毕业设计（论文）塑料模具设计

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1、 桂林航天工业高等专科学校毕业设计（论文）专用纸 目录前言02摘要03概述05第一节 塑料及塑料工业的发展05第二节 塑料成型在工业生产中的重要作用06第三节 塑料成型技术的发展趋势07第一章 塑件分析07第二章 型腔数量和布局10第一节 型腔数量和布局11第二节 选用注射机12第三节 分型面 13第三章 模具基本构造14第一节 成型零部件14第二节 浇注系统 15第三节 开合模机构18第四节 冷却系统 21第五节 支承零部件21第四章 模具零件的加工23第一节 塑料模具制造技术要求25第二节 零件加工26第三节 零件工艺路线 27设计总结29 致谢29参考文献31 前 言一、本次设计的任务本

2、次的毕业设计是在学习了塑料成型工艺与模具设计等课程之后对大学三年所学专业理论知识和技能的一次综合性训练。模具设计是一项很复杂的工作，它要求我们在掌握理论知识的基础上要有更好的实践经验。设计一副好的模具，其中牵涉到许多的工艺内容，一套模具有多种工艺方案，在进行比较的过程中需要考虑的内容包括对塑件成型工艺的分析，如何确定分型面、型腔数目以及选择注射机型号。确定模具的总体结构、型腔、型芯的结构，同时还考虑了模具制造工艺的可行性以及模具制造的经济性；浇注系统的设计，确定浇口形式及位置大小；确定主流道，分流道和冷料穴的形式及尺寸；脱模机构的设计，脱模力的计算；模架的确定；侧向分型及抽芯机构的设计，导向机

3、构的设计，冷却系统的设计等。二、设计要求1、在设计过程中要理论联系实际，要有扎实的理论基础知识，以便灵活应用解决实际问题。2、在设计过程中要不断地修改，拟定几种方案以便进行比较，在保证塑件使用要求和外观精度的基础上尽量采用简单的模具结构。3、在设计过程中要不断地查取有关的设计资料，在努力采用以前的模具结构的基础上要进行大胆、稳重的修改，以便设计出新颖的模具。4、设计中遇到的问题要多与指导老师交流，要合理、认真、独立地完成。5、设计中应尽量采用标准件，这样就可以减少模具的制造难度。摘 要本次毕计业设的题目是：遥控器电池回收盖的塑件注射模。本次设计主要是通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注

4、射成型工艺的可行性分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，例如是采用整体式还是镶拼式，以及它们的定位和固紧方式。此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。关键词：分型面、浇口、型腔，型芯，脱摸力,潜伏浇口。AbstractThis graduate design is: The mold of the behind cover plank of th

5、e remote controller .This design primarily passes to piece viability assessment for request for of shape, size and its accuracy coming proceeding injecting type craft .the piece the wall for of type craft primarily including the piece is thick, slope and circle angle and whether to have core-pulling

6、 or not mechanism. Pass the above analysis to come the certain molding tool cent the type the surface, type the number, gate the form, place the size; The among them and most important is a certain type core and the construction of the type , for example adopt the whole the type of type still , and

7、their fixed position and tight way of .In addition and still analyzed the molding tool to suffer force, mold that design that the design of the pattern draw mechanism, match the design etc. to lead to the mechanism, cooling system. Finally draw the production that complete molding tool assemble the

8、general drawing sum the soil and establishment of principal molding tool parts and process the craft process card of the parts.Key words: parting line, the gate, cavity, core, mold insert, ejection force, submarine gate. 概 述第一节 塑料及塑料工业的发展 塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，简称高聚物。塑料其余成分包括增塑剂、稳定剂、增强剂、固化剂、填料及其它配合剂。塑

9、料制件在工业中应用日趋普遍，这是由它的一系列特殊的优点决定的。塑料密度小、质量轻；塑料比强度高；绝缘性能好，介电损耗低，是电子工业不可缺少的原材料；塑料的化学稳定性高，对酸、碱和许多化学药品都有很好的耐腐蚀能力；塑料还有很好的减摩、耐磨及减震，隔音性能也较好。因此，塑料跻身于金属、纤维材料和硅酸盐三大传统材料之列，在国民经济中，塑料制件已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。塑料工业的发展阶段大致分为一下几个阶段：1初创阶段 30年代以前，科学家研制芬醛、硝酸纤维和聚酰胺等热塑料，他们的工业化特征是采用间歇法、小批量生产。2发展阶段 30年代，低密度聚乙烯、聚氯乙烯等塑料的工业化生产，奠定了塑料

10、工业的基础，为其进一步发展开辟了道路。3飞跃阶段 50年代中期到60年代末，塑料的产量和数量不断增加，成型技术更趋于完善。4稳定增长阶段 70年代以来，通过共聚、交联、共混、复合、增强、填充和发泡等方法来改进塑料性能，提高产品质量，扩大应用领域，生产技术更趋合理。塑料工业向着自动化、连续化、产品系列化，以及拓宽功能性和塑料的新领域发展。我国塑料工业发展较晚。50年代末，由于万吨级聚氯乙稀装置的投产和70年代中期引进石油化工装置的建成投产，使塑料工业有了两次的跃进，与此同时，塑料成型加工机械和工艺方法也得到了迅速的发展，各种加工工艺都已经齐全。塑料由于其不断的被开发和应用，加之成型工艺的不断发展

11、成熟与完善，极大地促进了成型模具的开发与制造。随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和需求的日益增加，而且产品的更新换代周期也越来越短，对塑料的产量和质量提出了越来越高的要求。第二节 塑料成型在工业生产中的重要作用模具是工业生产中重要的工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱、模具质量的好坏，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基础”，日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的劳动力”。我国各行各业对模具的发

12、展都非常重视。1989年，国务院颁布了“当前产业政策要点的决定”，在重点支持改造的产业、产品中，把模具制造列为机械技术改造序列的第一位，它确定了模具工业在国民经济中的重要地位，也提出了振兴模具工业的主要任务。第三节 塑料成型技术的发展趋势一副好的塑料模具与模具的设计、模具材料及模具制造有很大的关系。塑料成型技术发展趋势可以简单地归纳为以下几个方面 ：1模具的标准化 为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要，目前我国标准化程度只达到20。注射模具零部件、模具技术条件和标准模架等只有14个标准。当前的任务是重点研究开发热流道标准元件和模具温控标准装置；精

13、密标准模架、精密导向件系列；标准模板及模具标准件的先进技术和等向标准化模块等。2加强理论研究3塑料制件的精密化、微型化和超大型化4新材料、新技术、新工艺的研制、开发和应用各种新材料的研制和应用，模具加工技术的革新，CAD/CAM/CAE技术的应用都是模具设计制造的发展趋势。第一章 塑件分析设计课题 本次毕业设计题目是（遥控器电池后盖板），材料为ABS。如下图： 塑件的有关分析结构特点：该塑件大体是一个.2mm厚的壳体，壳体外部有光洁度要求，不能留痕迹，所以浇口不能设在外部。由于该塑件较小，采用一模多腔比较合适。所用材料：丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS）工程材料 ABS塑料基本特性：ABS是由

14、丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。密度为1.021.05g/cm。ABS有极好的抗冲压强度，且在低温下也不迅速下降。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎无影响，但在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应

15、力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70C左右，热变形温度为93C左右，且耐气候性差，在紫外线作用下变硬发脆。根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用要求。根据应用要求的不同，ABS可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。 主要用途：ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等。在汽车工业领域，用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等，还可用ABS夹层板制小轿车车身。A

16、BS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060C，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在6080C。ABS的注射工艺参数注射类型螺杆式螺杆转速（r/min）3060喷嘴形式直通式温度（）190200料筒温度前段 （）200210中段 （）210230后

17、段 （）180200模具温度（）5080注射压力（MPa）70120保压力（MPa）5070注射时间（S）35保压时间（S）1530冷却时间（S）1530成型周期（S）4070第二章 型腔数量和布局第一节 型腔数量和布局 型腔数量的确定。要点：既要保证最佳的生产经济性，技术上又要充分保证产品的质量，也就是应保证塑料件最佳的技术经济性。 塑料制作的批量和交货周期方面：该塑件（遥控器电池后盖板）是大批量生产的产品，交货周期要短，使用多型腔模具可提供独特的优越条件。 质量控制要求方面：该塑件不属于高精度生产要求的产品，精度要求不高采用多型腔有较高的生产效率。 塑料品种和其他方面：该塑件所用塑料为AB

18、S工程塑料，流动性能好；浇口位置在靠近塑件边缘上，另外塑料尺寸小，形状简单。经过以上分析总结出：采用一模四腔是最佳形式，具有最佳的经济性。 型腔的布局。要点：型腔的排布与浇注系统布置密切相关，型腔排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，尽可能地采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。经分析确定型腔布局为平衡式型腔布局：第二节 选用注射机1锁模力 注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力与塑件在水平分型面

19、上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对形腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即：F （nA1 + A2）P = 20296 90 80% = 1461.3 kN式中：F注射机的额定锁模力（kN） P塑件熔体对形腔的成型压力（MPa）其大小一般是注射压力的80%。ABS的注射压力取90MPa。 2注射量 模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关,设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量的范围内，根据生产经验，注射机最大注射量是其允许最大注射量（额定注射量）的80%，由此有：m（nm1+

20、m2）/80% = 33.7/80% = 42.13 cm3 式中：m注射机允许的最大注射量（cm3） 3开模行程S（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离，它的大小直接影响模具所能成型的塑件高度，注射机最大开模行程Smax应大于开模行程S：Smax S = H1 + H2 + 510 =25 + 75 + 10 = 110 mm式中：H1推出距离（脱模距离）（mm) H2包浇注系统凝料在内的塑件高度（mm)根据以上计算和所用塑料的有关数据，选用注射机为：注射机的参数G54 S200/400额定注射量（cm）200400螺杆直径（mm）55注射压力（MPa）109注射行程（mm）160

21、注射方式螺杆式锁模力（KN）2540最大成型面积（cm）645最大开(合)模行程（mm）260模具厚度（mm）最大406最小165喷嘴球面半径（mm）18喷嘴直径（mm）4第三节 分型面要点：1、分型面选在塑件最大轮廓处；2、要便于塑件顺利脱模；3、满足塑件外观质量要求；4、便于模具加工制造。分析：塑料件表面有外观质量要求，不允许留下痕迹，而且有较大的拔模角，分型面设在塑件中部不能顺利脱模。塑件开模后要留在动模上侧，以便于顶出脱模如果设计在塑件边缘上，则分型面就是一个曲面分型了。不利于模具的加工。 分型面设计如图：第三章 模具基本构造第一节 成型零部件一、凸模(动模板)二、凹模（定模板）凹模的

22、结构比较简单，所以采用了整体式凹模形式。牢固而不易产生变形，使产品表面不会有拼接线痕迹，这点符合产品的表面光洁度要求，设计如图：第二节 浇注系统1、主流道和浇口套的设计为了便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形，内壁必须光滑，表面粗糙度应为Ra0.4。由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所有模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的主流道衬套，简称浇口套，以便选用优质钢材（如T8A等）单独加工和热处理（硬度为HRC5357）。由于在浇口套的小端设计有分流道，必须要止转，所有浇口套设计成整体嵌入式，大端用螺丝坚固在定模固定板（定模座板）上。如图：d = 注射机喷嘴直径 + 1 = 5 mmS

23、R = 喷嘴球面半径 +1= 19mmh 球面配合高度 = 5 mmD取 6 mm2、分流道的设计选用圆形截面的流道，虽工艺性不佳，但流动性，传热性等方面都好，流道也尽量做到最短，以减少热量和压力的损失。所以设计如下： 3、浇口的设计：产品表面不允许有浇口痕迹，所以浇口位置设在塑件里面，就必须采用潜伏式浇口，另外考虑到流动性和脱模等方面，所以设计成如下形式：4、冷料穴的设计冷料穴设计在流道交角处，为了方便把凝料取出，使其保留在动模一侧，便于脱模，冷料穴也可作为拉料的作用，设计如下：第三节 开合模机构1、推出机构采用简单的推杆推出机构。推杆位置设计如下：2、推出机构的复位：采用复位杆复位，四根，

24、使复位平稳，设计如下：3、合模导向机构导向机构的作用是保证动、定模之间一定的方向和位置。该机构采用 了4组基本的导柱导套形式。合理地分布在模具靠近边缘的部位，其中心至模具边缘有足够的距离，保证了模具的强度。导柱采用台阶式，加工简易，便于检测和更换；导柱工作部分加工的油槽可以储油以改善导向条件，减少摩擦；为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部做成圆锥形；导柱尾部埋入模板内，固定部分按 H7/m6 过渡配合，滑动部分按 H8/f8 间隙配合；导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4；导柱要坚硬而耐磨，材料用T8A经淬火处理，硬度为HRC55以上。导套采用台阶式，便于检测和更换；为使导柱比较顺利地进入导

25、套孔，在导套孔的前端设计了倒角；导套孔的滑动部分按 H8/f8 间隙配合；表面粗糙度为Ra0.4；材料用T8A经淬火处理，其硬度要低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。设计如图： 第四节 冷却系统一般注射到模具内的塑料温度为200C左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60C以下。热塑性塑料在注塑成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快的传给模具，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模，缩短成型周期，提高塑件定型质量和生产效率。冷却装置采用简单流道式，即在模具上直接打孔，并通以冷却水进行冷却。冷却水孔设计应尽量保证塑件收缩均匀，水孔数量越多，孔径越大，则对塑件

26、冷却也就越均匀。冷却系统设计如图： 第五节 支承零部件标准模架的选用:标准化设计能提高效益，缩短生产周期。根据型腔的布局等因素选用标准模架为:名称尺寸(mm)T(定模座板)28035025A(定模板)23035040B(动模板)23035030U(支撑板)23035035C(垫铁)3535060E(推杆固定板)16035015F(推板)16035020L(动模座板)28035025标准件的选用:类型备注规格数量螺钉联接推板的止动盘GB/T68 M8X104联接定模座板和定模板M12256联接动模座板、垫块和动模板M121206联接浇口套和定模座板M6252联接推板和推杆固定板M8166第四章

27、模具零件的加工第一节 塑料模具制造技术要求模具精度是影响塑料成型件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：a、组成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求c、模具的功能必须达到设计要求d、为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的成型件为止。 一、加工要求1）模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于0.02mm2）模具成型表面的内外锐角、尖边、图样上未注明圆角时允许不大

28、于0.3mm圆角（分型面及结合面除外）。当不允许有圆角时。应在图样上注明。3）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按GB1804，其孔按H13，轴按h13，长度按J14。4）模具中各承压板（模板）的两承压面的平行度公差按GB1184附录一的5级。5）导柱、导套孔对模板平面的垂直度公差按GB1184附录一的4级。导柱、导套之间的配合按H8/f8。6）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于2mm，或相应各孔配作。7）导柱(直导柱、台肩导柱)其配合部位的大径与小径的同轴度公差t按GB1184附录一的5级。8）导套（直导套、带头导套）外圆与内孔的同轴度公差t按GB1184附录一的5级。

29、9）浇口套的中心锥孔应研磨抛光，不得有影响脱浇口的各种缺陷。二、装配要求：1）顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持齐平，允许推杆端面高出型面不大于0.1mm。2）注射模的复位杆，其端面应与模具分型面齐平，允许低于分型面不大于0.03mm。3）型芯、凸模、镶件等，其尾部高度尺寸未注明公差时，其端面应在装配后与其配合的零件齐平。4）制品同一表面的成型腔分布在上、下模或两模时，装配后沿分型面的错边不大于0.05mm，并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸。5）凸模与凹模装配后的配合间隙，应保持周围均匀。6）需保持同轴的两个以上零件，其同轴度必须保证装配要求，使各配合零件能顺利装卸，活动自如。7）模

30、具导向件的导向部分，装配后保证滑动灵活，无卡滞现象。8）模具中供两次分型用的拉杆、拉板装配后，各工作面应在同一平面内，允许其极限偏差为0.1mm。9）模具装配后，两安装平面应保持平，其平行度公差按按GB1184附录一的6级。三、综合要求1）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。2）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。3）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。4）模具的冷却水道应保证畅通。第二节 零件加工成型零部件：为了保证导向作用，动、定模的导柱，导套孔的孔

31、距精度应控制在0.01mm以内。因此，必须用坐标镗床或数控铣床对动、定模镗孔。在缺少坐标镗床和数控铣床的情况下，较普遍采用的方法是将动、定模合在一起，在车床、普通铣床或镗床上进行镗孔。成型零部件采用优质碳素工具T8A钢，强度高，耐磨性好，热处理变形小，有时还要求耐腐蚀，调质淬火低温回火55HRC凸模（动模板）的加工：把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径进行数控铣外形加工，再铣凹台，钻推杆孔，加工浇口。凹模（定模板）的加工：把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径，在数控铣上加工成型。导柱导套加工：孔径与导柱相配，一般采用H7/m6，为了保证导向作用，要求导柱、导套的配合间隙小于凸、凹模

32、之间的间隙。外径与上模座相配，采用H/r过盈配合，另一端则与导套滑动配合。为了保证导向精度、加工时除了使导柱、导套的配合符合尺寸精度要求外，还应满足配合表面间的同轴度，即导柱两个外圆表面间的同轴度以及导套外圆与内孔表面的同轴度要求。为了使导柱、导套的配合表面硬而耐磨而中心部分具有良好韧性，用T8A，表面耐磨、有韧性、抗弯曲。不易折断，热处理：表面淬火，低温回火55HRC。导柱在热处理后修复中心孔，最后进行磨削时，可利用两端中心孔进行装夹，并应在一次装夹中将导柱的两个外圆磨出，以保证两表面间的同轴度。导套磨削加工时，可夹持非配合部分，在万能磨床上将内外圆配合面一次装夹磨出，以达到同轴度要求。用这

33、方法加工时，夹持力不宜过大，以免内孔变形。或者是先磨内圆，再以内圆定位，用顶尖顶顶住芯轴磨外圆。这种加工方法不仅可以保证同轴度，且能防止内孔的微量变形。导柱、导套端部转弯处必须圆滑，以防止在运动中将配合面划伤。因此，全部精磨后，必须用油石将圆弧处磨圆滑，消除磨削后在圆弧处出现的棱带。第三节 零件工艺路线1、导柱加工工艺路线：毛坯（棒料） 车削加工（外圆配合部分留磨量0.20.3mm） 热处理（淬火或渗碳淬火） 外圆磨削 精磨至要求尺寸。T8A钢淬火处理，硬度HRC552、导套加工工艺路线：毛坯（棒料） 球化退火 车削加工（内圆配合部分留磨量0.10.15mm） 热处理（淬火或渗碳淬火） 内圆磨

34、削 精磨至要求尺寸。T8A钢淬火处理，硬度HRC553、座板的加工工艺路线：毛坯在铣（或刨）床上粗加工上、下两平面，留精加工余量，热处理，最后在平面磨床上精磨到符合图纸要求。45钢，热处理：调质200HBS。4、动、定模板加工工艺路线：毛坯 铣床加工 热处理 精磨到要求。动模板用T8A钢，热处理硬度：4045HRC定模板用T8A钢，热处理硬度：5055HRC5、支承板加工工艺路线：毛坯 铣床加工 热处理 精磨到要求。45钢，热处理硬度：4045HRC6、推杆固定板加工工艺路线：毛坯 球化退火 铣床加工 热处理 精磨到要求。45钢，一定的强度和刚度，热处理：调质200HBS。7、推板加工工艺路线

35、：毛坯 铣床加工 热处理 精磨到要求。45钢，热处理硬度：4045HRC 8、垫块加工工艺路线：毛坯 铣床加工 热处理 精磨到要求。35钢，一定的强度和刚度，热处理：调质200HBS。9、浇口套加工工艺路线：毛坯 车床加工 钻孔 铰孔保证主流道表面粗糙度R0.8mT8A热处理硬度5357HRC设计总结通过本次毕业设计（塑料模的设计），使我懂得了对于实际问题要实际分析，在设计中，会遇到许多困难，需要运用多方面的知识才能解决问题。设计过程中，既复习了现在所学的知识，又加深了对以前所学知识的认识。该设计不仅锻炼了我的思考能力，分析能力和动手能力。通过此次设计，使我对塑料模的结构有了更深刻的认识。懂得

36、了设计的具体步骤和方法，基本上掌握了塑料模中浇口、分型面的选择方法和顶出机构的设计等。设计中对于浇口的选择，型腔的设计等问题曾遇到困难，最终在老师和同学的帮助下确定了方案。这次毕业设计，是我们对大学三年所学知识的综合运用，是我们在即将进入社会工作前所做的一次重要的实践。对于未来的工作有着深刻的意义。做好这次设计，也是为我们将来工作打下了基础。由于能力有限，所做的工作不全面，可能存在一些错误,希望老师给予批评和指正。致 谢本次设计，我得到了杨华老师的指导和帮助，在研究过程中，同学们也给了我很多独特的见解和帮助，使我这次设计能够顺利完成，在此本人一并表示诚挚的、衷心的感谢。结束语为期将近两个月的毕

37、业设计已经基本结束，但对于我来说，学习却始终不会结束。毕业设计是培养学生独立承担实际任务的全面训练，也是学生在指导教师的指导下，完成机械工程师的基本训练的最后一个教学环节。本人的毕业设计，在指导老师的悉心指导和严格要求下，通过自己严肃认真地查阅资料，不断归纳和总结，基本上按时完成了学校布置的设计任务。通过这次毕业设计，本人比较系统地复习了几年来所学的理论知识，更加熟悉了如何检索相关的科技文献和查阅参考资料，培养了我综合运用多学科理论、知识和技能，以解决较复杂工程实际问题的能力。本次设计中，绝大部分的设计、分析和计算是通过计算机来完成的，包括产品造型设计、成型零件设计、工程图的制定等。通过设计，

38、使我能够更加熟练的运用Pro/E、Auto CAD、Office等工程软件和办公软件。另外,毕业设计还使我强化了工程实践意识,培养了勇于探索和开拓创新的精神以及严肃认真的科学态度和严谨求实的工作作风。毕业设计也让我对自己有了一个更加清醒的认识,在大有收获的同时,也看到了自己的不足之处,综合运用知识的能力、独立分析解决问题的能力以及实践经验等都需要在今后的工作中进一步加强。总之,在毕业设计中我得到了极大的收获,也发现了自己还存在的不足。尽管毕业设计的结束已经标志着大学学习生活即将结束,但是,在今后的工作中我还将以一个学生的姿态去不断加强专业知识的学习和实践经验的培养,以弥补不足.参考文献1、 塑料成型工艺与模具设计/屈华昌主编.北京：高等教育出版社，2001.82、 冲压与塑料成型设备/范有发主编.北京：机械工业出版社，2001.73、 塑料模具图册/阎亚林主编.北京：高等教育出版社，2004.84、 Pro/ENGINEER塑料模具设计入门与实践/葛正浩编著.北京：化学工业出版社，2003.125、 互换性与测量技术基础/廖念钊主编.3版.北京：中国计量出版社，2002.16、 注塑模设计与生产应用/张国强编著.北京：化学工业出版社，2005.2 32