工业金属管道工程施工及验收相关标准和规范释义

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1、工业金属管道工程施工及验收相关标准和规范释义GB 502352010 GB 501842011 GB 502362011GB 506832011研讨资料一总则1.0.10 管道的施工，除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。（一）工业金属管道施工相关的现行技术法规、标准和规范1特种设备安全技术规范（TSG）：由国家行政管理部门颁布实施的强制性技术法规，如压力管道安全技术规范压力管道安全技术监察规程 工业管道TSG D0001-2009第七条规定：本规程是管道的基本安全要求，其他规定（如技术标准、企业内部规定等）不得低于本规程的要求。其他涉及工业管道施工的安全技术规范：安全阀安全

2、技术监察规程TSG ZF001-2006特种设备焊接操作人员考核细则TSG Z 6002-2010；压力管道安装安全质量监督检验规则（2002版）；特种设备无损检测人员考核与监督管理规则。2主要相关标准压力管道规范 工业管道GB/T20801-2006作为本规程的配套标准。项 目GB50235-2010GB50184-2011GB/T20801-2006GB50236-2011适用范围工业金属管道施工工业金属管道质量验收工业金属压力管道施工及验收现场设备工业管道焊接施工介质性质毒性无毒及GB5044中规定的毒物无毒及GB5044中规定的毒物无毒及GB5044中规定的极度、高度和中度危害毒物无毒

3、及GB5044中规定的毒物火灾危险性可燃介质和非可燃介质可燃介质和非可燃介质可燃和非可燃介质可燃介质和非可燃介质参数设计压力42MPa（含真空）42MPa（含真空）0.1最高工作压力42MPa42MPa（含真空）设计温度材料允许使用的温度材料允许使用的温度无毒非可燃液体高于标准沸点，其他不限-196材 料钢、铸铁、有色金属、耐蚀衬里钢、铸铁、有色金属、耐蚀衬里钢、铸铁、有色金属、碳钢、合金钢、铝、铜、钛、镍、锆及其合金与工业金属管道工程施工规范GB50235-2010配套使用的工业金属管道工程施工质量验收规GB50184-2011和现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011均已

4、批准发布，分别于2011年12月1日和2011年10月1日正式实施。 火力发电厂中的非动力管道的施工及验收应参照上述标准规范实施。现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011所规定的现场设备包括容器、贮罐、料仓、气柜、加热炉、卷管等在工程建设施工现场制造或安装（组焊）的设备。其适用的焊接工程覆盖碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金（低合金钛）、镍及镍合金、锆及锆合金材料的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化极气体保护电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊、气电立焊和螺柱焊等。（二）GB50235-2010修订的主要技术内容1 在不适用范围中增加了石油、天然气

5、、地热等勘探和采掘装置的管道、采暖通风与空气调节的管道及非圆形截面的管道等。2 增加了符号一节。3 增加了管道施工应具备的基本条件和管道分级的规定。4 增加了管道元件无损检测和硬度检验的规定。5 增补了斜接弯头、焊制翻边接头、支吊架制作的通用技术要求。6 增补了支管与主管的焊接连接、法兰角焊缝和焊后热处理的有关质量验收规定。7 增加了镍及镍合金、锆及锆合金等有色金属管道安装的通用技术要求。8 增加了焊缝射线和超声波检测的技术等级要求。9 补充了压力试验及其替代试验的相关技术要求。10 增加了管道脱脂一节。11 删除了管道涂漆和管道绝热章节。（三）GB50236-2011修订的主要技术内容1修改

6、了适用范围 ，增加了钛合金（低合金钛）、锆及锆合金等金属材料和气电立焊、螺柱焊等焊接方法。2删除了不适用范围。3增加了术语；4补充了焊接材料的检验、保管和使用等相关规定；5根据国内现行相关标准 ，修改和调整了焊接工艺评定（采用JB4708）和焊接技能评定（参照TSG Z6002）的内容。6增补碳素钢及合金钢的气电立焊、螺柱焊等焊接新技术、新工艺及质量要求。删除了常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件的规定。7删除黄铜氧乙炔焊焊炬型号及焊丝直径选用的规定。 8增加钛及钛合金坡口及焊丝采用酸洗溶液进行清洗的规定，删除了焊接工艺参数。9增加镍及镍合金熔化极气体保护焊及埋弧焊的焊接施工和设备定位焊焊缝尺

7、寸的要求。10增加锆及锆合金手工钨极惰性气体保护电弧焊的焊前准备和焊接工艺要求。二术语2.1.1 管道元件公称压力（PN）由字母PN和无因次数字组合而成，表示管道元件名义压力等级的一种标记方法。2.1.2 管道元件公称尺寸（DN） 由字母DN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。2.1.4 工业金属管道由金属管道元件连接或装配而成，在生产装置间用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。2.1.5 压力管道 指最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），且公称尺寸大于25mm，用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度

8、高于或者等于标准沸点的液体介质的管道。压力管道安全技术监察规程 工业管道注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。压力管道元件制造许可规则：本规则所称公称直径根据相关标准，依据不同的管材、管件，可以指公称外径、公称内径、通径和口径、公称尺寸。压力管道安全技术监察规程 工业管道对介质的毒性、火灾危险性和腐蚀性作了定义，详见该规程附件A。A2 介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分A2.1 一般规定（1）压力管道中介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性的划分应当以介质的“化学品安全技术说明书”（CSDS）为依据，按照本附件的划分原则确定。（2）介质同时具有毒性及火灾危险性时，应当按照毒性危害

9、程度和火灾危险性的划分原则分别定级。A2.2 毒性危害程度（1）压力管道中介质毒性程度的分级应当符合GB5044职业性接触毒物危害程度分级规定的，以急性毒性、急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌性和最高容许浓度等六项指标为基础的定级标准；（2）压力管道中介质的毒性危害程度包括极度危害、高度危害以及中度危害三个级别。（注：GB5044规定为极度危害、高度危害、中度危害和轻度危害四个级别）GB5044标准中依据分级标准对我国接触的56种常见毒物的危害程度进行了分级,并以行业举例的形式列出了表格(表2)。并指出：对接触同一毒物的表2中未列出的其他行业，可依据车间空气中毒物浓度、中毒

10、患病率、接触时间长短划定级别。凡车间空气中毒物浓度经常达到TJ36-79工业企业设计卫生标准所规定的最高允许浓度而其患病率或症状低于本分级标准中相应值，可降低一级。因此有些行业对苯、丙烯腈、二硫化碳等介质的分类与GB5044不同。 介质标准苯二硫化碳光气（碳酰氯）丙烯腈氟化氢GB5044-1985极度危害高度危害高度危害高度危害HG20660-2000高度危害中度危害极度危害高度危害高度危害GB50517-2010极/高度危害高/极度危害高度危害高/极度危害高/极度危害A2.3 腐蚀性压力管道中的腐蚀性液体系指: 与皮肤接触,在4h内出现可見坏死现象，或55时，对20钢的腐蚀率大于6.25mm

11、/y(年)的流体（注：介质腐蚀性与压力管道分级无关）。A2.4 火灾危险性（可燃性）（1）压力管道中介质的火灾危险性包括GB50160石油化工企业设计防火规范及GB 500162006建筑设计防火规范中规定的甲、乙类可燃气体、液化烃和甲、乙类可燃液体。工作温度超过其闪点的丙类可燃液体，应当视为乙类可燃液体；液化烃、可燃液体的火灾危险性分类类 别名 称特 征丙类A可燃液体闪点60 0C至120 0CB闪点1200C（2）国家安全生产监督管理总局颁布的危险化学品名录中的第1类爆炸品、第2类第2项易燃气体、第4类易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品以及第5类氧化剂和有机过氧化物，应当根据其爆炸或者燃烧危

12、险性、闪点和介质的状态（气体、液体）视为甲、乙类可燃气体、液化烃或者甲、乙类可燃液体；（3）甲类可燃气体指可燃气体与空气混合物的爆炸下限小于10（体积）；乙类可燃气体指可燃气体与空气混合物的爆炸下限大于或者等于10（体积）；液化烃指15时的蒸气压力大于0.1MPa的烃类液体和类似液体；甲类可燃液体指闪点小于28的可燃液体；乙类可燃液体指闪点高于或者等于28，但小于60的可燃液体；工作温度超过闪点的丙类可燃液体（闪点大于等于60），应当视为乙类可燃液体。在GB50016的规定中，属于甲类火灾危险性的可燃介质（或生产过程）还有：常温下能自行分解或在空气中氧化即能导致自燃或爆炸的物质；常温下受到水或

13、蒸汽作用能产生气体并引起燃烧或爆炸的物质；遇酸、受热、撞击、摩擦、催化及遇有机物或硫磺等易燃的无机物，极易引起燃烧或爆炸的强氧化剂；受撞击、摩擦或与氧化剂、有机物接触时能引起燃烧或爆炸的物质；以及在密闭设备内操作温度等于或超过物质本身自燃点的生产。属于乙类火灾危险性的介质主要是指不属于甲类火灾危险性的氧化剂和化学易燃固体，以及助燃气体。2.1.6 D类流体管道指不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度、设计压力小于或等于1.0MPa和设计温度高于-20但不高于185的流体管道。2.1.7 C类流体管道 不包括D类流体的不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度的流体管道。2.1.8 管道元件 指连接或装配成管道

14、系统的各种零部件的总称。包括管道组成件和管道支承件。2.1.11 管件 与管子一起构成管道系统本身的零部件的总称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。GB50184-20112.0.1 检验批 按同一的生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由一定数量样本组成的检验体。2.0.2 观察检查 以目测结合实践经验，判断被检查物体是否符合规范规定的检查。2.0.3 100%检验 在指定的一个检验批中，对某一具体项目进行全部检查。2.0.4 抽样检验 在指定的一个检验批中，对某一具体项目按一定比例随机抽取样本进行检查。2.0.5 局部检验 在指定的一个检验批中，对某

15、一具体项目的每一件进行规定的部分检查。GB50236-20112.0.2 焊接责任人员 通过培训、教育或实践获得一定焊接专业知识，其能力得到认可并被指定对焊接及相关制造活动负有责任的人员。 2.0.4 焊接工艺预规程 待评定的焊接工艺规程。2.0.8 道间温度 多道焊缝及相邻母材在施焊下一焊道之前的瞬时温度。三工业金属管道工程施工和质量验收的基本规定3.1.1 承担工业金属管道工程的施工单位应取得相应的施工资质，并应在资质许可范围内从事相应的管道施工。检验单位应取得相应的检验资质，且应在资质许可范围内从事相应的管道工程检验工作。 （1）建筑业企业资质：按建筑业企业资质等级标准：1化工石油工程、

16、电力工程、冶炼工程、水利水电工程等施工总承包：分为特级、一级和二级；2化工石油设备管道安装、机电设备安装等专业承包：分为一、二、三级。（2）压力管道安装许可：按压力管道安装许可规则，工业管道分为GC1、GC2和GC3级：许可项目级别划分的范围原实施细则规定的范围产品类别级别工业管道安装GCGC11输送下列有毒介质的压力管道：a)极度危害介质；b)高度危害气体介质c)工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质。2输送甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体（含液化烃）介质，且设计压力大于或者等于4.0MPa的压力管道：3输送流体介质且设计压力大于或者等于10.0MPa，或者设计压力大于或者等于4.0MPa且设

17、计温度大于或者等于400的压力管道。1输送极度危害介质的管道；2输送甲、 乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力大于或者等于4.0 MPa的管道；3输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力大于或者等于4.0 MPa 且设计温度大于或者等于400 0C的管道；4输送流体介质且设计压力P大于或者等于10. 0 MPa的管道。许可项目级别划分的范围原实施细则规定的范围产品类别级别GC21输送甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体（含液化烃）介质且设计压力小于4.0MPa的压力管道；2输送乙类或者工作温度高于闪点的丙类可燃液体介质，设计压力小于10.0MPa但大于或者等于4.0MPa，且设计温度小于400的

18、压力管道；3输送设计压力小于10.0MPa的中度危害介质或者工作温度低于或者等于标准沸点的高度危害液体介质的压力管道；4输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力小于4.0MPa，但大于1.0MPa且设计温度大于185或者小于等于-20的压力管道；1输送甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力小于4.0MPa的管道；2输送可燃液体介质，设计压力小于4.0MPa且设计温度大于或者等于400的压力管道；3输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力小于10.0MPa，且设计温度大于或者等于400的管道；4输送流体介质，设计压力小于1.0MPa且设计温度小于400的管道；GC3输送无毒、非可燃流体

19、介质，设计压力小于或等于1.0MPa且设计温度大于-20但不大于185的压力管道。1输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力小于 1. 0 MPa ，且设计温度 小于400 0 C的管道；2输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力 小于4.0 MPa且设计温度小于400 0C的管道。（3）特种设备无损检测单位核准：有国家质检总局核准的特种设备无损检测机构资格，且有相应的检测项目（RT、UT、PT、MT）。3.1.2 施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程的质量控制。压力管道安装许可规则第九条 安装单位应当按照特种设备制造、安装

20、、改造、维修质量保证体系基本要求的规定，结合本单位具体情况建立、实施、保持和持续改进与许可项目相关的质量保证体系，对压力管道安装工程项目和重点过程实施质量控制，并且形成质量保证体系文件。3.1.3 参加管道施工的人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。GB50236-20113.0.2 焊接责任人员和作业人员的资格及其职责应符合下列规定：1焊接技术人员应由中专及以上专业学历，并有一年以上焊接生产实践的人员担任。焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接工艺规程和焊接技术措施，进行焊接技术和安全交底，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。2焊接检查人员应由相当

21、于中专及以上焊接理论知识水平，并有一定的焊接经验的人员担任。焊接检查人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。3 焊接材料管理人员应具备相关焊接材料的基本知识，并应负责焊接材料的入库验收、保管、烘干、发放、回收等工作。4 无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事检测和审核工作。无损检测人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检测报告，当焊缝外观不符合检验要求时应拒绝检测。5 焊工应持有符合本规范第6章规定的相应项目焊接技能评定合格证，且具备相应的能力。

22、焊工应按规定的焊接工艺规程及焊接技术措施进行施焊，当工况条件不符合焊接工艺规程和焊接技术措施的要求时，应拒绝施焊。6 焊接热处理人员应经专业培训。焊接热处理人员应按标准规范、热处理作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊缝热处理工作。压力管道安装许可规则规定的人力资源条件是指与安装工作相适应的专业人员，包括管理人员、专业技术人员、检验人员如无损检测人员、理化试验人员、检验人员（如原材料检验、工序检验、压力试验）和技术工人如焊接操作人员（焊工）、管工、热处理工、起重工、电工等。特种设备焊接操作人员考核细则TSG Z6002-2010（2010年2月1日实施，过渡时间2011年2月1日至8月1日）特

23、种设备无损检测人员考核与监督管理规则3.1.4 管道施工前应具备下列条件：1.工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。压力管道安全技术监察规程 工业管道：第三十六条 管道设计文件至少应当包括图纸目录（参见附件B表B1）、工程规定、管道数据表（参见附件B表B3）、设备布置图、管道平面布置图、轴测图、强度计算书、管道应力分析书，必要时还应当包括施工安装说明书。第三十七条 管道工程规定中至少应当包括下列内容：(一)管道材料等级表（参见附件B表B2）、防腐处理、隔热要求、吹扫及清洗、管道涂色要求；(二)管道组成件技术条件；(三)管道组成件的设计寿命应当考虑工程设计寿命的

24、要求;(四)管道制作与安装（包括焊接）技术条件；(五)试验和检验要求。第三十八条 管道的图纸目录、管道平面布置图上必须加盖设计单位设计资格印章。2.施工组织设计或施工方案已批准，并已进行技术和安全交底。特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求TSG Z0004-2007：2质量保证体系文件 2.4 质量计划（过程控制表卡、施工组织设计或者施工方案）（1）能够有效控制产品（设备）安全性能（2）能够依据各质量控制系统要求，合理设置控制环节、控制点（包括审核点、见证点、停止点）（3）满足受理的许可项目特性和申请单位实际情况，并且包括以下内容：(1)控制内容、要求；(2)过程中实际操作要求；

25、(3)质量控制系统责任人员和相关人员的签字确认的规定。3.施工人员已按有关规定考核合格。4.已办理工程开工文件。5.用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。6.已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。3.1.5 压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。压力管道安装许可规则第二十五条：安装单位应当在压力管道安装施工(含试安装)前履行告知手续。特种设备安全监察条例：特种设备安装、改造、维修的施工单位应当在施工前将拟进行的特种设备安装、改造、维修情况书面告知直辖市或者设区的市的特种设备安全监督管理

26、部门，告知后即可施工。关于简化特种设备安装改造维修告知书的通知（质检办特函20091186号）一、告知性质根据特种设备安全监察条例规定，特种设备安装、改造、维修的施工单位（以下简称：施工单位）以书面形式告知直辖市或设区的市的特种设备安全监督管理部门后即可施工，告知不属于行政许可。二、告知方式和内容（一）告知方式主要包括：送达、邮寄、传真、电子邮件或网上告知。（二）施工单位应填写特种设备安装改造维修告知单（见附件）。安装单位应当接受特种设备检验检测机构对压力管道安装过程实施的监督检验。四管道分级3.2.1工业金属压力管道，应按压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001的规定划分为GC1、

27、GC2、GC3三个等级。3.2.2除压力管道以外的其它管道，应按C类流体管道和D类流体管道分类。注：C、D类流体按照本规范定义，为不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度的流体管道。但压力管道之外的工业金属管道仍有可燃、有毒介质管道。3.2.3当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时，应按其危害程度及其含量，由设计文件确定管道级别。五管道元件和材料的检验4.1 一般规定4.1.1 管道元件和材料必须具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。压力管道安全技术监察规程 工业管道：第十八条 管道组成件的质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。产品合格证一般包括产品名称、编

28、号、规格型号、执行标准等(具体格式见B)。质量证明书除包括产品合格证的内容外，一般还应当包括以下内容：（一）材料化学成分；（二）材料及焊接接头力学性能；（三）热处理状态；（四）无损检测结果；（五）耐压试验结果（适用于有关安全技术规范及其相应或者合同有规定的）；（六）型式试验结果（适用于有型式试验要求的）；（七）产品标准或者合同规定的其他检验项目；（八）外协的半成品或者成品的质量证明。管道支承件应当按照有关安全技术规范及其相应标准的规定，提供产品的质量证明文件。产品合格证和质量证明书应当有制造单位质量检验人员和质量保证工程师签章。GB50236-20114.0.3 焊接材料应符合设计文件和下列规

29、定：1 焊接材料应具有制造厂的质量证明文件。2 碳素钢及合金钢焊条、焊丝和焊剂，应分别符合国家现行标准碳钢焊条GB/T5117、低合金钢焊条GB/T5118、不锈钢焊条GB/T983、焊接用钢盘条GB/T 3429、焊接用不锈钢盘条GB/T 4241、熔化焊用钢丝GB/T14957、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110、惰性气体保护焊接用不锈钢棒及钢丝YB/T5091、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293、埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T12470、埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂GB/T17854、碳钢药芯焊丝GB/T10045、低合金钢药芯焊丝GB/T17493、不锈钢药芯焊丝G

30、B/T17853等的规定。3 铝及铝合金焊丝应符合现行国家标准铝及铝合金焊丝GB/T10858的规定。4 铜及铜合金焊丝应符合现行国家标准铜及铜合金焊丝GB/T9460的规定。5 钛及钛合金焊丝应符合现行国家标准钛及钛合金丝GB/T3623的规定。6 镍及镍合金焊条、焊丝应分别符合现行国家标准镍及镍合金焊条GB/T13814、镍及镍合金焊丝GB/T15620的规定。7 栓钉和瓷环应符合现行国家标准电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T10433的规定。8 焊接用气体的使用应符合下列规定：1）焊接用氩气应符合现行国家标准氩GB/T4842的规定，锆及锆合金焊接时的氩气纯度不应低于99.998%，其他材料

31、焊接时的氩气纯度不应低于99.99%。当瓶装氩气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。焊接铝、铜、钛、镍、锆及其合金时，氩的露点不应高于-50。2）焊接用二氧化碳气体应符合现行行业标准焊接用二氧化碳HG/T2537的规定，二氧化碳气体纯度不应低于99.9%，含水量不应大于0.005%，使用前应预热和干燥。当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。3）焊接用氧气纯度不应低于99.5%；乙炔气应符合现行国家标准溶解乙炔GB6819的规定，乙炔气的纯度为98%。气瓶中的剩余压力低于0.05MPa时，应停止使用。4）焊接用氮气应符合现行国家标准纯氮GB/T8979的规定，氮气纯度应大于99.99

32、%，含氧量不应大于5010-6。5）焊接用氦气应符合现行国家标准纯氦GB/T4844.2的规定，氦气纯度不应低于99.99%。当瓶装氦气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。9 钨极惰性气体保护电弧焊宜采用铈钨极。4.1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并能够追溯到产品质量证明文件。压力管道安全技术监察规程 工业管道：第十九条 管道组成件应当逐件采用标志进行标记。标志内容一般包括制造单位代号或者其相应标准的要求。产品规格较小，无法

33、标记全部内容时，可以采用标签或者按照相应要求省略部分内容。从产品标志应当能追溯到产品质量证明文件。GB50236-20114.0.4 焊接材料使用前应按设计文件和国家现行有关标准的规定进行检查和验收，并应符合下列规定：1 应检查焊接材料的包装和包装标记。包装应完好，无破损、受潮现象，包装标记应完整、清晰。2 应核对焊接材料质量证明文件所提供的数据是否齐全并符合要求。3 应检查焊接材料的外观质量。焊接材料表面不应受潮、污染，或存在药皮破损以及储存过程中产生影响焊接质量的缺陷，焊丝表面应光滑、整洁。焊材的识别标志应清晰、牢固，并应与产品实物相符。4 应根据有关标准或供货协议的要求进行相应的焊接材料

34、试验或复验。GB/T20801.4 制作与安装：7.2 焊接材料7.2.1 焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收，且应具有质量证明文件和包装标记。7.2.3 库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。焊接材料库存的规定期限应在焊接材料质量证明书或说明书上注明，并应符合以下规定：a) 酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料的规定期限一般为两年；b) 石墨型焊接材料及其他焊接材料的规定期限一般为一年。4.1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。4.1.4

35、铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并作好标识。压力管道安全技术监察规程 工业管道：第七十四条 管道元件在安装前应当按照设计文件和GB/T20801的规定进行材质检查、阀门试验、无损检测或者其他的产品性能复验，不合格者不得使用。GB/T20801.4制作与安装 5 管道组成件及管道支承件的检查与验收5.3 材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批(同炉批号、同规格，下同)的5%且不少于一个管道组成件，并应符合5.7

36、的规定。GB50184：4.0.2 对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应对材质进行抽样检验，并作好标识。检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。检验数量：每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货，下同）抽查5%，且不少于一件。4.1.5设计文件要求进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。4.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。4.1.8检查不合格的管道元件或材料不得使用

37、，并应作好标识和隔离。4.1.9管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。4.1.10对管道元件的外观质量和几何尺寸检查验收结果，应填写“管道元件检查记录”，其格式宜符合本规范附录A表A.0.1的规定。4.2 阀门检验4.2.1 阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。4.2.2 阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。4.2.4 阀门的壳体试验压力应为阀门在20时最大允

38、许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍。4.2.5 阀门的上密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖。GB50184-20114.0.3 阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，并应符合下列要求：检验数量：应符合下列规定： 1)用于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门，应进行100%检验。2 ) 用于GC2级管道和设计压力小

39、于10MPa的所有C类流体管道的阀门，应每个检验批抽查10%，且不得少于1个。3) 用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批抽查5%，且不得少于1个。GB/T20801.4制作与安装 5.4 阀门试验5.4.2 阀门壳体的试验压力应取1.5倍的公称压力，密封试验宜按公称压力进行，并满足以下要求：a) 保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定；b) 对于试验合格的阀门，应填写阀门试验记录；4.2.3 阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25106（25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的

40、规定。GB/T20801.4 5.4.2 c) 对不锈钢阀门进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过0.01%。4.2.6 阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度应为540，当低于5时，应采取升温措施。4.2.7 公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。 GB/T20801.4 5.4.3 经设计者或业主同意，对于公称压力小于等于PN100、且公称直径大于等于600mm的闸阀

41、，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。4.2.8 夹套阀门的夹套部分应采用1.5倍的设计压力进行压力试验。4.2.9 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并做出明显的标记。4.2.10 阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”，其格式宜符合本规范附录A表A.0.2的规定。4.2.11 安全阀的校验，应按安全阀安全技术监察规程TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。4.3 其他管道元件检验4.3.1 GC1级

42、管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合承压设备无损检测JB/T4730的规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。GB50184-2011 4.0.5 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉检测或渗透检测，检测结果应不低于国家现行标准承压设备无损检测JB/T 4730规定的级。对检测发现的表面缺陷经修磨清除后的实际壁厚不得小于管子名义公称壁厚

43、90%，且不得小于设计壁厚。检验数量：每个检验批抽查5%，且不少于1个。4.3.2 合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。GB50184-2011：4.0.7 合金钢螺栓、螺母应进行材质抽样检验。GC1级管道和C类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母，应进行硬度抽样检验。检验结果应符合设计文件或相关产品材料标准的规定。检验数量：每个检验批（同制造厂、同型号规格、同时到货）抽取2套。六管道加工5.1 一般规定5.1.2 管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植

44、。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。5.1.3 管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第6章的有关规定，检验和试验应符合本规范第8章的有关规定。5.3 弯管制作5.3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。制作弯管用直管的壁厚宜符合表5.3.1的规定。表5.3.1 弯曲半径与直管壁厚的关系弯曲半径(R)制作弯管用管子的壁厚R6 Do1.06 td6 DoR5 Do1.08 td5 DoR4 Do1.14 td4 DoR3 Do1.25 td注：1 Do为管子外径； 2 td为直管设计壁厚。5.3

45、.5 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。5.3.7 管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定：1 不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。2 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径Do的3，波浪间距a（图5.3.7-1）不应小于12倍的褶皱高度。褶皱高度应按下式计算： （5.3.7-1）式中： 褶皱高度（mm）；Do1褶皱凸出处外径（mm）；Do2褶皱凹进处外径（mm）；D01D02D03D0aDo3相邻褶皱凸出处外径（mm）。 图 5.3.7-1弯管的褶皱和波浪间距3 弯管的圆度应符合下列规定：1) 弯管的圆

46、度应按下式计算：u （5.3.7-2）式中： 弯管的圆度（）Dmax同一截面的最大实测外径（mm）；Dmin同一截面的最小实测外径（mm）。 2) 对于承受内压的弯管，其圆度应不大于8；对于承受外压的弯管，其圆度应不大于3。4弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。5.3.8 形弯管的平面度允许偏差（图5.3.8）应符合表5.3.8的规定。2图5.3.8 形弯管平面度L弯管的直管段长度；2平面度表5.3.8 形弯管的平面度允许偏差(mm)直管段长度L5005001000100015001500平面度2346105.3.9 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大

47、于或等于10MPa的弯管制作后，应按承压设备无损检测JB/T4730的规定进行表面无损检测，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。5.4 卷管制作5.4.1 卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。5.4.2 卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。5.4.3 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。5.4.4 卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准现场设备、工业管

48、道焊接工程施工规范GB50236的规定。GB50236-20117.2.5设备、卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合表7.2.5及下列规定：1 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应超过2mm。2 当采用气电立焊时，错边量不应大于接头母材厚度的10%，且不大于3mm。3 复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于钢板复层厚度的50%，且不大于1mm。表7.2.5 碳素钢和合金钢设备、卷管对接焊缝组对时的错边量（mm）焊件接头的母材厚度T错边量纵向焊缝环向焊缝T12T/4T/412T203T/420T403540T503T/8T50T/16，且10T/8，且20GB50683-

49、20115.0.4 设备、卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合下列规定：2 铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金设备和卷管的组对错边量应符合下列规定：1）当母材厚度小于等于12mm时，纵缝、环缝错边量不应大于1/5母材厚度。2）当母材厚度大于12mm时，纵缝错边量不应大于2.5mm；环缝错边量不应大于1/5母材厚度，且不应大于5mm。5.4.5 卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表5.4.5的规定。表5.4.5 周长允许偏差及圆度允许偏差（mm）公称尺寸周长允许偏差圆度允许偏差8005外径的1%且不应大于48001200741200160096160024001182400300

50、0139300015105.4.6 卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1614；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：1 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。3 其他部位不得大于1mm。5.4.7 卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1，且不得大于3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。5.4.8 在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨，使其圆滑过渡，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。GB/T20801 第4部分制作与安装 6.4 板焊管6.4.1板焊管的制作应符合相应标准的规定。

51、6.4.2制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定：a) 除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3m，且环向拼接焊缝应不多于2条（奥氏体不锈钢可放宽至3条），相邻筒节纵缝应错开100mm以上。e) 对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。f) 锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏差应不大于0.25mm；其他钢板用于制作板焊管时，应符合相应板焊管标准的规定。h) 板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。i) 板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本部分相应

52、章节及GB/T20801.5-2006的相关规定。j) 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5-2006的相应规定。经业主或设计者同意，可采用GB/T20801.5-2006规定的用纵、环焊缝100%射线照相或100%超声波检测代替板焊管的压力试验的方法。5.5 管口翻边5.5.1 扩口翻边应符合下列规定：1 扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工工艺的要求。2 管子在翻边前应进行翻边试验。3 铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150200；铜管管口翻边加热温度应为300350。4 与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加

53、工，并应符合法兰标准的规定。5 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。6 翻边端面与管子中心线应垂直，允许偏差应为1mm。7 翻边接头的最小厚度应不小于管子最小壁厚的95%。8 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。5.5.2 焊制翻边应符合下列规定：1焊制翻边的厚度应不小于与其连接管子的名义壁厚。2与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。3焊后应对翻边部位进行机械加工或整形。外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘与翻边的装配。5.7 斜接弯头制作5.7.1 斜接弯头的组成形式应符合(图5.7.1)的规定

54、。公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm。15153022301115111545153015601530301590 a）90斜接弯头 b）60斜接弯头 c）45斜接弯头 d）30斜接弯头图5.7.1 斜接弯头的组成形式5.7.2斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称尺寸大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。5.7.3斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定：1 当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差应为6mm；2 当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差应为4mm。5.8 支、吊架制作5.8.1 管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应

55、符合设计文件及国家现行有关标准的规定。5.8.2 管道支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行相关标准的规定。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。5.8.3 制作合格的支、吊架应进行防锈处理，并妥善分类保管。合金钢支、吊架应有材质标记。 压力管道安全技术监察规程 工业管道：第十八条：管道支承件应当按照有关安全技术规范及其相应标准的规定，提供产品的质量证明文件。七 焊接和焊后热处理6.0.1 管道及管道组成件的焊接与焊后热处理应按本章和现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236的有关规定进行。注：

56、焊接质量验收执行GB50683-2011GB50683-2011 5 焊前准备5.0.8焊接前，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5.0.8规定。表5.0.8 坡口及坡口两侧内外表面的清理质量管道材质清理范围(mm)清理质量碳素钢及合金钢20无杂质、污物、毛刺和镀锌层等，且不得有裂纹、夹层、加工损伤、熔渣等缺陷铝及铝合金50清除油污、毛刺、氧化膜及其他杂物等，使之露出金属光泽，且不得有裂纹、夹层、加工损伤等缺陷铜及铜合金20钛及钛合金20镍及镍合金20锆及锆合金20GB/T20801.4 7.4.2 清理 b）焊件坡口及内外表面的清理应满足表3的要求。表3 焊件坡口及其内外表面的清理材料

57、清理范围mm清理对象清理方法碳钢、低温钢、铬钼合金钢、不锈钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等方法铝及铝合金50油污、氧化膜等有机溶剂除油污；化学或机械方法除氧化膜铜及铜合金20钛及钛合金、镍及镍合金505.0.3 管道对接焊缝组对时，内壁错边量应符合表5.0.3的规定。表5.0.3 管道组对内壁错边量材料种类内壁错边量碳素钢、合金钢壁厚的10%, 且不应大于2mm铝及铝合金壁厚5mm0.5mm壁厚5mm壁厚的10%，且不应大于2mm铜及铜合金壁厚的10%，且不应大于2mm钛及钛合金壁厚的10%，且不应大于1mm镍及镍合金0.5mm锆及锆合金壁厚的10%，且不应大于1mm5.0.5 不等厚

58、对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本规范第5.0.3、5.0.4条规定或外壁错边量大于3mm时，加工修整后的坡口尺寸应符合图5.0.5的规定。当用于管件，并受长度条件限制时，图(a)、图(b) 和图(c)中的15o 角可改用30o 角。图7.2.8 不等厚对接焊件坡口加工T1不等厚焊件接头的薄件母材厚度；T2不等厚焊件接头的厚件母材厚度；注：用于管件时，如受长度条件限制，图(a)、图(b) 和图(c)中的15o角可改用30o角。GB50236-20117.2.9 当焊件组对的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，并不得在间隙内添加填塞物。6.0.2 管道焊缝位置应符合下列

59、规定：1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于l50mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。2 除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。3 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。4 当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时， 应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测，确认焊缝合格。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。 5 卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。6 管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。GB50236-2011 7.2.6 焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处理，并应符合下列规定：2 管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。6 除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，并且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；需进行热处理