调质HB216-260;四个孔距为260160mm的M16螺钉孔。如图10所示。图10 动模座板第5章 顶出机构的设计顶出机构的分类:按驱动方式分类可分为:手动顶出、机动顶出、启动顶出。按模具结构分类可分为:一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出。(1)推出机构的结构组成 在注射成形的每个周期中,将塑料制品及浇注系统凝料从模具巾脱出的机构称为推出机构,也叫顶出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由安装在成型设备上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。结构组成:由推出、复位和导向零件组成。(2)结构分类手动推出、机动推出、液压或气动推出。(3)结构设计要求塑件留在动模,塑件在推出过程中不变形、不损坏,不损坏塑件的外观质量,合模时应使推出机构正确复位,动作可靠。(4)结构设计(a)推杆推出机构推杆推出机构是整个推出机构中最简单、最常见的一种形式。由于设置推杆的自由度较大,而且推杆截面大部分为圆形,容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度推杆推出时运动阻力小,推出动作灵活可靠,因此在生产中广泛应用。 但是因为推杆的推出面积一般比较小,易引起较大局部应力而顶穿塑件或使塑件变形,所以很少用于脱模斜度小和脱模阻力大的管类或箱类塑件。(b)推管推出机构推管推出机构是用来推出圆筒形、环形塑件或带有孔的塑件的一种特殊结构形式,其脱模运动方式和推杆相同。由于推管是一种空心推杆,故整个周边接触塑件,推出塑件的力量均匀,塑件不易变形,也不会留下明显的推出痕迹。(c)推件板的推出机构凡是薄壁容器、壳形塑件以及表面不允许有推出痕迹的塑料制品,可采用推件板推出推件板推出机构义称顶板顶出机构,它由一块与型芯按一定配合精度相配合的模板和推杆组成。 特点:推件板推出的特点是顶出力均匀,运动平稳,且推出力大。但是对于截面为非圆形的塑件,其配合部分加工比较困难。 (d)活动嵌件及凹模推出机构有一些塑件由于结构形状和所用材料的关系,不能采用推杆、推管、推件板等简单推出机构脱模时,可用成形嵌件或型腔带出塑件。(5)顶出机构的设计原则: 塑件在成型顶出后,一般都留有顶出痕迹,但应尽量使顶出的残留痕迹不影响塑件的外观,这是在选择顶出形式和顶出位置时必须考虑到的问题。一般顶出机构应设在塑件的内表面以及不显眼的位置。注射设备的顶出装置都设计在动模一侧,因此,在一般情况下开模时,尽量设计使塑件留在动模一侧,以便于顶出塑件。这在分型面的选择时就应充分考虑。在实践中如果出现塑件并没有留在动模侧的情况时,可设法增加动默一侧的阻力,一是将型芯的脱模斜度变小,或增加型芯的表面粗糙度,或者在不影响塑件使用的前提下,在型芯侧面人为的开设横凹槽、凹窝等脱模障碍,以增大动模的阻力。在特殊情况下必须使塑件留在定模时可采用定模顶出机构。 塑件在成型顶出后,一般都留有顶出痕迹,但应尽量使顶出的残留痕迹不影响塑件的外观,这是在选择顶出形式和顶出位置时必须考虑到的问题。一般顶出机构应设在塑件的内表面以及不显眼的位置。顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能,使其在相当长的运作周期内平稳顺畅,无卡滞现象,并力求制造方便,容易维修。 顶出装置力求均匀分布,顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部件,尽量避免顶出力作用于最薄的部位,防止塑件在顶出过程中的变形和损伤。顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能,使其在相当长的运作周期内平稳顺畅,无卡滞现象,并力求制造方便,容易维修。第6章 冷却系统的设计塑料注射成型是将熔融状态的塑料向模腔高压注射,其后这些熔料在摸腔中冷却到塑料变形温度以下固化成型。在塑料固化成型过程中,由熔融状态冷却到固化状态是由熔料温度和模具的温差来实现的,而且一般说来,模具温度应在塑料热变形温度以下才能达到迅速固化成型的目的。但是模具的温度既不能过高也不能过低。模具温度过高会造成溢料,脱模困难,并使塑件固化时间延长,延长注射成型周期,降低生产效率;模温过低则会影响注射熔料的流动性,使塑料应力增大,并可能出现熔接痕及缺料等制品缺陷,影响塑件质量。模具温度不均匀会使塑件变形,以及收缩率偏差等诸多问题影响塑件的质量。为此,控制模具温度是塑件注射成型中的重要环节。第7章 排气系统在注塑模具的设计过程中,必须考虑排气结构的设计,否则,熔融的塑料流体进入模具型腔内,在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气,气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡, 除此以外,塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则,被压缩的空气产生高温,会引起塑件局部碳化烧焦,或塑件产生气泡,或使塑件熔接不良引起强度下降,甚至充模不满甚至会产生很高的温度使塑料烧焦,从而出现废品。排气方式有两种:开排气槽排气和利用合模间隙排气。由于XX注塑模是小型镶拼式模具,可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气,而不需在模具上开设排气槽。第8章 成型设备有关参数校核1、模具闭合高度的确定根据零件数据测量确定: H=618mm2、 注射机有关参数的校核本模具的外形尺寸为900710,XS-ZY-4000型注射机模板最大安装尺寸为9501050;故能满足模具的安装要求。经验证,XS-ZY-4000型注射机能够满足使用要求,故可以采用XS-ZY-4000型注射机注射量/cm34000注射时间/t6螺杆直径/mm130注射方式螺杆式注射压力/MPa106合模力/KN10000注射行程/mm370最大成型面积/cm23800螺杆转速r/min16,20,32,41,51,74移模行程/mm1000模板最大厚度/mm1000喷嘴孔直径/mm2.5模板最小厚度/mm700定位圈/mm150拉杆空间/mm1050X950推出形式,中心距中心推出合模方式液压-机械喷嘴球直径/mm10XS-ZY-4000型注射机技术参数表第9章 模具特点和工作原理1、模具的特点:该模具是两板模,设计了1 个水平分型面。设计了定距拉杆, A 分型面是为了取出制件。该模具一模8件,节省了成本,降低了制造周期,提高了生产效率。2、模具的工作过程模具装配试模完毕后,模具进入正式工作状态,其基本工作过程如下。(1)对塑料进行烘干,并装入料斗。(2)清理模具型芯、型腔,并喷上脱模剂,进行适当的预热。(3)合模、锁紧模具。(4)对塑料进行预塑化,注射装置准备注射。(5)注射过程包括充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模。(6)脱模过程。制件的推出同一般注塑模具推出方式相同,即由注塑机推杆推动模具推板,从而推动推件杆将之间顶出。总结总 结这次课程设计针对设计内容进行了大量的工作,顺利完成了课程设计中所提出的各项任务,达到了课程设计的目的。通过此课程设计,掌握了模具设计的方法和步骤,并结合具体的零件进行了具体的设计工作,包括确定型腔的数目、选择分型面、确定浇注系统、脱模方式、温度调节系统的设计、注射模成型零件尺寸的计算等。课程设计进行三维造型绘制;完成塑件注射模具方案设计和相关设计计算;最后完成模具加工,掌握了完整的工程设计过程,工程设计应用能力得到了锻炼和提高。参考文献1. 屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计.北京:高等教育出版社,20012. 李澄,吴天生,闻百桥主编.机械制图.北京:高等教育出版社,19973.许发樾主编.实用模具设计与制造手册.北京:机械工业出版社,20024. 李军主编 , 精通PRO/E中文野火版模具设计.北京:中国青年出版社,20045塑料模设计及制造李学锋主编北京:机械工业出版社,2001年
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