φ5[1].03、φ4.27溢流型球磨机安装说明书

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1、目 录中信重型机械公司5.03、4.27溢流型球磨机代 号M818FSM安 装 使 用 说 明 书共 60 页第 页目录1产品综述-32产品规格与技术参数-33产品主要结构概述-44产品系统说明-65吊装运输与储存-86安装-96.1 安装准备-96.2 磨机安装顺序-106.3 基础-126.4 底板安装-146.5 地脚螺栓-146.6 二次灌浆-156.7安装主轴承-156.8安装筒体部-206.9安装传动部-236.10安装同步电机、励磁柜及气动离合器-296.11安装慢速驱动装置-306.12安装给矿小车-306.13安装出料部-306.14安装防护罩-316.15安装润滑系统-31

2、6.16复查-336.17螺栓安装方法-336.18未注螺栓预紧力矩值-35 7调试-35 7.1调试前的准备和检查工作-357.2部件调试-37 7.3试车-43 7.4试车记录表-468正常使用与操作-51 8.1磨机的启动与停机-518.2正常操作- -539维护与保养-54 9.1磨机润滑-549.2筒体部-56 9.3主轴承-56 9.4大小齿轮-56 9.5其它-5610检修及注意事项-5711易损件清单-58本安装使用说明书是用于指导磨机的正确装配、安装及维护，建议涉及到该设备的安装、操作、维修的所有人员都应认真阅读。 1.产品综述1.1 产品的性能及用途球磨机是继破碎机之后，对

3、矿石或其它物料继续进行粉碎，旨在获得工艺所要求的更细颗粒产品的机械设备。1.2 产品型号的意义 5.03 6.4 m溢流型球磨机 筒体工作长度(m) 筒体内径(m)1.3 所依据的产品标准本磨机各项性能指标符合JB/T1406-2002球磨机和棒磨机标准。机器出厂验收技术条件按Q/HM1006-2002球磨机和棒磨机通用验收准则执行。1.4 产品适用的工作条件和工作环境1.4.1 安装条件:室内安装1.4.2 环境温度: -34.635.21.4.3 海拔高度: 1632m1.4.4 工作制度: 连续2.产品规格和技术参数性能参数见下页技术性能参数 序号项 目单位数值 1筒体内径mm50304

4、2702筒体长度mm640061003筒体有效容积m3121804最大装载量钢球t210144物料t2920.25筒体工作转速r/min14.415.676同步电机型号TMW2600-30TMW1750-30功率kW26001750转速r/min200200电压v10000100008气动离合器型号D46VC1200D38VC12009慢速驱动装置型号N111CMJZ2功率kW2215速比11091482.4出轴转速r/min1.111.01210外形尺寸（长宽高）mm2023811870969814820958081903.产品主要结构概述 3.1 结构组成本机主要由给料部小车、主轴承、筒体

5、部、传动部、圆筒筛、主电机、慢速驱动装置、顶起装置及润滑、电控等部分组成。 3.2 工作原理本设备为同步电动机驱动，电动机通过传动部的传动而带动筒体部转动，当筒体转动时，装在筒体内的研磨介质钢球在摩擦力和离心力的作用下，随着筒体回转而被提升到一定的高度，然后按一定的线速度而被抛落，矿石受下落钢球的撞击和钢球与钢球之间及钢球与磨机之间的附加压碎和磨剥作用而被粉碎，并借助于水的冲力将被磨碎的合格物料送出筒体外。 3.3 筒体部筒体部是磨机的主要部件，由两端的端盖及圆筒组成，为防止端盖及筒体的过快磨损，在进出料端盖及筒体内部装有衬板。筒体衬板为钢衬板，均铸成波浪形断面，端部衬板有提升条，衬板用螺栓固

6、定，筒体衬板和筒体之间及端衬板和端盖间垫有橡胶垫，有缓冲钢球对筒体的冲击和有助于衬板与筒体内壁紧密贴合的作用，磨机筒体外面的螺母下垫有橡胶环和金属压圈，以防止矿浆流出。进、出料中空轴颈内装有进出料口，以防止中空轴颈的磨损。此次包钢所订的二段、三段磨机采用的磁性衬板，具体安装布置见磁性衬板厂家衬板示意图。 3.4 主轴承 主轴承采用静压轴承，静压（高压）起主要作用，同时保留低压系统，低压（动压）起辅助作用。在磨机启动之前，主轴承润滑站分别向两个主轴承内的四个油腔供入高压油，靠静压使磨机筒体浮起约0.150.3mm，保证主轴瓦与中空轴颈完全不接触，从而大大降低磨机启动负荷，并可减少对磨机传动部的冲

7、击，也可避免擦伤轴瓦，延长了轴瓦的使用寿命，并提高了磨机的运转效率。正常运转时静压形成的油膜可承受交变负载而长期可靠工作。当磨机停止运转时高压油仍将轴颈浮起，轴颈在轴瓦中逐渐停运，使轴瓦不被擦伤。延长了轴承的使用寿命。主轴承用以支撑磨机回转部，左、右两个主轴承结构形式相同，主轴瓦与中空轴的包角呈120，摩擦面上铸有轴承合金，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，通入冷却水，以降低轴瓦温度。主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触，以便当磨机回转时可以自动调位，每个主轴承上装有铂热电阻，当主轴承温度大于规定的温度值时，能自动停磨，为了补偿由于温度影响而可能使磨机长度发生的变化，进料端中空轴颈与轴承轴瓦配合尺寸相差25

8、mm，允许轴颈在轴瓦上轴向窜动。 主轴承经过数年长期工作后，轴瓦产生磨损，致使中空轴下沉，这时可利用主轴承上的密封压板外的螺栓来调整，保持密封环与中空轴的密封间隙。3.5 传动部 传动部包括大齿轮、小齿轮轴组、齿轮罩等部件。本磨机大小齿轮均采用合金钢制造，采用斜齿传动，特点是工作平稳、冲击小、寿命长。采用喷射润滑装置润滑，定时定量自动喷油，该润滑方式减轻了操作人员的劳动强度，润滑效果好，减少了润滑油消耗量。 3.6 地基部地基部中给出了各部地脚螺栓的相互位置和基面标高，给出了各部分的负荷。地基部包括磨机地脚螺栓及相关的埋设件（埋设件用户自备）。 3.7 慢速驱动装置慢速驱动装置由制动电机、行星

9、减速器等组成，自带安装底板。当磨机安装和维修时，慢速驱动可使磨机慢速转动。当停机超过1小时以上时，筒体内的物料有可能结块，在启动电动机前应用慢速驱动装置盘车，可以达到松动物料的目的，但若长期停磨，必须将物料及钢球卸出，以防筒体变形及物料板结严重。在启动慢速驱动装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢速驱动装置不得接合，两者配置有连锁装置，在启动慢速驱动装置之前，必须先开启高低压润滑油泵使中空轴顶起，防止擦伤轴瓦。 3.8 顶起装置顶起装置由液压油泵站、平衡阀、千斤顶和托架等组成，在停机检修时，可将顶起装置安置在筒体下部将筒体顶起，方便检查和维修主轴承轴瓦，在顶起完成检修工作落下筒体时，应注意不

10、能迅速卸压，应逐步关停，使筒体缓慢下落，以防损坏轴瓦。 3.9 同步电动机及励磁柜详见其结构图及安装使用说明书。 3.10气动离合器详见其结构图及安装使用说明书。 4产品系统说明本磨机以上介绍的是机械部分，下面介绍的是润滑部分、电气部分。4.1 润滑系统包钢项目磨机选用一台稀油润滑（E658C、E681）满足磨机主轴承和小齿轮轴承的润滑。润滑站为静动压系统，由高压供油系统和低压供油系统组成，高压油连续泵入主轴承，浮起和润滑中空轴，低压从中空轴上部向下淋油，起辅助保护作用。该系统也为小齿轮轴承提供润滑油。高压供油系统由2台双联齿轮泵装置作为动力源, 1台工作，1台备用。通过分流马达分别向磨机两端

11、主轴承的四个油腔提供相同流量的润滑油,起支撑和润滑主轴承的作用。 低压供油系统由2台齿轮泵装置作为动力源, 1台工作，1台备用。用于对系统循环过滤和冷却，同时分别向磨机两端的主轴承及小齿轮轴承提供润滑油。润滑站设有油压、油温、油流、油位、油压差等显示或监测控制。实现系统过压、欠压、超温、断流等保护。 4.2 电气部分本电气部分的低压电控系统由以下部分组成。4.2.1 主轴承稀油润滑站的油泵电机控制、润滑油箱加热与冷却控制及指示、润滑站各参数检测及显示，包括润滑站的油压、油位、油温、油流等检测手段，电控系统配有相应的声光报警及显示，并给出主电机控制和PLC控制系统的联锁条件。4.2.2慢速驱动控

12、制，在磨机旁设有就地慢速驱动操作按钮箱（由现场给出电源）。4.2.3 主轴承测温及显示，给出联锁接点信号。单机操作由控制柜面板上的启、停按钮操作，并留有远方操作的接线端子。4.2.4 与PLC相连的触摸屏上可以实时显示各个测点的状态值，并可设定各个测点的报警值和停机值，操作、使用和维护方便。具体详见液压、电气单独说明书。5吊装运输与储存 5.1 吊运 5.1.1 产品的吊装运输，应按照GB191-2000规定的包装储运图示标志进行。5.1.2 端盖上的吊环仅用于起吊端盖本身，不得用于起吊整个筒体部。5.1.3 小齿轮轴承盖上的吊环螺栓仅用于起吊轴承盖本身，不得用于起吊整个传动轴齿轮组。5.1.

13、4 吊运时，应注意不得损伤设备加工表面，不得使设备产生永久变形，不得损坏外部包装。 5.2 储存条件5.2.1 装箱货件应及时放入通风、干燥、不潮湿的室内储存。5.2.2 在库房面积允许的情况下，装箱货物尽量不要堆垛存放。如需堆垛存放，应视每个包装箱的承载重量和箱盖面积进行。堆垛在上部的包装重量，一般不应大于下部包装箱所载重量的1.51.8倍，相互堆垛的包装箱长宽尺寸应等同或小于下部包装箱长宽尺寸，严禁以大压小。5.2.3包装箱放置或堆垛时严禁倒置和倾翻，摆放时应注意将箱体上的文字标记放在外侧易观察的位置5.2.4电器仪表及润滑设备和备品备件包装箱严禁倒置和堆垛，必须存放在干燥室内。5.2.5

14、裸装货物应视其精密与保护程度，进行露天或室内存放，凡属需现场装配的部件或零件，严禁相互堆垛或损伤。5.2.6设备需露天存放时，必须检查原防雨防锈包装是否完好，采用有效的防雨、防水、防锈、防盗措施，以利于设备的安全和防护。 5.3 储存期限 本磨机出厂前，已选用防锈有效期为12个月的油品进行了防锈处理。如果产品放置的时间超过上述期限，或在此期间经受了严重的雨水、洪水冲击或其它腐蚀，应及时对包装箱进行拆封检查，重新进行防锈封存，以防止设备锈蚀。 5.4 开箱检查与验收设备运抵用户现场后15天内进行开箱检查，检验前7天用户应通知制造厂检验日期，双方共同进行点件验货，并签署一份详细开箱检验记录书。货物

15、到达指定站，如果当时发现箱件已破损，用户应立即通知制造厂，并应在10日内向运输部门索取运输事故记录，向当地保险公司报案，制造厂将派人到现场与用户共同作详细检验记录书。6安装为了保证磨机能够正常运行，除了正确的设计和合格的制造以外，安装也是一个重要的工序，磨机的安装质量直接影响到磨机的运行效果，应按步骤严格进行安装调整。具体的安装方式和安装顺序应由安装公司和磨机使用单位及设计院共同协商，按有关文件和规范、设备图纸和技术要求进行。6.1 安装准备在安装之前，应准备好合适的安装和找正的工具，熟悉部件图和装箱清单，查明各部件的重量和尺寸。下列是安装磨机最常用的工具，除注明外均由安装公司自备，中信重型机

16、械公司不提供。标准起吊工具和安装附具由工程公司或承包安装磨机的人提供，下表没有列出：-高精度光学水准仪（精度0.08mm/m或等效）。-电子经纬仪 -水平尺（精度0.4mm/m）长度150mm/200mm/300mm。-框架式水平仪（精度0.05 mm/m， 200200）-条式水平仪-塞尺，长度75mm 到100mm，厚度0.04mm 到 1mm；长度300mm，厚度0.05mm 到 0.6mm。-千分表和磁力座，最少4套。-不锈钢斜角规，一个边长0.6m，一个边长1.2m，一个边长1.8m，1.8m的直边宽度100mm。-外径千分尺，长度150mm 到 450mm，精度0.025 mm,(

17、或尺寸满足磨机要求)。-钢丝，直径0.5mm。-铅锤最小重量0.3 kg 到0.35 kg。-装配筒体、端盖的定位销-卷尺，量程30m。-直角尺-铅丝-锉刀-记号笔-液压扭矩扳手(中信重型机械公司提供)。-各种扳手(满足磨机调试使用)。-红丹粉-红外线测温枪(量程200内)6.2 磨机安装顺序下面所列为安装必需的步骤要求，关于安装更详细的要求见后续章节，其中磨机安装时应记录的数据应按实际值认真记录，这些安装数据提供了原始尺寸和公差的记录，可用作维修和纠纷处理的参考。 6.2.1 第一阶段：回转部分的安装 6.2.1.1构筑合适的基础，基础验收合格。 6.2.1.2确定水平高度参考点，在基础上刻

18、画磨机纵横中心线。6.2.1.3.为主轴承底板准备垫板组并找平。6.2.1.4安装、找正主轴承底板。6.2.1.5安装、找正主轴承座，安装主轴瓦。6.2.1.6安装适合端盖和筒体组件的垛式支架，找正筒体液压千斤顶的位置。为确保安全，液压千斤顶不允许长期单独支撑磨机。6.2.1.7按照说明书要求组装筒体和端盖。6.2.1.8把端盖和筒体组件下落至主轴承上。6.2.1.9最终调整主轴承座，检查轴承间隙。6.2.1.10完成两个主轴承的装配，转动磨机时主轴承与中空轴之间必须供油。6.2.1.11拆卸垛式支架、运输支撑和吊耳等。6.2.1.12按要求将把合螺栓紧固至最终扭矩值。 6.2.1.13复检各

19、安装数据，合格后进行主轴承底板二次灌浆。二次灌浆也可在所有机械部件安装调整好后统一进行。 6.2.2 第二阶段：传动部分的安装6.2.2.1安装大齿轮，最终校正后，按要求拧紧螺栓。安装大齿轮前，先将齿轮罩下部就位。6.2.2.2为小齿轮轴组底板准备垫板组并找平。6.2.2.3安装、找正小齿轮轴组底板。6.2.2.4安装小齿轮轴承，检查自由和固定端位置。6.2.2.5检查大小齿轮的侧隙和接触情况。6.2.2.6为主电机底座准备垫板组并找平。6.2.2.7安装主电机底座及主电机。6.2.2.8安装气动离合器，并找正主电机和小齿轮的中心线。6.2.2.9为慢速驱动装置准备垫板组并找平。6.2.2.1

20、0安装慢速驱动装置，找正慢驱和小齿轮中心。6.2.2.11给小齿轮底板、主电机底板和慢驱底板二次灌浆。6.2.2.12复查传动系统，按要求重新将所有螺栓紧固至最终扭矩值。6.2.2.13安装齿轮罩。6.2.2.14给齿轮面上涂润滑剂，使用喷射润滑装置中所用的润滑剂。6.2.2.15安装喷雾润滑系统。6.2.2.16安装其它防护罩。6.2.2.17安装气动离合器和喷射润滑装置的气动系统和电控系统及电源。 6.2.3 第三阶段：其它零部件的安装6.2.3.1安装进、出料口和筒体衬板。6.2.3.2安装给料小车。6.2.3.3安装出料部。6.2.3.4安装主轴承润滑系统，安装步骤如下：1安装主轴承润

21、滑站。2现场配管。3安装电源。4清洗润滑系统。5安装现场仪表。6安装电气部分。7给润滑站加油。8设定仪表。9运行润滑系统。6.2.3.5磨机清理、涂漆。 6.2.4 复查检查所有连接件的紧固性，保证所有部件的安装是按说明书和装配图纸安装的。6.3基础6.3.1磨机必须安装在坚固的钢筋混凝土基础上，如果磨机安装位置距地面较高，混凝土标号相应提高，基础的底面积和体积，应根据基础上的最大载荷和地基上的容许承载力由有关专业人员设计。建立合适的基础是用户或其指定承包商的责任。由于磨机基础所在位置的土壤结构变化很大，为了正确的设计，应该进行全面的条件分析。基础应该是整体的，并延伸到两个主轴承、小齿轮轴承和

22、电机底座以及其它传动部件之下。磨机基础不允许与厂房墙壁的基础连在一起，两者之间最少要留出400500mm的间隙，其间隙用石板填充，以避免磨机在运转时产生的振动影响建筑物的基础。6.3.2设备基础施工完毕、养护期完成后，强度应达到设计要求，拆除全部模板后必须专门进行验收。设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，并应有验收资料或记录。设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。6.3.3基础上平面的标高应当比设备底板的下表面标高低50100mm，以便在基础与底板之间能够放置垫铁组（斜铁）进行

23、调整（此距离也可根据有关规范确定）。安装设备的基础表面轮廓尺寸，如无特殊要求，一般应比设备轮廓尺寸大100mm以上。6.3.4为了保证二次灌浆时和原基础结合紧密，必须将欲进行二次浇灌的基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是由钢扁铲在基础表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约为3050mm，凹坑的距离按地基的大小而有不同，一般为150mm左右，在基础的边角处应铲出缺口，目的是使二次浇灌更加牢固。如有油污应以苛性碱洗刷，并在基础表面淋水，使混凝土基础饱和水分，但注意不要使水和杂物落入地脚螺栓套管内。6.3.5基础经过检查并符合要求之后，应按图1所示埋设中心标板，供作安装设备时挂中心线找正设备位置时的依据，

24、同时还需要埋设基准点，供作安装设备时测量标高的标准依据。如图示位置，以5号和8号中心标板控制球磨 机筒体纵向中心线，以2号和7号、4号和6号中心标板控制两个主轴承座中心线，以1号和3号中心标板控制主电机和小齿轮轴中心线，中心标板可用角钢制成，其内角焊以圆钢锚固爪，埋设在基础表面，最好同基础钢筋焊在一起，其表面比基础表面略底，以防碰撞。基准点一般位于便于测量标高的位置，根据厂区零点测出它的标高，如图示（1）点，可埋设在主电机基础上。标高基准点可用20mm圆头铆钉制成，并施焊在基础钢筋上，基准点的埋设高度应比混凝土基础上表面低3050mm，并在基准点周围做一圆坑，其上盖以钢板，以防重物碰撞。 6.

25、3.6根据图纸尺寸，用精密经纬仪在基础上划出磨机的纵横中心线及传动装置的纵横中心线，中心线确定后，应在中心板上冲出直径不大于1mm的中心点，在中心点周围画上红色油漆圈以示醒目，便于保护和使用。标高点要以精密水准仪精确测量其高度，并作记录。6.4 底板安装6.4.1在安装主底板前基础表面应清除杂物、污垢，在施工中不得使基础表面沾染油污。磨机各底板一般采用垫板组调平方式，垫板组由安装公司自制。每一垫板组可由数块垫板堆叠组成，也可只是一对斜垫板和一块平垫板。垫板组应尽量减少块数，每一垫板组不超过5块。垫板的材料可采用普通碳素钢，垫板边缘应打磨光滑，成对斜垫板加工时其尺寸相同且有相同斜度，斜面经刨削或

26、磨床加工，斜度宜为1/201/40。6.4.2 放置垫板组处的混凝土面必须凿平，垫板组应清除掉表面防锈油，每一垫板组应放置整齐平稳，接触良好。每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的75%以上。底板调平后每组垫板均应压紧，垫板与垫板间、垫板与设备底板间用厚度0.05mm的塞尺检查，在垫板同一断面处两侧塞入的长度总和不超过垫板长度或宽度的1/3。垫板应露出底座外缘1050mm。调整好后，各垫板间应点焊牢固。6.4.3 每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫板，若位置允许地脚螺栓两侧近旁均应放置垫板组，垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻两个垫板组之间的距离宜为30

27、0800mm。6.4.4 安装主底板前先清洗各加工面防锈油和铁锈，去除毛刺，与垫板组接触的地方如有涂漆，必须清理到完全见金属。6.4.5以地脚螺栓孔为依据，划出主底板中心线，并打清晰印坑。用精密水准仪测量主底板上表面标高并作记录，用水平仪找平主底板。6.4.6主底板和调整垫片之间要全面接触，用塞尺在侧面检查，并从侧面轻轻敲击调整垫片，以不松动为合格。6.5地脚螺栓6.5.1安装地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢油污清除干净，但螺纹部分仍上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好。地脚螺栓套管上应加防护盖，防止平时杂物落入地脚螺栓孔内，套管埋入前应检查位置是否符合地基图，与地脚螺栓配合是否良好，

28、放置地脚螺栓后，为定位方便，应使用模板支撑牢靠，然后再向埋设件内倒入添塞物。地脚螺栓位移误差在12mm以内，螺栓垂直度误差在1/1000mm以内。6.5.2 地脚螺栓的紧固地脚螺栓的螺母下面必须加垫圈，地脚螺栓应当用锁紧装置锁紧，可用弹簧垫圈或双螺母，混凝土达到设计强度75%以上，才允许拧紧地脚螺栓。6.6 二次灌浆6.6.1主底板二次灌浆需要使用无收缩性细石混凝土或水泥砂浆。尽可能把所有工具和材料放在需灌浆区。6.6.2 削掉任何不良水泥，使表面保持粗糙，表面应当无稀油、干油、杂质和松动颗粒。必须清除与二次灌浆层接触的主底板上的所有油污、油漆和铁锈等，灌浆之前的24小时用足够的清水清洁基础，

29、清除落在表面的所有多余水或松散物料。6.6.3底板调整好后，在底板四周锚固并撑住结实的模板，在准备灌注砂浆的那侧模板至少要与底板有150mm的间隙，给模板填隙以防泄露砂浆，灌浆前清扫地脚螺栓套管。6.6.4其中主轴承底板和小齿轮底板灌浆前需先在下部凸台和基础槽之间灌注环氧树脂砂浆，其抗压强度满足650862kg/cm2，环氧树脂砂浆配方和施工方法由施工单位根据机械设备安装通用规范自定。6.6.5 按基础设计部门要求配方搅拌砂浆，首先往所有地脚螺栓套管中加砂浆，然后开始从底板一侧浇注砂浆，一次连续浇注，要特别注意先充填所有抗剪切凹槽，浇注时要捣实，不能存在间隙，直到砂浆上升到与模板平齐为止。要求

30、二次灌浆层应高出主底板下表面2050mm。如果需要过1218小时之后可拆下模板，修整灌浆层。6.6.6 用湿布或麻袋片盖上所有外露灌浆进行养护，一般固化期至少72小时，砂浆完全达到强度后，在砂浆层及基础表面涂刷两遍水玻璃，以防油质侵蚀基础和灌浆层。6.7 安装主轴承6.7.1 概述本节和主轴承装配图配合使用，仔细研究本节内容和装配图后再开始安装。主轴承的安装必须待基础强度达到75%以上，并经检查合格后方可在基础上安装。6.7.2清洗主轴承通常组装运至现场，安装前应拆卸主轴承，清洗所有部件上的用于运输的保护性涂层。仔细检查所有零件，清除所有可能影响操作的划痕或毛刺。检查油漆是否有剥落，如有请打磨

31、后用同颜色耐油油漆补涂。安装主轴承和磨机筒体时，必须特别小心地清除轴承上任何杂物，并防止杂物进入轴承。6.7.3主轴承底板安装6.7.3.1按6.4节底板安装方法安装、调整主轴承底板，要求主轴承底板的水平度误差不超过0.08mm/m，且中部应高出两边，不允许出现中间凹下情况。6.7.3.2在主轴承底板的上表面上划出纵横中心线作为安装找正的基准线。两轴承底板的中心距离一般应符合设计图纸或设备文件的规定，但是筒体与端盖组装后的实际尺寸有时与设计尺寸存在偏差，在这种情况下应该在取得有关方面同意后，按实际尺寸施工。其极限偏差为1.5mm。6.7.3.3磨机两主轴承底板之上加工面应位于同一水平面上，在安

32、装时可用液体连通器或水平仪、水准仪进行测量。两底板的相对高度差不大于0.08mm/m，且进料端高于出料端。6.7.3.4找正纵横中心线以图1中5号和8号中心标板为依据，可用在线架上挂钢线、钢线上垂线坠的办法找正主底板的纵向中心，使两个主底板上的四个中心点和标板上的两个点在一条直线上，其偏差不超过1.0mm。横向中心线以2号和7号、4号和6号四个中心标板为依据，仍以线架上挂钢线垂线坠的办法找正，其偏差不超过1.0mm。两个主底板横向中心线的平行度偏差不应大于0.08mm/m。两个主底板之间的横向距离应以弹簧秤施5公斤拉力钢盘尺进行测量，为验证两个主底板横向中心线的平行性，可在每个主底板横向中心相

33、同尺寸处量取两点,以冲子打上小而清晰的印坑，然后量取此四点的对角线进行比较。间距及标高数据按图2所示做好记录。6.7.3.5主轴承底板调整好后，拧上地脚螺栓螺母。6.7.4主轴承座安装6.7.4.1彻底清洗主轴承底板顶面和轴承座底面，去除毛刺和油污，其间不要涂抹任何润滑油脂。轴承座与主轴承底板的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长不得超过100mm，累计总长不超过四周总长的1/4，否则，应进行研磨。6.7.4.2 初步找正轴承座将轴承座放在主轴承底板上。在轴承座的顶部法兰和轴承座的鞍座上确定磨机的纵横中心线标记，用冲子打上小而清晰的印坑（即图3中P-P和L-L）

34、。P-P上标记K1、K2、K3、K4、N1、N2、N3、N4应该放在两个法兰和鞍座上与中心等距的相同位置上，使（K1-K2）和（K3-K4）达到相同尺寸可使轴承座达到平行，为保证轴承座与磨机中心线垂直，必须让（K1-K4）和（K2-K3）间距相同，最大允许误差0.4，即：（K1-K2）=（K3-K4）=F0.4， （K1-K4）=（K2-K3）0.4。中心线L-L应与磨机中心线相重合（可用一条长钢丝作模拟），并与主轴承底板的中心线重合。先固定出料端底座，再调整进料端底座。调整好后拧紧轴承座的螺栓，以后做任何必要的调整均须重新检查所有以前的记录。6.7.4.3将轴瓦安装到轴承座上，找正轴瓦对瓦座

35、的中心线。按主轴承装配图要求调整好压板与轴瓦之间的间隙后，拧紧压板。用光学水平仪，利用磨机的参考水平中心线调整轴承使两轴承达到相同高度。6.7.4.4 轴承最终调整一旦磨机筒体就位，必须进行轴承最终调整。随着磨机中空轴安装到轴承内，测量中空轴和轴瓦之间的间隙，轴瓦和瓦体之间的间隙应该达到以下要求（见图3）：A1=B1， G1=H1, A2=B2， G2=H2以上最大允差为轴瓦直径的0.08mm/m，但偏差应保持在最小限度。用直角尺校正瓦体和瓦座中心线，使二者不重合度误差在0.75mm以内。轴承的校正非常重要，正确的安装可以避免昂贵的维修，以上检测数据均合格后方能进行下一步安装。6.7.5 安装

36、轴承盖调整合格以后，确定两端中空轴标高符合要求，轴颈和轴承座已彻底清洁，没有遗留杂物。用轴承装配图注明的连接件将轴承盖安装到轴承座上。在安装轴承盖之前，应将轴承盖上的储油槽和进油管彻底清洗并安装好，应使储油槽底面和上部溢流堰基本水平，以便将润滑油均匀地淋在中空轴上，为防止储油槽松动，可在调整好后将其把合螺栓与螺母点焊一起。6.7.6 安装轴承密封和润滑管路6.7.6.1当轴承盖就位后安装三舌密封环，密封环比实际需要的长一些，多余的可以剪掉。在安装时利用轴承座和轴承盖上密封压板外的调整螺栓，调整密封环与中空轴同心，使密封环的唇边应轻轻接触中空轴，用塞尺测量，保证在无负荷时接触均匀。6.7.6.2

37、安装加润滑脂用的无缝管接头和油杯，装在橡胶密封环内的无缝管接头不能接触中空轴。按图纸要求在三舌橡胶密封环的槽内加润滑脂，同时试验油嘴是否畅通。为了维持密封，一个月必须添加一次润滑脂，但不能添加太多。6.7.6.3安装主轴承润滑管路，详见6.12节润滑系统安装。6.7.7 安装温度检测装置按照主轴承装配图要求将端面热电阻安装在测温支架上的铜套内，应使热电阻顶紧在铜板上。注意测温装置的安装方向，应安装在磨机内侧，即靠近小齿轮侧。铂热电阻测温支架要仔细调整使之贴浮于中空轴表面。将连接测温导线连接到轴承接线盒，接线盒再引到控制系统，轴承接线盒用螺栓固定在轴承盖上，完成安装。6.7.8 主轴承底板二次灌

38、浆当筒体部就位并且各项数据达到要求后可进行主轴承二次灌浆。为保证主轴承底板二次灌浆层的质量，并使二次灌浆层能和主基础结合成整体，在主底板基础上（主底板周围）打30mm深100125mm的洞，间距700mm左右，其内用环氧树脂锚固弯成直角的14的钢筋，在二次灌浆时埋入灌浆层内。灌浆方法见6.6。6.8 安装筒体部6.8.1概述筒体部由筒体和两端的端盖、中空轴组成。由于运输的限制，磨机筒体被分成2段，在制造期间，这些筒体段之间打有装配标记，安装人员必须密切注意这些装配标记，根据装配图纸，确定磨机的正确装配。筒体和筒体之间、筒体和端盖之间由高强度螺栓把和成整体。筒体提供有支撑，防止运输期间变形，筒体

39、装配并放入主轴承调整好之前，不能移去支撑，不能用支撑做起吊。由于法兰连接螺栓的紧固非常重要，必须建立牢固的平台，满足两人一组进行工作。在部件进入装配之前，保护用的木块、防锈漆、钢带应该去掉，在中空轴上环绕机加工面起保护作用的木片在中空轴安装到筒体之前不能去掉。在筒体装配过程中应采取安全保护措施，部件装配时，不平衡负荷会给磨机托架施加转矩，为保证磨机筒体和托架不产生移动，在顶起期间，应在托架下面垫足够的垫木。在工作期间，应避免在托架下的操作。6.8.2 准备工作6.8.2.1安装前彻底清洗筒体法兰及端盖的配合表面，去掉油污和毛刺，清除法兰面、中空轴颈和连接孔内的防锈油，用钢板尺分段检查法兰和止口

40、配合表面的平度，绝对不允许有局部突出部分存在。如果清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。检查各连接螺栓、螺母是否损坏，仔细清洗并修复，螺栓、螺母必须无松动现象、毛刺等。安装前所有的螺栓、螺母及螺柱都必须表面清洁并干爽，不允许有油污。6.8.2.2精确测量筒体的长度，以便实测筒体端盖组装后两中空轴中心的间距。测量各止口尺寸，有条件可进行预装和孔位检查及同轴度检查，注意检查对位标记。6.8.2.3制作4个装配筒体、端盖用的定位销，直径比螺栓孔小约0.2mm，长度大于把和法兰总厚度，两端为锥形，便于导入螺栓孔。6.8.3 筒体和端盖的装配6.8.3.1安装适合端盖和筒

41、体组件的垛式支架，找正筒体液压千斤顶的位置，将顶起装置就位，筒体在安装时落于顶起装置托架上。6.8.3.2根据安装标记将两节筒体对装（注意两端筒体上的人孔位置应相错180），所有法兰结合面必须干燥，不使用任何密封剂。对装时先将筒体调平、调正，筒体的高度应比设计要求高100mm，以免调整时碰伤轴瓦。将4个定位销隔90一个装入法兰孔，按圆周12等分穿上12个螺栓，以深度千分尺或深度游标卡尺测量两筒体法兰对齐情况，并进行调整，然后按圆周等分成12个点用塞尺测量两个法兰之间间隙。调整间隙均匀且法兰对齐后，逐渐拧紧12个螺栓，实现筒体的对接。然后精调两筒体的同心度，法兰同心度要求为0.25mm，可用小平

42、尺垂直贴靠在高出的法兰上，然后以塞尺检查平尺底面与另一法兰之间的间隙。6.8.3.3待调整好同心度后，拧紧全部螺栓，扭矩值按筒体部图纸要求。拧紧螺栓只能使用校准的扭矩扳手，并且应该对称均匀地把紧。具体安装方法详见6.17节。6.8.3.4端盖与筒体之间的安装：端盖和筒体螺栓孔用定位销对齐后穿上1/4数量螺栓，用手拧紧，其中1/3半拧紧，调整同心度在0.25mm以内（方法与筒体对接相同），然后拧紧，检查合格后按要求力矩值拧紧所有螺栓。但要注意安装出料端盖时，连接螺栓应避开大齿轮连接孔。安装完之后所有法兰之间用0.03mm塞尺检查间隙不得插入。6.8.4把筒体和端盖组件装入主轴承6.8.4.1把筒

43、体和端盖组件装入主轴承之前，轴承座必须已调整符合要求。将端盖和筒体组装在一起，并经检查无误后，对组装后的筒体必须测量，其总的长度及两轴颈中心的长度，与轴承座中心距比较，如不符需调整轴承座或主底板位置。6.8.4.2在向主轴承上安装筒体之前，应再次将主轴承内部及端盖轴颈彻底清洗干净，在安装筒体时绝对禁止在端盖轴颈上拴钢丝绳，以免划伤轴颈表面。在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦面上。6.8.4.3用顶起装置将筒体装配慢慢的落入轴承，应该采取措施将筒体安装到正确位置，在这个过程中应极其小心和耐心，避免碰伤轴瓦。6.8.4.4筒体安装在主轴承上之后，应进行检查。两端盖轴颈上母线应在同一水平面上，其

44、相对标高偏差不应超过1mm，并使进料端高于出料端。然后按6.7.4节步骤进行轴承最终调整和主轴承底板二次灌浆。6.8.4.5去掉筒体内支撑，注意不要损伤筒体。拆卸垛式支架和吊耳等。6.8.5筒体内部零部件安装这部分的安装应在传动系统和润滑安装完后进行。6.8.5.1进料口的安装安装进料口前必须将锥面和止口彻底清理干净，不允许有高点、污物。将压圈和进料口装入进料中空轴，确保进料口锥面、压圈止口与中空轴同心，并且压圈法兰与进料中空轴法兰之间应该有间隙，并且间隙应均匀，以保证锥面彻底压紧。调整好后，按规定力矩值分两次对称均匀把紧压圈和进料中空轴法兰之间的连接螺栓，每次按下、上、左、右、45等穿插均衡

45、把紧，扭矩值每次增加1/2（预紧力矩与螺栓粗糙度有关，若螺栓比较粗糙，可适当增加预紧力矩，具体安装方法详见6.17节）。安装密封环，聚氨酯密封圈可以在安装给矿小车时预先安装在给料弯管上，随弯管一起装入密封环，调整好后安装压板。6.8.5.2 出料口的安装所有配合面彻底清理干净，没有高点、碰伤、毛刺。按筒体部装配图将橡胶密封条套在出料口上一起装入出料中空轴，按与进料相同方法拧紧螺栓，确保出料口与出料中空轴法兰之间贴合紧密，没有间隙。安装调整好后，筒体内侧出料口与中空轴配合圆柱面间隙用回天902HT硅胶密封。如果是组装发货状态，则现场需用全力矩复查所有连接螺栓，检查出料口与中空轴配合圆柱面间隙是否

46、密封，若未密封，需要补涂密封胶。6.8.5.3衬板安装安装衬板前清理磨机内所有杂物，为了安装方便，在安装前34个星期，将筒体内衬橡胶板卷打开铺平，使其自由伸长，使用时必须使其长边顺着轴向，而其短边沿着圆周方向。铺设橡胶垫之前，钢板表面必须用钢刷将表面的锈蚀和污染物清理干净，用溶剂彻底清洗。将橡胶垫裁成正确的尺寸和形状，用粗糙的砂轮打磨橡胶表面，然后用溶剂清理打磨过的表面。将橡胶板用906强力皮带胶（安装公司自备）均匀粘在端盖和筒体内壁上并碾压，建议用直径50mm的钢制碾压辊，从中心开始对称向两边碾压，排尽空气。粘接好后相应冲出有关螺栓孔，通常用锤子沿孔的边缘锤打出孔，这些孔及法兰结合面不能处于

47、橡胶垫的结合缝处。进料端盖处所铺橡胶板内圈应与进料口锥面内圈平齐，接缝应避开进料口与中空轴配合面，以使橡胶板完全覆盖住配合面间隙。由于所用材料有很高的易燃性，必须采取措施，注意安全。安装橡胶垫和衬板时，筒体内照明灯均采用36V以下电源，以保安全。按照筒体部和衬板装配图安装衬板，衬板安装固定时，应注意检查每块衬板的固定情况，对压紧固定面应逐一检查，不得有点状毛刺突起，否则应打磨，并应视情况填加薄钢板垫固定。建议一次装1/4圈磨机衬板，在拧紧所有1/4圈磨机衬板后，旋转磨机1/4圈，安装下一个1/4圈磨机衬板。在衬板用螺栓固定前磨机不能转动。没有润滑磨机不允许旋转。在人进入磨机之前，必须用慢速驱动

48、装置使磨机保持静止，安装衬板时应沿磨机轴线对称安装，尽量维持磨机的平衡和静止。安装完后，检查所有的螺栓。6.9 安装传动部磨机大齿轮的寿命和性能取决于安装和调整，也取决于运行期间磨机的润滑和日常的维护。6.9.1大齿轮的安装6.9.1.1准备在安装之前，所有齿面和安装表面必须彻底清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面，处理所有的毛刺和磕碰伤。在向筒体上安装大齿轮之前，应先将下面的齿轮下罩就位，并对齿轮罩进行检查，如发现渗漏或变形，应立即消除之，将其内部清洗干净。在大齿轮的螺纹孔内安装调整螺栓和锁紧螺母。在最终调整好后，锁紧螺母必须背死以免螺栓松动。6.9.1.2安装第一个半齿轮半齿轮起吊时应

49、以两根等长的吊绳从两边套穿在轮辐的空档内，为防止吊绳损伤齿轮，应在吊绳与大齿轮之间加防护垫。安装期间应在基础上加支撑，支承在筒体上（可用圆钢插入支撑上端圆孔和筒体螺栓孔内使之成一体）防止筒体旋转，如图5所示。第一个半齿轮起吊后扣在筒体上方，并对正筒体法兰和大齿轮法兰的连接螺栓孔，孔基本对好后将3个定位销装入法兰孔，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个（不可太紧），其余用手拧紧即可，将大齿轮安装到筒体法兰上。在调整螺栓处安装定位垫块，螺栓头应对准垫块上的凹槽，用调整螺栓顶紧垫块来微调大齿轮的位置。用天车吊钢丝绳旋转筒体，使安装好的第一个半齿轮慢慢下转到磨机中心线以下的位置（见图5），下放过程应缓慢

50、平稳，避免大齿轮和筒体作大幅度的摆动，对钢丝绳产生大的冲击。旋转过程中必须向中空轴和主轴承间连续供油。6.9.1.3安装第二个半齿轮按装配标记安装第二个半齿轮，每隔三个螺栓孔穿入一个螺栓，要求分界面附近各有一个螺栓，与分界面约成90的位置上有一个螺栓，适力拧紧这些螺栓，使两个法兰金属接触但不能太紧使齿轮无法调整。靠移动上部的半齿轮，尽可能使两边对接口处的锥销螺栓铰制孔精确对准，按大齿轮图所示位置安装锥销螺栓。必须安装完所有定位锥销螺栓后再安装过孔螺栓。安装锥销螺栓时，先用二硫化钼或类似的干润滑剂涂抹内外圆柱部分，将有缝涨套插装入铰制孔，使其法兰座在埋头孔上。把锥销螺栓插入有缝涨套，大头对着涨套

51、的法兰端，用铜棒和大锤向下敲紧锥销螺栓，避免损坏螺纹。用同样方法安装其余3个锥销螺栓。安装锥销螺栓小头的平垫圈和单螺母，用大锤敲击扳手拧紧。安装大头垫圈和单螺母，用扳手紧固以防松动。在操作期间该螺母能保护螺纹并有助于以后拆卸锥销螺栓，但该螺母过紧固会打开套筒上的锥销螺栓。检查两半齿轮的对中情况，要求两半齿轮的错位偏差0.1mm。符合要求后，安装锥销螺栓的锁紧螺母，防止操作期间松动。检查结合缝间隙，应达到用0.05mm塞尺检查，插入深不得大于20mm。如果超差，两半齿轮必须拆开，检查结合面是否有防锈涂层、划伤或毛刺，清理所有障碍物，重新安装，重新用塞尺检查，直到达到要求为止。热装接口紧固双头螺柱

52、。先试拧螺栓两端的螺母，达到可用手灵活旋转的程度，然后在一端拧上一个螺母和垫圈，其位置应该是安装后的位置。使螺栓直立在地面上，螺栓中心孔内插入量程200的温度计，用喷灯对螺栓无螺纹部分进行加热，同时缓慢转动螺栓，使之受热均匀。将螺栓加热到160（此时螺栓长度应伸长0.15%左右），然后迅速插入螺孔内，拧上垫圈和螺母用扳手拧紧。为使两个半齿轮收缩均匀，此四个螺栓应按对角线的顺序安装。全部安装冷却至环境温度后，按图纸要求用相应厚度塞尺复查结合面。6.9.1.4找正大齿轮两半齿轮把合好后，拧上全部大齿轮和筒体、端盖的连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整齿圈径向位置，使大齿轮径向跳动不超过0.8mm

53、，轴向摆动不超过0.8mm，按12个测点检测，两个测点间的允许误差不超过0.27mm。将大齿轮的轮齿等分12个点，在大齿轮的轮缘面涂写标记，用千分表在大齿轮外圆两侧30mm范围的找正带上打表找正径向跳动（见图6中A和B）。固定千分表的钢支架要有足够的刚性，钢支架不可固定在轴承箱上，应固定在基础上。慢慢旋转大齿轮，记下每一点的读数，旋转一周后，千分表的指针应回零，误差不超过0.08mm，否则可能千分表已活动，应重新检查。如果超差，靠松动法兰连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整。因为跳动量能在预紧力矩逐渐增加的过程中发生变化，所以径向跳动的值应尽可能调整在最大允许值的60%，以便最终检查不超过最

54、大值。大齿轮径向跳动满足要求后，安装所有剩余螺栓，按6.17节方法将所有螺栓拧紧到50%的预紧力矩。复查大齿轮径跳，同时测量大齿轮端面的轴向摆动。千分表测量位置如图6所示，注意，千分表“C”的指针必须和千分表“D”、“E”的指针方向相同，千分表“D”、“E”应互相成180放置。慢慢旋转大齿轮，记下每一测点的三个读数，旋转一周后，千分表的指针应回零，误差不超过0.08mm，否则可能千分表已活动，应重新检查。调整所有跳动符合要求后，将所有螺栓拧紧到100%的预紧力矩，记录最终的径向和轴向跳动，必须符合要求。背紧所有调整螺栓的防松螺母。6.9.2小齿轮轴组的安装在小齿轮轴组安装之前，安装在小齿轮轴组

55、底座上的齿轮罩的下部应该到位，在齿轮罩的下部连接法兰和基础之间要有临时支撑，防止齿轮罩和齿轮轴发生干涉。6.9.2.1清洗彻底清洗底座、轴承箱等零件，所有零件均应去除毛刺、飞边和划痕，以免影响安装。拆开小齿轮轴，彻底清理轴承和轴承座、轴承盖内润滑脂，去掉运输包装。注意，轴承座和轴承盖必须按原来的配对组装，不能互换。6.9.2.2安装小齿轮轴组底座清除小齿轮轴承基础上所有松动的水泥和多余水分，用已确定的垂直中心线和水平中心线确定底座位置，按6.4节底板安装方法安装、调整小齿轮轴组底座，底座的高度误差（参考主轴承底板）不超过0.08mm/m，与轴承座接触部分的表面纵横水平度不超过0.1mm，整个底

56、座的水平度不超过0.15mm。注意，轴承底座的下凹或上凸将造成轴承箱变形，容易引起轴承发热。6.9.2.3安装气动离合器轮毂轴套轴齿轮上慢速驱动端的半离合器在厂内已经组装，现场需安装气动离合器轮毂轴套。彻底清洗后，测量配合孔和轴的实际尺寸，计算实际过盈量，根据过盈量和零件尺寸大小确定热装的加热温度、加热时间和保温时间。零件加热后应以内卡钳量取其膨胀量，避免因膨胀量不够造成组装困难。轴套应装至端面与齿轮轴端面平齐的位置。6.9.2.4安装轴齿轮组小齿轮轴承外圈与开式轴承箱体不得有夹帮现象，箱体上下各半圆孔分界面处应按滚动轴承装配要求进行修帮。将小齿轮轴及其上轴承、密封环重新安装至轴承座，注意调整密封环的位置，使之与轴承箱的迷宫密封槽对中，彼此不得干涉，并按图纸要求在迷宫间隙内添加润滑脂。按照图纸位置安装固定端卡环、锁紧螺母、止动垫片等零件，扣上轴承盖，初步拧紧把合螺栓。装好后将进油口暂时封住以免落入赃物。将小齿轮轴承座和底板的相互结合面清洗干净。用行车挂尼龙绳将轴齿轮小心吊落至底板上，对正螺栓孔，对中大小齿轮面。拆下自由端轴承盖，重新调整轴承座，保证自由端轴承处于轴承座正中，安装固定螺栓，重新组装轴承盖。6.9.2.5调整小齿