设备管理教案演示文稿

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1、设备零故障预防维修模式概述设备零故障预防维修模式概述目前卷包车间设备配置为：1、35台套包装设备，其中31台GD进口设备，2台GD国产设备，一台FOCKE异型设备，1台S6000设备， GD设备设计为400包/分钟； 34台套卷接设备，其中32台PT70进口设备， 2台PT70国产设备，2台PT1-8进口设备；PT70设备设计为7000支/分钟；PT1-8设备设计为8000支/分钟； 2、四台装箱机（意大利PRB公司），五个楼层的储丝楼；3、1台套PT2-2-FOCKE701高速机组；PT2-2设备设计为16000支/分钟，FOCKE701设备设计为1000包/分钟； 4、PT-GD是车间卷包

2、生产的主导设备，其中：90-96年引进的1-29#设备平均运行时间为10.9年，平均运行时间为40472小时。2006年设备生产能力预计为37*4.1=151.7万箱； 从2002年到2005年企业市场产品需求的增长与设备总的生产能力不成正比，设备生产能力与生产计划总量不匹配，企业通过人双机单、人八机九、三加二特殊生产模式来解决这种生产能力不匹配的矛盾，而这种特殊生产模式将设备运行时间延长了20%以上，设备运行时间的延长，设备精度的磨损快速加剧，设备故障控制的难度大副增加； 2001年生产计划总量92万箱与设备生产能力83.4万箱的差距：设备正常生产能力设备正常生产能力20012001年计划量

3、年计划量差量差量 2001200183.483.4万箱万箱9292万箱万箱8.38.3万箱万箱 从2002年到2005年企业市场产品需求的增长与设备总的生产能力不成正比，设备生产能力与生产计划总量不匹配，企业通过人双机单、人八机九特殊生产模式来解决这种生产能力不匹配的矛盾，而这种特殊生产模式将设备运行时间延长了20%以上，设备运行时间的延长，其设备精度的磨损也就加快，设备故障控制的难度大副增加； 2001年设备故障数据：设备设备故障率故障率4 4小时以上故障时间（次）小时以上故障时间（次）总停机（时间）总停机（时间）PTPT0.500.50 1818 350.5350.5GDGD0.60.61

4、515750750 从设备故障率可看出，2001年PT、GD主要机种的现场故障时间偏高，总停机故障时间长，如果不采取有效的设备管理模式，设备的故障时间将进一步增加，设备效率、产品质量也将受到较大的影响； 如何在设备运行时间延长，设备运行负荷增加的情况来最大限度降低设备故障，充分发挥设备的效率，保持设备的平稳、高效，使设备满足质量、生产、安全的需要，成为了卷包车间生产经营管理中重点探索的课题。 在企业这种大的背景下，卷包车间结合企业生产的实际，运用简单管理的思维，从2002年摸索建立了设备零故障预防维修管理模式，通过该模式来全面优化设备和维修技术队伍的管理，在设备管理上走出了一条具有自我特色的管

5、理之路，使企业卷接包设备连续几年的设备效率一直排在行业的前列。 有一个关于名医扁鹊的故事，说扁鹊有兄弟三人，魏文侯问他：“其孰最善为医？”意思是谁的医术最高。扁鹊答说，长兄最好，二哥次之，自己最差。文王又问：“那么为什么你最出名呢？”扁鹊答说：“我两个哥哥都是治病于病情发作之前或初起之时。一般人以为他们只能治轻微的小病，所以名气只及于乡里之间。而我扁鹊治病，是治病于病情严重之时。一般人都看到我在经脉上穿针管来放血等大手术，以为我的医术高明，名气就大了。我的哥哥虽然是藉藉无名的医生，却能诊断出身体的预警，使人不患大病。我劳心费神治疗一个重病的人痊癒，而我哥哥却让千百人了解自己的身体，預防大病发生

6、。那才是真正的名医呀！”这个故事告诉我们：“事后处理不如事中控制，事中控制不如事前预防”。这也是卷包车间实施设备零故障管理模式的初衷，因为我们需要的就是能预防设备故障和质量缺陷产生的“扁鹊的哥哥”。 我们惊喜的发现模式实施以后维修工意识质的转变，以往维修人员都是被动参与工艺质量、设备的管理，往往出了设备故障、质量问题后，才会去分析问题，而不会超前、主动去预防问题的产生。现在的维修工对设备钻研的动力更大了，服务机台更细致、及时了。大家深入现场，从预防维修、设备点检、隐患整改等上来强化设备的过程控制，将隐患整改的关口前移，让设备问题在未导致故障和质量问题产生前就消失 。 模式的实施使维修人员对自己

7、的定位也有了重新的认识，他们不再简单把自己看作为“维修人员”，而是人人都争做设备的“保健预防医生”，扁鹊的哥哥 。从过去的事后管理向现代的预防管理转变；充分挖掘设备预防维修潜力，实现设备故障由现场应急维修向预防维修转变，稳步提高设备功能，提升设备对工艺质量和生产效率的保证能力，不断追求现场设备运行的零故障。强化设备的过程控制和检查，在设备隐患未导致故障和质量缺陷产生前，就对设备隐患进行控制和消除；设备问题原因未查清不放过设备问题原因未查清不放过整改措施不到位不放过整改措施不到位不放过责任人未受到教育不过关责任人未受到教育不过关相关人未受到教育不放过相关人未受到教育不放过管理体系规范化 制度、标

8、准化责任、流程唯一化1、设备点检管理体系；2、设备满足工艺质量保证体系；3、设备隐患消除与产生责任控制体系；4、维修工技能考评体系；现场管理流程 轮保管理流程 早班管理流程 项修管理流程 周日检修流程设备特殊故障分析报告 设备质量缺陷分析报告 设备隐患产生消除改进分析报告单 设备预防维护管理制度 设备线人员维护职责 设备管理考核制度 设备项修管理制度 1、强调设备点检的“零失误零失误”；2、强调设备隐患信息控制的“零遗漏零遗漏”；3、强调预防维修计划实施的“零缺陷零缺陷”，始终努力追求设备的“零缺陷零缺陷”，力求用设备的“零缺陷零缺陷”来实现质量的“零缺陷零缺陷”； 以质量为核心的原则；TPM

9、全员设备管理的原则；以预防维修为重心的原则；2.1 预防维修模式组织结构、流程：预防维修模式组织结构、流程：1）将维修人员从生产班组中分离出来，成立卷接、包装、电控预防维修班，由机种技术员任预防维修班班长和副班长，全面负责预防维修班的管理工作；2）各机种预防维修班分设预防维修组和现场维修组，预防维修组负责轮保、早班、项修、周日预防检修等工作开展，轮保按3台/天进行，PT-GD设备项修每2两年进行1次，大规模项修根据企业年度计划进行（2003年-2004年均为1台）保持轮保和项修人员的稳定，实行预防组长负责制，重点突出预防维修的功能发挥；现场维修主要负责现场紧急问题的抢修和设备预防维修信息的收集

10、；3）各维修负责分别负责各机种预防维修体系中设备点检体系、设备保证质量体系、设备隐患体系、维修工考评四个子体系运行；4）设立现场主修工和预防维修组长，主修工和组长具有技术与管理的双重职能，主修负责现场、预防维修力量的协调与组织，并加强对维修后备梯队的培养；5）现场、早班、轮保实行维修包保责任制度，突出维修工服务机台、服务班组的功能， 切实起到“设备管理”和“操作指导”的双重作用。6）项修实施项目管理制，项目负责人对项修实现责任唯一的质量追溯制；7）在预防维修每一个流程运行中，都强调车间各线之间的协助，重视各线设备信息的反馈，让每一位操作者和维修者都能主动关注设备，强化全员参与设备管理的作用。8

11、）搭建预防维修体系中的设备点检、设备隐患、设备保证质量、维修工考评子体系；2.2 组织结构图：组织结构图：包装、卷接、电控维修班包装、卷接、电控维修班技术主管（兼班长）预防组预防维修技术员丙轮班维修组 现场组现场技术员轮保维修组 项修维修组 甲轮班维修组 乙轮班维修组2.3、 预防维修模式实施流程图：预防维修模式实施流程图： 现场维修工下达三班或轮保、项修预防维修计划现场技术员复审、补充主修审核、修改、补充技术员检查、评价、考核操作、维修现场设备、质量隐患和点检信息反馈记录预防维修周期换件状态检测数据预防维修技术员补充下达人、主修对实施效果进行跟踪、评价三班、轮保、项修维修组实施现场预防维修计

12、划2.4 预防维修计划收集流程预防维修计划收集流程现场维修工下达三班或轮保维修计划现场维修工信息收集、汇总、记录下达人对实施效果跟踪、评价预防维修工计划实施技术员复审、补充主修审核、修改、补充技术员检查和评价、考核操作、维修现场设备、质量隐患和点检信息反馈记录2.5 预防维修主要流程内容介绍预防维修主要流程内容介绍2.5.1现场维修现场维修现场主修全面负责本轮班的现场维修管理；现场维修工为责任防区设备的管理责任人。现场维修工必须坚守现场，经常巡视和关注设备运行状况；做好设备点检工作，及时发现设备隐患；主动收集安全、质量、设备隐患信息，对隐患进行分析、整改，并按要求做好相关记录。 对现场不能立即

13、整改的隐患，现场维修工必须详细将该隐患和整改该隐患所需的备件准备情况记录在维修工交接班记录上，并下达预防维修计划和对计划实施效果进行确认；同时在该隐患未整改前，现场维修工需对该隐患确定监护措施，报主修确认，并进行监控，同时做好记录；对无备件和整改难度较大的项目必须及时向主修和技术员报告。现场维修应利用停台时间进行设备点检与检修工作，对于二班点检发现的需要在三班解决的疑难故障，由二班主修组织三班维修进行；如故障难度大，维修时间超过3小时，由技术员或主修以专题报告的形式向车间申请延长故障修车时间。现场维修工第二天必须对前一天下达的预防维修计划实施情况进行检查、确认、记录。现场主修负责协调、组织、指

14、导、督促现场维修工进行隐患收集和整改，并进行检查和把关，现场主修必须对现场维修工下达的轮保、三班计划进行审核。 交接班关键时间段内，现场维修工、技术员必须加强对操作人员的操作规范、保养进行指导和检查，防止设备出现异常损坏和质量、安全隐患。维修工严禁出现相互推诿和交烂车现象，机台发出维修请求后，现场维修在5分钟内必须到机台进行确认。2.5 预防维修主要流程内容介绍预防维修主要流程内容介绍2.5.1 现场维修现场维修2.5.2 早班早班1.5小时关键项目预防维修小时关键项目预防维修白、晚、早班包保维修在发现待关键项目的整改隐患信息后，立即向主修汇报，并根据主修意见在维修工记录的计划页内下达当天的早

15、班预防维修计划； 各轮班主修必须对早班1.5小时关键项目预防维修计划的数量和内容进行严格审核和把关，确保早班计划的准确性和合理性，并在维修工交接班记录上签定审核意见；如当班完全能整改的问题，而包保将问题推迟到早班预防维修时间内整改，按交烂车考核相关当班包保维修和主修；早班包保负责各自包保机台早班1.5小时关键项目预防维修计划的维护和整改，并将整改情况分别记录在机台运行记录和维修工计划页内；如当天无早班预防维修计划，主修必须合理协调早班技术力量；或组织包保对设备关键部位进行点检，早班包保根据点检情况对设备进行维护和整改，点检发现的隐患及整改效果记录在机台运行记录，同时必须以早班计划的形式补充到维

16、修工交接班计划页内；白、晚、早班包保现场当面交接时，必须重点就当班维护项目进行重点交接；白、晚班包保必须对自己下达的早班包保1.5小时内的维护项目效果进行确认，白班主修对早班包保1.5小时内的维护项目效果进行复查；技术员对早班包保1.5小时内的维护项目效果进行综合评价；（确认、复查、综合评价的意见均记录在维修工交接班计划页内）；早班预防维修项目如需要在白班接班进行试车和监控，主修必须在早班下班前，以邮件的形式通知相关班组和人员，并重点说明监控的措施及要求；如早班维修项目未能在当班完成，影响到白班接班开车，需在早班下班前向生产线提出延点开车的申请，如因人为原因造成项目的延点，维修人员承担全部的效

17、率考核，如确属设备本身问题整改难度导致延点开车，由设备主任审核后，可向生产线提交效率减免报告；早班维修人员必须在早班维护项目合格，设备正常运行后才能下班；2.5.2 早班早班1.5小时关键项目预防维修小时关键项目预防维修2.5.3 轮保预防维修轮保预防维修 信息收集：现场包保维修、轮班长、工艺员从现场（实际设备运行情况、操作人员、班长）搜集设备、质量隐患信息， 记录在机台生产记录本上。计划的形成和下达：包保维修根据信息结合自己对设备的了解、判断，将预防维修项目中需要轮保完成的检修项目制定轮保维修计划，由主修审阅、补充后， 下达给轮保预防维修组，轮保组长组织实施。必要时报技术员进行审定，前期准备

18、：轮保维修组组长根据计划做好轮保检修的备件准备。计划的接受和执行：轮保维修组组长接受轮保维修计划后，负责安排组织轮保维修工实施检修（如出现异常情况，及时向预防维修技术员进行反馈），轮保计划执行完毕后，轮保维修必须与现场维修进行交接，并将当日的轮保检修计划反馈至白班主修，轮保检修机台恢复正常运行后，轮保维修人员方可下班。即时效果评价和长期效果跟踪、考评：现场主修负责对轮保维修的维修质量进行检查，综合现场维修意见后，在当日的轮保检修计划单备注栏做出即时效果评价判断（合格与不合格），轮保管理技术员每日应对轮保情况进行检查、指导、考核。分析、总结、归档：由轮保管理技术员组织对轮保检修经验进行总结、归档

19、，对于不合格的轮保检修项目进行分析处理，同时纳入考评体系与分配挂钩。 2.5.4 项修预防维修项修预防维修信息收集：由包保维修提前一周收集项修机台设备、质量隐患信息；计划的形成和下达：包保维修根据信息结合自己对设备的了解、判断，将预防维修项目中需要项修完成的检修项目制定项修预防维修计划，由轮班主修负责对计划进行核实和补充，报现场技术员进行审定，交项修管理技术员。项修管理技术员结合项修例行检修项目、预防维修周期换件项目、状态检测数据下达项修预防维修计划和备件准备清单给项修维修组长。前期准备：项修维修组组长根据计划做好项修检修的备件准备。计划的接受和执行：项修维修组组长接受项修维修计划后，负责安排

20、组织项修维修工实施检修（如出现异常情况，及时向预防维修技术员进行反馈），确保项修如质如量完成，顺利通过项修验收。即时效果评价和长期效果跟踪、考评：验收期间：PT作业率不低于90%、GD作业率不低于79%；发生A类质量问题、发生设备、安全事故，判定项修不合格，项修后三个月设备有效作业率低于项修前三个月的数据，按实际情况考核项修人员。分析、总结、归档：由项修管理技术员组织对项修进行总结、归档，对于不合格的项修检修项目进行分析处理，同时纳入考评体系与分配挂钩。2.5.5 维修力量配置：维修力量配置： 机种班组机种班组PTPT主修主修PTPT机机PTPT电电GDGD主修主修GDGD机机GDGD电电现现

21、场场组组甲轮班甲轮班2 26 63 32 26 63 3乙轮班乙轮班2 26 63 32 26 63 3丙轮班丙轮班2 26 63 32 26 63 3预预防防组组轮保轮保1 14 42 21 14 42 2三班三班1 14 42 21 14 42 2项修项修1 12 22 22 22 2合计合计7 7232314147 723231414机种维修力量配置机种维修力量配置2.6 2.6 零故障预防维修中的四大子体系：零故障预防维修中的四大子体系：1、设备点检体系、设备点检体系1.1设备点检的目的：设备点检的目的： 充分调动操作、维修人员的积极性，运用状态检测技术和技术经验对进行设备预防点检，随

22、时监控设备运行状况，发现设备隐患，为预防维修管理提供准确的设备信息，形成设备点检为基础的设备预防巡检制度。1.2实行三级点检责任制：实行三级点检责任制： 即操作人员、维修人员、技术人员三级点检责任制，操作、维修每天每班必须对自己负责的点检项目进行点检，点检遵循项目唯一、责任唯一、流程唯一原则，技术人员对操作、维修人员点检执行情况进行抽查； 根据设备部位对生产、质量、安全影响的程度，对设备点检项目进行等级控制 ，将设备点检部位分为A、B、C、D四类进行控制，A为关键点检部分；B为重要点检部位；C为一般点检部位；D为难以控制部位；2.6 2.6 零故障预防维修中的四大子体系：零故障预防维修中的四大

23、子体系：1.3点检分类管理：点检分类管理： 按如下管理流程，分PDCA循环对设备点检的9个环节进行管理，不断完善和改进点检管理，实现点检管理实时的动态管理，随时掌握设备运行状况，并作出是否需要进行预防维修的判断，同时根据判断形成预防维修计划，由相关环节的预防维修人员进行设备隐患的整改；1.4点检管理流程：点检管理流程：制订点检标准确定点检项目编制点检表确定点检人员确定点检的方法和条件确定点检周期点检记录和分析确定检查点点检管理点检人员的培训点检流程中的每一个环节都进行动态管理，如点检项目，各机种必须根据不同阶段设备运行的情况及故障和质量缺陷产生的规律，不断完善和充实点检项目，使点检项目更为规范

24、和全面；各机种按本机种设备特征及工艺技术精度的要求，建立统一模板的设备点检标准，设备点检标准分为周期点检标准和日点检标准，点检标准包括点检项目、点检周期、点检责任人、点检方法、点检的结果、点检不合格的处理办法等内容；所有的点检结果必须在点检记录上进行真实、详细、及时的记录；（点检为ISO9000质量记录） 设备点检子体系与零故障预防维修体系的关系：设备点检子体系与零故障预防维修体系的关系：设备点检子体系是设备零故障预防维修体系实施的设备点检子体系是设备零故障预防维修体系实施的 基础，是设备预防维修体系实施的信息源头；基础，是设备预防维修体系实施的信息源头；关键部位执行不到位考核100元/项；关

25、键部位未点检考核500元/次，同时承担点检造成的效率、质量考核 2.3.5点检执行考核：点检执行考核：PT轮保点检项目轮保点检项目 轮班责任维修轮班责任维修:轮保点检项目轮保点检项目 轮班责任维修轮班责任维修:类类别别检定项目检定项目检定时检定时间间检定结检定结果果不合格不合格情况情况类类别别检定项目检定项目检定时检定时间间检定结检定结果果不合格情况不合格情况C检查VE大风机皮带C检查VE大风机皮带D检查平准盘摆动间隙D检查平准盘摆动间隙检查VE帆布，回丝皮带跑偏检查VE帆布，回丝皮带跑偏B检查舌头、刮丝刀位置B检查舌头、刮丝刀位置C检查分离鼓间隙检查C检查分离鼓间隙检查检查MAX负荷情况检查

26、MAX负荷情况A检查切纸轮石墨环A检查切纸轮石墨环A检查切纸轮吸风管堵塞和漏风情况A检查切纸轮吸风管堵塞和漏风情况A滚刀支架螺钉和螺孔完好A滚刀支架螺钉和螺孔完好B检查切纸轮与针鼓高度B检查切纸轮与针鼓高度B检查搓板与搓板轮间隙B检查搓板与搓板轮间隙C检查所有鼓轮相对位置C检查所有鼓轮相对位置C检查滚刀支架、切纸轮轴磨损C检查滚刀支架、切纸轮轴磨损检查所有齿轮箱漏油检查所有齿轮箱漏油A*缺滤嘴检测及吹拢剔除功能A*缺滤嘴检测及吹拢剔除功能*检查各电柜及过滤网卫生清洁情况*检查各电柜及过滤网卫生清洁情况*检查各散热风扇情况。 *检查各散热风扇情况。 *检查重量控制系统及各质量检测器。 *检查重量

27、控制系统及各质量检测器。 *检查包扎电柜内及各连接电缆。 *检查包扎电柜内及各连接电缆。 *检查安全防护联锁完好情况。 *检查安全防护联锁完好情况。 R切纸轮阻尼装置油嘴（H100）R切纸轮阻尼装置油嘴（H100）电工检定项目电工检定项目序号检定项目需达到的标准检定方法检定时间1A漏气检测检测器灵敏度适中，功能完好。分别检查联接机过道和废烟桶内是否有漏剔有较多误剔的烟支。每班接班后两小时内检查2A空头剔除检测检测器灵敏度适中，功能完好。分别检查联接机过道和废烟桶内是否有漏剔有较多误剔的烟支。每班接班后两小时内检查3A盘纸拼接检测检测器功能完好。模拟检查每班接班后三小时内检查4A水松纸拼接检测检

28、测器功能完好。模拟检查每班接班后三小时内检查5A重量控制系统各项参数合格，烟支重量控制正常。检查重量参数报告，称量烟支重量。每班接班后两小时内检查6AMAX胶堆大小及检测器胶堆直径小于10MM时应自动停机停车后再关闭胶缸电机，待胶堆消失后，胶堆检测器应不亮灯。每班接班两小时内抽查两台7BHCF堵烟检测堵塞烟支时能立即停机检测支架抬起一根烟直径的高度时，检测器一指示灯应不亮。每班接班后两小时内检查8B剔除鼓剔烟情况剔除有力，剔烟大约从左下方45度方向剔出。如模拟剔烟时烟支成水平方向剔除时，需检查剔除气压。每班接班后两小时内检查9安全联锁装置无失灵和失效现象模拟断开连锁均应正常停车每班抽查两台现场

29、维修检定项目现场维修检定项目序号类别检定项目需达到的标准检定方法检定时间1B检查烟梗剔除量设定丝含梗及梗含丝的百分比不超标根据工艺测定方法进行测定每班检查一次2检查压实端位置平均值为-5+5MM查看109报告空头及过轻过重剔除异常时检查3C检查VE风机负压及回丝量设定对平整盘工作位置的影响建议在+5-6.5伏的范围，个别机台的平整盘工作位置出现正值时，检查负压及回丝量是否太小。空头及过轻过重剔除异常时检查4C检查刀头曲柄轴承漏油无甩油现象曲柄正下方防护板上有线状油灰时，说明曲柄存在甩油现象设备运行4小时以后检查5C检查蜘蛛爪漏油无蜘蛛爪部位产生油烟的隐患长按蜘蛛爪清洁空气按钮，用盘纸检查吹出的

30、空气中是否夹杂油滴设备运行4小时以后检查6A检查双倍烟切割后长短内外排烟支长短相差小于0.5MM设备启动加速前停车取样检查每班接班4小时内检查7A检查嘴棒一切三后长短内、中、外排滤嘴长短相差小于0.5MM设备停机时，在错位鼓上取样检查每班检查一次8卷烟长度超标情况84+0.5MM抽查一次146报告中挡车工对卷烟长度的检测数据，并记录最大和最小值。每班每台抽查一次9烟支圆周超标情况24.25+0.25MM抽查一次146报告中挡车工对烟支圆周的检测数据，并记录最大和最小值。每班每台抽查一次10A大压板锁紧机构锁紧可靠无松动，烟支圆周调整灵活。大压板锁紧机构在过死点位置时力度正常。每班检查一次11B

31、检查刀头进刀刀头能正常自动进刀按压手动进刀按钮无漏气现象，且有进刀动作；换下的两长刀片长度基本一致。每班接班时检查12C检查盘纸张紧度盘纸无抖动和开裂现象盘纸在进入烟枪的位置应平稳、不跑条；点车时盘纸在喷嘴处无突然下沉的现象，长烟桶内盘纸内侧无开裂。每班更换布带后检查13A检查水松纸片与针鼓上组烟初次搭接后的位置与宽度水松纸片前端与嘴棒搭接后无非搭口，搭接宽度在2MM以上，内外侧烟支相对滤嘴无翘起现象。设备“零速停机”后在搓板轮上进行组烟取样。每班接班或调整相关位置后检查14A检查滚刀摆动间隙及老嫩情况滚刀与切纸轮接触时无负荷增大现象，且水松纸切口整齐,无丝状纸屑生产盘车检查过程保养时检查15

32、A检查MAX涂胶量保证无漏气、掉头、竖皱的质量问题通过取样按钮取样，检查水松纸粘接的牢固程度和水松纸湿度情况。接班出烟后检查16A检查切纸轮吸风及MAX负压水松纸在切纸轮上无抖动，设备启动时无掉烟和掉嘴棒现象。观察水松纸在进入切纸轮前应平稳，所有水松纸导辊均应在水松纸张力作用下正常转动。设备启动时无掉烟和掉嘴棒现象。接班出烟后检查17检查滚刀座完好不影响滚刀的调校和使用调校滚刀前检查18C检查联接机烟支输送皮带完好搭口无开裂脱层现象可在运行时打开接废烟的抽屉目测检查。当班任一时间检查GD20#点检问题分析点检问题分析1、事情经过：、事情经过：35日白班乙GD26#接班不久出现盒模皮带故障， 随

33、后维修人员修车205分钟。 2、产生原因：、产生原因：烟支合模为轮保A类点检项目，GD26#3月8日进行了轮保， 轮保两天后就出现该故障，轮保过程中轮保维修工对合模皮带清灰和点检不到位，导致故障产生；3、 整改措施：整改措施： (1)完善合模皮带点检标准。 (2)强化轮保点检执行效果的检查。4、考核：、考核：维修人员点检执行不到位，未在轮保过程中发现和整改隐患，导致故障出现，按A类点检项目执行不到位考核责任轮保维修人员100元，同时该责任维修工还需承担效率失控考核200元， 该点检不到位共计考核该责任维修300元；2.设备隐患体系：设备隐患体系：2.1体系实施的目的体系实施的目的： 由结果管理

34、向过程预防管理转变，提升设备对质量、安全、效率的保证能力； 对设备隐患“产生”和“消除”两个环节进行控制和管理，将一切设备隐患消除在萌芽状态；2.2设备隐患定义设备隐患定义：生产过程中存在的对质量、安全、效率产生直接影响设备方面的潜在因素。 2.3设备隐患发现途径设备隐患发现途径 ：机台、维修人员、班长、大班长、技术员、工艺员、厂部等专项检查和日常检查发现的各类影响质量、安全、生产的设备隐患；2.4设备隐患控制的两个环节：设备隐患控制的两个环节： 一个设备隐患产生后，从产生和消除两个环节对隐患进行分析和考核： 隐患是如何产生的，产生的责任是谁，产生责任人必须承担隐患产生的 考核责任，产生环节强

35、调对设备最直接的维护者的责任（维修人员）； 隐患产生后未为什么未消除，谁是隐患产生后未消除的责任人，隐患产生后未消除的责任人必须承担隐患未消除的考核责任，消除环节强调对设备技术管理者责任（主修、技术员、设备主管）；2.5 设备隐患的四个级别：设备隐患的四个级别：设备隐患按一至四个级别来进行控制设备隐患按一至四个级别来进行控制 一级隐患：机台人员日常发现设备隐患或 一级整改不合格； 二级隐患：二级整改验收不合格或班组在日常检查中发现设备隐患 三级隐患：三级整改验收不合格或轮班一级日常检查发现设备隐患 四级隐患：四级整改不合格或车间、厂部发现； 技术、主修人员发现的隐患按一级隐患进行控制2.6隐患

36、产生、消除责任职责划分：隐患产生、消除责任职责划分：岗岗 位位 职职 责责操作工发现自身责任范围内存在的隐患 ，通知现场包保维修消除隐患，不现场包保维修能消除的隐患及时报告班长；维修工检查和发现过程存在的设备类隐患，并及时消除设备类隐患；主修1. 督促维修工及时发现设备隐患，并组织进行设备隐患整改；2、组织对设备类隐患消除责任和产生原因进行分析，填写分析报告；班组长发现各类设备隐患，下达隐患整改令并组织隐患整改；技术员1.督促维修对设备隐患检查的监督 ，并检查隐患改进情况；2.对设备类隐患消除责任、产生原因进行分析和对分析报告进行审核；轮班长督促班组长、机台人员及时发现和反馈各类隐患，并监督检

37、查隐患改进消除和考核；工艺员对隐患消除体系执行进行监督和裁决，并对设备隐患进行判断，并督促隐患及时消除；设备员监督设备隐患分析考核情况，并进行预警统计和分析；车间对隐患改进消除体系进行总体评价，指导各级管理人员不断落实和改进2.7隐患产生责任通用分类原则隐患产生责任通用分类原则 设备隐患类产生责任责任工序设备保证质量维护人员负第一责任人为直接造成设备留下隐患的责任人。设备预防点检项目直接检查人负第一责任2.8隐患消除责任通用分类原则隐患消除责任通用分类原则行为人责任行为人责任 备注备注设备隐患类 非线内发现的责任工序的设备保证质量维护人员直接上级负消除第一责任 1.消除责任确定一般是上一级管理

38、人员对直接下一级管理人员进行消除责任考核。2.车间一级或厂部发现的隐患，消除责任一般考核原则是考核相连的二级人员（分别承当消除第一责任和第二责任）线内发现的责任工序的设备保证质量维护人员负直接消除责任。 隐患信息传递的直接责任人负消除第一责任。2.8设备隐患产生原因分类基本原则设备隐患产生原因分类基本原则 可以控制的产生原因（自身原因造成）可以控制的产生原因（自身原因造成）可以控制的产生原因（职责可以控制的产生原因（职责范围内监护项目，非自身原范围内监护项目，非自身原因造成）因造成）难于发现的产生原因难于发现的产生原因1、维修技术职责范围内可以控制，可以自行检查发现和及时消除而留下的设备类（含

39、计量器具）隐患；1.维修、操作人员、管理人员等人员违章指挥、操作、违反工作流程造成的设备隐患；1.机台操作人员违反设备检定要求留下的隐患。2.由于备件无货原因留下的设备隐患。先天设计原因造成的隐患2.9设备隐患产生责任考核设备隐患产生责任考核设备隐患产生责任的考核对照设备各项管理制度进行考核，如现场维修人员当班未对铝箔圆切刀进行点检，导致设备存在铝箔撕不断质量隐患，设备点检制度规定为进行设备点检考核500元，该问题按设备隐患进行分析、处理好，隐患产生的责任人承担500元的考核；2.10设备隐患消除责任指标折算表设备隐患消除责任指标折算表 隐患控制等级隐患控制等级 发现等级发现等级能够控制的隐患

40、，但在职责范围能够控制的隐患，但在职责范围内没有自行发现和消除的；内没有自行发现和消除的；重复出现，整改消重复出现，整改消除不力的隐患除不力的隐患难于整改消除的隐患难于整改消除的隐患3 3 2 21 14 4厂部2.4B2.4B1.6B1.6B0.8B0.8B3 3轮班/车间 1.8B1.8B1.2B1.2B0.6B0.6B2 2班组1.2B1.2B0.8B0.8B0.4B0.4B1 1操作（维修）0.6B0.6B0.4B0.4B0.2B0.2B 说明说明指标与设备隐患消除责任人的业绩挂钩指标与设备隐患消除责任人的业绩挂钩2.11隐患消除和产生责任控制分析处理程序：隐患消除和产生责任控制分析处

41、理程序：序号来源处理程序 审核人 审批人 1机台人员日常发现设备隐患或 一级整改不合格1.一级整改不合格，立即报告班长，班长填写“卷包车间设备类隐患改进消除分析报告单”，按照整改流程执行。主修进行消除和产生责任分析后，经技术员审核后，提交设备主管。2.日常发现设备隐患，能够及时整改的，通知维修人员立即整改，整改不合格或需要提交整改的立即报告班长按照二级整改执行。 技术员设备主管 2二级整改验收不合格或班组在日常检查中发现设备隐患1.二级整改不合格，班长填写“卷包车间设备类隐患改进消除分析报告单”进行隐患整改，主修进行消除和产生责任分析后，经技术员审核后，提交设备主管。2.班长日常检查发现设备隐

42、患，按照二级整改形式直接执行整改和确认产生和消除责任。 技术员设备主管3三级整改验收不合格或轮班一级日常检查发现设备隐患1.三级整改不合格，轮班一级填写“卷包车间设备类隐患改进消除分析报告单”进行隐患整改，技术员进行消除和产生责任分析后，提交设备主管审核。2、轮班一级日常检查发现设备隐患，按照三级整改形式直接执行整改和确认产生和消除责任。 技术员设备主管4四级整改不合格或车间、厂部发现1.四级整改不合格，车间一级填写“卷包车间设备类隐患改进消除分析报告单”进行隐患整改，技术员进行消除和产生责任分析后，提交设备主管审核。2、车间或厂部日常检查发现设备隐患，按照三级整改形式直接执行整改和确认产生和

43、消除责任。 技术员设备主管5主修或技术员发现1.主修或技术员填写 “卷包车间设备类隐患改进消除分析报告单”，主修进行消除和产生责任分析，经技术员审核后，提交设备主管。2.按照预防维修进行整改或立即整改，并将整改情况填写在“设备类隐患产生和消除责任报告单”中。技术员设备主管设备隐患子体系与零故障预防维修体系的关系：设备隐患子体系与零故障预防维修体系的关系：设备隐患子体系是零故障预防维修体系实施的支设备隐患子体系是零故障预防维修体系实施的支撑体系之一，是设备由事后管理向过程预防管理撑体系之一，是设备由事后管理向过程预防管理的最主要的保障体系；的最主要的保障体系； 设备隐患实施后员工眼中的维修工设备

44、隐患实施后员工眼中的维修工 我是车间甲二班生产班长，9月1日我发现了GD2#设备存在涂胶辊涂胶不均匀的质量隐患，该隐患很可能导致小包底部开口的质量缺陷的产生，随后我向设备线提交了设备隐患产生和消除责任分析处理报告单。很快，技术室就安排维修人员对该问题进行了整改，小包开口的质量隐患消除了 。 在接下来的日子里，我明显感觉到GD2#维修师傅的变化。维修师傅一天八个小时都基本守在现场，对设备各部位进行点检、巡视设备运行情况，及时排除各类设备隐患，手把手地指导操作人员规范操作和过程保养。看到设备隐患体系实施后，维修师傅这样精心呵护着设备，操作人员心里可高兴了，有了维修师傅们这个强有力的后盾，我们工作起

45、来也就更有信心了。3 设备保证质量体系设备保证质量体系3.1体系建立目的：体系建立目的：1、建立设备对工艺质量预防保障体系，提升设备对工艺质量的保障能力，确保设备能满足工艺质量要求；2、用设备的零缺陷来实现质量的零缺陷；3、将质量的结果管理转变为过程控制管理，提升设备对质量的预防控制能力；4、强化维修人员的质量责任，提升维修人员的职业化素质；3.2质量缺陷指标责任划分：质量缺陷指标责任划分：项目指标划分1顾客投诉的产品质量问题；质检站、生产部或其他部门投诉的产品质量问题；包保维修、主修、技术员、设备员均承担指标。2车间（非技术线管理人员）、轮班、生产班班委发现的质量问题包保维修、主修、技术员、

46、设备员均承担指标3技术人员巡视发现的质量问题包保维修、主修承担指标4主修、组长巡视发现的质量问题包保维修承担指标5、机台人员发现的较大质量事故以下的质量问题包保维修承担指标6机台人员发现的较大以上质量事故（含较大质量事故）的质量问题包保维修、主修、技术员、设备员均承担指标 7包保维修自身巡视发现的质量问题；不承担指标3.3质量缺陷的原因分类及难度控制系数：质量缺陷的原因分类及难度控制系数： 按设备保障质量能力的不同性质对产生的质量缺陷进行原因分类；同时为能客观分析各类设备原因造成的质量问题,合理落实各类考核指标和考核金额，考虑到设备问题控制的难易程度，在分析设备问题时，设定各类设备原因引起的质

47、量缺陷难度控制系数，难度控制系数指设备的难易控制程度；3.3 质量缺陷的原因分类及难度控制系数：质量缺陷的原因分类及难度控制系数：序号类别性质原因分类难度控制系数管理责任人1质量项目控制A类控制项目未点检（是否点检以点检记录和维修记录为依据，点检记录和维修记录必须相对应）1技术员设备员主修组长点检不到位0.9B类控制项目未点检（是否点检以点检记录和维修记录为依据，点检记录和维修记录必须相对应）1点检不到位0.8C类控制项目未点检（是否点检以点检记录和维修记录为依据，点检记录和维修记录必须相对应）1点检不到位0.6难以控制项目 0.42隐患整改信息传递不到位 1技术员设备员主修组长计划控制未下达

48、计划1计划下达不准确0.7隐患整改控制隐患未整改1隐患整改不彻底0.8难以整改的隐患项目（由技术员、设备员审核确定） 0.43故障控制交烂车1技术员设备员主修组长维修不到位0.8维修后交接不到位 14质量改进、技术升级控制组织、准备不到位0.5技术员设备员主修组长实施不到位0.4实施后交接不到位0.4质量改进试验及推广中难以预见的质量问题由技术员、设备员审核确定0.15非关键因素控制对操作人员培训、指导、对操作人员培训、指导、督促不到位督促不到位由工艺员和技术员共同审核确定由工艺员和技术员共同审核确定0.1 技术员设备员主修组长设备本身设计缺陷由技术员、设备员审核确定 0.1备件缺陷 、偶发性

49、缺陷； 由技术员、设备员审核确定0.3原辅料缺陷；原辅料缺陷；由工艺员和技术员共同审核确定由工艺员和技术员共同审核确定0.33.3质量缺陷的原因分类及难度控制系数：质量缺陷的原因分类及难度控制系数：3.4 质量缺陷产生后的处理及降级原则：质量缺陷产生后的处理及降级原则：质量问题初始性质B5一般事故较大事故重大事故1 1以质量为核心的原则以质量为核心的原则车间倡导维修人员以质量为核心，强化质量责任，不断提升设备对工艺质量的保障能力。2 2不制造缺陷原则不制造缺陷原则车间倡导维修人员坚持追求工作的“零缺陷”，即要求责任人解决设备问题时不能造成新的质量隐患或质量缺陷产生 。 3 3第一次把事情做对原

50、则第一次把事情做对原则车间倡导责任人对自己包保管理的设备在点检、维修、隐患整改时第一次就把事情做对。 4 4“恶性恶性”事故否决原则事故否决原则 属于个人的行为（意识）性质恶劣造成的质量问题 ：未达到事故的升级处理，达到事故范围的一律定性为恶性质量事故。5 5真相管理原则真相管理原则车间倡导真相管理，要求员工必须如实暴露、反映设备问题，不掩盖问题的真相，不弄虚作假。3.5 设备保障质量体系质量考核：设备保障质量体系质量考核： 体系未实施前，即使是因设备原因导致的质量缺陷，维修工只负连带责任，第一责任为操作人员，操作人员的质量考核远远大于维修人员；而该体系实施后，每一个质量问题产生后都会分行为和

51、设备类两个方面，分别由工艺线和设备线进行分析和考核，操作人员承担其操作原因的考核，维修工承担设备方面的考核，属设备原因导致的质量问题，维修工的考核会远远大于操作工； 附车间内控设备导致的质量问题考核标准： 3.6 设备保证质量内控质量缺陷分析处理报告单设备保证质量内控质量缺陷分析处理报告单第一个吃螃蟹的人第一个吃螃蟹的人 小杨是车间实施设备保证质量管理体系后维修工中第一个承担质量考核，第一个不幸“吃螃蟹”的人. 9月1日，实施设备保证质量管理体系的第一天，轮班长在质量点检中发现我包保的PT22# 出现水松纸错牙质量缺陷，缺陷产生原因为一剪切式滚刀刀片有轻微磨损。按以往这个质量缺陷和我没有多大的

52、关系，质量的考核全部由操作工承担，可今天，就因为实施了设备保证质量管理体系，小杨必须为这个质量缺陷买单， 承担343元的质量考核。当主修拿着设备保证质量缺陷分析单，要小杨在质量扣款一栏中签名确认时，他当时脑袋中嗡嗡直响，“就来真格的，我真要扣343元！” 小杨这样问主修，主修当时就很明确告诉小杨道：“你对PT22#剪切式滚刀点检不到位，剪切式滚刀不能满足质量要求，你必须承担因点检不到位造成的质量缺陷考核”。咳，小杨当时心里真不痛快，直嘀咕道：“扣得太多了，太多了！”。 非常不幸，9月16日小杨又买了一次单，一个因为椭圆辊位置滞后造成的水松纸粘不牢的B5质量缺陷，又让小杨考核了274元。一个月连

53、中弹两次，对小杨振动挺大了，让小杨非常清楚意识到，他必须努力把自己包保的设备看好，让自己包保的设备少出问题、不出问题，才能少买单，尽量做到不买单。 小杨虽然一个月中连买两次质量考核的单，但小杨还是认为设备保证质量管理体系实施是车间管理创新上的大好事，因为我们所有的维修人员都意识到了设备是质量的基础，没有完好的设备，质量就无从谈起。4 维修工考评体系：维修工考评体系：目的目的适应企业新人力资源机制的改革，使维修工技能考评与企业任职资格、绩效考评机制接轨，盘活车间维修技术资源，营造维修人员积极向上、不断学习和进取的竞争氛围；增强维修工的危机意识，提高维修工的职业化素质，使维修人员的技能满足零故障预

54、防维修体系要求；造就能工巧匠，实现维修人员与企业发展的双赢；组织领导：组织领导：顾 问：邢朝晖 裴海波 张恺峰组 长：黄启明副 组 长：刘澜波 熊卫湘 周凤芝组 员：董朝阳 各机种技术员 各轮班大班长 生产班长4 维修工考评体系：维修工考评体系：4 维修工考评体系：维修工考评体系：考评原则：考评原则：通过技能理论考试、实践考试、 综合考评、岗位职称、保证质量能力评价对全体维修工技能进行客观、公正的评价；考评对象：考评对象：ROTOS、GD、PRB、储丝楼所有在岗维修工、后备维修工 ；三、二、一级维修需要参加技能竞赛和技能考评；四、五级维修只需参加技能竞赛；四、五级维修按2005年上半年的考评结

55、果，保持原级别不变；二、二、一级维修根据本次考评成绩进行级别重新划分；4 维修工考评体系：维修工考评体系：考评方式考评方式 ：技能考评成绩=理论考试成绩+实践考试成绩+综合考评成绩+岗位职称得分+保证质量能力评价得分；考评成绩统一以百分制计算，理论考试成绩占45%，实践考试成绩占20%；综合考评占25分，其中技能评价占20分， 工作质量评价占5分；3.1岗位职称占5分, 以行业考评为依据（按2005年6月份以前取得的技能鉴定资格为准），技师5分，高级工4分，中级工3分，其它2分；2005年6月份以来在机械主修或组长岗位工作满三个月以上的维修起评分为4分。3.2保证质量能力评价占5分。根据200

56、5年1-6月份设备保证质量体系实施的情况， 将设备原因造成的难度系数在0.8以上(含0.8)的批量性质量问题纳入质量能力的评价扣分，每出现一次0.8以上(含0.8)的批量性质量问题，考核第一责任人0.5分;4 维修工考评体系：维修工考评体系：考评内容：考评内容：4 维修工考评体系：维修工考评体系：考试形式考试内容考试的重点笔 试（45）通用、专业基础知识， PLC、变频新技术及PT1-8、FOCKE、打码机基础知识， 质量检测器的维护检查、设备操作和保养标准。（30分，其中新技术、新机型基础知识不少于10分）重点为设备的结构和电气控制原理、质量检测器的维护和保养、点检、预防维修等内容。故障分析

57、（15）根据考题，对照图纸写出故障可能产生的原因和分析步骤。重点是维修人员识图和分析问题的能力以及对设备电气控制原理掌握情况。应 会(20)故障排除（20）根据故障现象，查找并排除故障。主要是按排除故障的时间、步骤、规范操作、工具使用等进行评分。重点是对电气控制原理的了解程度以及故障排除过程中操作是否规范、工具和万用表的使用是否到位。1、电气维修技能考评内容（、电气维修技能考评内容（65分）分）考评内容：考评内容：4 维修工考评体系：维修工考评体系：考试形式考试内容考试的重点笔 试（45）通用和专业基础知识，PT1-8、FOCKE、打码机基础知识，设备操作和保养标准。（25分，其中新机型基础知

58、识不少于10分）重点为设备的结构和原理、维护和保养、点检、预防维修等内容。故障分析（15）根据故障现象，写出故障可能产生的原因和分析步骤。质量缺陷和设备疑难故障分析。看图能力（5）根据图纸，分析设备的结构、原理、组成，写出拆装步骤。考维修人员看图、识图、分析问题的能力，对设备结构原理掌握情况。应 会(20)组件拆装（20）根据考题拆装本机种的组件，按拆装时间、步骤和程序、装配精度、规范操作、工具使用等进行评分。对组件的了解程度，拆装的熟练程度、步骤顺序、操作规范、工位器具的使用和调校的精度等。2、机械维修技能考评内容（、机械维修技能考评内容（65分）分）3、综合评价内容（、综合评价内容（25分

59、）：分）：考评内容：考评内容：4 维修工考评体系：维修工考评体系： 综合评价分技能评价和工作质量评价两部分，现场维修工和预防维修工分开进行：其中技术员主要对所有维修工的技能和预防维修工的工作质量进行评价；大班长、 技术员、班长、主修主要对现场维修工的工作质量进行评价。考评内容内容评价标准评价人技能评价（20）解决问题的能力（8）有较强的技能，能独挡一面为主组织完成各项工作（8）。有相当的技能，能完成本职工作（6）技能一般，能完成一定的本职工作（4）技能较弱，完成工作有障碍，需他人帮助才能完成（2）主修和组长由所有机种技术员评价，其它维修按机、电分开的原则由技术员和维修工所在组的组长或主修评价。

60、沟通、协调和指导能力（5）能主动与各线及相关人员沟通和反馈信息，积极协助指导其它维修及机台解决问题。（5）能常与各线及相关人员沟通和反馈本职信息，能经常协助指导机台解决问题。（4）有时能与各线及相关人员沟通和反馈本职信息，能协助指导机台解决问题。（3）应要求或安排才能协助指导机台解决问题。（1）设备维护和管理能力（5）能积极主动协助技术员及相关管理人员对设备的管理，并能经常提出设备维护及管理的改进建议。（5）能积极协助主修和班组长加强对设备维护和管理。（3）能积极完成设备维护和管理制度规定的内容。（2）需相关管理人员督促才能完成设备维护和管理制度规定的内容。（1）技术创新能力（2）能触类旁通，

61、提出技术改进并得以实施并获厂部奖励每次1分。（2）能提出技术改进并得以实施每次0.5分。（1）工作质量评价（5）（现场维修工）服务质量（3） 能及时发现和解决现场问题，主动指导和培训操作工。（3）能解决现场问题，能按要求指导操作工。（2）需指导方能解决现场问题。（1）由工段大班长、班长进行评价 服务态度（2） 主动服务机台、巡视现场，积极参与班组工作。（2）能按要求巡视现场，完成本职工作。（1）经常不在现场，不能协助班组工作。（0）工作质量评价（5）（预防维修工）工作质量及绩效（3）岗位工作质量优秀（3）岗位工作质量优良（2）岗位工作质量一般（1）主修由技术员和所在工段大班长评价；项修、轮保、

62、三班维修由技术员和现场主修评价工作态度及主动性（2）能积极完成各项工作，主动协助相关线和其它维修工作。（2）能完成本职工作和交办工作，有时能协助其它维修工作。（1）有时不能按要求和标准完成工作。（0）4 维修工考评体系：维修工考评体系：考评要求：考评要求：1、考评小组的成员必须本着对他人负责、对车间负责的态度，认真组织竞赛和评价，确保竞赛和考评工作公平、公正进行； 2、理论、实践考试试题尽量做到标准化，答案要统一评分标准；3、工作质量评议表填写好统一交各设备员， 由设备员对所有评议进行归纳总结。4、工团办负责评价成绩的最终统计和汇总，并协助评价小组开展竞赛、评价工作。考评组织形式：考评组织形式

63、：4 维修工考评体系：维修工考评体系：1、本次维修工考评分机种由技术主管负责组织实施；2、由工段轮班长负责组织生产班长对现场维修工工作质量进行评价，轮班长必须对本工段所有现场维修工的工作质量评价结果把关，确保评价的真实性、公正性； 激励措施：激励措施：4 维修工考评体系：维修工考评体系：1、评价结果与维修工的奖金系数挂钩。根据上述考评结果对维修工的技能进行排队分级，PT、GD划分为 5.4.3.2.1级五个级别的维修和后备维修，综合班划分为 4.3.2.1级四个级别的维修和后备维修，奖金将按级别设立维修工的技能系数。维修工的奖金系数由岗位系数和技能系数组成。2、评价结果与维修工的岗级挂钩，高技

64、能上高岗位。3、评价结果与上下岗挂钩。技能低、工作质量差的维修将根据考评 成绩结合平时工作表现进行淘汰。4、评价结果与岗位发展挂钩，评价优秀者作为技术人才重点培养。维修工考评体系与零故障预防维修管理体维修工考评体系与零故障预防维修管理体系的关系：系的关系：维修工考核体系是零故障预防维修体系实维修工考核体系是零故障预防维修体系实施的支撑体系之一，该子体系能全面评价维修施的支撑体系之一，该子体系能全面评价维修人员预防维修的技术能力，不断促使维修人员人员预防维修的技术能力，不断促使维修人员技能满足零故障预防维修体系要求；技能满足零故障预防维修体系要求；4 维修工考评体系：维修工考评体系：卷包车间维修

65、人员技能评价表卷包车间维修人员技能评价表 姓名岗位分值得分简 评解决问题的能力（8分）有较强的技能，能独挡一面为主组织完成各项工作（8分）。有相当的技能，能完成本职工作（6分）技能一般，能完成一定的本职工作（4分）技能较弱，完成工作有障碍，需他人帮助才能完成（2分）沟通、协调和指导能力（5分）能主动与各线及相关人员沟通和反馈信息，积极协助指导其它维修及机台解决问题。（5分）能常与各线及相关人员沟通和反馈本职信息，能经常协助指导机台解决问题。（4分）有时能与各线及相关人员沟通和反馈本职信息，能协助指导机台解决问题。（3分）应要求或安排才能协助指导机台解决问题。（1分）设备维护和管理能力（5分）能

66、积极主动协助技术员及相关管理人员对设备的管理，并能经常提出设备维护及管理的改进建议。（5分）能积极协助主修和班组长加强对设备维护和管理。（3分）能积极完成设备维护和管理制度规定的内容。（2分）需相关管理人员督促才能完成设备维护和管理制度规定的内容。（1分）技术创新能力（2分）能触类旁通，提出技术改进并得以实施并获厂部奖励每次1分。（2分）能提出技术改进并得以实施每次0.5分。（1分）现场维修工作质量评价表现场维修工作质量评价表姓名岗位评价内容评价标准得分简 评服务质量（3分）能及时发现和解决现场问题，主动指导和培训操作工。（3分）能解决现场问题，能按要求指导操作工。（2分）需指导方能解决现场问题。（1分）服务态度（2分）主动服务机台、巡视现场，积极参与班组工作。（2分）能按要求巡视现场，完成本职工作。（1分）经常不在现场，不能协助班组工作。（0分）评分注意事项：1、要求评价人根据被评价人的工作质量如实进行评价，服务质量和服务态度的每项评分的得分必须为整数，如对服务态度的评价只能有三种得分：即2分、1分或0分；2、轮班长必须对本工段所有现场维修工的工作质量评价结果把关，并确保评价的真实性