汽轮机离心压缩机组工序质量控制指导书

《汽轮机离心压缩机组工序质量控制指导书》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽轮机离心压缩机组工序质量控制指导书（10页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、汽轮机-离心压缩机组工序质量控制指导书检查 项目检查内容检查依据施工 准备1.1施工前应具备的技术文件SH/T3519-20024.14.24.34.41.2建设单位应组织设计、监理、施工等单位的有关人员进行设计交底、图 纸会审。施工单位做好记录编制会议纪要。1.3机组的开箱检查与运输131机组的开箱检验应由建设单位组织,供货万及施工单位参加,按照装箱单进行检杳。1.3.2机器和零部件以及机组配套的电气、仪表等设备及配件， 应由相应专业人员进行检查，若暂不安装时，应按专业要求进行保管。备用零部件经 检查后应列出明细、重新装箱，交建设单位并妥善保管。1.3.3机组的吊装作业应按SH/3536的规

2、定执行。1.4施工现场应完成相应准备工作。141压缩机丿房屋顶安装，应与机组的吊装就位统筹安排，必要时应预留, 以便机组吊装就位。1.5机器基础的交接验收按 SH3510的规定执行，且应办理中间交接手续。机组安装检查2.1通用要求SH/T3519-20025.1 7.42.1.1机组的安装应按设计文件和制造厂技术文件的要求进行。2.1.2二次灌浆材料若设计文件无要求时，宜使用无收缩水泥砂浆或专用灌浆料。2.1.3机组与底座整体供货时，应以下机体的后轴承座孔为基准，进行找正找平；机体与底座分件供货时，以底座的安装基准面进行找正找平。2.1.4转子组装前，轴承衬上应浇注润滑油。2.1.5机器组装后

3、，各法兰或接头处均应封闭。2.2汽轮机的安装（解体）2.2.1底座和下机体的安装2.2.1.1底座安装前应做好下列工作：a）凝汽器就位；b）彻底清除底座底面的油污及铁锈。2.2.1.2对机体内部应进行彻底清理。2.2.1.3 共用底座的安装应符合下列要求：a）用线锤测定底座的轴线应与机器基础的轴线一致；b）用水准仪测量底座的安装标高；c）在平尺上用水平仪检查底座的水平度；d）下机壳与底座整体供货时， 应以汽轮机下机壳的后轴承座孔为基准进行调 整。2.2.1.4 机组若由两个或两个以上底座构成时，应以汽轮机底座为基准，调整压缩机底座，并保证机组的轴端距符合图样的规定，压缩机底座的水平度应 符合2

4、.1.3的要求。2.2.1.5下机体安装时应符合下列要求：a）在下机壳水平剖分面上的轴承座孔两侧测量横向水平度；b） 在两个轴承座孔上用水平仪测量轴向水平度、后轴承座孔上的水平度，前轴承座孔的水平度仅做检查并记录；c） 用百分表测量轴承座孔侧向端面与转子轴线之间的垂直偏差，以及轴承座 孔与转子轴线之间的对中偏差，并与制造厂装配记录进行对照；d）检查导向键系统，对导向键的间隙进行测量和记录，组装前，在导向键的 滑动面上涂制造厂技术文件规定的防咬合剂。机组安装检查2.2.2轴承和轴封SH/T3519-2a）用外径千分尺测量转子轴颈的直径及圆柱度并记录；b）轴承表面与轴承衬表面应清洗干净，不得有毛刺

5、、疏松、夹灰、气孔、夹层和缺口等缺陷，轴承衬与轴承衬背不得有脱壳现象；c）测量轴承间隙并记录，径向轴承、径向推力轴承的间隙应符合制造厂技术 文件的规定；d）可倾瓦块径向轴承的安装应符合要求；e）用着色法检查轴颈与轴承衬的接触情况，按汽轮机转子旋转的方向进行盘车，轴颈与径向轴承瓦块底部的接触应均匀。可倾瓦块轴承间隙， 有机械加工精度预以保证，其接触面一般不允许刮研；f）推力轴承的推力盘应进行检查 ；g）用3倍5倍放大镜检查推力瓦块的承力面不应有划伤痕迹；h）将转子安放在下机体内已调整好的轴向位置上，通过增减调整垫片的厚度使推力轴承的轴向间隙符合制造厂技术文件的要求；I） 在推力盘承力面上涂着色剂

6、，将转子推向低压侧， 使推力盘主承力面与推力瓦块接触，按正常旋转方向转动数周后，检查推力瓦块与推力盘承力面的接 触情况，每个推力瓦块的接触面应分布均匀。当制造厂技术文件无规定时，接触面积占瓦块减去油楔所余面积的75鳩上，并做好记录。推力瓦块应按出厂匹配标志进行组装；j）用压铅法测量轴承盖与轴承衬背或轴瓦壳体的过盈量，并做好记录。过盈量应符合制造厂技术文件的规疋；k）轴承的进油孔应畅通，并应与轴承座上的供油孔对正，进油孔带有节流孔板时，测量节流孔板直径，并符合制造厂技术文件的规定，且做好记录。0025.1 7.42.2.3转子安装a）转子在吊入机体前，应用压缩空气对转子及机体内部进行全面吹扫；b

7、）检测转子安装的水平度时，以排汽侧轴颈为基准，调速器侧轴颈自然扬起，轴颈扬起的程度应符合制造厂技术文件的规疋；c）转子在机体内找正应以机体的前后轴封室为基准， 使转子轴线与定子轴线一致，测量部位应光洁，各次测量应在冋一位置， 测点应用标记笔做好临时标 记，转子与定子的找正偏差值应符合制造厂的技术文件规定；d）测量转子与定子之间各部位的轴向和径向装配间隙并记录，各间隙值应符合制造厂技术文件的要求。2.2.4上、下机体闭合2.241对上机体隔板及其他零部件进行组装检查，测量并记录各部件与机体轴线之间的偏差。然后，用洁净的压缩空气对机体内部进行吹扫。2.242将上机体与下机体进行试闭合，闭合前，应在

8、下机体上安装导向杆并 涂油，将上机体平稳地落在下机体上，然后手动盘车，倾听汽轮机内部应无异常声响。2.243汽轮机上、下机体正式闭合前，建设/监理单位的代表应对汽轮机的安装质量预以确认，并填写安装封闭记录。2.244 汽轮机上、下机体正式闭合，应在下机体的水平剖分面上均匀地涂抹 一层约0.5mm厚的密封胶，并在双头螺柱和定位销孔周围和机壳水平剖分面内 缘留出10mm左右的宽度不涂抹密封胶。当制造厂技术文件有明确规定时，应 按制造厂技术文件规疋执行。2.2.4.5紧固上、下机体的连接螺柱时，机体螺柱应有均匀的拧紧力，拧紧力 矩应按制造厂技术文件的规定，并在螺柱的螺纹部位涂抹防咬合剂。机组安装检查

9、2.2.4.6紧固螺母时，应符合下列规定：SH/T3519-20025.1 7.4a）用专用扳手均匀地拧紧螺母，达到初拧紧力矩值；b）按螺母紧固顺序最终对称拧紧。2.2.4.7机体闭合后应复查下列内容：a）机体导向键的间隙；b）手动盘车检查应无异常声响；c）支座部位联系螺栓的垫圈用手推动应能滑动自如；d）用塞尺检查支座与底座接合面之间的间隙。23压缩机的安装下机体的安装与汽轮机采用共用底座的压缩机除按前面要求外，还应对压缩机底座的水平度进行复测并记录。轴承和轴封按要求对轴承座孔、可倾瓦块轴承的瓦块尺寸进行测量，对瓦块的质 量进行检查并记录，轴承的间隙值应符合制造厂技术文件的规定。2.322 待

10、转子安装后，按正常旋转方向转动数周，用着色法检查可倾瓦下瓦 块与轴颈的接触应均匀。2.3.2.3 浮环密封的组装，应符合下列要求：a）浮环密封组装后，内外密封环应无卡涩，内外密封环的轴向装配间隙符合 制造厂技术文件的规定；b）内外密封环密封面的衬层不应有气孔、夹渣、裂纹、重皮等缺陷，并与密 封环体结合牢固；c）检查内外侧密封环的直径及各部尺寸。2.324干气密封安装应符合下列要求：a）轴与孔的表面应光滑无毛刺;b）检查干气密封组件，方向正确；c）安装干气密封组件时，密封组件轴孔应与转子同心，并缓慢推进，不得用 锤子敲打；d）转子两端不得同时安装干气密圭寸。2.325 对推力瓦块、油封、轴承盖等

11、进行组装和调整，并记录。定子和转子的安装转子安装前应测量密封环、轴颈的尺寸及密封各部的装配间隙，并应 符合制造厂技术文件的规定。2.332 按图样要求检查汽轮机和压缩机两个转子之间的轴端距。2.333 在下机体内测量叶轮的轴向相对位置时,推力轴承力面与推力瓦块接 触，测量值应符合制造厂技术文件的规定。2.3.3.4 测量转子与定子之间各部位的轴向与径向装配间隙并记录。各间隙值应符合制造厂技术文件的规定。2.3.3.5 联轴器采用液压装配时，轮毂内最大的允许油压、联轴器的装配尺寸 应符合制造厂技术文件规定。2.3.3.6 联轴器组装完成后，再次复查轴端距的尺寸应符合图样的要求。上、下机体闭合上、

12、下机体正式闭合时，应有建设/监理单位的代表在场，对压缩机的组装质量预以确认，并填写安装封闭记录。按制造厂技术文件规定的螺柱拧紧顺序，初步拧紧上、下机体的双头 螺栓，螺柱的螺纹部位应涂抹防咬合剂。按制造厂技术文件规定，将双头螺柱分两次拧紧至规定的力矩值。3.1机组的初对中应在上、下机体闭合后，二次灌浆前进行。对中时，应按制 造厂提供的冷态对中要求进行调整。机组的冷态对中应采用单表法。3.2对中过程中，对单缸机组以已经固定好的汽轮机为基准，进行压缩机与汽SH/T3519-20028.1 8.8轮机的轴对中。对多缸机组应按制造厂技术文件的规定确定各缸的对中次序， 然后依次将各缸体逐一进行对中调整。机

13、组对中检查3.3精对中应在二次灌浆后进行，利用机体支座下部的调整垫片，进行压缩机垂直方向的最终微量调整。用支座处横向调整螺钉调整水平方向的位置。3.4压缩机与汽轮机（或压缩机）对中时，同时进行机体的固定，并将支座螺 栓对称均匀地逐次拧紧。在拧紧支座螺栓时，随时检查轴对中的变化，支撑 螺栓拧紧后，复测轴对中，应符合冷态对中的要求。3.5膜片式联轴器应符合厂家设计要求。地脚螺栓、垫4.1地脚螺栓SH/T3519-2铁、灌浆检查4.1.1放置在基础预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：0024.5a）地脚螺栓的光杆部分应尢油污，螺纹部分应涂抹油脂;b）在预留孔中呈自由垂直状态；c） 拧上螺母后，螺栓螺

14、纹的伸出长度为1.53个螺距；d） 地脚螺栓与地脚螺栓预留孔孔壁的距离宜不小于15mm且不应碰孔底。4.1.2带锚板（套管式）的地脚螺栓安装时，除符合1.1条要求外，尚应符合下列要求：a）地脚螺栓的光杆部分及锚板应涂防锈漆两道;b）用螺母紧固的钢制锚板，锚板的安装应整齐，在底座定位后，螺母与锚板 之间应进行定位焊；c）底脚螺母的拧紧力符合要求。4.2有垫铁安装SH/T3538-20055.24.2.1垫铁组布置应符合下列规定：a） 在地脚螺栓两侧各放置一组，应使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mni时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁；b）对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组，应放置在

15、预留孔的两侧。c）斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，垫铁的层数宜为三层（即一平二斜），最多不用超过四层，薄垫铁厚度不应小于2mm并放在斜垫铁与厚平垫铁之间。斜垫铁可与冋号或者大一号的平垫铁搭配使用。垫铁组的高度宜为30mn70mmd）用0.25Kg或0.5Kg的手锤敲击检查垫铁组的送进程度，应无松动现象；e）用0.05mm的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁冋一断面处从两侧塞入的长度总和，不应超过垫铁长（宽）度的1/3。4.2.2无垫铁安装SH/T3538-20055.3a）根据机器的质量和机器底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整螺钉的位置和数量；b）当机器底座上设

16、有安装用的调整螺钉（顶丝）时，应符合要求c）支持调整螺钉用的支撑板放置后，其顶面水平度的允许偏差为 2mm/m且与基础接触面积不小于 50%相邻支撑板的顶面标高偏差宜小于土5mm d）调整螺钉支撑板的厚度宜不大于螺钉的直径；e）作为永久性支撑的调整螺钉伸出机器底座长度，应小于螺栓直径。地脚螺栓、垫 铁、灌浆检查4.3灌浆（土建旁站，设备配合）SH/T3519-20029.19.24.3.1地脚螺栓孔灌浆a）地脚螺栓预留孔的灌浆，必须在机器的找正、找平及联轴器初对中后进 行。b）带锚板的地脚螺栓，套管内填充无若无设计文件规定时，按SH3510的规定执行。4.3.2二次灌浆a）机组二次灌浆前，应复

17、测联轴器的对中数据并记录。b）在机器底座的内、外侧支好模板，底座的调整螺钉上涂油，并用塑料薄 膜或牛皮纸包扎。c）灌浆部位用水冲洗干净，保持12h以上的润湿时间，并用压缩空气吹扫干净。4.3.3 二次灌浆应符合下列规定（灌浆料）：a）二次灌浆可从机器基础的任一端开始一次完成，不得分层浇注；b）灌浆料与机座和基础的结合应密实，不得有空鼓和疏松；c）灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形；d） 灌浆后，要精心养护，环境温度在5C下时应采取相应的防冻措施；e） 灌浆层咼度要咼于底板地面10mm434二次灌浆层养护期满后应在底座地脚螺栓附近放置百分表，在松掉调整螺钉后，紧固地脚螺栓来观察底座沉降

18、量。调节机构和保护装置5.1调节机构SH/T3519-200210.110.210.35.1.1调节机构各部件的检查、调整、应符合下列要求：a）各滑阀不得有碰伤、变形，传动轴及齿轮无锈蚀现象；b）对于可调整的螺母、螺杆、连杆长度、弹簧压缩量、主要部件行程及有关装配间隙等，应与制造厂出厂记录进行核对；制造厂已经调试完毕闭有记录的部位不宜拆卸；c）部件各油孔、油路装配位置正确并畅通；d）弹簧应无裂纹、锈蚀、损伤、支撑端面应平整，无扭曲现象；e）组装后，各滑动部分动作应灵活，连接部位的销轴不得有松动或卡涩；f）各连接部分和固定部分的销钉、止动垫圈、锁紧螺母、紧固螺钉等均应紧 固并锁紧，开口销不应有裂

19、纹；g）各接合面、密封面应接触良好，连接接头严密不漏，并根据不同的工作条 件，分别涂抹相应的防咬合剂或润滑剂。5.1.2调速器应整体安装，现场不得进行解体清洗检查。5.1.3调节机构的各错油阀、油动机活塞、调速汽阀阀杆、抽汽调节阀阀杆应 按制造厂规定的行程进行整定并记录。5.2汽阀及执行机构5.2.1主汽阀、调速汽阀、抽汽调节阀的安装，应符合下列要求：调节机构和保护装置a） 检查阀前的过滤网应完整无损、无异物，蒸汽滤网的孔径应符合设计要求， 滤网与蒸汽阀之间除留有膨胀间隙外，还应有防止滤网转动的装置；b）蒸汽室的疏水孔应畅通；c）阀座应牢固地组装在阀体上；d） 阀体与主机连接法兰的接合面不应有

20、连通内外边缘的沟槽，对于无垫片的 法兰接合面，应有一定宽度的连续接触印迹；e）主汽阀蒸汽室的连接螺栓应按制造厂的规定涂防咬合剂，并进行热紧；f）汽轮机试运行前，各调速汽阀、抽汽调节阀的为序应符合设计文件的要求， 不得任意颠倒。SH/T3519-200210.110.210.35.2.2调速汽阀为提板式群阀，组装时应测量调速汽阀阀杆与横梁、拉杆与横 梁、以及提升杆上的滑块与杠杆之间的装配间隙，并记录调速汽阀阀杆在横梁上的活动行程，其数值应符合制造厂技术文件的规定。5.2.3油动机直接操纵的调速汽阀，组装时应按制造厂技术文件规定进行。5.2.4主汽阀和调速阀阀杆的各活动连接装置应无卡涩和松动现象。

21、当危急遮断器动作后，应能使主汽阀关闭严密。5.3保护装置 危急遮断器及危急保安器的安装，应符合下列要求:附属机器及设 备的安装附属管道安装、 清洗a）利用手动危急遮断器上部的手柄，使下部滑阀下移时，杠杆应能转动；b）危急遮断器的滑阀应经调试合格，与主汽阀的联锁准确；c） 危急保安器飞锤的滑环最大行程及脱扣杠杆与飞锤的间隙，应符合制造厂 技术文件的规定；d）飞锤边缘不得有毛刺、损伤及锈蚀，用力压缩飞锤弹簧，卸载后能恢复原位；e）飞锤与衬套之间配合灵活，且无卡涩现象。532轴向位移及差胀保护装置的安装调整，应在汽轮机推力轴承位置及轴向间隙确定后进行。振动检测系统的安装及调试应按制造厂技术文件的规定

22、进行。低油压保护装置和低真空保护装置的安装，应视保护装置结构的特点分别按制造厂技术文件的规定进行检查、试验或调整。6.1附属设备应按照有关的技术文件及相关的国家现行规范的要求进行安装 施工及验收。6.2附属设备安装后，应符合下列要求：a）油系统和密封系统的油箱、缓冲器、蓄能器、冷却器、过滤器、密封站及阀门等附属设备和附件，应满足油系统和密封系统的特殊要求，系统内不应有铁锈、灰尘、脱落的漆皮、焊渣、飞边、铁屑等异物；b）对成品实施保护，封闭任何敞口，应避免二次污染。6.3油冷却器可视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。6.4油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运的要求。6

23、.5凝汽器的安装a）根据汽轮机的安装位置，在横纵轴线上各拉一条钢丝绳，用线锤对凝汽 器的平面安装位置进行调整定位。b）用垫铁调整凝汽器的标高和水平度。c）凝汽器滑动端支座地脚螺栓与支座螺栓孔之间应有5mmr 10m m的膨胀余量。d）制造厂已经组装完毕的凝汽器排汽连接管，安装时，应保持膨胀节定位 螺栓定位尺寸的准确。膨胀节安装后投入运行前，应将定位螺栓松开。e）凝汽器与汽轮机连接全过程中，不得破坏汽轮机的定位或附加给汽轮机 额外应力。f）凝汽器在整个安装过程中，应有防止杂物落入凝汽器的措施，最终封闭 凝汽器前应检查确认其内不得有任何杂物。7.1 一般规定a） 机组的附属管道和管道组成件的施工及

24、验收，当设计文件无规定时，应 按GB50231和GB50235的规定施工。特殊阀门安装时，用符合下列要求：_a）主体无损伤，零部件齐全；b）开关灵活，无卡涩现象；c）流向正确。SH/T3538-20057.1SH/T3519-200211.211.3SH/T3519-200212.1 12.47.2管道与机器的连接a） 与已经封闭的机组本体重要部位连接的管道，在安装前必须认真清理， 封闭时应有建设/监理单位的代表在场确认并记录。b）与机器连接的管道安装时，不得使机组产生位移。7.3管道吹洗7.3.1附属管道在机组试运行前，应按下列规定进行吹洗：a） 气态物料管道应用气压为 0.60.7 MPa

25、流速为2030m/s的干燥的压缩 空气或氮气进行吹扫；b）轴封蒸汽进汽管道、机器加热蒸汽管道可用主蒸汽或其他辅助汽源进行吹 扫；c）吹扫与机组连接的管道时，不得将管道直对机器，严防赃物进入机器内， 机组上的敞口应封闭。7.3.2汽轮机入口的主蒸汽管道应米用蒸汽进行吹扫，吹扫质量用装于排汽管的铝靶板检查。7.3.3管道吹扫后，对可能留存脏污杂物的部位进行人工清理。7.4油系统的油冲洗7.4.1油系统管道油冲洗应具备下列条件：附属管道安装、 清洗a）油冲洗前，油系统各油泵、驱动机已经负荷试运行合格，油箱清理并用面团粘净后，经滤油器注入冲洗油，油量应符合制造厂技术文件的要求；b）将油系统中不进行油冲

26、洗的蓄压器、稳压器、油气分离器、等设备经人工单独清洗合格后封闭；c）在润滑油、调速油、密封油系统中进入机器的各入口及错油门、油动机的入口与油冲洗管道断开，并在机器或阀体入口加设临时盲板，在回油总管的法兰处增设临时检查滤网；d）各油过滤器内的过滤元件拆下另行保管，滤油器内装入临时过滤筒；e） 连接经吹洗合格的各油冲洗管道和油循环所需的临时管道及油泵，形成冲洗油的循环回路，并在油泵的入口处设180200目的临时滤网，滤网的通流面积应大于管道横截面积的3倍；f ）油系统的碳钢管道的油冲洗应在化学清洗合格后进行。SH/T3519-200212.1 12.47.4.2利用有加热器或冷却器对系统内的油进行

27、加热或冷却，以达到管道的伸缩和剥离管内沉积物的目的。7.4.3在油冲洗的过程中，按油的流向用木锤沿管道敲击各焊缝、弯头和三通，并定期排放或清理油路的死角和最低处积存的污物。7.4.4油冲洗时，应符合下列要求：a）油箱已经清理，内部没有任何肉眼可见的污物；b）冲洗油加入油箱时应经 180200目滤网过滤；c） 冲洗油与系统工作油相容，冲洗油的粘度宜低于工作油的粘度，或用工作油进行冲洗；d） 冲洗应连续进行，在油箱回油管处定期检查冲洗油的杂志情况，临时滤网 中收集到的杂物应无焊渣、砂砾、铁锈等硬质杂物。745油系统冲洗检查合格后，拆除临时设施，装好流量、温度、压力等检测 部件，将油管道与润滑油、调

28、速油、密封油系统进行连接，并视具体情况换 装合格的工作油进行油循环。746油冲洗应达到设计文件或制造丿技术文件规定的合格标准。7.4.7 对符合合格标准要求的油系统，经建设/监理单位的代表参加，对油冲洗的质量预以确认，并签署油冲洗合格证书。机组试运行8.1试运行的条件SH/T3519-200213.1 13.58.1.1机组的安装工作已全部结束，并有完整的施工记录。8.1.2机组的管道安装工程应符合下列要求：a）有关机组试运行的各类管道支架及支、吊架均已安装完毕，弹簧支、吊架 按设计文件要求调整完毕；b）高、中、低压蒸汽管道和压缩机的各工艺管道均已试压吹扫完毕，严密试 验全部合格；c）机组系统

29、用的安全阀已按设计文件要求进行整定；d）机组及管道的隔热、防腐蚀工程已基本完成。8.1.3主机、附属机器及设备的二次灌浆层已达到设计强度等级，基础的抹面 工作已完成。8.1.4与机组试运行有关的水、电、气、汽等供应正常，电气、仪表系统调试 合格，具备使用条件。8.1.5机组的润滑油、调速油、密封油系统的管道油循环已合格。8.1.6氮气系统可提供乙烯、丙烯压缩机试运行所需用的氮气量。8.2试运行前的准备工作8.2.1机组应按以下程序进行试运行：a）辅助系统试运行；b）汽轮机试运行；c）机组无负荷试运行；d）机组联动负荷试运行。8.2.2编制试运行方案，并报建设 /监理单位确认，并落实机组试运行的组织 机构。8.2.3按试运行方案要求备齐试运行的器具、量具、工具及安全防护用品等。8.2.4试运行前，应检查确认机组的下列部位，并符合试运行的要求：a）汽轮机调速器端的安装，检修用支座垫铁已抽出，或退出支承钉丝；b）凝汽器与汽轮机出口连接处膨胀节带有定位螺栓的已将定位螺栓卸掉；c）蒸汽、工艺管道的弹簧支、吊架已将定位块或螺栓卸掉；d）各有关阀门的启闭位置正确。8.3机组试运行应符合下列要求：a）主机和辅机均不得有异常声响；b）机体热膨胀均匀；c）密封系统正常；d）油温、油压、轴振动、轴位移符合设计文件规定。