30万吨j加氢动设备监理细则解读

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1、盘锦北方沥青有限公司30万吨/年加氢尾油异构脱蜡装置及配套工程动设备安装工程监理实施细则项目监理机构（章）：监理工程师：总监理工程师：期：一工程概况：盘锦北方沥青股份有限公司 30万吨/年环烷基馏分油加氢装置及配套工 程，建在北方沥青厂区内，本装置泵的种类多，分布集中，安装精度要求高，工期 要求紧，还有2台活塞式压缩机和1台离心式压缩机。本装置动设备主要分布在高压泵房，热油泵房，冷油泵房内。各种泵类设备一览表序号设备位号设备名称单位数量备注1PP-1101A/B:一段进料泵台22P-1102A/B二段反应进料泵台23P-1103A/B冲洗水循环泵台24P-1104A/B冲洗水泵台25P-110

2、5A/B贫胺液咼压泵台26P-1201A/B常压塔底泵台27P-1202A/B煤油产品泵台28P-1203A/B粗石脑油泵台29P-1204A/B酸性水泵台210P-1205A/B过汽化油泵台211P-1206A/B减压塔底泵台212P-1207A/B减压塔顶回流泵台213P-1208A/B柴油产品泵台214P-1209A/B基础油1回流泵台215P-1210A/B基础油1产品泵台216P-1211A/B基础油2回流泵台217P-1212A/B基础油2产品泵台218P-1213A/B基础油3回流泵台219P-1214A/B基础油3产品泵台220P-1215A/B减压塔顶油泵A台221P-121

3、6A/B减压塔顶酸性水泵台222P-1217A/B瓦斯气液环泵台223P-1301低压放空罐排液泵台124P-1302污油泵台125P-1303废溶剂泵台126P-1304咼压放空罐排液泵台1二编制依据2.1机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-2011 ;2.2压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2011;2.3石油化工施工安全技术规程SH3505;2.4石油化工设备安装工程质量检验评定标准SHJ514-2015;2.5工程建设交工技术文件规定SH3503-2015;2.6化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）HGJ206-1992;2.7化工机器

4、安装工程施工及验收规范（对置式压缩机）HGJ204-1993;2.8化工机器安装施工及验收规范（通用规定）HG20203-2000;2.9 机组制造厂提供的技术资料、本工程监理合同及监理规划、施工图纸，盘锦 北沥 30 万吨/年加氢环烷基馏分油装置施工组织设计、北沥公司质量体系文件之作业指导书三 开箱检验3.1 设备到货后，由九化公司、金钥匙监理、业主对设备进行开箱检验。3.2 开箱检验应在合适的地点 （ 如厂房或库房 ）进行，若在露天场地开箱时，必须 有妥善的防雨、雪等措施。3.3 开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。3.4 设备开箱检验的内容和要求如下：3.4.1 核

5、对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及 外观包装完好情况；3.4.2 按装箱单检查随机资料、产品合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录， 主要包括以下内容：重要零部件的材质合格证书；随机管件、管材、阀门等质量证书；气缸和气缸套的水压试验记录；机器装配记录；机器试运转记录；重大缺陷记录。3.4.2 零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；3.4.3 对设备的主体进行外观检查， 其外漏部分不得有裂纹、 锈蚀、碰伤等缺陷；3.4.4 对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有） ，检验完成后要进行恢复， 安装时再拆除；3.4.5 机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进

6、行转动和滑动；3.4.6 对设备检查和验收后，监理工程师应作好检验记录。3.5 验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰 均应合理封闭，以防异物进入。3.6 凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并 妥善保管。3.7 在施工过程中发现的设备内部质量问题，及时通知项目部进行处理。3.8 开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员， 及时在设备验收清点检查记录上签字、认可。四. 基础验收及处理4.1 基础验收4.1.1 基础验收的条件基础验收时会同土建专业工程师和安装各专业技术负责人及施工班组联合进行。基础验收应具备的条件如

7、下：土建施工单位已提交基础实测记录和必要的竣工图、说明及质量证明文件;基础混凝土强度达到设计强度的 75沖上；基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均清除干净；基础上明显标出标高基准线和纵横中心线，并标识出设备位号；必要的检测器具按要求准备齐全。4.1.2基础验收标准基础表面清理干净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预埋地脚螺栓保 护完好，预留孔洞内无杂物积水；按土建基础图及设备技术文件，对基础的尺寸及位置进行检查，其允许偏差 见表6-1所示。基础尺寸允许偏差表6-1序号检查内容允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵横中心线） 202基础各不同平面的标咼+0-203基础上平面外型尺寸

8、 20凸台上平面外型尺寸-20凹穴尺寸+204基础上平面的水平度（包括地坪上须安 装设备的部分）每米5全长105竖向偏差每米5全长206预埋地脚螺栓标咼（顶端）+20-0中心距（在根部和顶部分别测量） 27预留地脚螺栓孔中心位置 20深度-0孔壁的铅垂度（全深）104.2基础处理4.2.1机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm密度为每平方分米内35个点；4.2.2垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触 良好，铲平部位的水平度允许偏差为 2mm/m423预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净， 螺栓孔畅通、无横筋或杂物;424机组安装前被油污的混

9、凝土层应铲除。五.设备安装工作内容1. 压缩机机身就位、找平和找正1.1垫铁的制作与安装1.1.1垫铁制作与安装设备垫铁采用Q235BI冈板切割制作，垫铁采用氧气乙炔焰切割，切割后用 砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净，斜垫铁采用机械加工；垫铁的规格尺寸按规范 HG20203-2000制作并校核，其制作示意图如下：斜垫铁垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁放置两 组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面；尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过 4块，最厚的放置于垫铁组下面，最 薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度一般为30

10、60mm斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3。 斜垫铁下应有平垫铁；设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10m m,垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓；设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚 实无松动。用0.04伽塞尺检查垫铁之间及垫铁与机器底座结合面间的间隙， 在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长度的1/3。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢；1.2对整体供货的中、小型压缩机一次吊装就位，对散装供货的大型压缩机先将 机身就位找平、找正，然后再组装中体等部件

11、进行找平、找正。1.3机组就位前，对机身进行8h煤油试漏检查。1.4机组就位前，安装在机器下部且机器就位后无法安装的设备、管道等，应预 先安装好。1.5机组就位后，其主轴、气缸中心线应与机器基础中心线相重合，允许偏差为 3mm安装标高应符合设计要求，允许偏差为土 3mm1.6调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位置测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过0.05mm/m1.7地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求；其强度达到75%以上时；按图7-1进行钢垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。1.8复测机身水平度，利用钢垫板与底座间调整垫板

12、对机身水平度进行调整。2. 压缩机拆检、安装2.1机身、曲轴与轴承的检查、安装。2.1.1打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不大 于0.05mm十字头滑道中心线对机身曲轴中心线的垂直度不大于0.1mm2.1.2清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹除干净。2.1.3主轴承轴瓦合金表面及对口表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。合 金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象。拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触面积应 符合表8-1的要求。其最大集中不贴合面积不大于衬背面积的10%或用0.02mm塞尺检查塞不进为

13、合格。瓦背与轴承座孔接触面积要求表8-1轴瓦外径（mrj）接触面积（S） S85% 200mm S70%轴瓦非工作面应有镀层，且镀层均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况, 应均匀接触。若检查时发现接触不良，应在制造厂家代表的指导下进行微量 研刮处理。检查轴瓦的径向间隙和轴向定位间隙符合要求。轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧固力矩2.1.4曲轴检查要求测量曲轴水平度：将水平仪放置在曲轴的各曲柄销上， 每转90位置测量 次，见图2-1，允许误差不大于0. 1mm/100（X活塞长度；6#检查曲柄颈对主 垂直的四个位置上的 偏差不大于轴颈再相互 平行度，其0.15mm/m图2-1曲轴水平度测量示意图1

14、水平仪；2曲轴销；3曲轴颈#将曲柄销置于0、90、180、270四个位置，用内径千分尺分别测量曲拐开 度差值 K,见图2-2，其最大允许开度差值 K为:安装时:S8乂 100000(mm运行时: K= 25 XS100000(mm注：式中S活塞行程（mm仃n-rLU7#图2-2曲拐开度差值测量示意图通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0. 1/1000mm 见图 2-3。图中：A 10cm 使（a1 a2） （ b1 b2）0. 1/1000mm2.2中体、气缸的检查、安装2.2.1气缸和中体检查：清洗检查

15、中体、气缸的曲面、心气与十字头滑道中触心线垂直度无机量械损伤及 其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口的接触面 积应达60%以上；用内径千分尺测量各级气缸工作表面的圆柱度，其偏差符合技术文件要求。2.2.2气缸和中体安装时，应对称均匀地拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸支 撑面接触良好，受力均匀。2.2.3以十字头滑道轴线为基准，检查校正中体和气缸镜面的轴心线，同心度偏 差要求见表2-2。气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同轴度允许偏差（mm 表2-2气缸直径径向位移（mr）轴向倾斜（mm/r） 100 0.05 100 300 0.07 300500 0.105001000 0

16、.15 1000 0.20 0.08224测量、调整气缸水平度不大于 0.05mm/n,且倾斜方向与十字头滑道一致225检查填料座轴线与气缸轴线的同轴度应符合表8-1的要求。2.3连杆、十字头的检查、组装2.3.1按8.1.1条要求检查十字头合金层及连杆大头瓦合金层质量,并将十字头和连杆本体油路清洗干净。2.3.2检查并研刮上、下滑道分别与十字头体及滑道的接触面，应均匀接触达50%以上；需刮研时，用塞尺测量滑板与滑道的间隙，以免刮偏。2.3.3十字头放入滑道后，用角尺和塞尺测量十字头在滑道前、后两端与上、下 滑道的垂直度，十字头与上、下滑道在全行程的各个位置上的间隙符合机器 技术文件的要求。2

17、.3.4十字头轴线的调整：对下滑道受力的十字头将其轴线调至高于滑道轴线对上滑道受力的十字头将其轴线调至低于滑道轴线， 间隙值加0.03伽。0.03m m的位置。其值为十字头与滑道的2.3.5检查十字头销轴外圆表面不得有裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可见的 非金属夹杂物等缺陷，用涂色法检查十字头销轴与十字头孔的接触面积不应 低于60%。面积达70%以上，径向间隙和端2.3.6连杆大小头瓦与十字头销轴应均匀接触, 面总定位间隙符合机器技术文件要求。2.3.7连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符合机器技术文件要求。2.3.8连杆螺栓在拧紧时，其伸长长度及力矩数值符合技术文件要求。2.4活塞的检查、安装2.

18、4.1检查活塞外圆表面及活塞环槽的端面，不得有缩松、锐边、凹痕、毛刺等缺陷。2.4.2检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰伤等缺陷。2.4.3检查、测量活塞环、支撑环的端面翘曲，其翘曲允许偏差符合表8-3。活塞环端面翘曲允许偏差表8-3活塞环直径最大间隙（伽） 150150400400600 600 0.09244活塞杆与十字头连接符合下列规定：活塞杆要能自由进入十字头端孔；调节垫应分别与十字头凸缘内孔底面及活塞杆后端面接触均匀。2.4.5盘车检查活塞与气缸镜面的接触情况及活塞的侧隙和顶隙符合技术文件 要求，上部间隙比下部间隙小5%。2.4.6检查活塞环在环槽中的轴向间隙和活塞装入气缸和径向间隙以及

19、支撑环 的轴向和径向间隙，符合机器技术资料的规定。2.4.7装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧与轴侧的余隙值，其余隙值按机器技术资料规定的数值进行调整。2.5填料的安装2.5.1填料安装按图纸要求进行，安装前要弄清填料的结构、安装顺序、填料回 气孔的走向、润滑油路径及冷却水进出口方向。2.5.2每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应按图纸顺序安装，密封圈与节流环的内表面和活塞杆应有良好的接触，各盒之间接触均匀。2.5.3密封圈在填料盒内的轴向间隙以及节流环在节流座内的轴向间隙符合机 器文件要求。2.5.4各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查是 否畅通。2.5.5刮油器上的填料在机

20、器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过 活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉出。2.6吸、排气阀的检查、安装2.6.1气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装 反。2.6.2气阀零部件的检查清洗气阀上的防锈油，检查各密封面和导向面应完整无损，检查各个零部件 特别是阀片和弹簧是否有锈蚀；检查阀片的升启高度符合图纸要求；气阀组装好后要精心保护、存放，防止弄伤、弄脏阀片和密封面。2.6.3气阀安装前检查其紧固螺栓是否松动，气阀的运动部件动作自如。3. 电动机安装3.1机身安装的同时可将电机就位，压缩机机身找平、找正后以机身为基准调整、 找正电动机，其底座水平度允许偏差小于

21、0.10伽/m,电动机与机身相应中心 位置允许偏差0.50伽。3.2定子支座与底座的连接面应清洗干净，结合面接触均匀。3.3 轴承座与底座，轴承座与连接件之间按要求安装绝缘衬套3.4 电动机空气间隙的测量、调整，测量发电机两端上、下、左、右与转子之间 的径向间隙值应均匀一致， 允许实测值与气隙的平均值之差不应超过 5%。， 最大不超过1.0mm空气间隙测定的位置应在发电机两端各选择同一端面的 上、下、左、右固定的四点进行。3.5 同步电动机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在定子两端的对应点进行，确定测量点后应做好标记， 以保证测量和调整的准确性。 定子磁力中心按制造厂要求的数

22、值相对于冷态时转子的磁力中心向励磁机 端有一个偏移值， 使发电机在满负荷状态下两者相吻合。 发电机磁力中心预 留偏移值的允许偏差应不大于1.0mm，调整好后打上定子和底座间的定位销。3.6 调整电动机时，要架设百分表监视位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶和其 重螺钉，前后左右方向用螺旋千斤顶移动定子。3.7 推拉电机转子测量其总轴串量，确定电机转子在 1/2 轴串量位置时，整体移 动电动机，使其与压缩机联轴器端面间隙符合要求。4. 机组联轴器对中、连接4.1 机组联轴器对中4.1.1压缩机组的轴中偏差要求为：径向位移不大于0.03mm轴向倾斜度不大于 0.05mm/m。4.1.2 以压缩机为基准

23、， 进行电动机的对中， 压缩机与电动机联轴器精对中工作 在气缸、中体、十字头安装、压缩机最终定位后进行。4.1.3 压缩机与电动机最终对中时， 同时进行机体的固定， 并复测轴对中， 应符 合对中偏差的要求。4.2 联轴器绞孔、连接4.2.1联轴器铰孔前，联轴器中心必须复查合格，基础用RG-2无收缩灌浆料灌浆 24h 后。4.2.2 铰孔使用制造厂带来的专用绞刀，两半联轴器要按找中心的相对位置对 正，并用24条临时螺栓连接好。4.2.3铰孔时，每次吃刀量不宜多于0.15mm首先在接近直径方向上铰好两个孔， 穿上正式螺栓，再盘动转子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰孔过程中， 两条正式螺栓不得抽出。4

24、.2.4 联轴器铰孔完成并逐条检查合格后才可穿连接螺栓。 要求螺栓孔与联轴器法兰端面垂直，销孔表面粗糙度达到6.2u m,销孔与螺栓的配合间隙0.020.04mm。4.2.5 对称按制造厂要求的力矩对称把紧连接螺栓。5. 基础二次灌浆5.1 压缩机二次灌浆应具备下列条件5.1.1 联轴器对中合格；5.1.2压缩机组的安装工作全部结束;5.1.3地脚螺栓紧固完。5.2机器基础二次灌浆使用BS-80高强无收缩灌注料。灌浆前，将基础表面的油 污、杂物清理干净，并用水充分湿润 12h以上，灌浆时清除基础表面积水。5.3在机组底座的调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜或牛皮纸包扎。5.4 BS-80高强无收缩灌

25、注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须 严密。模板与底座的间距不小于 60mm且模板要略高于底座。5.5二次灌浆可从机器基础的任一端开始， 进行不间断的浇灌，直至整个灌浆部 位灌满为止，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。5.6灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形。5.7灌浆后,要精心养护，并保持环境温度在 5C以上。5.8二次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表， 将百分表的 测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧， 仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0. 05mm6. 附属设备安装6.1附属机器的安装按照已审批

26、的动设备施工技术方案和静设备施工技术 方案执行。检查应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231的规定。6.2设备安装要求如下：机泵安装位置和标高允许偏差项目允许偏差(mm)平面位置标咼与其他设备无机械联系时55与其他设备有机械联系时21静设备安装允许偏差项目允许偏差(mm)立式卧式中心线位置D 2000，土 10 5标咼 5 5水平度轴向 L/1000 径向 2D/1000垂直度h/1000,但不超过25方位沿底座环圆周测量D 2000，15注：L-卧式设备两支座间距离；D-设备外径；h-立式设备两端测点距离。6.2附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便

27、于拆卸。6.3附属设备压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。6.4油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试 验。6.5油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。7. 附属管道安装7.1机组连接的工艺管道安装7.1.1管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装， 固定口要选在远离机器管口第一个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表的读数变化量不得大于 0.02mm严禁强力对口。7.1.2与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm,径向位移不大于0.

28、20mm法兰间距以自由状态下能顺利放入垫 片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。7.3及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在机组上。7.2油系统管道安装7.2.1油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用 氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸洗、 钝化处理。7.2.2油系统管道的阀门安装前要解体检查，清理干净内部杂质。7.2.3油管安装时，进油管要向油泵侧有0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不小于 0.5%的坡度。7.2.4油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污 染系统。六.监理工作内容及 质量保证措施1. 本

29、工程工序质量控制点分为 A、B、C三个等级，其主要安装工程质量控制点如表6-1 :压缩机安装工程质量控制点表6-1序 号控制点类别控制内容表号备注1设备开箱检 验A核对设备清单、合格证、质量证明 文件J3012施工方案审 查B机体安装方案、油系统安装方案、 单机试运方案3基础检查、交 接B中心位置、螺孔位置、标咼等J3024机身渗漏检 查B检查是否有渗漏现象5机身安装B主轴及汽缸中心线与基础放线重 合、机身找正、一次灌浆J3116主轴轴承及滑道 安装B曲柄轴轴台向前位置及向后位置摆 动偏差曲轴中心与滑道中心垂直无 误J3117气缸组装B气缸中心与滑道中心偏差J3118活塞杆及连 杆检杳C磁粉探

30、伤、活塞杆表面光洁度及硬 度9压缩机活塞 及活塞环安 装B检查活塞环与环槽间隙、塞环与气 缸空隙、活塞环开口间隙、活塞前 后死点间隙检查J31110汽缸阀门检 查C阀片及阀座表面光洁度，组装后灵 活性及泄漏检查11活塞杆水平检杳C前后移动检查、水平及左右偏差管 路内清扫、油箱清理、油泵试运达 到正常J31112机体与电机 对中找正A整体标咼、水平、中心偏差J31113机体二次找 正A机体标咼、水平、中心偏差J31114二次灌浆B垫铁、螺栓孔砼填充15汽缸及填料润滑B注油器油路检查油量调节16润滑系统油运行B达到技术标准，轴承自动、启动试 验J314-2Cg17试车方案审 查A试车程序、步骤检查

31、、安全措施18空负何试车B检查润滑油系统各轴承十字头温度 等J314-2Cg19负荷试车A检查各轴承十字头温度、汽缸填料、 注油情况压缩机各部声音J314-2C20联动试车A系统流程及运行状态有问题要作好 记录J31421交工验收A施工内容符合设计要求，达到规范、 标准、交工资料、质量验评资料J1062. 控制点说明A:项目部、监理、施工单位B:项目部、监理、施工单位C:施工单位对每一控制等级，必须进行严格的联合检查，某一工序未经联合检查各方签 字，不得进入下一步工序施工。3. 监理工作的控制要点及目标值为确保本项目动设备安装工程的工序质量， 有效地对动设备安装工程工序质 量进行预控。依据现行

32、规范的强制性条文一北沥公司项目部的规定、项目施工质量控制的要求，必须对动设备安装工程中的对安全和使用功能有重大影响，且继 续施工无法检查或会对后续工程质量造成严重影响的工序和部位、或薄弱环节、 采用新技术、新工艺、新材料的部位设置质量控制点，从严控制，使动设备安装 工程的工序质量处于受控状态， 符合现行施工及验收技术标准和规范要求特别要 满足现行施工及验收技术标准和规范强制性条文的规定， 从而使工程质量得到切 实的保证。达到既定的质量目标：单位工程质量合格率 100%，其中优良率 90%， 焊接一次合格率 96%，焊缝、法兰等密封面无泄漏，大机组试车和装置联动试4、监理工作流程执行监理规范工作

33、流程图。5、动设备安装工程监理工作方法和措施 根据监理依据我们的监理工作方法和措施是根据工程质量形成的过程以主 动控制为主，同时加强主动控制与被动的结合； 以事前控制为主， 同时加强事中、 事后控制不放松。严格控制影响工程质量的“人、料、机、法、环”五大要素， 使五大影响因素都处在受控状态，从而确保工程质量。5.1 施工准备阶段5.1.1 按规定的分包单位资格审查程序审查分包商的资质；5.1.1.1 分包商的资质应能满足业主和工程施工类别和等级的要求。5.1.2 按规定审查程序审查承包商申报的施工组织设计（方案） ；5.1.2.1 承包商申报的施工组织设计（方案） ，应达到施工组织合理，施工方

34、法 科学，资源配置均衡，满足质量、工期、投资控制的要求。5.1.3 审查承包商的质量保证体系；5.1.3.1 承包商的质量保证体系模式要符合合同的要求，要体现本工程的特点；5.1.3.2 质保体系要健全，运行要可靠，各部门质量权限要明确、有效，接口控 制和协调措施要得力、可行，工作的重点要放在事前控制上；5.1.3.3 工作程序文件化，各项活动目标要明确、简练、易懂、可行；5.1.3.4 质量保证体系结构中所确定的过程要素要科学、 系统，要明确关健过程， 找出薄弱环节， 确定了质量控制点， 并实施重点控制， 对特殊过程要有 特殊的监控措施，所有的过程因素都要处于受控状态之中。5.1.3.5 审

35、查特殊岗位人员资质。5.2 工程材料及设备进场检验5.2.1 按进场工程材料、构配件、设备质量控制程序进行控制；5.2.1.1 管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书， 其质量不得低 于国家现行标准规定。 材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定， 并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。5.2.1.2 专业监理工程师对承包单位报送的拟进场工程材料、 构配件和设备的工 程材料/构配件/ 设备报审表及其质量证明资料进行审核， 并对进场的实 物按照委托合同约定或有关工程质量管理文件规定的比例采用平行检 查或见证取样方式进行抽检。对未经监理人员验收或验收不合格的各种工程材料、

36、构配件和设备， 监理人 员应拒绝签认，并签发监理工程师通知单，书面通知供应商不合格的工程材料、 构配件、设备不得运进施工现场；已经进入施工现场不得使用，并做好标识，与 合格的工程材料、构配件、设备分开存放，限期撒出施工现场场，并有明确的记 录。5.2.1.3 按照规定的程序、规定的表格和规定的时间及时进行材料报验。5.3施工阶段的检查检验531检查质量保证体系运行情况是否正常，人员是否到位，职责是否明确，如 果运行效果不好则要求进行整改。5.3.2检查特殊岗位人员持证上岗情况，对于无证和不符合要求的人员不准其上 岗，并要求进行整改。5.3.3检查施工的工艺方法是否符合现行规范的要求和施工组织设

37、计的规定，在施工过程中要严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。对不符合要求的行为要求立即进行整改。5.3.4施工机械的数量和性能和施工人员的数量与等级要与已批准的施工组织 设计中注明的相一致，检查是否按施工程序进行组织施工。5.3.5 往复式压缩机安装要符合下列规定化工机器安装工程施工及验收规范（往复式压缩机）HGJ205-92及API618 的相关规定进行验收：1. 整体出厂的往复式压缩机安装时，设备的清洗和检查应符合下列要求：2. 往复活塞式压缩机应对活塞、连杆、气阀和填料进行清洗和检查，其中气阀和 填料不得采用蒸汽清洗。3. 隔膜式压缩机应拆卸清洗缸盖、膜片、吸气阀

38、和排气阀，并应无损伤和锈蚀。4. 压缩机的安装水平偏差不应大于 0.20 /1000,并应在下列部位进行测量。5.1.1卧式压缩机：对称平衡型压缩机应在机身滑道面或其他基准面上测量；5.1.2立式压缩机应拆去气缸盖，并在气缸顶平面上测量；其他型式的压缩机应在主轴外露部分或其他基准面上测量。5.1.3压缩机组装前，设备的清洗和检查应符合下列要求：5.1.3.1零件、部件和附属设备应无损伤和锈蚀等缺陷；5.1.3.2零件、部件和附属设备应清洗洁净；清洗后应将清洗剂和水分除净，并 在加工面上涂一层润滑油。无润滑压缩机及其与介质接触的零件和部件 不得涂油；气阀、填料和其他密封件不得采用蒸汽清洗。5.1

39、.4压缩机组装前应检查零件、部件的原有装配标记；下列零件和部件应按标 记进行组装：5.1.4.1机身轴承座、轴承盖和轴瓦；5.1.4.2同一列机身、中体，连杆、十字头、中间接筒、气缸和活塞；5.1.4.3机身与相应位置的支承架；5.1.4.4填函、密封盒应按级别与其顺序进行组装。5.1.5在组装机身和中体时应符合下列要求：5.1.5.1将煤油注入机身内，使润滑油升至最高油位，持续时间不得小于4h,并 应无渗漏现象；5.1.5.2机身安装的纵向和横向水平偏差不应大于0.05/1000 ,其测量部位应符合下列要求：1 卧式压缩机、对称平衡型压缩机的横向安装水平应在机身轴承孔处进行 测量，纵向安装水

40、平应在滑道的前、后两点的位置上进行测量；2 .立式压缩机应在机身接合面上测量；3 . L型压缩机应在机身法兰面上测量；5.1.5.3两机身压缩机主轴承孔轴线的同轴度不应大于 0.05mm5.1.6组装曲轴和轴承时应符合下列要求：5.1.6.1曲轴和轴承的油路应洁净和畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置应紧固；5.162轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并应无脱壳和哑音现象；5.163轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面面积不应小于70%;5.1.6.4轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定；5.1.6.5对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不应小于90,接触面面积不应小于

41、该接触弧面面积的70% ;四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面积的70%;5.1.6.6薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当轴瓦外圆直径小于或等于200mm寸， 其接触面面积不应小于瓦背面积的85%，当轴瓦外圆直径大于 200mm时，其接触面积不应小于瓦背面积的70%，且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术文件的规定；瓦面的合金层不宜刮研；当需刮研时，应修刮轴瓦座的内表面；5.1.6.7曲轴安装的水平偏差不应大于 0.10/1000，并应在曲轴每转90的位置 上，用水平仪在主轴颈上进行测量；5.1.6.8曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不应大于0.10/1000 ；5.1.

42、6.9检查各曲柄之间上下左右4个位置的距离，其允许偏差应符合设备技术 文件的规定；当元规定时，其偏差不应大于行程的0.10/1000 ；5.1.6.10曲轴组装后盘动数转，应无阻滞现象。5.1.7组装气缸时应符合下列要求：5.1.7.1组装后，其冷却水路应按设备技术文件的规定进行严密性试验，并应无 渗漏。5.1.7.2卧式气缸轴线对滑道轴线的同轴度允许偏差应符合表5-1的规定；其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致。在调整气缸轴线时，不得在气缸端面加 放垫片。气缸轴线对滑道轴线的同轴度允许偏差（mm表5-1气缸直径径向位移整体倾斜 100,且w 3000.070.023005000.100.04500

43、10000.150.06 10000.200.085.1.7.3立式气缸找正时，活塞在气缸内四周的间隙应均匀，其最大与最小间隙之差不应大干活塞与气腻问平均间隙值的1/2。5.1.8组装连杆时应符合下列要求：5.1.8.1油路应清洁和畅通；5.1.8.2 厚壁的连杆大头瓦与曲柄轴颈的接触面面积不应小于大头瓦面积的70%；薄壁的连杆大头瓦不宜研刮，其连杆小头轴套（轴瓦）与十字销 的接触面面积不应小于小头轴套（轴瓦）面积的 70%；5.1.8.3连杆大头瓦与曲柄轴颈的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规疋；5.1.8.4连杆小头轴套（轴瓦）与十字销的径向间隙、轴向间隙，均应符合设备 技术文件的规

44、定；5.1.8.5连杆螺栓和螺母应按设备技术文件规定的预紧力，均匀拧紧和锁牢。5.1.9组装十字头时应符合下列要求：5.1.9.1十字头滑履与滑道接触面面积不应小于滑履面积的60%；5.1.9.2 十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件 的规定；5.1.9.3 对称平衡型压缩机的十字头组装时，应按制造厂所作的标记进行，并不 得装错，以保持活塞杆轴线与滑道轴线重合；5.1.9.4 十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧和锁牢。5.1.10 组装活塞和活塞杆时应符合下列要求：5.1.5.1 活塞环表面应无裂纹、夹杂物和毛刺等缺陷；5.1.5.2 活塞环应在气缸内作漏光检查。在

45、整个圆周上漏光不应超过两处，每处 对应的弧长不应大于 36，且与活塞环开口的距离应大于对应 15的 弧长，但非金属环除外；5.1.5.3 活塞环与活塞环槽端面之间的间隙、活塞环放人气缸的开口间隙，均应 符合设备技术文件的规定；5.1.5 活塞环在活塞环槽内应能自由转动； 手压活塞环时， 环应能全部沉入槽内； 相邻活塞环开口的位置应互相错开；5.1.6 运转试验（按设计要求 ）5.1.6.1 无负荷机械运转试验 压缩机在安装完成后应进行在工作转速下的无负荷机械运转试验， 运转试验 为 4 小时。5.1.6.2 负荷机械运转试验 压缩机无负荷运转完成后可进行负荷机械运转试验， 以空气为介质， 在工

46、作 转速下的运转试验至少为 4 小时。5.2.1 压缩机施工前应具备下列技术资料：5.2.1.1 压缩机组出厂合格证书，出厂合格证书必须包括下列内容：1）重要零、部件材质合格证书；2）随机管材、管件、阀门等质量证书；3）机壳及附属设备水压试验记录；4）转子制造质量检验证书；5）转子动平衡及叶轮超速试验记录；6）机器装配记录；7）机器试运转记录。5.2.1.2 机组安装平、立面布置图，基础图、装配图、系统图及配管图，安装、 使用、维修说明书；5.2.1.3 机组的装箱清单；5.2.1.4 基础中间交接资料；5.2.1.5 有关的规范、技术要求、施工方案等。5.2.2 施工前必须组织图纸会审及技术

47、交底，并应有相应的记录。5.2.3 基础必须具备安装条件，基础附近的地下工程及地坪应完成，运输、消防 道路应畅通。5.2.4 厂房内机组安装用的起重设备，应经试运行合格。5.2.5 施工用水、电、气和照明应接通且具备使用条件。5.2.6 施工现场必须备有足够的消防器材。5.2.7 备齐施工用机具及计量器具。计量器具应周检合格，精度等级必须满足测 量要求。5.2.8 基础使用前必须办理中间交接证书。基础移交时必须同时提供下列资料：528.1施工质量合格证书及中心、标高、外形尺寸实测记录；528.2当设计有要求时，提供基础的沉降观测点位置及沉降观测记录。5.2.9对基础进行外观检查，应满足下列要求

48、：5.2.9.1不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；5.2.9.2基础中心线、标高、沉降观测点(如设计有规定时)等标记齐全、清晰。5.2.10散装供货的变速机下机壳，压缩机、汽轮机、电动机的轴承箱，应进行4h以上的煤油渗透试验，以无渗漏为合格。5.2.11底座与混凝土接触的部位，必须清除油垢、油漆、铸砂、铁锈等。5.2.12安装在机器下部与机器相连接的设备，检查试压合格后，应预先吊装就 位并初步找正，与机器连接的法兰口应加设盲板，以免脏物掉人。5.2.13机组就位前必须合理确定供机组找平找正的基准机器。应调整固定基准 机器，再以其轴线为准，调整固定其余机器。5.2.14基准机器的确定，应符合下

49、列要求：5.2.14.1制造厂规定的安装基准机器；5.2.14.2选重量大、调整困难的机器；5.2.14.3机器多、轴系长时，宜选安装在中间位置的机器；5.2.14.4条件相同时，优先选择转速高的机器。5.2.14.5 C1001循环氢压缩机以汽轮机为安装基准，在汽轮机排汽侧的轴承座和轴颈处进行。轴承座水平剖分面处的横向水平度允许偏差为0.04mm/m轴颈处的纵向水平度允许偏差为 0.02mm/m5.2.15机组就位时，联轴器端面间轴向距离，应符合技术文件要求。5.2.16机组中心线应与基础中心线一致，其偏差不应大于5mm5.2.17基准机器的安装标高，其偏差不应大于3mm5.2.18机组水平

50、度的允许偏差应符合下列要求：5.2.18.1纵向水平度的允许偏差，基准机器的安装基准部位应为 0. 020.05mm /m其余机器必须保证联轴器对中要求；5.2.18.2纵向水平度的偏差不应大于 0. 10 mm/m同一机器各对应点的水平 度应基本一致。5.2.19必须按制造厂提供的找正图表或冷对中数据进行对中。联轴器对中允许偏差应符合表5-2的规定。表 5-2(mr)i联轴器、形、位置 6000- 径向端面径向端面齿式-* 0.080.040.050.03弹性、膜式 :0.060.03:0.040.02刚性0.040.020.030.01注：表中数值为180千分表读数差5.2.20管道与压缩

51、机的联接5.2.20.1动设备与压缩机联接时，应在联轴器和机体上用百分表监测其径向位 移。转速大于6000r/min的机器，径向位移不应大于0.02mm转速小于或等于6000r/min的机器，径向位移不应大于 0.05mm5.2.20.2 配对法兰在自由状态下，应与机器法兰平行且同心，其偏差应符合表5-3的规定。表5-3转速 (r/min)v 3000法兰面平行度w法兰直径的1/1000径向位移全部螺栓顺利穿入30006000w 0.15mmw 0.50mm 6000w 0.10mmw 0.20mm5.2.21 运转试验（按设计要求 ）5.2.21.1 无负荷机械运转试验 压缩机在安装完成后应

52、进行在工作转速下的无负荷机械运转试验， 并做超速 试验，按最大连续的 110%运转 15 分钟后，在额定转速下连续运转 4 小时。机械运转试验应达到以下要求（见下表），试车后应进行解体检查。试验项目单位压缩机轴振动ym 25轴位移ym 0.5径向轴承C 105推力轴承C 105噪声dB (A 855.2.21.2 压缩机喘振点测试压缩机喘振点测试在运转试验时进行， 制造厂应提供测试程序及测点布置要 求，并派人参加、指导、记录试验数据；试验结束后，制造厂应根据试验结果出 具试验报告。5.2.21.3 负荷机械运转试验压缩机的负荷试车由建设单位组织， 制造厂应协助建设单位做好试车准备工 作，制造厂

53、派人到现场配合，在工作转速下的运转试验不少于 72 小时。负荷试车中的具体要求为：试验项目单位压缩机轴振动ym 25轴位移ym 25径向轴承C 105推力轴承C 105噪声dB(A) 855.3. 机泵安装要符合下列规定5.3.1 监理应检查泵的安装基础的尺寸，位置和标高并应；符合工程设计要求5.3.2 泵的开箱检查应符合下列要求：1. 应按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件， 并应无缺件，损坏和锈蚀等； 管口保护物和堵盖应完好；2. 应核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符；3. 应核对输送特殊介质的泵的主要零件，密封件以及垫片的品种和规格。5.3.3 驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准

54、找正；驱动机与泵之间有中间机 器连接时，应以中间机器轴线为基淮找正。5.3.4 管道的安装除应符合现行国家标准（工业金属管道工程施工及验收规范） 的规定外，尚应符合下列要求：1. 管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物；密封面和螺纹不应损伤；2. 吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；3. 相互连接的法兰端面应平行； 螺纹管接头轴线应对中， 不应借法兰螺拴或管 接头强行连接；4. 管道与泵连接后， 应复检泵的原找正精度， 当发现管道连接引起偏差时， 应 调整管道；5. 管道与泵连接后， 不应在其上进行焊接和气割； 当需焊接和气割时， 应拆下 管道或采取必要的措施，并应防止焊渣

55、进入泵内；6. 泵的吸入和排出管道的配置应符合设计规定。5.3.5 润滑、密封、冷却和液压等系统的管道应清洗洁净保持畅通；其受压部分 应按设备技术文件的规定进行严密性试验。 当无规定时， 应按现行国家标 准工业金属管道工程施工及验收规范的规定执行。5.3.6 泵的解体清洗和检查应符合下列要求：1 泵的主要零件、部件和附属设备。中分面和套装零件、部件的端面不 得有擦伤和划痕； 轴的表面不得有裂纹、 压伤及其它缺陷。 清洗洁净后应去 除水分并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油和按装配的顺序分类放置；2 泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。5.3.7 整体安装的泵， 纵向安装水平偏差不应大于 0.10 1

56、000，横向安装水平偏 差不应大于 020 1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行 测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0051000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。5.3.8 条泵的找正应符合下列要求：1. 驱动机轴与泵轴、 驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时， 两半联轴器的径向位 移，端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合 现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定；2. 驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度，两轮的偏移应符合现 行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定；3. 汽轮机驱动

57、的泵和输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、热油泵、 低温泵等）在常温状态下找正时， 应按设计规定预留其温度变化的补偿值。5.3.9 高转速泵或大型解体泵安装时，应测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平 衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值， 其允许偏差应符合设备、 技 术文件的规定。5.3.10 转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。5.3.11 叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符 合设备技术文件的规定； 多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。 高 温泵平衡盘（鼓）和平衡套之间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0. 04 0. 08mm双壳体泵应为

58、0. 351mm推力轴承和止推盘之间的轴向总间 隙，单壳体节段式泵应为 0.51mm双壳体泵应为0.50.7mm5.3.12 滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在 0. 020. 04mm 的范围内；轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。5.3.13 条滚动轴承与轴和轴承座的配合公差。滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙。向心推力轴承的径向游隙及其预紧 力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。 当无规定时应按现行 国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定执行。5.3.14 机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其它形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。 当无规定时， 应符合现行国家标准：机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定。5.3.15 轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活；转子的轴向窜动量应符合设备 技术文件的规定。5.3.16 泵试运转前的检查应符合下列要求：1. 驱动机的转向应与泵的转向相符；2. 应查明管道泵和共轴泵的转向；3. 应检查屏蔽泵的转向；4. 各固定连接部位应无松动；5. 各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；有预润 滑要求的部位应按规定进行预润滑；6. 各指示仪表。安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；7. 盘车应灵活。无异常现象。5.3.17 高温