焊接检修规程

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1、焊接检修规程1.焊接工艺要求1.1 焊前准备1.1.1 焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理， 一般应符合下列要求： 锅炉受热 面子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包，联想外壁以及支架边缘至少70mm,两个对接焊口距离不得于 150mm。1.1.2 管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲点不小于管子外径，且不小于 100mm（焊接、锻制、铸造成型管件除外 ），距支吊架边缘至少50mm 两个对接口件距离不得小于管子直径，且不得少于 150 毫米。1.1.1.3 管子接头和仪表插座一般不可设置在焊缝和热影响区内。1.1.1.4 筒体的对接焊口，其中心线距离封口弯曲点不小于壁厚加15mm,且不小

2、于 25mm和不大于 50mm。1.1.1.5 带有纵向焊缝筒体和封头，相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚3 倍且不小于100mm。1.1.1.6 焊接管的管孔应尽量避开在焊缝上， 并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重 合。如必须在焊缝上及附近开孔时，应满足一下条件：a）管孔两侧大于孔径且不少于 60mm 范围内的焊缝应符合要求，经无损探伤检验合格。b）孔边不再焊缝缺陷上。c）管接头需焊后热处理消除应力。1.1.1.7 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于 5 倍母材厚度，且不小于 30mm。1 .1 .2 管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工。如无规定时， 坡口的形式和尺寸应按能保

3、证焊接质量、填充金属量少，改善劳动条件、便于操作、减 少焊接应力和变形、适应探伤要求等原则选用。1 . 1 .3 焊件下料与坡口加工按下列要求进行。1.1.3.1 焊件下料采用机械方法为宜，对淬硬倾向较大的合金钢材，公称直径v00mm 工作压力3.9Mpa 的汽水管道，尤应以机械方法加工。1.1.3.2 如用热加工法（如气割）下料， 切口部分应留有余量， 以除去淬硬层及过热金属。 1.1.3.3坡口的制作应以机械加工的方法进行。如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表 面的氧化物、熔渣及飞溅物按要求清理干净，并将不平处修理平整。1.1.4 焊件下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对

4、。1.1.4.1 淬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口，加工后要经表面探伤检验合格。1.1.4.2 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。1.1.4.3 坡口加工尺寸符合图样要求。1.1.4.4 在规定的清理范围内无裂纹、夹层管缺陷。1.1.5 焊件在组装前应将坡口表面及附近母材内、外壁的油、垢、漆、绣等清理干净，直 至发出金属光泽。清理范围规定如下：1.1.5.1 手工电弧焊对接焊口：每侧各为 1015mm。1.1.5.2 埋弧焊接焊口：每侧各为 20mm。1.1.5.3 交接接头焊口 ：焊脚 K 值+10mm。1 . 1 .6 对接管口端面应与管子中线垂直，其偏斜度不得超过规定。1

5、.1.7 焊件对口时一般应做补内壁平齐，如有错口，其错口值应符合下列要求。1.1.7.1 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10，且不大于 1mm。1.1.7.2 对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10% ，且不大于 3mm。1.1.8 不同厚度焊件对口时，去厚度差可按下列方法处理：1.1.8.1 内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工成图二（a）的形式。1.1.8.2 外壁尺寸不相等而内壁齐平可加工成图二（b）的形式。1.183 内外壁尺寸均不相等时，可加工成图二（c）的形式。1.1.8.4 内壁尺寸不相等，厚度差v5mm 时，在不影响焊件的强度的条件下可加工成图二（b ）的形式。1.1

6、.9 焊口的局部间隙过大时应设法修整到规定尺寸严禁在间隙内加填塞物。1.1.10 焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥，通风良好，温度大于5C,且相对空气湿度小于 60%的库房内。 焊条、焊剂使用前应按说明书要求进行烘焙， 重复烘焙不得超过两次， 弧焊丝使用前应除锈垢和油污，直至露出金属光泽。焊接重要部件的焊条，使用时应装 入温度保持100150oC 的专用保温筒内，随应随取，存放一年以上的焊条，用于重要 部件焊接时，如 对其质量发生怀疑时，应重新做出鉴定，符合要求后方可使用。1.1.11 焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附 加应力。1.1.12 除设计规定的冷拉口

7、外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对 口以防引起附加应力。1.1.13 焊接施工过程包括对口装配，施焊，热处理和检验等四个重要工序，本道工序符 合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。1.1.14 焊接场所采取防风、防雨、防雪、防寒措施。1.1.15 合格焊工在施焊锅炉受热面管子前、应进行与实际条件相适应的摸拟练习，并经 金属室检测合格和折断自检查，符合要求后方可正式焊接。1.2 焊接工艺1.2.1 焊接允许的最低环境温度如下：碳素钢20oC 低合金钢，普通低合金钢 10oC，中、高合金钢 0oC。1.2.2 各种钢材施焊前的预热温度推荐见附表三，并有下列规定：1.2.

8、2.1 根据焊接工艺评定提出预热要求。1.2.2.2 壁厚6mm 的合金钢管、管件（如弯头、三通等）和大厚度板件在负温下焊接时， 预热温度可按（表三）的规定值提高20oC 50oC。1.2.2.3 壁厚v6mm 的低合金钢管子及壁厚15mm 的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当 预热。1.2.2.4 异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能差或合金成分较高的一侧选择。 1.2.2.5 接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。1.2.2.6 非承压件与承压件焊接时，预热温度按承压件选择。1.2.3 预热宽度从对口中心线开始，每侧不少于焊件厚度的三倍，厚度大于35 毫米的焊接接头预热时升温速度符合规

9、定。每小时升温不超过300oC。1.2.4 施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400oC。1.2.5 承压管道焊接时，为保证管道（或管子）内壁清洁和焊缝根层质量，必须采用全氩 弧焊接。1.2.6 中、高合金钢（含铬量3%或合金的总含量5% ）管子和管道焊口，为防止根部氧化或过烧，焊接时内壁应充氩气或混合气体保护。1.2.7 严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临接对口用卡具。1.2.8 管子焊接时，管内不得有穿堂封。1.2.9 点固焊时， 除其焊接材料焊接工艺， 焊工和预热温度等应与正式施焊时相同外， 还 应满足下列要求。1.2.9.1 在对口根部点固焊时，点

10、固焊后应检查各个焊点质量，如 有缺陷应立即清除， 重新进行点焊。1.2.9.2 厚壁大经管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将 其残留焊疤清除干净、打磨修整。1.2.10 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接以防止产生 裂纹。多层多道缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后方可焊接次层，直至完成。1.2.11 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于 35mm 时，以应符合下列要求：1.2.11.1 氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm 。1.2.11.2 其它焊道的单层焊厚度不大于所用焊条直径加2mm 。1.2.11.3 单焊道摆动宽度不大于所用

11、焊条直径的五倍。1.2.12 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm 管子和锅炉密集排管（管子间距v30mm =的对接焊口宜采取二人对称焊。1 .2. 1 3 钢结构的焊接应按作业指导书的规定进行。1.2.14 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接 头应相互错开。1.2.15 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连接完成。若被迫中断时，应采取 防止裂纹产生的措施（如后热缓冷、保温等） 。在再焊时，仔细检查并确认无裂纹后， 方可按照工艺要求继续施焊。1.2.16 工称直径大于或等于 100mm 的管道或容器的对接焊口， 应采取双面焊接并采取清 根措施，

12、以保证封底焊质量。清根后应按第 1.1.5 要求将氧化物清除干净。1.2.17 对需作检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。1.2.18 焊口焊完后应进行处理，经自检合格后再距焊口中心线20mm 内打上本人的代号钢印。1 . 2 . 1 9 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应作后热处理，其温 度以300350oC 为宜，恒温时间不少于 2 小时。后热处理的加热范围与热处理要求相同。1.2.20 焊接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一 般不错超过三次，中、高合金钢不得超过二次，并应遵守下列规定：1.2.20.1 彻底清除缺陷1.2.

13、20.2 补焊时，应制订具体的补焊措施并照工艺要求进行。1.2.20.3 需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。1.2.21 安装管道冷拉所使用的加载工具，需待整个口焊接和热处理完毕后方可卸载。1 .2.22 不得对焊接接头进行加热校正。1.2.23 焊缝的表面要求：1.2.23.2 无裂纹、咬边、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。1.2.23.3 仰焊部位高度不应超过规定的 11.5 毫米。1.2.23.4 焊后无变形或变形不超过规定的允许范围。1.2.23.5 焊缝及近焊缝区清理干净，焊逢表面明亮。1.2.23.6 承压焊口焊工代号端正清晰，要打在距焊口中心线 20 毫米内。1.2.23.7

14、焊缝要有一定的加强面，加强面高度和遮盖宽度：1224 焊接接头不允许的缺陷壁厚缺陷种类6 (mm)裂纹、未融合不允许根部未焊透总长度10%周长、深度15%3且1.5内凹（塌腰）深度25%S且1深度20%3且2单个气孔径向25%3或 1.5轴向、周向2径向25%3或 4 轴向、周向30%3或6单个夹渣径向25%且3 1.5轴向、周向30%3且2径向20%且34 轴向、周向25%3且4密集气孔与夹渣1 每厘米 2 面积内有直径w0.8 毫米气孔或夹渣不超过 5 个或总面积 不超过 3毫米22.沿圆周（或长度）方向10 倍壁厚的范围内，气孔和夹渣的累计不超过壁厚（相邻缺陷间距离如超过最大缺陷长度的5

15、 倍时，按单个论）沿壁厚方向同 一直线上各种 缺陷的总和25%3且1.5 25%3且4焊接材料2.1对焊接材料的要求2.1.1.焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、电石和焊剂）的质量应符合 国家标准（或有关标准）。焊缝加强面尺寸高度 C（mm）宽度e （mm）管壁厚度 201.5 2523241 22323示意图212焊条、 焊丝应有制造常的合格证。 凡无合格证或对其质量有怀疑时， 应按 批号抽查试验，合格者方可使用。2.1.3钨极氩弧焊用的电极，宜采用铈钨棒或含12%R 化钍的钨棒。所有氩气纯度不低于 99.95%。22选用焊条（丝）的原则 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分，机械性

16、能和焊接接头的抗裂性、碳 扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用焊条综合考虑。221同种钢材焊接时、焊条、焊丝的选用，一般应符合下列要求：2211焊缝金属性能和化学成分与母材相当。2212工艺性能良好。222异种钢焊接时，弧焊条、焊丝的选用，一般应符合下列要求：2221两侧钢材均非奥氏体不锈钢时， 可选用成分与合金含量低的一侧相比或 介与两者之间的焊条、焊丝。2222两侧钢材之一为奥氏体不锈钢时可选用镍量较高的不锈钢焊条、焊丝。 锅炉本体部分承压焊口的焊接工艺。1省煤器焊接工艺省煤器的材质为 20 钢，在组装时要采用全氩焊接 , 在特殊情况下， 也可采用电焊 击穿。11坡口及对口要求坡口角度 30

17、 35C,钝边 0.5 1.0mm 对口间隙 1.52.5mm 距坡口边缘 15mm 内，露出金属光泽。12焊接工艺121根层焊接沿垂之中线将管子分成两半 ,各进行仰焊立焊平焊。 为保证接头和收口良好 , 焊接前一半时 ,仰焊的起点和平焊的终点都必须超过中心线 25 毫米。在仰焊的 坡口边上引燃电弧迅速压低电弧熔穿根部钝边 , 填充焊丝。122接头和封头 接头方法：由于起焊处容易产生气孔和未焊透， 故接头时应把起焊处的原焊缝修 成缓坡，以便接头操作。封头方法，焊道距封头处约 24 毫米， 压低电弧打穿根部，就在封头来回摆动，并填充满焊丝，保证充分溶合，熄弧之前，必须填满 熔池，而后将电弧引至坡

18、口一侧熄弧。3.123外层焊接外层焊接时，要注意接头与前一层接头错开。313焊接材料采用氩弧焊时，氩弧焊丝选用 TIGJ50,焊丝直径为2.5 ,氩气流量 8-11L/min。32水冷壁焊接工艺 水冷壁在组装或大批更换时， 必须采用全氩弧焊接。 具体要求如下：321坡口及对口要求坡口角度要求在 30-35，钝边 0.5 1.0mm 对口间隙 1.5-3.0mm,距坡口边缘 15mm内露出金属光泽。3.2.2.焊接工艺与省煤器相同。33过热器焊接工艺 过热器在组装和换管时，必须采用全氩弧焊接。3.3.1.坡口及对口要求。与省煤器相同332焊接材料氩弧焊时，氩弧焊丝选用 TIG R31,焊丝直径2

19、.5mm 氩气流量 8-11L/min。333焊接工艺与省煤器相同3.4小径管 12Cr2MoWVTiB 勺焊接工艺 小径管 12Cr2MoWVTi（钢 102）的焊接，必须采用全氩弧焊接。3.4 1坡口及对口要求 与省煤器相同3.42焊接材料氩弧焊时，氩弧焊丝选用 TIG R34,焊丝直径2.5mm 氩气流量 8-11L/min。343焊接工艺与省煤器相同4大径厚壁碳钢管焊接工艺41焊接工艺 一般情况下，采用氩弧焊打底电焊盖面。411坡口及对口要求坡口一般采用 V 形坡口，钝边 1.5 2.0mm 对口间隙 3-5mm412焊前预热温度参见表三413焊接材料氩弧焊丝选用 TIG J50 氩气

20、流量 8-12L/min， 电焊条选用 E5015 直径为C3.2，4.0mm焊接电源采用反接法。414焊接工艺4141点固焊一般点焊三点，长度约为 1530 毫米，高度为 35 毫米，太薄容易开裂，太厚会 给第一层焊接带来困难， 也可以在坡口内点焊钢筋代替点固焊， 焊到该处时， 打 掉钢筋，并消除焊点。4142根层焊接根层焊缝决定焊接质量的关键， 焊前点固焊的两端要修成斜坡， 按规定预热。 根 层焊接操作过程与省煤器的根层焊接过程相同。4143中间层的焊接 为了使温度较低的两侧熔化良好避免产生死角和夹渣， 电弧在坡口两侧停留稍长 一点时间。运条时，焊条角度也随之变化。为了给加强面焊接创造条件

21、，在加强 面前一层的焊缝应留出坡口轮廊，焊缝不能太高。4144加强面的焊接操作时,电弧超过坡口边缘焊缝成形美观 ,焊缝与管子平滑过度防止咬边等缺陷。2大径厚壁 12Cr1MoV 管的焊接工艺 一般情况下，采应氩弧打底，电焊盖面。4.2.1.坡口及对口要求 与大径厚壁碳钢管相同。422焊前预热温度参见表三4 2.3.焊接材料氩弧焊丝选用 TIG R31,氩气流量 812 升/分钟，电焊条用热 317,电3.24.0 的焊条。焊接电源采用反接法。424焊接工艺 与大径厚壁碳钢管相同。43大径厚壁管的焊接工艺 一般情况下，采用氩弧焊打底电焊盖面。431坡口及对口要求 与大径厚壁碳钢管相同。432焊前

22、预热温度。参见表三433焊接材料氩弧焊丝选用 TIG R40 氩气流量 812L/min。电焊条用热 407,焊条直径为C3.204.0mm434焊接工艺 与大径厚壁碳钢管相同。5焊后热处理5.1热处理的目的热处理是为了降低焊接接头的应力, 改善焊缝金属的组织与性能。 热处理过程应 严格按照规定进行。52下列焊接接头焊后应作热处理。5.2.1.壁厚30mm 勺碳素钢管子与管件5.2.2.壁厚32mm 勺碳素钢容器。5.2.3.壁厚28mm 的普通低合金钢容器。524耐热钢管子与管件525经焊接工艺评定需做热处理的焊件。53下列部件可免做热处理 凡采用全氩弧焊或低氢型焊条, 焊前预热和焊后适当缓

23、冷的下列部件可免做热处 理。5.3.1.壁厚小于或等于 10mm管径小于或等于108mm的15CrMo 12Cr1MoVi冈管 子。5.3.2.壁厚小或等于 8mm 管径小于或等于 108mm 的 12Cr1MoV 钢管子。5.3.3.壁厚小于或等于 6mm 管径小于或等于 63mn 的 12Cr2MoWVTi 钢管子。54热处理的具体规定541热处理过程中,升温降温速度5.41.1升温降温速度，一般可按 250X25/壁厚 o C/h 计算，且不大于 300oC/h。5.41.2.降温过程中， 温度在 300oC 以下可不控制。542异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条 （丝）

24、综合考虑。 热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界点AC，可参见表。543热处理的加热宽度， 从焊缝中心算起， 每侧不小于管子壁厚的 3 倍，且不 小于60mm.5.4.4.热处理的保温宽度，从焊缝中心算起每侧不得小于管子壁后的 5 倍以减少 温度梯度。5.4.5.热处理的加热方法，应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀， 恒温时在加热范 围内任意两侧点间的温差应低于 50C壁厚大于 10mm 寸应采用感应加热或电阻加 热。5.4.6.热处理的测温必须准确可靠， 应采用自动温度记录。所用仪、热电偶及其 附件应根据计量的要求进行标定或校验。5.4.7.进行热处理时，侧温点应对称布置在焊缝中新两侧

25、， 且不得少于两点。水 平管道的侧点应上下对称布置。5.4.8.焊接接头热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理工的代号钢印或永 久性标记。表三焊前预热温度序号钢号管材板材壁厚（mm温度（mm壁厚（mrj）温度C）120G 126150200 34100150216Mn1515020030100150312CrMo1515020028100150415CrMo1015025015100150512Cr1MoV6200300150200610CrMo9106250350712C2MoWVB(102)6250350表四焊后热处理温度与恒温时间序钢号温度壁厚（mr）w12.512.5-2525-5050-7575-100号(C)恒温时间（h）120.16 Mn600-6501.51 22.25215CrM n670-7000.511.522.25312Cr1M nV720-7500.511.523410CrM n910720-7500.511.53512Cr2 MnWVI3750-7800.751.251.752.253.25613Cr3MoVSiTiB750-7800.751.251.252.253.2572.25Cr-1Mo720-7500.511.2523