四冲程箱体的机械加工工艺及钻8-φ12孔夹具设计
四冲程箱体的机械加工工艺及钻8-12孔夹具设计,冲程,箱体,机械,加工,工艺,12,十二,夹具,设计
宁波大红鹰学院毕业设计(论文)任务书所在学院机电学院专业机械设计制造及其自动化班级09机自4班(本)学生姓名林魯萍学号091280416指导教师敖荣庆题 目四冲程汽车发动机箱体零件的工艺与夹具设计一、毕业设计(论文)工作内容与基本要求:(目标、任务、途径、方法,应掌握的原始资料(数据)、参考资料(文献)以及设计技术要求、注意事项等)(一)、毕业设计的工作内容和目标:此次毕业设计的主要内容是收集整理四冲程汽车发动机箱体零件的加工工艺与指定工序的工装夹具设计的资料,完成四冲程汽车发动机箱体零件的加工工艺的工艺过程设计、四冲程汽车发动机箱体零件的加工工艺的工序卡的设计计算和其指定工序的加工的工装夹具的设计。要求绘制四冲程汽车发动机箱体零件的零件图、提交四冲程汽车发动机箱体零件的机械加工工艺规程等工艺技术文件和四冲程汽车发动机箱体零件指定工序的夹具设计总装图及其主要零件图、并编写四冲程汽车发动机箱体零件的加工工艺及其工装设计说明论文。其中有根据广泛收集整理的毕业设计资料拟稿文献综述;拟写本毕业设计的开题报告;完成四冲程汽车发动机箱体零件的零件图测绘;四冲程汽车发动机箱体零件的加工工艺的工艺规程设计;发动机箱体零件的加工工艺的工序卡的设计计算;发动机箱体零件指定工序的加工的工装夹具的设计,并上交发动机箱体零件的指定工序的加工夹具设计总装图及其主要零件图、并编写发动机箱体零件加工工艺及其工装设计说明论文。通过本次毕业设计掌握机电产品的机械制造过程和典型机械零部的的工艺方法及工艺装备的设计制造,工作程序和工作步骤,能综合运用所学专业知识解决工程实际问题,具备工程技术工作者的基本能力和素质。(二)、原始数据及设计技术要求:根据现有的四冲程汽车发动机箱体零件测绘零件图;制定发动机箱体零件的加工工艺和设计指定工序的加工夹具的生产纲领为成批大量生产;生产条为中型机床厂的生产条件。发动机箱体零件的工艺规程必须详细完整;每道工序都应有对应的机械加工工序卡;每个工序卡都应有工序简图、详细的工步、并确定定位面、夹紧面、确定加工时所用到的刀具、量具、夹具和设备等工艺装备。所设计的指定工序加工夹具必须有夹具的设计装配图和夹具的主要零件图。(三)、参考资料(文献):1、机械制造技术方面书籍和文献。2、机械加工工艺原理方面的书籍和文献。3、机床夹具设计方面的文献和资料。4、机械制造工艺学与工装设计方面的书籍和文献。5、机械设计手册。6、非标装备设计及非标设计手册等方面的书籍和资料。二、毕业论文进度计划:1、收集毕业设计资料,并篡写文献综述。 2、英文资料翻译。 3、拟写开题报告。 4、测绘发动机箱体零件的零件图。 5、对发动机箱体零件进行工艺分析。6、拟定发动机箱体零件的加工工艺设计方案和并对设计方案进行论证。 7、进行发动机箱体零件的工艺路线设计。 8、设计发动机箱体零件的工艺规程。 9、设计发动机箱体零件指定工序的加工夹具,并绘制该夹具的总装配图和主要的零件图. 10、编写发动机箱体零件加工工艺及及其工装设计的毕业设计论文 11、准备答辨,并制答辩用PPT。毕业设计(论文)时间: 2012 年 9 月 1 日至 2013 年 4 月 12 日计 划 答 辩 时 间: 2013 年 5 月 12 日三、专业(教研室)审批意见:审批人(签字):工作任务与工作量要求:原则上查阅文献资料不少于12篇,其中外文资料不少于2篇;文献综述不少于3000字;文献翻译不少于2000字;毕业论文1篇不少于8000字,理工科类论文或设计说明书不少于6000字(同时提交有关图纸和附件),外语类专业论文不少于相当6000汉字。 提交相关图纸、实验报告、调研报告、译文等其它形式的成果。毕业设计(论文)撰写规范及有关要求,请查阅宁波大红鹰学院毕业设计(论文)指导手册。备注:学生一人一题,指导教师对每一名学生下达一份毕业设计(论文)任务书。学院机械加工工艺过程卡片产品图号零件图号1产品名称零件名称四冲程汽车发动机箱体共1页第1页材 料 牌 号HT250毛 坯 种 类铸造毛坯毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 工 名 序 称 工 序 内 容车间设 备工 艺 装 备工 时准终单件1下料铸坯、清理、喷丸。消除内应力、涂漆铸造砂 箱砂 箱2粗铣粗铣上、下表面机加工铣床专用夹具,量具,铣刀3精铣精铣底面两圆柱凸台底面,保证尺寸精度及表面粗糙度机加工铣床专用夹具,量具,铣刀4粗铣粗铣两侧面机加工铣床专用夹具,量具,铣刀5粗铣粗铣两端面机加工铣床专用夹具,量具,铣刀6精铣精铣上、下面机加工铣床专用夹具,量具,铣刀7精铣精铣两侧面机加工铣床专用夹具,量具,铣刀8精铣精铣两端面机加工铣床专用夹具,量具,铣刀9粗镗孔粗镗缸孔及主轴孔机加工铣床专用夹具,量具,镗刀10粗镗孔粗镗缸孔及凸轮轴孔机加工铣床专用夹具,量具,镗刀11钻孔钻后端面及上、下面各孔机加工钻床钻床夹具,量具,钻头12钻孔斜油孔引窝机加工钻床钻床夹具,量具,钻头13钻孔钻缸盖及两侧面各孔辅助车间钻床钻床夹具,量具,钻头14半精镗孔半精镗缸孔及凸轮轴孔机加工镗床专用夹具,量具,镗刀15镗孔镗平衡轴止推槽车间专用夹具,量具,镗刀 设 计(日 期) 校 对(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工艺过程卡片产品图号零件图号1产品名称零件名称四冲程汽车发动机箱体共1页第1页材 料 牌 号HT250毛 坯 种 类铸造毛坯毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 工 名 序 称 工 序 内 容车间设 备工 艺 装 备工 时准终单件1钻孔钻斜油孔机加工钻床钻床夹具,量具,钻头2精镗孔精镗缸孔及凸轮轴孔机加工铣床专用夹具,量具,铣刀3钻孔钻主轴承盖结合面三孔,扩缸盖六孔机加工钻床钻床夹具,量具,钻头4钻孔钻、扩、铰、挤挺杆孔机加工钻床钻床夹具,量具,钻头5攻螺纹攻后端面及上、下面螺孔机加工钻床钻床夹具,量具,钻头6攻螺纹攻缸盖及两侧面螺孔机加工钻床钻床夹具,量具,钻头7钻孔钻定位销孔、钻水孔机加工钻床钻床夹具,量具,钻头8铣铣内腔小凸台平面机加工钻床钻床夹具,量具,钻头9钻孔攻主轴承盖结合面M14螺纹机加工钻床钻床夹具,量具,钻头10钻孔钻孔、攻丝机加工钻床钻床夹具,量具,钻头11钻孔钻斜油孔机加工钻床钻床夹具,量具,钻头14检检验机加工15库入库车间 设 计(日 期) 校 对(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期宁XX大学毕业设计(论文)四冲程汽车发动机箱体零件的工艺与夹具设计所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日摘 要本文是对四冲程汽车发动机箱体零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对四冲程汽车发动机箱体零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多,其中,使用范围最广的通用夹具,规格尺寸多已标准化,并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计两套气动夹具。关键词:四冲程汽车发动机箱体,加工工艺,加工方法,工艺文件,夹具5AbstractThis article is about the body parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design with two sets of pneumatic fixture.Key words:,processing technology, processing method, process documentation, fixture目 录摘 要3Abstract4目 录5第1章 绪论71.1 机械加工工艺概述71.2机械加工工艺流程71.3夹具概述81.4机床夹具的功能81.5机床夹具的发展趋势91.5.1机床夹具的现状91.5.2现代机床夹具的发展方向10第2章 零件的分析112.1 零件的作用112.2 零件的工艺分析11第3章 工艺规程设计123.1 毛坯的制造形式123.2 基准面的选择123.2.1粗基准的选择123.2.2 精基准的选择123.3 制订工艺路线123.3.1 工艺线路方案一133.3.2工艺路线方案二133.3.3 工艺方案的比较与分析133.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定143.5 确定切削用量及基本工时153.5.1 工序:铣削底面153.5.2 工序:粗车左右端面和倒角163.5.3 工序:铣顶面193.5.4工序 钻扩底面各孔。193.5.5 工序:精铣E、F端面203.5.6 工序 钻E、 F面孔213.5.7工序:精、粗、细镗23第6章 钻孔夹具设计256.1 问题的指出316.2 夹具设计316.2.1 定位基准的选择316.2.2 切削力及夹紧力的计算31夹具的夹紧装置和定位装置1 2316.3 定位误差的分析336.4 定位元件设计336.5 定位误差分析356.6 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计356.7 夹具精度分析376.8 夹具设计及操作的简要说明38总结39参 考 文 献40致谢41第1章 绪论1.1 机械加工工艺概述机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程,加工工艺是工人进行加工的一个依据。机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤,采用机械加工的方法,直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等,使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装,就是个加工的笼统的流程。 机械加工工艺就是在流程的基础上,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品 或半成品,是每个步骤,每个流程的详细说明,比如,上面说的,粗加工可能包括毛坯制造,打磨等等,精加工可能分为车,钳工,铣床,等等,每个步骤就要有详 细的数据了,比如粗糙度要达到多少,公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况,确定采用的工艺过程,并将有关内容写成工艺文件,这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样,因为实际情况都不一样。 总的来说,工艺流程是纲领,加工工艺是每个步骤的详细参数,工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。1.2机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一,它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法,按照规定的形式书写 成工艺文件,经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领,确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图,对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中,往往要对前面已初步确定的内容进行调整,以提高经济效益。在执行工艺规程过程中,可能会出现前所未料的情况,如生产条件的变化,新技术、新工艺的引进,新材料、先进设备的应用等,都要求及时对工艺规程进行修订和完善。1.3夹具概述夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中,机床夹具是一种不可缺少的工艺装备,它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等,帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。 “工欲善其事,必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来,现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具(含夹具、刀具、量具与辅具等)在不断的革新中,其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此,无论在传统制造还是现代制造系统中,夹具都是重要的工艺装备。1.4机床夹具的功能在机床上用夹具装夹工件时,其主要功能是使工件定位和夹紧。1机床夹具的主要功能机床夹具的主要功能是装工件,使工件在夹具中定位和夹紧。(1)定位 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。(2)夹紧 工件定位后将其固定,使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时,受到各种力的作用,若不将工件固定,则工件会松动、脱落。因此,夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。2机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。(1)对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块,它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。(2)导向 如钻床夹具中的钻模板的钻套,能迅速地确定钻头的位置,并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式,故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具(镗模)也具有导向功能。1.5机床夹具的发展趋势随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高,夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。1.5.1机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明,目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代,以适应市场激烈的竞争。然而,一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面,在多品种生产的企业中,约4年就要更新80%左右的专用夹具,而夹具的实际磨损量仅为15%左右。特别是近年来,数控机床(NC)、加工中心(MC)、成组技术(GT)、柔性制造系统(FMS)等新技术的应用,对机床夹具提出了如下新的要求:1)能迅速而方便地装备新产品的投产,以缩短生产准备周期,降低生产成本。2)能装夹一组具有相似性特征的工件。3)适用于精密加工的高精度机床夹具。4)适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。5)采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置,以进一步提高劳动生产率。6)提高机床夹具的标准化程度。1.5.2现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。精密化随着机械产品精度的日益提高,势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多,例如用于精密分度的多齿盘,其分度精度可达0.1;用于精密车削的高精度三爪卡盘,其定心精度为5m;精密心轴的同轴度公差可控制在1m内;又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具,工件的圆度公差可达0.20.5m。高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间,以提高劳动生产率,减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有:自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。例如,在铣床上使用电动虎钳装夹工件,效率可提高5倍左右;在车床上使用的高速三爪自定心卡盘,可保证卡爪在(试验)转速为2600r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件,从而使切削速度大幅度提高。柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似,它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式,以适应可变因素的能力。可变因素主要有:工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有:组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内,夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上,首先进行夹具元件和部件的通用化,建立类型尺寸系列或变型,以减少功能用途相近的夹具元件和部件的型式,屏除一些功能低劣的结构。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入,主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列,为夹具工作图的审查创造良好的条件。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准:GB/T2148T225991以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化,有利于夹具的商品化生产,有利于缩短生产准备周期,降低生产总成本。45 第2章 零件的分析2.1 零件的作用题目所给定的零件是四冲程汽车发动机箱体(附图1),其主要作用是保证对箱体起固定箱体各零部件作用。2.2 零件的工艺分析四冲程汽车发动机箱体的零件图中规定了一系列技术要求:(查表1.4-28机械制造工艺设计简明手册)1、底面2、顶面3、左端面4、右端面5、上下凸台面6、各面孔系第3章 工艺规程设计3.1 毛坯的制造形式零件材料为HT250,考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为成批大量,而且零件轮廓尺寸不大,故可以采用铸造成型,这从提高生产率、保证加工精度上考虑,也是应该的。3.2 基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一,基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。3.2.1粗基准的选择 对于一般轴类零件而言,以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则(保证某重要表面的加工余量均匀时,选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工,为了保证各表面都有足够的余量,应选择加工余量最小的表面为粗基准。)3.2.2 精基准的选择按照有关的精基准选择原则(基准重合原则;基准统一原则;可靠方便原则),对于本零件,有中心孔,可以以中心孔作为统一的基准,但是随便着孔的加工,大端的中心孔消失,必须重新建立外圆的加工基面,一般有如下三种方法:当中心孔直径较小时,可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大,就用小端孔口和大端外圆作为定位基面,来保证定位精度。采用锥堵或锥套心轴。精加工外圆亦可用该外圆本身来定位,即安装工件时,以支承轴颈本身找正。3.3 制订工艺路线制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下,考虑采用普通机床以及部分高效专用机床,配以专用夹具,多用通用刀具,万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。3.3.1 工艺线路方案一05 铸造 铸坯、清理、喷丸。消除内应力、涂漆10 铣 粗铣上、下表面20 铣 粗铣两侧面30 铣 粗铣两端面40 铣 精铣上、下面50 铣 精铣两侧面60 铣 精铣两端面70 镗 粗镗缸孔及主轴孔80 镗 粗镗缸孔及凸轮轴孔90 钻 钻后端面及上、下面各孔95 钻 斜油孔引窝100 钻 钻缸盖及两侧面各孔110 镗 半精镗缸孔及凸轮轴孔120 镗 镗平衡轴止推槽130 钻 钻斜油孔140 镗 精镗缸孔及凸轮轴孔150 钻 钻主轴承盖结合面三孔,扩缸盖六孔160 钻 钻、扩、铰、挤挺杆孔170 攻 攻后端面及上、下面螺孔180 攻 攻缸盖及两侧面螺孔190 钻 钻定位销孔、钻水孔200 铣 铣内腔小凸台平面210 攻 攻主轴承盖结合面M14螺纹220 钻 钻孔、攻丝230 钻 钻斜油孔240 检查250 清洗 清洗3.3.2工艺路线方案二05 铸造 铸坯、清理、喷丸。消除内应力、涂漆10 镗 粗镗缸孔及主轴孔20 镗 粗镗缸孔及凸轮轴孔30 铣 粗铣上、下表面40 铣 粗铣两侧面50 铣 粗铣两端面60 铣 精铣上、下面70 铣 精铣两侧面80 铣 精铣两端面90 镗 粗镗缸孔及主轴孔100 镗 粗镗缸孔及凸轮轴孔110 钻 钻后端面及上、下面各孔120 钻 斜油孔引窝130 钻 钻缸盖及两侧面各孔140 镗 半精镗缸孔及凸轮轴孔150 镗 镗平衡轴止推槽160 钻 钻斜油孔170 镗 精镗缸孔及凸轮轴孔180 钻 钻主轴承盖结合面三孔,扩缸盖六孔190 钻 钻、扩、铰、挤挺杆孔170 攻 攻后端面及上、下面螺孔180 攻 攻缸盖及两侧面螺孔190 钻 钻定位销孔、钻水孔200 铣 铣内腔小凸台平面210 攻 攻主轴承盖结合面M14螺纹220 钻 钻孔、攻丝230 钻 钻斜油孔240 检查250 清洗 清洗3.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于:方案一是采用铣削方式加工端面,且是先加工12孔后精加工外圆面和方案二是使用车削方式加工两端面,12孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出,由于零件的端面尺寸不大,应车削端面,在中批生产中,综合考虑,我们选择工艺路线二。这样由于钻孔属于粗加工,其精度要求不高,且切削力较大,可能会引起已加工表面变形,表面粗糙度的值增大。因此,最后的加工工艺路线确定如下:05 铸造 铸坯、清理、喷丸。消除内应力、涂漆10 铣 粗铣上、下表面20 铣 粗铣两侧面30 铣 粗铣两端面40 铣 精铣上、下面50 铣 精铣两侧面60 铣 精铣两端面70 镗 粗镗缸孔及主轴孔80 镗 粗镗缸孔及凸轮轴孔90 钻 钻后端面及上、下面各孔95 钻 斜油孔引窝100 钻 钻缸盖及两侧面各孔110 镗 半精镗缸孔及凸轮轴孔120 镗 镗平衡轴止推槽130 钻 钻斜油孔140 镗 精镗缸孔及凸轮轴孔150 钻 钻主轴承盖结合面三孔,扩缸盖六孔160 钻 钻、扩、铰、挤挺杆孔170 攻 攻后端面及上、下面螺孔180 攻 攻缸盖及两侧面螺孔190 钻 钻定位销孔、钻水孔200 铣 铣内腔小凸台平面210 攻 攻主轴承盖结合面M14螺纹220 钻 钻孔、攻丝230 钻 钻斜油孔240 检查250 清洗 清洗以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”。3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“四冲程汽车发动机箱体”零件材料为HT250,硬度为HBS190241,毛坯质量约为25kg,生产类型为中批生产,采用机器造型铸造毛坯。根据上述材料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:由于铸件大量生产,毛坯制造方法采用砂型机器造型,由表3.1-24,铸件尺寸公差等级为IT10级,表3.1-23选取错箱值为1.0mm。又见表3.1-27,得铸铁件加工余量等级为7级,表3.1-26选加工余量为6mm,所以可确定主要加工面的总余量见下表2-6。表2-6 主要表面的毛坯尺寸及公差/mm主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差上表面3306+63420.046下表面3306+63420.052两侧面305.66+6317.60.052两端面3306+63420.052缸孔3-89.489.43.5+3.582.40.011主轴孔69693.5+3.5620.022凸轮轴孔49492.75+2.7544.50.0253.5 确定切削用量及基本工时3.5.1 工序:粗铣两端面面及60精铣两端面面本工序采用计算法确定切削用量加工条件工件材料:HT250,铸造。加工要求:粗铣两端面面及60精铣两端面面表面粗糙度值R 为6.3。机床:X6132卧式铣床。刀具:刀片材料为YG6,计算切削用量确定端面最大加工余量:已知毛坯长度方向单边余量为3mm,则毛坯长度方向的最大加工余量为4.25mm,分两次加工,a=2mm计。长度加工方向取IT12级,取mm。确定进给量f:根据切削用量简明手册(第三版)(以下简称切削手册表1.4,当刀杆16mmX25mm, a=2mm时,以及工件直径为160时。f=0.50.7mm/r按C6201车床说明书(见切削手册表1.30)取f=0.5 mm/r计算切削速度: 按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为 V=(m/min)2.1式中, =1.58, =0.15, y=0.4,m=0.2。修正系数k见切削手册表1.28,即k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97所以V= =66.7(m/min)确定机床主轴转速 n=253(r/min)按机床说明书(见工艺手册表4.28)与253r/min相近的机床转速有230r/min及305r/min。现选取305r/min。如果选230m/min,则速度损失较大。所以实际切削速度 V=80m/min 计算切削工时,按工艺手册表6.2-1,取L=42mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm t=0.59(min)(1) 工序10粗铣上下面及40精铣上下面, 工序30粗铣两侧面及60精铣两侧面计算过程同(1),略3.5.2 工序:粗车左右端面和倒角进给量: 见切削手册表1.4 V=(m/min) = =66.7(m/min)确定机床主轴转速:n=204(r/min)按机床选取n=230 r/min。所以实际切削速度V=75.1 m/min检验机床功率: 主切削力F=CFafvk2.2式中:CF=900, x=1.0 , y=0.75 , n=-0.15k=(k=0.73所以 F=900切削时消耗功率P=由切削手册表1.30中C630-1机床说明书可知, C630-1主电动机功率为7.8KW,当主轴转速为230r/min时,主轴传递的最大功率为2.4KW,所以机床功率足够,可以正常加工。 检验机床进给系统强度:已知主切削力F=598N,径向切削力F按切削手册表1.29所示公式计算F=CFafVk2.3式中: CF530, x=0.9, y=0.75, n=0k=(k=0.5所以 F=530而轴向切削力F=CFafvk式中: CF=450, x=1.0, y=0.4, n=0k=(k=1.17轴向切削力F=450取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数u=0.1,则切削力在纵向进给机构可承受的最大纵向力为3550N(见表1.30),故机床进给系统可正常工作。切削工时: t=式中: L=105mm, L=4mm, L=0所以t=(2) 粗车200外圆 实际切削速度 V= 计算切削工时: 按表6.2-1,取 L=17mm, L=3mm, L=0mmt=(2) 粗车75外圆取 n=305r/min 实际切削速度 V=计算切削工时: 按表6.2-1,取 L=83mm, L=3mm, L=0mmt=3.5.3 工序:铣顶面铣床:X63铣刀:选用立铣刀 d=10mm L=115mm 齿数Z=4切削速度:参照有关手册,确定v=15m/min=477.7r/min采用X63卧式铣床,根据机床使用说明书(见工艺手册表4.2-39)取 =475r/min故实际切削速度为:当时,工作台的每分钟进给量应为查机床说明书,刚好有故直接选用该值。计算切削工时L=(60mm-30mm)=30mm倒角1x45采用90锪钻3.5.4工序 钻扩底面各孔。钻孔f=0.41mm/r(见切削手册表2.7)r=12.25m/min(见切削手册表2.13及表2.14,按5类加工性考虑)按机床选取:=136r/min(按工艺手册表4.2-2)所以实际切削速度切削工时计算:, =10mm, =4mm=3.5.5 工序:精铣E、F端面铣X6132(1) 精铣端面Z=0.4mm计算切削速度:按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命选T=90min)式中, , 修正系数见切削手册表1.28所以按机床说明书(见工艺手册表4.2-8)与1023r/min。如果选995r/min,则速度损失较大。所以实际切削速度 计算切削工时按工艺手册表6.2-1取, , , 则:=3.5.6 工序 钻E、 F面孔(1) 钻6-M12f=0.35mm/rV=17mm/min所以 n=401(r/min)按机床选取:所以实际切削速度为:切削工时, , 则:=t=6t=60.157=0.942min(2) 钻2底孔8.5f=0.35mm/rv=13m/min所以n=487r/min按机床选取实际切削速度切削工时, , 则:=(3) 4深20,孔深24,底孔8.5f=0.35mm/rv=13m/min所以 n=487r/min按机床选取实际切削速度切削工时, , 则:=(3) 攻螺纹孔2r=0.2m/s=12m/min所以 按机床选取则实际切削速度计算工时, , 则:=(4) 攻螺纹4-M10r=0.2m/s=12m/min所以 按机床选取则实际切削速度计算工时, , 则:=3.5.7工序:精、粗、细镗缸孔及主轴孔(1) 粗镗孔2Z=4.5mm则Z=2.25mm查有关资料,确定金刚镗床的切削速度为v=35m/min,f=0.8mm/min由于T740金刚镗主轴转数为无级调数,故以上转数可以作为加工时使用的转数。, , 则:=(2) 精镗孔2Z=0.4mm, Z=0.2mmf=0.1mm/rv=80m/min计算切削工时, , 则:=(3) 细镗孔至由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆,利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔,故切削用量及工时均与精樘相同。f=0.1mm/r=425r/minV=80m/min第6章 钻孔夹具设计机床夹具概述在对工件进行机械加工时,为了保证加工的要求,首先要使工件相对道具及机床有正确的位置,并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。因此,在进行机械加工前,先要将工件装夹好。机床夹具的组成 1、定位装置 其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。2、夹紧装置 其作用是将工件压紧夹牢,保证工件在加工过程中受到外力(切削力等)作用时不离开已经占据的正确的正确位置。3、对刀或导向装置 其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。4、连接原件 其作用是确定夹具在机床上的正确位置。5、夹具体 夹具体是机床夹具的基础件,通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。6、其他元件或装置 是指家家具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要,有些夹具上设置分度装置、靠模装置;为能方便、准确定位,常设置预定位装置;对于大型夹具,常设置吊装元件等。以上各组成部分中,定位元件、夹紧装置和夹具体是机床夹具的基础组成部分。机床的分类机床夹具种类繁多,可以从不同的角度对机床夹具进行分类。按夹具的使用特点可分为:通用夹具,专用夹具,可调夹具,组合夹具,1、 拼装夹具。2、 按使用机床可分为:车床夹具,铣床夹具,钻床夹具,镗床夹具,齿轮机床夹具,数控机床夹具,自动机床夹具,自动线随行夹具以及其他机床夹具。按夹紧的动力源可分为:手动夹具,气动夹具,液压夹具,气液增力夹具,电磁夹具以及真空夹具等。工件的装夹方法工件装夹的方法有两种:1、 将工件直接装夹在机床的工作台或花盘上2、 将工件装夹在家具上采用第一种方法装夹的效率低,一般要求先按图纸要求在工件的表面上划线,划出加工表面的尺寸和位置,装夹时,用划针或面分表找正后再夹紧。一般用于单件和小批生产。批量较大时,都采用夹具装夹工件。采用夹具装夹工件有如下优点:a、保证加工精度,稳定加工质量b、缩短辅助时间,提高劳动生产率c、扩大机床的使用范围,实现“一机多能”d、改善工人的劳动条件,降低生产成本工件在夹具中的定位(1)工件的定位的基本原理l 六点定则用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度,使工件在夹具中的位置完全确定,称为“六点定位原则”,简称“六点定则”。六点定则是工件定位的基本法则,用于实际生产时,起支承点作用的是一定形状的几何体,这些用来限制工件自由度的几何体就是定位元件。l 限制工件自由度与加工要求的关系工件定位时,影响加工要求的自由度必须限制;不影响加工要求的自由度,有时要限制,有时可不限制,视具体情况而定。习惯上,工件的六个自由度都限制了的定位称为完全定位,工件限制的自由度少于六个,但能保证加工要求的定位称为不完全定位。在工件定位时,以下情况允许不完全定位:a 加工通孔或通槽时,沿贯通轴的位置自由度可不限制。b 毛坯(本工序加工前)是轴对称时,绕对称轴的角度自由度可不限制。c 加工贯通的平面时,除可不限制沿两个贯通轴的位置自由度外,还可不限制绕垂直加工面的轴的角度自由度。夹具上的定位元件重复限制工件的同一个或几个自由度的定位称为重复定位。重复定位分两种情况:当工件的一个或几个自由度被重复限制,并对加工产生有害影响的重复定位,称为不可用重复定位。它将造成工件定位不稳定,降低加工精度,使工件或定位元件产生变形,甚至无法安装和加工。因此,不可用重复定位是不允许的。 当工件的一个或几个自由度被重复限制,但仍能满足加工要求,即不但不产生有害影响,反而可增强工件装夹刚度的定位,称为可用重复定位。在生产实际中,可用重复定位被大量采用l 基准、对定位元件的基本要求a. 定位基准的选择定位基准的选择,应尽量使工件的定位基准与工序基准相重合;尽量用精基准作为定位基准;遵守基准统一原则;应使工件安装稳定,加工中所引起的变形最小;应使工件定位方便,夹紧可靠。b. 对定位元件的基本要求足够的精度、足够的强度和刚度、耐磨性好、工艺性好、便于清理切削。(2)工件定位方式及其定位元件a.工件以平面定位。工件以平面作为定位基准时,所用定位元件一般可分为主要支承和辅助支承。主要支承用来限制工件的自由度,具有独立定位的作用。辅助支承用来加强工件的支承刚性,不起限制工件自由度的作用。 b.工件以圆柱孔定位。工件以圆柱孔为定位基准,如套类、齿轮、拨叉等。此种定位方式所用的定位元件有圆柱定位销、定位心轴和圆锥定位销等。 c.工件以外圆柱面定位。工件以外圆柱面定位时,常用的定位元件有:V形块、定位套和半圆套。定位误差的分析 造成定位误差的原因有两个:一是定位基准与工序基准不重合,由此产生基准不重合误差b;二是定位基准与限制位基准不重合,由此产生基准位移误差y 。 基准不重合误差b是一批工件逐个在夹具上定位时,定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差,其大小为定位尺寸的公差在加工尺寸方向上的投影。基准位移误差y是一批工件逐个在夹具上定位时,定位基准相对于限位基准的最大变化范围在加工尺寸方向上的投影夹紧装置的组成(1)夹紧装置的种类繁多,综合起来其结构均由两部分组成。a. 动力装置 产生夹紧力。动力装置是产生原始作用力的装置。按夹紧力的来源,夹紧分手动夹紧和机动夹紧。手动夹紧是靠人力;机动夹紧是采用动力装置。常用的动力装置有液压装置、气动装置、电磁装置、电动装置、气-液联动装置和真空装置等。b. 夹紧装置 传递夹紧力。动力装置所产生的力或人力要正确地作用到工件上,需有适当的传动机构。传递机构是把原动力传递给夹紧装置。它由两种构件组成,一是接受原始作用力的构件,二是中间传力机构。(2)、夹紧装置的设计要求夹紧装置的设计和选用是否正确,都保证工件的精度、提高生产率和减轻工人劳动强度有很大的影响。因此,夹紧装置应满足以下要求:a. 夹紧过程中,不能破坏工件在定位时所处的正确位置。b.夹紧力的大小适当。保证工件在整个加工过程中的位置稳定不变,夹紧可靠牢固,振动小,又不超出允许的变形。c.夹紧装置的复杂程度应与工件的生产纲领相适应。工件生产批量越大,越应设计较复杂、效率较高的夹紧装置。d.具有良好的结构工艺性。力求简单,便于制造维修,操作安全方便,并且省力。夹紧力的确定(1) 夹紧力方向的确定夹紧力应朝向主要的定位基面。a. 夹紧力的方向尽可能与切削力和工件重力同向。(2) 夹紧力作用点的选择 a. 夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。 b. 夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上,这样可以防止或减少工件变形变形对加工精度的影响。c. 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。(3)夹紧力大小的估算 理论上确定夹紧力的大小,必须知道加工过程中,工件所受到的切削力、离心力、惯性力及重力等,然后利用夹紧力的作用应与上述各力的作用平衡而计算出。但实际上,夹紧里的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且,切削力的大小在加工过程中是变化的,因此,夹紧力的计算是个很复杂的问题,只能进行粗略的估算。估算的方法:一是找出对夹紧最不利的瞬时状态,估算此状态下所需的夹紧力;二是只考虑主要因素在力系中的影响,略去次要因素在力系中的影响。估算的步骤:a.建立理论夹紧力FJ理与主要最大切削力FP的静平衡方程:FJ理= (FP)。b.实际需要的夹紧力FJ需,应考虑安全系数,FJ需=KFJ理。c.校核夹紧机构的夹紧力FJ是否满足条件:FJFJ需。夹具体(1)夹具体毛坯的类型a.铸造夹具体b.焊接夹具体c.锻造夹具体d.装配夹具体e.型材夹具体(2)夹具体应满足的几本要求a.应有足够的强度和刚度。b.力求结构简单及装卸工件方便。c.结构工艺性好。d.排除切削方便。e.在机床上安装稳定可靠。f.具有适当的精度和尺寸稳定性。分度装置(1)分度装置的类型a.回转分度装置。 回转分度装置是指工件在一次装夹中,通过夹具的某些部分带动工件转动一定的角度完成多工位加工的分度装置。b.直线分度装置。 是指工件在一次装夹中,通过夹具的某些部分带动工件直线移动一定距离完成多工位加工的分度装置。(2)回转分度装置的组成1) 回转分度装置由固定部分、转动部分、对定机构、锁紧机构等组成。a. 固定部分 固定部分是整个装置的基础,常与夹具体连接成一体。b. 转动部分 转动部分是分度时随之转动的元件,实现工件的转位。c. 对定机构 对定机构的作用是转位分度后,确保其转动部分相对固定部分的位置,得到正确定位,实现分度要求。e. 锁紧机构 锁紧机构是分度对定后将转动部分和固定部分紧固在一起,减小加工时的振动,确保分度装置的工作精度。 2)分度对定机构a.钢球对定机构 b.枪栓式圆柱销对定机构 c.手拉式菱形销对定机构d.齿轮齿条操纵的圆锥销对定机构f.杠杆操作单斜面对定机构3)锁紧机构 当分度对定好之后,必须将转盘锁紧,以增强分度装置的刚度和稳定性。为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。经过与指导老师协商,决定设计第6道工序钻12孔的钻床专用夹具。本夹具将用于Z3025摇臂钻床。刀具为麻花钻。6.1 问题的指出本夹具主要用来钻8X12,由于工艺要求不高,因此,在本道工序加工时,主要应考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度。6.2 夹具设计6.2.1 定位基准的选择由零件图可知,6X12在圆周上均匀分布,尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距,由于难以使工艺基准与设计基准统一为了提高加工效率及方便加工,决定钻头材料使用高速钢,用于对6孔进行加工。同时,为了缩短辅助时间,准备采用螺旋夹紧。6.2.2 切削力及夹紧力的计算夹具的夹紧装置和定位装置1 2夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过,其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下,还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧,才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置,以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下,不发生移动和震动,确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的,正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力,使之变为夹紧力,并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式,利用螺旋杆直接夹紧元件,或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋,实际上相当于把契绕在圆柱体上,因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋,使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点:(1)结构简单;(2)扩力比大;(3)自琐性能好;(4)行程不受限制;(5)夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置,在此套夹具中,中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧,通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转,通过螺栓夹紧移动压板,实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板,通过精确的圆弧定位,实现定心。此套移动压板制作简单,便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动,以达到压紧的目的。压紧的同时,实现工件的定心,使其定位基准的对称中心在规定位置上。刀具:高速钢麻花钻头,尺寸为12。 则轴向力:见工艺师手册表28.4F=Cdfk3.1 式中: C=420, Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数,1.5; K加工性质系数,1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5所以,钻削时工件不会转动,故本夹具可安全工作。6.3 定位误差的分析定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为止口,而该定位元件的尺寸公差为,而孔径尺寸为自由尺寸精度要求,可满足加工要求。6.4 定位元件设计本工序选用的是两销与一面,定位基准为一面两孔,所对应的定位元件是两销,一个为圆销,另一个位菱形销,因此主要设计为两销设计。由夹具装配图中可得两销中心距 其尺寸公差取工件孔中心距公差 所以两孔中心距为: 两孔尺寸:根据机床夹具设计手册削边销与圆柱销的设计计算过程如下:(1)确定两定位销中心距尺寸及其偏(2)确定圆柱销直径及其公差: (基准孔最小直径)取 所以圆柱销尺寸为70(3)削边销的宽度b和B 由机床夹具设计手册表2-1-3可换定位销的规格及主要尺寸得) (4)削边销与基准孔的最小配合间隙 其中:基准孔最小直径 圆柱销与基准孔的配合间隙(5)削边销直径及其公差 按定位销一般经济制造精度,其直径公差带为h6,根据机械制图第六版附录D表则菱形销的定位圆柱部分定位直径尺寸为(6)补偿值6.5 定位误差分析本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为:(1)移动时基准位移误差 (2)转角误差 其中: 6.6 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计工艺孔的加工需钻、扩、铰三次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套(其结构如下图所示)以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求:工艺孔分钻、扩、铰三个工步完成加工。即先用的麻花钻钻孔,根据GB114184的规定钻头上偏差为零,故钻套孔径为即。再用标准扩孔钻扩孔,根据GB114184的规定扩孔钻的尺寸为,故钻套尺寸为即。最后用的标准铰刀铰孔,根据GB114184的规定标准铰刀尺寸为故钻套孔径尺寸为。 图:快换钻套铰工艺孔钻套结构参数如下表:dHD公称尺寸允差121818+0.023+0.01230281271011.520.5衬套选用固定衬套其结构如图所示:其结构参数如下表:dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差18+0.01802425+0.039+0.02510.6钻模板选用悬挂式钻模板,在本夹具中选用的是气动滑柱式钻模板。利用夹具体内安装气缸,使滑柱带动升降板上升或下降由于气缸始终作用故不需要自锁机构。夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图2所示。6.7 夹具精度分析利用夹具在机床上加工时,机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系,最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中,当结构方案确定后,应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。由工序简图可知,本道工序由于工序基准与加工基准重合,又采用顶面为主要定位基面,故定位误差很小可以忽略不计。本道工序加工中主要保证两工艺孔尺寸及位置度公差及表面粗糙度。本道工序最后采用精铰加工,选用GB114184铰刀,直径为,并采用钻套,铰刀导套孔径为,外径为同轴度公差为。固定衬套采用孔径为,同轴度公差为。该工艺孔的位置度应用的是最大实体要求。即要求:(1)、各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为的理想圆柱面的控制。(2)、各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸。(3)、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态,即其直径偏离最大实体尺寸时可将偏离量补偿给位置度公差。(4)、如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际直径为时,相对于最大实体尺寸的偏离量为,此时轴线的位置度误差可达到其最大值。即孔的位置度公差最小值为。工艺孔的尺寸,由选用的铰刀尺寸满足。工艺孔的表面粗糙度,由本工序所选用的加工工步钻、扩、铰满足。影响两工艺孔位置度的因素有(如下图所示):(1)、钻模板上两个装衬套孔的尺寸公差:(2)、两衬套的同轴度公差:(3)、衬套与钻套配合的最大间隙:(4)、钻套的同轴度公差:(5)、钻套与铰刀配合的最大间隙: 所以能满足加工要求。6.8 夹具设计及操作的简要说明 如前所述,在设计夹具时,为提高劳动生产率,应首先着眼于机动夹具,本道工序的钻床夹具选用夹紧方式。本工序由于是粗加工,切削力较大而这将使整个夹具过于庞大。因此,应设法降低切削力。目前采取的措施有两个:一是提高毛坯精度,使最大切削深度降低,以降低切削力;以增加气缸推力。结果,本夹具结构比较紧凑。总结本次设计从零件的毛坯生产到最终成品,中间经过了铣、镗、钻、攻螺纹、打毛刺等工序。因为是大批量生产,工序就分得很散,中间就可省去换刀具和调试的时间。在每道工序中都有计算切削用量和工时。在本次设计中已无大的问题,基本达到了要求。只是在夹具的设计中没有能提出多中方案进行分析比较,有所不足。填料箱盖零工艺规程气动夹具设计毕业论文 参 考 文 献1 李 洪机械加工工艺手册M 北京出版社,200612 陈宏钧实用金属切削手册M 机械工业出版社,200513 上海市金属切削技术协会金属切削手册M上海科学技术出版社,20024 杨叔子机械加工工艺师手册M机械工业出版社,20005 徐鸿本机床夹具设计手册M 辽宁科学技术出版社,2003106 都克勤机床夹具结构图册M 贵州人民出版社,200347 胡建新机床夹具M 中国劳动社会保障出版社,200158 冯 道机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册M 安徽文化音像出版社,20039
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