清远市伦洲大桥及引道工程项目投标施工组织设计

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1、清远市伦洲大桥及引道工程项目清远市伦洲大桥及引道工程项目之伦洲大桥及北江互通立交投标目录之伦洲大桥及北江互通立交投标目录1.总体施工组织布置及规划（负责人：邱云安）1.1 工程概况1.1.1 工程简介（编写：袁贵福）1.1.2 自然特征（编写：袁贵福）1.1.3 主要工程数量（编写：袁贵福）1.1.4 工程特点、重点及技术难点（编写：邱云安）1.2 施工总体方案1.2.1 施工目标1.2.2 施工方案1.2.3 施工组织机构（编写：袁贵福）1.2.4 施工任务划分1.2.5 临时工程1.2.6 施工总平面布置（编写：袁贵福）1.3 施工组织措施2施工进度案安排（编写：邱云安） 2.1 业主工期

2、要求 2.23.主要施工方案、方法（编写：邱云安）4确保工期和工程质量保证措施5 5重点和难点分项工程主要施工方案、方法（编写：任敏）重点和难点分项工程主要施工方案、方法（编写：任敏）5.15.1 水中墩桩基施工水中墩桩基施工 17#19#主墩基础采用 4 根直径 2.5m 钻孔灌注桩。16#、20#过度墩下基础采用 2 根直径 2.0m 钻孔灌注桩，引桥 45m 预制小箱梁下基础采用 2 根直径2.0m 钻孔灌注桩， ，引桥 30m 预制小箱梁下基础采用 2 根直径 1.6m 钻孔灌注桩,0#墩台下基础采用 6 根直径 1.2m 钻孔灌注桩。 5.1.15.1.1 单壁钢套箱单壁钢套箱 单壁

3、钢套箱加工成圆端形结构，整个结构用电焊焊接，且要水密。钢套箱周边尺寸比承台设计尺寸每边宽5m，钢套箱底比承台底低1.5m，顶面高出水位 0.5m。 (1) 钢套箱制作 : 钢套箱施工流程为 :采用 ABCD 四种横撑，由 L12012010mm 等多种型号角钢组合而成， =20mm 钢板制成 水平桁架按隔舱分榀制作按隔舱分块骨架组拼成型，隔舱面板组焊其上骨架按节组拼成形，检查，较正后围焊壁板 水密试验检查焊逢质量并补焊焊制吊耳，吊环、划高度标尺线 成品检查验收 吊运到墩位下沉。 (2) 钢套箱吊运、连接、下沉 掌握气象天气、风力、水情预报，测定水位，流速，风速，绘制围堰刃脚河床展示图，在定位平

4、台上标识围堰中心十字线。 缆索吊机作好吊运准备后即起调钢套箱，吊运时确保钢套箱竖直，不歪不斜，不准在重物上、下站人。钢套箱吊离地面0.2m 时，停留10min，经检查无异常情况后起运，当运至墩位时停下，待停止摆动后再徐下降，对位后入水。吊运第二节及以后的节段，上下节拨正对齐，轻轻搁在已就位钢套箱上，经点焊达到稳定方能拆走吊钩。 在钢套箱顶部外壁上焊4 个索耳，连接拉缆到定位平台上锁住，防止钢套箱在接长，下沉过程中转动。 钢套箱接高，下沉，着床先进行计算，控制，步骤如下: 1）钢套箱标高时，其上口距平台顶面1.4m 方便外壁施焊，内壁施焊工作平台用两艘驳船拼接而成。 2）接口内，外壁板不吻合的部

5、位要进行外理。接缝经油浸试验检查合格，才能灌注刀脚混凝土并灌水加载使钢套箱下沉。吊耳上的吊孔焊铁件封堵，防止隔舱互通。 3）为保持每次接头位置距平台顶面1.4m 左右，在接高步骤表中计算每节钢套箱自重下沉，分舱灌水控制下沉表。 4）钢套箱灌水下沉，刃脚跨河床面0.4m 时，停止灌水进行复核。当位置定准，经观测一夜未发生变化，河床无大的改变时，再迅速灌水着床。并锚定牢固。 5）纠偏，在钢套箱刃脚上方水平桁架外设钢套箱的纠编缆通过转向滑车至定位平台连接卷扬机。将两侧纠编缆同时收紧，放松，一侧收紧，一侧放松，以达到纠编目的。 6）当钢套箱着床后要继续灌水，使刃脚切入覆盖层中，钢套箱稳定在河床上。遇卵

6、石阻隔配合潜水员下水排除，使其全部接触至河床上。 7）当钢套箱一部份接触至基岩上，其余悬空部份用工字钢垫，袋装砼填塞，使钢套箱位正，平稳，使水流泥砂不进入围堰内。8）钢套箱就位后，由潜水员沿围堰刃脚进行检查，将结果填入落岩位置比较表和围堰位置触岩情况表。全部清除围堰周围松软杂物，保证将来桩包砼及围堰刃脚固定砼与基岩面接触良好。5 5. .1 1. .2 2 吊吊插插钢钢护护筒筒 (1) 钢护筒直径比桩径大15cm、长度以高出施工水位0.5m 为原则。根据钢板宽度 (2m 左右)用卷板机卷制成型后运到工地，用两根A3 钢轨作垫梁，将钢护筒接成需要的长度备用。 (2) 在钢套箱的制造中，将钢护筒定

7、位架的上、下层支架焊在钢套箱的内壁板上，平面、水平位置要准确，并在每节围堰顶上标明位置，确保上、下层钢护筒定位架重合。 (3) 定位架安装 :在定位架顶面上按桩基中心用白色油漆标注十字线，先吊安底层定位架。安设方法是: (A) 底层定位架起吊并保持水平位置，下降，严格用十字线对位，当核对无误后再入水，搁在定位支架上，暂不固定。 (B) 上层定位架顶面高出水面0.2m，便于找正位置和吊插钢护筒。挂线检查定位架进行调整后，由潜水工用铅丝将定位架和支架牢固地捆扎在一起。 (C) 将校正好的上层定位架，在对称的四角(避开支架 )用重锤吊上四点，对底层定位架进行水平、方向校正，用木楔在支架上支垫并捆扎牢

8、实。 (D) 用缆索吊机的工作索道逐根吊插钢护筒。当吊插完毕后逐根检查校正，并卡死在上下层定位架上，先卡上层，再由潜水工卡下层。护筒固定后，将其位置详细检查填入表内。 (E) 护筒埋设后，在底部装入0.5m 厚的碎 (卵)石，再装入 2.5m厚的黄泥，防止灌注封底混凝土时护筒变位和封底混凝土进入护筒。5 5. .1 1. .3 3 安安装装钻钻机机作作业业平平台台支支承承结结构构作业平台结构如下图：(1) 支承结构由于钻机作业平台是用万能杆件拼成的网架结构，有多个支点，为保证每个支点接触良好，支承结构安装必须十分仔细和准确。1）放线 :在钢套箱顶面按基础中心放出十字线，以十字线为准，放出支承围

9、堰面按基础中心放出十字线，并以丈量对角线的方法复核放线的精度。 2）对钢套箱顶端水平桁架所在各支承位置抄平和计算支垫高度，对有影响的内、外壁板顶端作好切削处理。施工水位河床基岩钢围堰顶施工平台号工字钢号工字钢35号工字钢万能杆件平台2米高密铺20厘米厚方木 3）铺设支承结构工字钢 :铺设下层工字钢难度大、要求高。一是有的工字钢所在钢套箱顶部位置悬臂长度大、不稳定，安设时需作临时支顶，在钢套箱顶部内、外壁板处焊卡块，以防栽倒；二是支垫高度，保持顶面平整度要求严，反复支垫次数多；三是架设第二层工字钢时系大件，需防撞击下层已安好的工字钢。两层工字钢安好后，要反复丈量，抄平检查，支垫调整，确保钻机作业

10、平台网架三十六个支座位置、高度在一个平面内。 4）施焊支承结构斜撑，两层工字钢支承限位块，确保支承结构稳定，牢实可靠。 (2) 安装钻机作业平台 钻机作业平台用万能杆件组拼成高度为2m 的网架结构，重量大，根据缆索吊机最大吊重确定一次吊装组拼重量，抽掉网架中的部分杆件，待吊装后再单件组拼。1）网架组拼 :利用钢套箱组拼样台，按36 个支座位置支垫平衡、牢实，单件组拼成。 2）吊运 :设四个吊点，在吊点下方用木垫保护、防止钢丝绳被万能杆件角钢刃口割破，危及安全。 3）钻机作业平台根据基础十字线就位:吊运到位后，徐徐下降，对线就位。由于网架支座杆件变形，支承结构顶面不平，造成网架支座与支架结构顶面

11、不密贴，需用塞尺量测，吊起网架少许，用薄铁皮支垫以达到各支座接触密贴为止。4）施焊各支座限位角铁块。5 5. .1 1. .4 4 灌灌注注围围堰堰封封底底水水中中混混凝凝土土 钢套箱底部灌注封底水下混凝土，对是否封住外水流入堰内和钻孔钢护筒中，是灌注水下混凝土能否成功的关键所在。 施工时需采取下列措施 : (1) 根据混凝土流动度，通过导管有效灌注半径和混凝土流动坡度，考虑钢护筒的影响，计算布置导管根数。 (2) 专门制作混凝土运输大料罐。以缩短集料时间。 (3) 设计混凝土配合比 :按需要延缓混凝土终凝时间和提高混凝土早期强度。 (4) 在灌注作业平台上搭设集料槽和输送槽，便于砍球和灌注混

12、凝土的依次集散。混凝土要依次集中灌注。(5) 严格遵循水中混凝土灌注规定，作好量测和记录，确保封底成功。5 5. .1 1. .5 5 钻钻孔孔桩桩的的施施工工 ( (1 1) )测测量量放放线线用全站仪采用独立座标法，测设出各桩位位置后再用拉练法复核桩孔与桩孔间，桥梁与桥墩间的距离是否与设计相符，确定无误后报监理工程师复核审批。开孔前放好各桩护桩，护桩标识清楚，护桩间相互通视以备随时恢复孔位。双壁钢套箱平台上适当位置作好桩标志。( (2 2) )护护筒筒埋埋设设见见上上述述。( (3 3) )泥泥浆浆泥浆原料使用符合要求的普通粘土，将粘土投入孔中加水并通过钻机的反复冲击而形成，泥浆的浓度比重

13、，通过控制粘土的投入量和参水量来调整。泥浆比重在砂砾层中控制在1.301.45 之间，进入基岩后比重控制在 1.2 左右，对粘土层比重控制在1.21.3 之间。施工中随时测定其比重、粘度、含砂率等指标。以便达到浮碴，护壁的最佳效果。( (4 4) )钻钻孔孔 在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，开始钻进。开始时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲锤以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位(施工河中水位 )1.52.0 米，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出。抽碴后及时补水。护

14、筒底脚以下24m 范围内属河床表面，一般比较松散易坍孔，按 1:1 投入粘土和小片石 (粘径不大于 15 厘米)，用冲击钻锤，小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时重复回填反复冲击23 次力求孔壁坚实。 冲程根据土层情况分别调整，一般在通过大的土层中时，采用高冲程(100cm),在通过松散砂、砂砾石或卵石土层时采用中冲程(75cm)在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。若遇倾斜岩层而冲击面不平时，先投入粘土，小片石将表面垫平，再用十字型钻锤进行冲击钻进，以防止斜孔、坍孔。 钻进过程中要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳 58cm，在密实坚硬土层中每次可松绳

15、35 厘米。防止松绳过少，形成“打空锤 ” ，使钻机、钻架及钢丝绳受到大荷载而遭损坏。松绳过多，则会减少冲程降低钻进速度，甚至使钢丝绳发生纠缠。 出碴:破碎的钻碴，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部份需清出孔外。出碴的方法一是抽碴筒抽取，二是通过泥浆泵造环使碴浮起流入泥浆池沉淀。当钻碴不能完全靠循环泥浆带出时则必须用抽筒抽出孔外。一般在密实坚硬土层，每小时纯钻进小于510 厘米，松软地层每小时纯钻进小于 1530 厘米时进行抽渣。或每进尺0.51.0 米掏渣一次，每次掏45 筒；或掏至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。捣出的钻碴倒入泥浆池沉淀后捞出运走。终孔清孔，当钻进至设计标高或达

16、到要求岩层后报清监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，进行清孔作业。用抽碴筒多次从孔内抽取钻碴，并同时向孔内注水以减少泥浆比重到1.11.25。当抽查筒抽出泥浆中无 23mm 大的颗粒时则证明抽碴清孔已达目的。为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤分两次测孔，若两次测孔深度相同，则说明终孔数字相符，证明孔碴已清理干净，否则就还需继续清直至达到要求。沉碴厚度不大于5cm。5 5. .1 1. .5 5 钢钢筋筋笼笼 由于本桥桩基较短，钢筋笼做成一段，整体一次就位。根据设计图制作钢筋笼，关键在于保证加劲筋的直径、圆度。加劲筋在固定的模型上制作确保其尺寸。在加劲筋上标出钢筋笼主

17、筋位置，并将主筋直接焊在其上，按设计数量和间距将加劲筋装齐，制成牢固的圆筒形骨架，把外箍筋按间距缠绕在钢筋笼骨架上，并点焊制成钢筋笼。为保证钢筋笼的保护层在其外侧绑扎砼垫块或焊制钢筋耳朵。 钢筋笼从加工场运到孔位不得产生变形，然后用吊车起吊使钢筋笼坚直于地面，慢慢放入孔中。钢筋笼到达设计位置后，用钢管和钢筋将其固定在护筒上，待砼灌完开始初凝时再将这些约束拆除。水中墩钢筋笼用缆索吊机运送到位并于孔中安放。5 5. .1 1. .6 6 灌灌注注水水下下砼砼 用导管灌注水下砼，导管直径250，为便于导管拼接和拆除，单节导管长度分为 3m、2m、1m 三种规格，各节导管间用16 螺栓将法兰盘联接，拼

18、接好的导管长度与护筒顶到孔底深度大至相等。导管在地面上拼接好，用吊车放入孔中再连接灌注漏斗，导管在灌注前应下到孔底，以检查沉碴厚度，向孔底送风后立即砍断分隔球灌下第一斗砼，在砍球的同时将导管提升 40cm 左右，便于灌注封口砼。第一次灌注的砼保证能封住导管底，并使其埋入一定深度，这就要求导管漏斗应有足够容积，同时准备吊斗中装满砼，砍球后紧接着漏斗中的砼一起漏下，以满足封管要求。水下砼灌注后连续不间断直到设计标高。灌注过程中计算及实测砼顶面高度同时进行，随时获取埋管的准确深度，及时拆卸导管，其埋深严格控制在 14m 范围内。桩身砼灌注至设计桩顶标高以上0.8m 时则停止灌注，抽出导管。 由于条件

19、限制水下砼采用现场自拌生产，砼粗骨料不大40mm，含砂率 4050%，水灰比 0.50.6，坍落度 1820cm，初凝时间控制在6 小时以上，具有较好的和易性。同一墩位的钻孔桩灌完后即将所有桩挖开，按设计桩顶位置凿除桩头，并按规定进行无伤探测或抽芯检测。5.25.2 水中墩承台施工水中墩承台施工（一）施工总体方案（一）施工总体方案在桩基施工时，已充分考虑承台施工的需要。因此，水中墩承台施工前，先对 4#、5#、6#墩原有回填砂砾土围堰施工平台进行加固及加强改河处理，确保平台稳固、排水通畅，然后施工混凝土挡水墙围堰、防护，待挡水墙混凝土浇筑完成后再对围堰内进行开挖，为承台施工提供工作空间。充分利

20、用混凝土挡水墙的特点，一方面靠混凝土挡水墙防护基坑坑壁，保持其稳定性，确保施工安全；另一方面，结构简单，施工方便，利用混凝土防水特点，对承台范围内的渗水起到阻隔作用，减小基坑开挖及承台施工时水的安全隐患。混凝土挡水墙至承台边沿净距 2 米，保证基坑内设置集水井排水和承台钢筋、模板、混凝土施工，也保证人员施工有足够的操作空间。（二）施工工艺流程（二）施工工艺流程（三）施工方法（三）施工方法1、桩基检测4#、5#、6#墩每根桩基设计均为超声波检测管，为了更好的检测桩基，在施工桩基时，考虑先检桩再开挖基坑的施工方式，把每根桩的声测管加长伸至地面顶，待每个墩桩基全部施工完成并达到强度后，立即联系检测单

21、位进行桩身质量检测。在准备检桩的同时，根据承台位置至筑岛平台边沿的尺寸，先进行损坏部分填筑，再利用挖掘机对施工平台周边进行加固及加强改河处理，确保施工范围的平台稳固、河流排水通畅。 2、测量放样测量组根据设计坐标放出承台的四角边线点，通过在地面上打木桩并用绳基坑回填钢筋安装承台底处理桩顶钢筋调整预埋件安装模板安装钢筋加工制作检查验收浇筑砼拆模、砼养护桩基检测并达到施工要求挡水墙施工测量放线基坑开挖子连起来，把承台轮廓线标示出来。 3、混凝土挡水墙施工 4#、5#、6#墩承台根据项目施工总体计划安排在 35 月期间，在河南地区属枯水季节施工。根据承台设计平面坐标显示，左右幅承台边对边间距为1.8

22、m，为了方便开挖承台基坑和方便施工的目的，左右幅承台的混凝土挡水墙按整体式施工完成。挡水墙沿承台边线外 2m 采用挖掘机开挖宽 0.5m，深 56m的槽道，槽道底部开挖嵌入距桩顶不小于 1m，以消除透水层。开挖完成后，槽道内浇筑混凝土，砼顶高出原地面不小于 0.3m。此混凝土墙既保证了挡水，也起到了基坑防护作用。第一步：测量放样，确定混凝土挡水墙的位置。第二步：在平台上先对混凝土挡水墙施工位置进行拉槽挖除，开挖主要采取人工配合挖掘机开挖的方式进行开挖。为确保开挖施工安全，采取分段开挖、分段浇筑挡水墙混凝土的方式进行，槽道开挖及混凝土施工不大于 15m 进行分段，挡水墙施工缝处设置接茬钢筋，确保

23、整体稳定性。第三步：挡水墙外设置临时排水沟、集水坑等排水设施。浇筑混凝土并对其进行养护，要求挡水墙混凝土采用 C20。 少个挡水墙图4、承台基坑开挖由于承台开挖地层为填筑施工平台砂砾土、卵石比较松散，在基坑开挖时按挡水墙位置全部挖除，便于人员施工承台钢筋、模板及基坑内设置集水坑排水施工需要。如遇大块岩石则采用破碎锤开挖平整基面。底层基础不得超欠挖。基坑开挖完成后，及时组织进行承台施工，避免基坑暴露时间过长，发生事故。5、桩头、桩顶钢筋及承台底处理（1）灌注桩破除桩头，禁止采用爆破破除。方法：基坑开挖高程测量无齿锯环切剥出钢筋断桩头清除桩头清理（2）环切时不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过 15。桩

24、头破除后，桩顶部分微凸。（3）破除桩头后，桩顶无松散混凝土，要达到嵌入承台内的锚固钢筋和桩身混凝土（15cm）符合设计要求。（4）清理后的基底超设计标高 10cm，用 C15 砼进行铺底。桩头、桩顶钢筋、基底垫层完成后，利用全站仪定出每个桩基中心，再利用桩基中线用墨线弹出纵横轴线，在根据纵横轴线标示出承台平面位置。经测量、监理工程师复核后进行下道工序。6、钢筋制作及安装(1)钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。钢筋的品种、规格与设计图纸相符进行制作，下料时力求准确. 钢筋在加工前必须调直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。(2)在绑扎钢筋前，先进行基础的平面位置放样，在垫层

25、混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋的交叉点处，用直径 0.72.0mm 铁丝交错扎结（呈八字形） 。安装钢筋时要保证正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。钢筋的保护层、钢筋间距必须满足设计及规范要求。(3)钢筋与模板之间用垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于 4 个/m2，不得横贯保护层的全部截面。(4)竖向的支承筋必须牢固，保证每层钢筋的标高，避免钢筋变形。(5)在绑扎承台钢筋时，将墩身的钢筋预埋，预埋时注意接头错开，预埋件的位置采用钢管或钢筋定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土

26、的浇筑。(6)自检合格后，报监理工程师验收，钢筋制作安装应按照下表进行控制。钢筋安装质量检验标准钢筋安装质量检验标准检查项目允许偏差（mm）两排以上排距5受力钢筋间距同排基础、锚碇、墩台、柱20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10长10钢筋骨架尺寸宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度基础、锚碇、墩台107、模板安装(1)施工模板采用大块钢模拼装而成。(2)模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。采用钢管作为模板的横、竖加劲肋。模板内侧用预制的同标号混凝土垫块或高强度塑料垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用钢管或方木与基坑壁撑紧

27、，保证位置准确。在模板四周用钢管搭设支架，便于模板安装及混凝土浇筑。(3)模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，涂刷均匀，厚度一致。模板内的拉杆采用圆钢钢杆并配以垫圈，拉杆对拉原则。 (4)在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题，应及时处理，并作记录。检查的主要内容包括下列各项：模板的高程、位置及几何尺寸。模板、支架、支撑等结构的可靠程度。预埋件的安装位置和高程。脱模剂涂刷情况。(5)模板、支架的安装精度应符合设计及规范要求。按下表的要求进行检验。检验结果不满足要求时，应及时调整或返工。模板安

28、装允许偏差和检验方法模板安装允许偏差和检验方法项 目允许偏差（mm）模板高程基础15模板尺寸尺寸基础30轴线偏位基础15模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5(6)浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，钢筋上是否存在油污，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模板内杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。8、预埋件安装此水中承台达到了大体积混凝土施工要求，须设置冷却水管以降低水化热。冷却管采用钢管焊接，接头采用螺纹套管接头，拐角处采用弯头。钢筋绑扎完毕后，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置。接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过

29、程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方可进行下一道工序。测温元件在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，保证位置准确、固定牢固，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏。同时，引出的导线要逐一编号，便于温度监测。冷却水管的布置混凝土内冷却管采用直径 50MM 钢管。平面布设间距为 100CM100CM，层间距 100CM，上下两层离表面 50CM。冷却管的布置考虑以下原则：能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量。抽水循环冷却，通

30、水时间从砼覆盖冷却管开始，以后根据测温结果调节通水量直至停水。冷却水管使用完毕后需压注水泥浆封闭。9、检测验收 当钢筋和模板完成并自检合格后，报监理工程师验收，批准后方可混凝土作业。10、混凝土浇筑(1)混凝土浇筑前的准备工作混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。明确结构分层的浇筑顺序和钢筋的预埋及混凝土保护层厚度的控制措施。4、5、6#墩承台高度超过 4m，采用在基础内部埋设循环冷却水管来进行内部降温。仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量等，并由专业工程师会同监理进行检查。(2)浇筑混凝土应符合以下规定冬期

31、施工时，混凝土入模温度不应低于 5，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜超过 25，而且每次灌注必须按规范留足强度试件。混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝。浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。(3)混凝土浇筑混凝土的浇筑钢筋、模板验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每 30cm 一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土。混凝土采用集中搅拌、罐车运输，搭设溜槽直接入模的浇筑方式。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢

32、筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。混凝土的振捣混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，采用插入式振捣器垂直振捣，插入下层混凝土内 50100mm，与侧模保持 50100mm 的距离，每一振点的振捣时间宜为 2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。11、拆模、混凝土养护混凝土浇筑完成后，12h 内必须覆盖和洒水，直至规定养护时间。操作时不得使混凝土

33、受到污染和损伤。当工地昼夜平均气温 5d 低于+5时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于 25时，应采取夏期施工措施。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差不宜大于 20。新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取防护措施，直到混凝土达到 50%以上的设计强度为止，并不得小于 7 d。环境温度低于 5时禁止洒水，混凝土强度未达到 1.2MPa 前，不得在其上踩踏；强度未达到2.5MPa 前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。12、基坑回填承台施工完成后，及时完成基坑回填施工。5.35.3 预制梁施工预制梁施工5.3.15.3.1 预制场建设预制场建设(

34、1)(1)场地平整场地平整预制场场地采用装载机将表面土清除，挖掘机配合翻斗车将高坡处土方转运到低洼处，并分层用压路机碾压密实，然后换填 80cm 砂砾石并碾压密实、平整、浇筑厚 20cm 的 C15 混凝土面层。(2)(2)底胎制作底胎制作根据地形地势条件，设计出预制场平面布置图，根据平面布置图放样出箱梁底胎及龙门架位置。箱梁底胎数量 10 个，底胎基础(非锚固段)尺寸为宽度为 130cm,深度为 25 cm，采用机械开挖基础,16 吨压路机压实基础后, 浇筑 C30 砼，用 5#槽钢作胎身镶边，胎身两边的 5#槽钢顶面必须与底胎水平并固定牢固,在 5#槽钢下预埋直径为 40mm 的 PVC

35、管作底胎拉杆孔。台座采用不锈钢制作，台座的边线误差不得超过1mm，高程误差不得超过2mm，并保证 5#槽钢与砼接牢固可靠，砼浇筑后，用磨光机将台座打磨平整，平整度要求在2mm 内。底胎拉杆在梁端位置间距 40 cm 厘米，底胎拉杆在梁中部位置间距 74 cm 厘米。拉杆预留孔采用预埋直径 40mm 的 PVC 管，预埋 PVC 管时，应保证管水平且与底胎纵向垂直。(3)(3)龙门架安装龙门架安装为保证龙门架基础牢固，龙门架轨道基础分为三层。底基础横断面尺寸为 24080cm，换填 40cm 厚建渣及 40cm 厚砂砾石，在底层基础压实后，在其上浇筑 C25 砼底层基础，断面尺寸为 12050c

36、m，然后在上面浇筑断面尺寸为 4030cmC30 混凝土基础。顶层基础中加设钢筋笼（详见设计图） ，在顶层 C30 砼中预留固定轨道的锚固螺栓，纵向间距为 100 厘米，锚固深度 20 厘米，基础砼表面保证纵向与横向水平，并严格控制砼顶面，其纵向平整度不超过5mm，横向两轨道不超过 5mm，轨道纵向偏移不大于 5mm。安放钢轨并调平调直，将预埋钢筋与轨道间采用焊接连接牢固，两轨道轴线必须与台座轴线垂直，两龙门架每侧两支腿轴线理论间距为 39 米，其误差应控制在10 mm 之内。轨道基础断面图轨道基础断面图轨道安装固定好后，检查轨道纵、横向高差及轨道间间距是否满足要求，满足要求后即可安装龙门架。

37、龙门架拼装在轨道间的平地上进行，龙门架每侧两支腿，呈“八”字形布置，在平地上将龙门架拼装好并检查各部件间是否连接好后，用 80T 吊车将龙门架整体吊起，将龙门架每侧两支腿均匀放置于龙门架两侧轨道上，检查龙门架立柱是否竖直，若不竖直，应将其调整竖直，并且固定、拉好抗风后，方能松吊车吊点，在龙门架支腿安装完成后，安装完成横梁。在龙门架36 工字钢横梁上安装 10 电动葫芦，用于模板安装及砼浇筑。在龙门架横梁两侧面各安装 3 盏 300W 的水银灯，用于夜间施工照明。在龙门架一侧立柱上焊接加工一个龙门架操作控制室，操作控制室主电缆采用采用卷盘配合滑轮收放，以保证了电缆随龙门架一起移动，从而保证了龙门

38、架的正常运行。(4)(4)存梁台座存梁台座存梁台座基础分为三层（详见设计图） ，底基础横断面尺寸为24080cm，换填 40cm 建渣+40cm 砂砾石，压路机压实，压实后其承压强度不得小于 300KPa，在底层基础压实后，在其上浇筑断面尺寸为 18050cm C25 砼底层基础，然后在上面浇筑断面尺寸为（40+80）50cmC30 混凝土基础，顶层基础中加设钢筋（详见设计图） ，基础砼表面保证水平，并严格控制砼顶面，两存梁台座理论间距为 25 米。存梁座基础断面布置图存梁座基础断面布置图(5)(5)运送混凝土道路运送混凝土道路预制场小箱梁混凝土采用罐车运输，吊斗转运到位，运送砼道路位于龙门架

39、外侧，宽度 10 米范围，换填 50cm 砂砾石并压实，浇筑 22cmC30 混凝土作为运输道路面层，面层混凝土每 9 米设一道断缝，梁板、钢材及地材运输道路（8 米宽范围）及出大门口 15 米范围内，换填 50cm 砂砾石并压实，浇筑 22-30厘米 C30 混凝土作为运输道路面层，混凝土每 9 米设一道断缝。5.3.25.3.2 预制场场地硬化及排水处理预制场场地硬化及排水处理将场地除底胎及运输道路外浇筑厚度 20cm 的 C20 砼硬化并封闭场地表面。预制场排水采用沿轨道方向排水方案，在龙门架轨道内侧分别设置排水沟，排水沟设置一定纵坡，排水沟集水后分别导入梁场外侧的沟渠。沟渠采用矩形截面

40、，断面按 40cm 宽、20-50cm 深控制。底胎区设置双向 0.5%横坡。5.3.35.3.3 钢筋制作及安装钢筋制作及安装箱梁所用材料按施工计划进场，先自检，自检合格后，报请监理工程师作进场材料抽检，抽检合格后，才能用于箱梁钢筋制作及安装施工，合格的材料应分类放置，做到标识标牌明确，钢筋堆放必须要做到“下支垫上覆盖” 。同时还应按批次、不同厂家、钢种、等级、牌号抽取试样进行力学性能检验。箱梁钢筋制作应在专用的钢筋加工房制作，制作的钢筋应分类放置，并做到“下支垫上覆盖” 。箱梁纵向钢筋采用错头搭接（或对焊） ，搭接长度应符合规范要求；钢筋在同截面内接头数不得大于 50，接头错开距离应大于3

41、5d（d 为主钢筋直径） 。在钢筋与模板之间设置砼垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开。小箱梁边板钢筋安装时，注意按图纸预埋湿接缝、横隔板、防撞墙等的钢筋。本项目将采取在底座上直接安装钢筋，在小箱梁台座上将底板钢筋间距分出，腹板钢筋间距及定位采用加工的专用定位支架，顶板钢筋利用顶板侧面梳齿模板定位。腹板及底板钢筋绑扎完成后，将钢筋保护层垫块沿纵向内外侧绑扎牢固，保护层垫块采用隐形垫块，底板及腹板采用净保护层为 2cm 的隐形垫块，顶板采用净保护层为 4cm 的隐形垫块，绑扎于箍筋与水平钢筋交叉处的外侧，垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，垫块在构件侧面和底面所布设的数量不少于 3 个/m2。

42、小箱梁顶板钢筋在外模板及顶板侧面齿板安装完成并调校好后进行。为了保证小箱梁底板外观较好，小箱梁支座调平钢板采用内凹形式，在安装底板钢筋前准确在底胎上放样，定出其平面位置及坡度并固定牢固。小箱梁底板及腹板绑扎完成后，在安装外模板前，将梁板防雷接地装置按设计要求安装定位并焊接牢固。5.3.45.3.4 模板安装模板安装为保证箱梁外观质量，箱梁模板将采用新加工的定型钢模，拟制作中梁外模 10 套，边梁外边模 15 套,内模 20 套（正式施工时，将根据工程进展增加模板数量） 。钢模采用 6mm 钢板作面板，10 型钢作面板骨架，间距 30cm，钢模板支架采用桁片结构，间距 120cm，桁片水平杆件采

43、用6.3 槽钢，立柱采用12槽钢，桁片间连接杆件采用8 槽钢，模板下拉杆采用 24 圆钢，长度为136cm，上拉杆采用14 封口槽钢，长度 283cm，模板接缝要求严密，尺寸准确，接缝错台误差控制在 1mm 以内，表面平整度控制在 3mm 以内。 为防止漏浆，模板安装之前首先在台座槽钢内放置塑料软胶管，模板安装前表面的杂物应清除打磨干净，然后在钢模板上均匀涂抹一层脱模剂，并用干净棉砂将面板上多余的脱模剂擦掉，以保持模板表面光洁，模板安装采用电动葫芦提升就位，为防止砼浇筑时模板变形，箱梁外模下部用对拉拉杆加双螺帽拧紧固定,在外模板顶面用14 封口槽钢利用模板桁架立柱通过钢销连接固定，将顶板上口调

44、节到设计宽度，并调整线形使之满足设计要求，内模板接缝处用橡胶带封闭，以防止漏浆，为防止内模板上浮，利用上拉杆14 封口槽钢通过刚性撑杆将内模顶板限位。底板和腹板钢筋绑扎好后，应安装箱梁内模板，同一个断面内模由 6 块小模板组拼而成，安装内模板时应先腹板后顶板，内模板安装完毕后，应检查内模板之间的内撑是否牢固。内模板安装好后，再安装箱梁外模板，安装时利用模板支撑支撑螺杆调节模板高度，使模板底面平缝接平，然后安放模板并固定下拉杆，再调整其它支撑螺杆至模板设计高度，再固定上拉杆。内外模板安装好后，在安装梳子模板，绑扎顶板钢筋，固定梳子模板即定位顶板钢筋。5.3.55.3.5 砼施工砼施工5.3.5.

45、15.3.5.1 材料要求材料要求小箱梁砼标号为 C50，严格根据设计图纸要求。清水砼施工对材料的具体要求如下：水泥：选用保水性好的水泥，提高混凝土拌合物的保水性，减少离析和泌水，减少砼表面不均匀斑痕。并应选用与外加剂适应性好的水泥，有利于混凝土拌合物坍落度的均衡性，减少浇筑时砼坍落度的离差，为避免硬化后的砼表面产生白斑，选用的水泥碱含量应低以降低碱骨料产生白斑的可能。集料：应选用级配和粒形好的砂石，有利于改善混凝土拌合物的和易性。应选用区天然中砂，不宜选用粗砂和人工砂，石子的粒径宜小不宜大。并严格控制砂石中的含泥量和泥块含量，避免影响混凝土的颜色。外加剂：原则为与水泥的适应性好、保水性好且碱

46、含量低的外加剂。与水泥适应性好，可以有效控制混凝土拌合物的坍落度损失，减少混凝土浇筑时坍落度的离差。外加剂的保水性好，有利于提高混凝土拌合物的保水性，减少混凝土拌合物的离析和泌水。外加剂中的碱对硬化混凝土外观的影响和水泥一样，碱含量越低越有利于硬化混凝土外观颜色的控制和混凝土耐久性的提高。因此选用掺有引气成分的优质外加剂，不宜选用气泡直径大且稳定性差的木钙、十二烷类的引气成分，可适当选择消泡剂来减少混凝土中气泡的产出。此外，外加剂的缓凝时间不宜长，加外加剂后混凝土的凝结时间宜控制在 12 小时内。矿物掺合料：选用磨细矿渣粉，可减少水泥掺量，从而降低水泥收缩，使砼体积稳定，减少砼表面的干缩裂缝，

47、提高砼表面的密实性，提高砼的耐久性；掺加适量的优质粉煤灰改善砼和易性，便于浇筑成型。矿物掺合料的颜色应均匀稳定，矿渣粉选用比表面积 4000 平方厘米/g 以上 S95 级矿渣粉，粉煤灰选用级粉煤灰，掺量控制在 15%的范围内。混凝土：尽可能采用低的坍落度和水灰比，混凝土含气量不超过 5%，砂率控制在 40%50%，为了保证混凝土拌合物的和易性，每方混凝土的胶凝材料总量不宜小于 350Kg，砼外加剂的掺量应经试验确定，不宜超掺。在混凝土生产过程中，必须严格按试验确定的配合比投料，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂、碎石的含水量，及时调整用水量。5.3.5.25.3.5.2 混凝土

48、浇筑及要求混凝土浇筑及要求钢筋绑扎完成，模板安装到位并经监理工程师签字认可后即可进行砼灌注，砼浇筑采用吊斗吊运入模，箱梁从一头浇注到另一头。混凝土采用罐车运输到浇筑梁板位置，吊斗运输混凝土入模，砼入模分层浇筑，本箱梁砼浇筑共分三个步骤，第一步浇筑底板，第二步浇筑腹板，最后浇筑顶板混凝土，每步浇筑从梁板一端到另一端，且一、二、三个步骤交叠施工，呈台阶状前进，最后在梁的另一端收尾。砼振捣利用 50mm 插入式振动棒与模板外侧上安装的附着式振动器相结合完成，振动应注意使砼气泡充分排出，使之外观光洁。砼浇筑完成后要及时对箱梁进行养护，防止箱梁开裂。外在质量与内在质量同等重要，为保证箱梁的内在和外观质量

49、，施工中要注意以下几点：A 加强原材料控制，保证砂石、水泥等各项指标均符合要求。B 严格控制砼配制计量工作，实行每次砼施工时配合比挂牌，现场设专人负责。C 严格控制砼搅拌时间，保证所输出砼的和易性。D 控制好砼的坍落度，防止砼坍落度过大或过小。E 选经验丰富的砼工进行砼振捣，防止漏浆、过振或振捣不足，杜绝蜂窝、麻面现象。F 砼浇筑过程中注意振动棒的插入位置，保证不靠近预应力束管道。砼浇筑完成后应立即检查波纹管有无漏浆现象，具体检查方法：人工用力拉动预应管道内的内衬管，如拉动很容易，则无漏浆现象，如拉动很困难，则可能有漏浆现象，应立即用力来回拉动预应力管道内的内衬管，使波纹管内的水泥浆分散开，不

50、至于将整个波纹管堵塞，然后用压浆泵用小压力用清水将水泥浆冲洗出来，直至波纹管内另一端出来是清水为止。砼浇筑完成后，应对其顶面抹平刷毛。待砼初凝后，夏季采用洒水覆盖养生，冬季采用热水保湿养生。冬季施工措施冬季施工措施根据技术规范规定以及结合现场实际情况，小箱梁拟采取以下措施，确保冬季施工顺利进行。1、主要施工措施尽量避免在气温低于 5的时段作业，若必须在气温低于 5作业时，则按以下规定执行。钢筋钢筋的焊接保证表面干燥，避免雨雪天气进行施工，若遇特殊情况必须进行焊接作业时，在遮盖避风情况下进行。砼拌制砼拌制的出罐温度控制在 20左右，入模温度控制在 10左右，为此应采取以下几项措施以保证砼的正常施

51、工。a、对砂石料采取用彩条布遮盖的方法，水泥存放在水泥库房中，在施工时再由库房转至施工现场，以免拌制砼的原材料温度太低。b、拌合用水用电热法加温至 3050后再用，并适当延长拌和时间（一般比常温时延长 50%） 。砼的浇筑a、模板、钢筋、管道温度保证在 5以上，否则用蒸汽养护。b、尽量选择在白天气温较高时段进行砼浇筑，减少砼作业时间。砼的养护砼浇筑完成后即用蓬布加以遮盖，采用蒸汽养护法进行养护，并可在其中用碘钨灯照射加温，加热养护时间满足规范要求。预应力筋的张拉及压浆a、将部分砼试件放于小箱梁上一同养生，以便准确测定张拉时间。b、张拉机具覆盖存放，油泵采用低凝油，张拉前张拉设备均要试运行几次，

52、气温过低时不进行张拉工作。2、其他措施由专人对每天的气温作好观测记录，注意收听当地气象预报， （并与当地气象台取得联系，及时获得近期的气象预报） 。安排专人负责 T 梁养生及保温工作，要定时检查这项工作的连续性。5.3.65.3.6 预应力施工预应力施工 钢绞线采用单端张拉，采用双控，以张拉应力控制为主，伸长量进行校核。严格按设计（或规范）要求的张拉顺序施加预应力，张拉完毕及时进行管道压浆，并适时封锚；为确保主梁外表的一致，封锚砼除满足强度指标要求外，还必须满足在一定的时间后色泽与先浇混凝土一致，为此封锚混凝土应进行专门配制。5.3.6.15.3.6.1 钢绞线原材料要求钢绞线原材料要求钢绞线

53、分批检验时每批的重量应不大于 60t。检验时应从每批钢绞线中任取 3 盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一组试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如有一项不合格，则取双倍数量进行复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线不合格。钢绞线的实际强度不得低于现行国家标准的规定。钢绞线的检验试验方法应按现行国家标准的规定执行，用作拉伸试验的试件，不得进行任何形式的加工。在对预应力筋的拉伸试验中，应同时测定其弹性模量。预应力钢束的下料采用砂轮切割机切割。预应力管道按照设计采用 90mm波纹管，波纹管连接采用外套 95mm 波纹管连接并用封口胶布包裹的方式。预应力管道采用密闭铁皮波纹管，波纹管接头应有

54、足够长度，并用胶带捆紧，确保其密封性。在每一梁段砼浇注后立即检查每根管道是否漏浆和堵管。所有预应力管道的定位必须准确牢固，预应力管道位置的偏差不得大于规范要求。预应力管道按照设计管道坐标安装波纹管，然后用钢筋在变坡点及间距50cm（弯起段）及 80cm（直线段）处上、下、左、右点焊定位。端头部位将预应力束锚下按照坐标用螺栓固定在端头模板上，并在后面用钢筋撑牢，确保锚头位置不变位。同时检查波纹管接头是否可靠，保证管道不漏浆。5.3.6.25.3.6.2、预应力孔道、预应力孔道（1）预应力筋预留孔道的尺寸与位置正确，孔道平顺，端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。（2）预应力筋在浇筑混凝土之后穿入管道

55、，对钢绞线，可将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中，也可逐根将钢绞线穿入管道。穿束前检查锚垫板和孔道，作到锚垫板位置应准确，孔道内畅通，无水和其他杂物。（3）预应力筋安装在管道中后，管道端部开口密封以防止湿气进入。（4）任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏，如有损伤立即抽换。（5）其安装允许偏差满足如下要求：项 目允许偏差(mm)梁长方向30管道坐标梁高方向10同排10管道间距上下层105.3.6.35.3.6.3 张拉张拉小箱梁预应力索张拉在砼达到设计强度的 85%后，且砼龄期不小于 7 天，方可张拉，张拉

56、时利用简易施工张拉支架进行操作。（1）机具设备1）张拉机具类型应与锚具类型配套，本桥采用 1500kN 千斤顶，60MPa 的油压表，500 型油泵配套使用。张拉前须对千斤顶和油表进行配套标定，张拉作业前须按标定的张拉力与油表读数间的对应关系查出张拉力所对应的油表读数。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。千斤顶与压力表配套后，要作配套标记，不得弄错。2）所用压力表的精度不得低于 1.5 级。校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于2%。3）张拉机具专人使用和保管，经常维护，按规定进行校验。4）张拉用千斤顶及压力表应配套标定、配套使用，标定应在经国家授权的法定计量

57、技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致，当处于下列情况之一时，应重新进行标定：a、使用时间超过 6 个月；b、张拉次数超过 300 次；c、使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况； d、千斤顶检修或更换配件后；（2）张拉预应力质量控制：砼浇注完成后，当砼强度达到设计强度 85%后，可按设计要求顺序张拉预应力束，且应对称均匀张拉。腹板与底板钢束采用整束张拉。预应力钢束采用张拉吨位与引伸量双控张拉。腹板从腹板中心高处钢束开始向下对称张拉，底板束先中间后两边。左右腹板束要对称张拉，底板束以箱梁中心线为准对称张拉。预应力张拉必须由有经验的持证上岗人员进行，并有技术人员或张拉

58、工长在场值班。每次张拉都坚持现场填写原始张拉记录，并请监理工程师当场签字。预应力张拉采用伸长量与张拉力双控。当延伸量超出规范允许范围应停止张拉，查明原因后处理。开始预应力张拉前，千斤顶、油泵和压力表必须编号配套进行检验，检验合格后方能使用。并且在使用过程中不得调换，如确需调换使用，必须重新配套检校后才能使用。千斤顶按规范规定时间定期检校，或有严重漏油、部件损伤，以及延伸量出现系统性偏差等情况下应重新标定。预应力钢束采用两端对称张拉，张拉顺序严格按设计图所示顺序进行，预应力采用引伸量与张拉力双控，以张拉力为主。实际引伸量与理论伸长值偏差控制在6%范围内，如差值超过允许范围，应会同监理工程师、业主

59、及设计代表共同研究处理。张拉伸长值可通过公式 L=PL/(EgAy)得出P预应力束张拉力，N； L预应力束长度，m；E预应力筋弹性模量，MPa；A预应力筋截面面积，mm2张拉操作步骤如下：初张拉(张拉力 P0为 0.1 倍设计张拉力)量测引伸量 0张拉至设计吨位持荷 3 min量测引伸量 1回油锚固。钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头，钢束工作长度采用砂轮切割机切割。（1） 、张拉至初应力以后，应在预应力钢筋的两端精确地标以记号，预应力钢筋的延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。当预应力钢筋由很多单根组成时，每根应作出记号，以便观测任何滑移。（2） 、张拉时，两

60、端千斤顶降压，划线、测伸长、插垫等工作应一致。（3） 、按照设计和施工规范规定，砼强度达到 90%设计强度后开始张拉（4） 、断丝数、滑移数限制每索钢绞线断丝，滑移总和不超过 1 丝，每个张拉横断面断丝，滑移总和不超过该断面钢丝总数的 1%（5） 、专人对张拉工作进行记录，并复核伸长量是否符合规范要求。（6） 、张拉过程中，张拉施工机具及人员不能正对台座，以避免发生安全事故。所有张拉设备就位后，还应检查各接触部位互相是否贴紧，如因加工误差接触面不贴合时，应予以调整到位，以减小变形。5.5.6.45.5.6.4 孔道压浆孔道压浆（1）准备工作为了防止在张拉完成后发生滑丝现象及长期放置产生预应力筋

61、腐蚀，在一批预应力筋张拉完毕后，立即进行孔道压浆。（2）水泥浆的技术要求水泥浆用净浆，在孔道直径较大，预应力筋较小时可适量掺入少量细砂。水泥浆强度与混凝土设计强度相同。水灰比控制在 0.28，水泥中不掺入各种氯盐（氯化纳、氯化钙等） 。水泥采用性能稳定、强度等级不低于 42.5R 的低碱硅酸盐水泥或普通水泥。采用压浆材料配置的浆液，其性能应符合以下规定：浆液初凝时间不小于 5 小时，终凝时间不大于 24 小时。流动性度：在稠度测量仪上进行测定，水泥浆自仪器筒内流出时间不超过17 秒。泌水性：在量筒内注入 500cm3 的水泥浆，静置 24 小时后泌水量为 0。拌制的水泥浆必须通过 33mm 的

62、细筛，剔除杂物、结块和大颗粒后，存放于存浆桶内，低速搅拌，以防沉淀。（3）压灌工艺要求灌浆顺序：先灌下孔道，后灌上孔道，并应将一处集中的孔道一次灌完，以免孔道串联而将管道堵塞；如集中孔道无法一次灌完时，应将相临未灌孔道用压力水冲洗，使灌浆时畅通无阻。压浆时，每个班组应制作留取不少于 3 组试件，标准养护 28d，进行强度试验。预应力束张拉完成后，观察钢束是否有滑丝、断丝现象，若无滑丝，应及时压浆封锚。浆体内加入专用水泥净浆压浆剂，灰浆进入灌浆泵之前需通过1.2的筛网进行过滤，灌浆工作尽量一次在 3045 分钟时间内完成。在混凝土浇筑和预应力钢筋张拉前，锚具的所有支撑面（如垫板）应加以清洗。压浆

63、前，用水泥浆将夹片与钢束间的间隙填塞，以免灌浆时浆体溢出而导致压浆不饱满。在孔道两端各安装压浆咀一只，打开两端压浆咀阀门，由一端压入水泥浆，压力在 0.30.7MPa 左右，等另一端有符合压浆要求的水泥浆流出时，关闭出浆口阀门，继续压浆持压，直至管内压力值达到设计要求时关闭进浆阀门，完成压浆工作。压浆后立即冲洗端头水泥浆，同时清除支承垫板、锚具两端砼光面的污垢。 同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断。如遇机械事故不能迅速恢复则采用压力水冲掉己灌水泥浆，并将一切预留孔疏通，待重新压浆。夏季进行压浆工作采取降温措施，使水泥温度不超过 30；在冬季应采取保温措施，使构件的混凝土温度在 48 小时内不

64、低于+5时进行压浆，压浆工作在 50C 以下进行时，应采取防冻或保温措施。5.3.6.55.3.6.5 封锚封锚预应力束张拉完成且后，用砂轮切割机切割外露预应力束，且外露长度不小于 20mm，待压浆完成后用与梁体等强度的砼封端头保护。封头模板使用竹胶板，砼高度不低于砼锚洞面最高点 10cm，以保证封锚砼密实。砼达到要求的强度，脱模，凿除多余砼，冲洗干净，用砂浆抹平，完成整个封锚工作。5.3.75.3.7 预制梁运输及架设预制梁运输及架设预制箱梁由运梁平车运梁，架桥机由桥台一端向另一端逐孔架设安装。箱梁安装前，先按设计要求在永久支座旁设硫磺砂浆临时支座（桥台端不设临时支座） ，硫磺砂浆中预埋电热

65、丝。硫磺砂浆顶面比永久支座高约23mm，箱梁安装时以永久支座中心与箱梁设计中线相吻合为准。然后安装好永久支座，逐孔安装主梁，箱梁置于临时支座上成简支状态。对于独柱式桥墩路段，箱梁架设时必须严格按照先中梁后边梁的顺序进行架设。5.45.4 （65+110+110+65m65+110+110+65m）连续梁悬灌施工）连续梁悬灌施工5.4.15.4.1 0#0#节段施工方法节段施工方法采用在墩旁托架上整体一次浇筑完成。以北江双线特大桥(65+110+110+65m)为例叙连续梁悬灌施工方法，主墩的0#节段采用在墩旁托架上整体一次浇筑完成。#块采用在墩旁用 0.8m、1.2m 钢管柱、型钢搭设支架的办

66、法施工。外侧 1.2m 钢管内灌注 C30 混凝土，兼做连续梁施工的临时锚固墩，以抵抗施工时可能产生的最大不平衡力。钢管柱每侧横向 4 根，纵向 2 排布置，钢管柱之间设置横向联结系。安装临时锚固蹬筋、支架、垫梁、砂筒或楔块、分配梁和底模。托架安装完毕后，进行荷载试验，用弹性变形量控制底模高程。在主墩顶上安装临时支座和正式支座。测量放线，安装底模、侧模，在底模上扎绑钢筋、预埋件、预应力管道、安内模和端模，检查合格后浇注混凝土。混凝土采用搅拌车运送到墩位，泵送入模，泵管沿钢管桩及支架布设，自两端向墩中心线方向浇注，浇筑应分层对称进行。混凝土浇筑完成后进行支架的高程测量，验证支架预抬值。待混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求顺序分批进行预应力张拉、孔道压浆。拆除底模及施工支架，保留临时固结钢管柱。悬臂浇筑段施工方法拟采用挂篮悬臂对称浇筑的方法进行施工。悬臂浇筑两侧对称、平衡进行，保持“T”构两侧的施工荷载偏差在设计允许的范围内。对施工过程中箱梁的状态进行监控，安排专业人员对每一施工工况进行线形控制测量。0#节段施工完后两侧挂篮在 0#节段上完成拼装。挂篮安装前先试拼，安装完毕后前移