轧钢-经典有用问答题

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1、GorkY1轧钢机有哪些安全装置？答案：安全臼、梅花轴套、联轴节、过电流继电器和热继电器。2. 产生打滑的原因？答案：产生打滑的原因是钢坯由于加热温度高时间长氧化铁皮严重，并不易脱落，或者压下量过大。遇到这种情况， 可降低轧辊转速，并启动工作辊道给轧件以推力，使之顺利通过轧槽。3. 活套支持器有什么作用？答案：活套支持器设置在精轧机组各机座之间，它用来张紧精轧机座间出现的带钢活套，使连轧机相邻机座间的带钢在一定张力状态下贮存一定的活套量，作为机架间速度不协调时的缓冲环节。4. 为什么精轧机组采用升速轧制？答案：为了安全生产防止事故， 精轧机组穿带速度不能太高，并且在带钢轧出最终机架之后，进入卷

2、取机之前，带钢运送速度也不能太高，以免带钢在辊道上产生飘浮。 因此，采取低速穿带然后与卷取机同步升速进行高速轧制的办法，可使轧制速度大幅度提高。采用升速轧制，可使带钢终轧温度控制得更加精确和使轧制速度大为提高，减少了带钢头尾温度差，从而为轧制更薄的带钢 （0.8毫米）创造了条件。5. 加热的目的是什么？答案：提高钢的塑性； 使坯料内外温度均匀； 改变金属的结晶组织： 坯料的不均匀组织结构及非金属夹杂物形态与不均匀分布，在高温加热中扩散而改善了结晶组织。对于高速钢，长时保温可消除或减轻碳化物的偏析。坯料加热的质量直接影响到板带钢的质量、产量、能耗及轧机寿命。6. 板带轧机压下装置的特点是什么？答

3、案：（1）轧辊调整量小。（2）调整精度高。（3）经常的工作制度是“频繁的带钢压下”。（4）必须动作快，灵敏度高。（5）轧辊平行度的调整要求严格。7影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？答案：（1）轧辊的弹性弯曲变形。（2）轧辊的热膨胀。（3）轧辊的磨损。（4）轧辊的弹性压扁。 （5）轧辊的原始辊型。&轧辊调整装置的作用有哪些？答案：轧辊调整装置的作用有：（1）调整轧辊水平位置（调整辊缝），以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸。（2）调整轧辊与辊道水平面间的相互位置，在连轧机还要调整各机座间轧辊的相互位置，以 保证轧线高度一致（调整下辊高度）。（3）调整轧辊轴向位置，以保证有槽轧辊对准孔型。（4

4、）在板带轧机上要调整轧辊辊型，其目的是减小板带材的横向厚度差并控制板形。9.什么是SSC及AWC答案：SSC是液压短形程控制技术；AW（是宽度自动控制技术。10卷取机的助卷辊的作用是？ 准确地将带钢头部送到卷筒周围； 以适当压紧力将带钢压在卷筒上增加卷紧度； 对带钢施加弯曲加工，使其变成容易卷取的形状； 压尾部防止带钢尾部上翘和松卷。11 钢的强度与硬度有什么关系？答案：钢材抵抗硬物体压入的能力，称为硬度。钢的抗拉强度与硬度之在一定条件下存在一定的关系，d b = （0.33-0.36）HB , 一般硬度越高强度也越高，所以可以通过测定钢的硬度粗略地换算出钢的抗拉强度。12. 什么叫轧辊消耗?

5、答案：生产一吨合格的轧制产品耗用的轧辊重量叫做轧辊消耗量，也叫辊耗，以kg/t为计算单位。13. 在热轧生产中确定其终轧温度时有什么考虑？答案：终轧温度过低时保证不了轧制在奥氏体单相区进行，不但增加了钢的变形抗力而且也降低了钢的塑性，容易产生尺寸超差和耳子，折叠等缺陷，终轧温度过高造成钢的实际晶粒 增大，降低钢的力学性能，同时，影响钢的显微组织，如生成碳化物带状组织。 一般情况下， 亚共析钢的终轧温度在 Acm-A1之间。此外，终轧温度的确定，还必须考虑钢种与产品形状 的特点。14轧制过程中，影响轧件宽展主要因素有哪些？影响因素有：1）钢温；2）轧辊直径；3）压下量；4）摩擦系数；5）来料宽度

6、；6）普碳钢宽展量 小于合金钢宽展量。15. 在实际轧制生产中改善咬入有哪些办法？ 答案：1）压下量一定时，增加轧辊直径。2）把轧件端部削尖成锥形，以减小咬入角。3）降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数。4）在轧制刻痕或堆焊，增加轧辊摩擦系数。5）利用冲击力改善咬入条件。6）使用夹送辊强迫咬入。16. 轧制时影响轧制力的主要因素有哪些？ 答案：绝对压下量：绝对压下量f,轧制力f。轧辊直径：轧辊直径f,轧制力f。轧件宽度f,轧制力f。轧件厚度f,轧制力J。轧制温度f,轧制力J。摩擦系数f,轧制力f。轧件的化学成份：轧制速度f,轧制力f （热轧）。17. 轧机主电机轴的力矩有哪几种？传动轧钢机轧辊所

7、需的电动机轴上的力矩由四部分组成：轧制力矩，附加摩擦力矩，空转力矩，动力矩。皿总=M轧+M摩+M空+M动M轧轧制力矩；M摩传至电动机轴上的附加摩擦力矩。此摩擦力是当轧件通过轧辊时，在轧辊轴承、传动机构及轧钢机其它部分中产生的，但没有考虑轧钢机空转时所需力矩；M空空转力矩；M动在电动机轴上的动力矩，即克服由于轧辊不均匀转动而产生的惯性力所需力矩；18. 影响辊型的主要因素是什么？轧辊的弹性变形。圆柱体的轧辊在轧制过程中受力产生弯曲，造成钢板中部厚，边部薄，为了弥补这种变形不均，应把轧辊做成凸形。轧辊辊身温度不均匀引起轧辊不均匀热膨胀，一般在钢板生产过程中轧辊中部温度高，边部温度低，这种温度不均导

8、致轧辊变为凸形。因此预先考虑的轧辊形状应为凹形。轧辊的不均匀磨损。一般轧辊中部磨损快，边部磨损慢，这种磨损不均也使轧辊辊形发生变 化。19为什么热轧带钢轧制过程中会有甩尾发生？答案：失张（上游连轧机架张力过大）；活套参数设定不合理；机械液压故障；电气时序、自 动化、传输信号故障。20. 原料加热的目的是什么？答案：1）提高塑性，降低钢在热加工时的变形抗力，从而减少軋制中轧辊的磨损断辊等事故。2）使钢坯内外温度均匀，减小温度应力。3）改变金属的结晶组织或消除加工时所形成的内应力，消除减轻内部缺陷。21. 影响轧辊磨损的主要因素有哪些？答案：1）型钢轧辊的孔型表面再轧制时孔型先与热钢接触，随后又被

9、水冷却，因而交替地受到加热和冷却作用，结果在轧辊表面出现网状裂纹；2）轧辊冷却不当同样会使轧辊表面磨损和破坏；3）热轧时，轧件与轧辊之间有一个中间层物质，这个中间层的成分是： 覆盖在轧件表面的二次氧化铁皮，磨损生成物和水蒸气；4）轧件的化学成分对孔型的磨损；5）轧辊的材质对自身的磨损；6）孔型设计与压下归程。22. 铁的同素异构转变反应式如何表达？答案：I .*:_23. 为什么在高温时轧制力小？答案：随着温度的提高各种金属和合金的所有强度指标 （屈服极限、强度极限及硬度等）均降 低，这是因为随着温度的提高， 金属原子热振动的振幅增大， 原子间的键力减弱，从而金属 产生塑性变形所需要的能量减小

10、，变形抗力降低。24. 压下规程所包括的内容有哪些？答案：1）原料选择；2）拟定轧制方案；3）计算总延伸率；4）确定轧制道次；5）拟定温度制度和速度制度；6）选择合理的道次压下量。25. 热装热送的优缺点是什么？答案：热装热送是连铸坯从连铸机出来后不经过加热或保温炉保温，或连铸坯在较高的温度下入炉稍经加热即送往轧钢积进行的轧制过程。其优点是：可以节约大量的能源，促进炼钢生产的发展，推动轧钢的技术进步，实现炼钢和轧钢生产的合理匹配。其缺点是：因为连铸坯在加热状态下入炉，无法进行局部表面缺陷的检查和清理，因此热装热送要求提高连铸坯的质量，达到无缺陷的要求。26断辊有几种原因？如何防止？答案：断辊分

11、两种情况，一种是辊径与辊身连接处断裂，另一种是在辊身上断裂。 前一种断辊原因有：1）辊径缺少冷却水，辊身与辊径冷却。2）轴瓦与辊径剧烈的摩擦， 不仅辊径产生很高的热应力，同时辊径变细承受不了轧制压力而断裂。3）辊径与辊身连接处是应力集中的地方，辊径疲劳强度降低造成断裂。 辊身断裂的原因：1）强度不够造成断裂，如：压下量误操作，钢温过低。2）热应力造成。3）轧辊本身材质。27根据室温组织及含碳量钢如何分类？答案： 亚共析钢：0.0218 V CV 0.77%；共析钢：C= 0.77%； 过共析钢：0.77%V CV 2.11%。28.热轧工艺润滑优点？答案：轧制压力、电流减低；轧辊磨损减少；改善

12、产品质量；轧机作业率提高。29在轧制过程中摩擦系数的大小与哪些因素有关？答案：轧制温度；轧辊材质；轧辊表面状态；压下量。30说出10种常见的热轧带钢质量缺陷？答案：结疤、气泡、表面夹杂、分层、裂纹、氧化铁皮、辊印、压痕、划伤、波浪、边裂、 麻点。31 质量管理常用的统计方法有哪些？答案：常用统计方法有：直方图；排列图；因果图；相关图；管理图；调查图; 分层法。32. 铁素体轧制技术具有哪些优势？答案：(1)降低加热能耗；(2) 提高金属收得率；降低吨钢轧辊消耗；(4) 提高带钢表面质量；(5) 后续加工时可不经冷轧；降低冷轧轧制力。33. 立辊轧机有什么用途？答案：(1)用于破鳞。在轧制过程中

13、，大立辊能起疏松板坯表面氧化铁皮的作用。再用高压 水冲击，可以取得较好的除鳞效果。用于侧边轧制。板坯经侧边轧制后，可以防止轧件边缘产生鼓形和裂边；并能调节带材 的宽度规格，获得宽度均匀、边缘整齐的带材，因而可降低金属消耗系数。34. CVC辊型与弯辊的最佳配合是什么？答案：CVC辊型和弯辊是 CVC轧机控制板形的两种独立控制方法。一般来说，一种方法只能 控制一种简单的板形缺陷(对称边浪或中间浪),两种方法才能控制第一种简单的板形缺陷又 控制第二种较复杂的板形缺陷 (复合浪)。理论上最佳配合的目标函数是出口带材的横向张力 分布均匀，使总张力消失后带材平直度达到板形精度要求。35. 控制轧制和控制

14、冷却技术的主要方法有哪些？答案： 降低加热温度，使原始奥氏体晶粒细化。(2) 控制适宜的终轧温度和采取强化压下等措施，使奥氏体再结晶晶粒及以后的铁素体晶粒 充分细化。加入微量合金元素如铌、钒、钛等，以抑制再结晶，使晶粒细化。控制冷却速度，以增多和细化铁素体晶粒。当终轧温度高于Ar3线时，带钢轧后缓慢冷却会产生粗大的铁素体晶粒，使强度降低，脆性转变温度提高，韧性下降。36. 控制轧制和控制冷却技术的主要优点是什么？答案：(1)提高钢材的综合力学性能。控制轧制和控制冷却技术可使铁素体晶粒细化，从而 使钢材的强度提高，韧性得到改善。(2) 简化生产工艺过程。控制轧制和控制冷却技术可以取消常化等热处理

15、工序。采用控制轧 制和控制冷却技术生产的钢材的性能可以达到甚至超过现有热处理钢材的性能。降低钢材生产成本。控制轧制和控制冷却技术因为具有上述优点，所以得到广泛的应用。37. 影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？答案：(1)轧辊的弹性弯曲变形；(2) 轧辊的热膨胀；(3) 轧辊的磨损；(4) 轧辊的弹性压扁；(5) 轧辊的原始辊型。38质量管理的意义是什么？答案：质量管理的意义在于：(1) 提高产品质量；改善产品设计；(3) 加速生产流程；(4) 提高员工的工作热情和增强质量意识；(5) 改进产品售后服务；(6) 提高市场的接受程度；(7) 降低经营质量成本；(8) 减少经营亏损；(9) 降低现场维修

16、成本；(10) 减少责任事故。39 由于轧线上设备故障，长时间停轧后，再轧钢时，板形为什么不好控制？且轧第一块钢 时常出现旁弯，这是什么原因？应采取哪些措施？答案：原因：1)由于轧辊随着停机时间的延续，温度逐渐下降，热凸度减少，再轧时，热凸 度又在轧制过程中逐渐增大，造成轧制不稳定状态。2)第一块钢处于炉门位置，靠炉门侧长时间受冷空气的影响，造成两侧的温度不均， 轧制时必然往温度低的一侧跑偏。采取的措施：出现较长时间的停轧时，将炉门口的钢坯尽量向炉内退，以减少冷气对钢坯的温度的影响。在轧制时，尽量以保证通板为主。40.简述改善咬入条件的措施？答案：1)当压下量一定时，增加轧辊直径；2)当轧辊直

17、径一定时，减小压下量。但是轧机确定后，轧辊直径一般改变不大，而减少压下量又对提高生产率不利，为了解决这一矛盾，常采用以下几种措施： 降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数。 增加轧辊粗糙度，从而增加摩擦系数。 利用冲击力改善咬入条件。41 .影响轧制压力的因素及其与轧制压力的关系是什么？答案：1)压下量：随着绝对压下量的增加，轧件与轧辊的接触面积加大，轧制压力增加，同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧，平均单位压力增加，轧制压力也随着增大。2) 轧辊直径：在其他条件一定时，随着轧辊直径的加大， 接触面积增加，同时接触弧长增加， 外摩擦的影响加剧。因而轧制压力增大。3) 轧件宽度：随着轧件宽度的增加，

18、接触面积增加，轧制压力增大。4) 轧件厚度：随着轧件厚度的增加，轧制压力减小；反之，轧件越薄，轧制压力越大。5) 轧制温度：随着轧制温度的升高，变形抗力降低，平均单位压力降低，轧制压力减小。6）摩擦系数：随着摩擦系数的增加，外摩擦影响加大，平均单位压力增加，轧制压力增加，轧制压力增大。7）轧件的化学成分： 在相同条件下，轧件的化学成分不同，金属的内部组织和性能不同，轧制压力也不同。8）轧制速度：随着轧制速度的增加，变形抗力增加，轧制压力增加。42 简述轧机加速时轧件变薄的原因？答案：轧机加速时，产品厚度减薄，该现象主要归结于两个因素：轧制速度变化引起轧辊与轧件之间摩擦系数的变化、轧制速度变化引

19、起支撑辊油膜轴承油膜厚度变化。由于这两个原因，通过轧机加速，摩擦系数减少，同时油膜轴承油膜厚度变厚，辊缝减少，板厚出现减薄。43 设定精轧机速度时需要注意哪些问题？答案、1）速度的调节问题。设定速度时不能把速度上（下）限作为速度设定基准值（穿带速度）, 这样一旦轧制过程中速度调节，轧机速度将超过上限速度，而出现轧机跳闸或使速度不参与调节而出现堆套或拉钢。2）轧制速度对轧制电流的影响， 变形速度增加轧制电流会增加， 当轧件温度低或轧件的变形 抗力大时，过高的轧制速度会造成轧制电流大而跳闸。 因此，设定速度时应看轧制电流是否 在允许的范围内。44 简述制订压下规程的步骤？答案：1）在咬入能力允许的

20、条件下，按经验分配各道次压下量。2）制订速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度。3）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩。4）校验轧辊等部件的强度和电机功率。5）对压下规程进行修正和改正。45连铸坯的铸态组织呈什么分布特征？答案：边部是细小等轴激冷晶区，相邻的是柱状晶区，中心是等轴晶区。46 平均延伸系数、总延伸系数、轧制道次之间有何关系？答案：当轧制道次为 n平均延伸系数为 卩p总延伸系数 卩乙则：卩，故- 7- I - Jr。47. 燃料稳定燃烧必须具备什么条件？答案：（1）要不断的供应燃烧所需的燃料；（2）要连续供应燃烧所需要的氧气或空气；（3）要保证燃烧的燃料在一定的温度以上。48.

21、 热变形对金属铸压组织有哪些改造？答案：通过热变形可使金属锭中的气孔焊合、压实，使材料的致密度增加。在温度和压力作用下，偏析可部分消除，使成份比较均匀，合理的热变形制度可细化晶粒。49 怎样防止断辊？答案：选择适宜的变形温度。 正确安装轧辊，选择宜适的变形条件。 导卫安装正确，避免缠辊，喂错孔，喂低温钢黑头钢。使变形抗力增加，超过轧辊强度极 限。 使用质量好的轧辊，消除原始应力和存在铸造缩孔。50.轧机主电机轴的力矩有哪几种？附加摩擦力矩、空转力矩、动力矩答案：传动轧机轧辊所需主电机轴上的力矩由轧制力矩、 四部分组成。51 写出三种可能的变形图示。Gorky2吉林钢铁在职期间学习资料GorkY

22、Gorky2吉林钢铁在职期间学习资料GorkY52参照下图，说明图中各参数表示的含义，指出变形区、前滑区和后滑区，并说明前滑区与后滑区的受力差别。2 I : 7lhGorky2吉林钢铁在职期间学习资料GorkY答案：图中参数的含义如下:H入口厚度； h 出口厚度；VH入口速度；U 出口速度；a 一咬入角；丫 一中性角；R-轧辊半径；ABC变形区；ABE1后滑区；EFCD-前滑区。前滑区与后滑区的受力区别在于摩擦力的方向相反，在前滑区内摩擦力方向与带钢运行方向相反；而后滑区内摩擦力方向与带钢的运行方向相同。53.写出可能的各种应力状态图。答案：如图所示：统向应力耳面向应力体向应力54什么叫变形制

23、度？答案：在一定的轧制条件下， 完成从坯料到成品的变形过程就称为变形制度。其主要内容是确定总的变形量和道次变形量。变形量的分配是工艺设计的重要参数，它是轧制设备选择和孔型设计的主要依据。变形制度对轧机产量、产品质量起差重要的作用。初轧机的压下规程， 型钢轧机的孔型设计，板带轧机的压下规程以及钢管轧机的轧制表面部分内部都属于变形制 度。55 .控制轧制对哪些方面进行控制？答案：（1）变形温度的控制；（2）变形程度的控制；（3）变形速度的控制；（4）冷却速度的控制；（5）化学成份的控制。56. 控制轧制是什么？答案：控制轧制是严格控制非调质钢材的轧制过程，运用变形过程热动力因素的影响，使钢的组织结

24、构与晶粒充分细化，或使在一定碳含量珠光体的数量减少，或通过变形强化诱导有利夹杂物沉淀析出， 从而提高钢的强度和冲击韧性，降低脆性转变温度，改善炉接性能，以 获得具有很好综合性能的优质热轧钢材。57. 为什么控制轧制能提高钢材的机械性能？答案：因为控制轧制是以细化晶粒为主线的轧制方法，众所周知，钢的晶粒越粗大，不仅其塑性差，而且强度和硬度也很差。因此细化晶粒的钢材强度和韧性都得到加强，而控制轧制就是采用各种手段使轧制出的成品是晶粒细化的产品，因此能提高其机械性能。58. 如何降低金属的变形抗力？答案：（1）要选择良好的变形温度；（2）把变形速度和变形程度控制在适当范围内；（3）采用工艺润滑新技术

25、减少外摩擦；（4）采用合理的加工方式和外加工工具。59. 铁碳平衡相图如何在轧制工艺上得到应用？答案：根据铁碳平衡相图，可以制定各钢种的加热温度范围，开轧温度范围和终轧温度范围，这是铁碳平衡相图中温度与组织结构的关系向人们提供了参考依据，保证了各钢种加工是在可靠状态下进行，并最终获得理想的组织和性能。60. 什么叫穿梭轧制？答案：在同一机架或机列上进行往返的轧制过程，交替地将轧件的头部和尾部送入轧机，直至轧制出成品的轧制方式叫穿梭轧制，一般多用在横列式轧机上。61热轧型钢延伸系数的分配原则是什么？答案：(1)轧制开始时，轧件断面大，温度高，塑性好，变形抗力小，有利于轧制，但此时 氧化铁皮厚，可

26、能处于熔化状态，摩擦系数低，咬入困难，故主要考虑咬入条件； 随着氧化铁皮的脱落，且轧件断面减小，咬入条件改善，此时延伸系数可以不断增加， 并达到最大值；以后随轧件温度下降，金属变形抗力增加，塑性降低，因此马达能力和轧辊强度成为限 制延伸系数的主要因素，此时应降低延伸系数；(4) 在最后几道次中，为减少孔型磨损和保证断面形状和尺寸的正确，应采用较小的延伸系 数。62. 什么叫层流冷却？答案：为保证热轧带钢的性能，带钢在出精轧机组后，应从850 C左右的终轧温度迅速冷却到550650 C的卷取温度，层流冷却就是为冷却带钢的一种方式，它采用低水压，大水量的冷却方式。它的特点是水流在带钢表面呈层流状，

27、能冲破带钢表面的蒸气膜，没有飞溅，冷却效果好。63. 为防止和减少折叠的产生应采取什么措施？答案：(1)按标准要求安装导卫装置；(2) 保证轧槽的冷却效果；(3) 及时更换调整导卫，以保证稳定轧制过程；(4) 控制好轧制节奏，保持料型稳定，减少轧槽磨损；(5) 操作工要勤检查导卫，勤观察料型，勤看管冷却水管；(6) 确保轧辊的轴向固定，不能有轧辊窜动现象出现。64 .热轧带钢精轧机组为什么采用升速轧制？答案：因为精轧机组的穿带速度不能过高，并且在带钢离开终轧机架进入卷取机前，带钢的运送速度也不能太高， 防止带钢在辊道上飘浮，因此采取低速穿带然后与卷取机同步，升速进行轧制的办法，可使轧制速度大幅

28、度提高以提高产量，同时采用升速轧制可减少带钢头尾温差。65. 在热轧型钢生产中，常有采用万能孔型系统的，它们的优缺点是什么？答案：优点：(1) 易去除轧件的氧化铁皮，有利于改善成品质量； 万能孔型系统调整范围大，且共用性好；(3) 轧件变形均匀，孔型使用寿命长，轧辊消耗低；(4) 这种孔型系统易咬入，在成品孔内轧制稳定。缺点：(1) 这种孔型系统延伸系数小；(2) 轧件出立轧孔的形状不规正，且轧制不稳定，易产生扭转。66. 在热轧型钢生产中菱-方孔型系统有什么优缺点？答案：优点：(1) 可获得尺寸精确的方形断面； 通过调整辊缝，在同一孔内可得到相邻的尺寸的方形轧件;(3) 这种孔型系统延伸大。

29、缺点：(1) 切入轧辊的轧槽较深，轧辊的强度因而削弱； 沿孔型宽度方向辊径差和速度差都较大；(3) 孔型四角冷却较快，轧制时易产生缺陷；(4) 这种孔型系统去除轧件的氧化铁皮能力差。67绘出一箱形孔型图，并指出其构成名称。h 孔型高度； B槽口宽度； b 槽底宽度；S辊缝；R内圆角半径; r 外圆角半径; f 凸度；cp-侧壁斜度。68. 在热轧生产中，如何确定开轧温度？答案：开轧温度是指第一道的轧制温度，一般比加热温度低50100 C,生产现场一般总希望开轧温度高一点，以便提高轧件的塑性，降低其变形抗力，节省动力，易于轧制变形。开轧温度的上限取决于钢的允许加热温度；开轧温度的下限主要取决于终

30、轧温度的限制。轧件一般在整个轧制过程应保持单相奥氏体组织。近来控制轧制技术的发展，在如何确定合适的开轧温度上又增加了新的限制因素。69. 在热轧生产中确定其终轧温度时有什么考虑？答案：终轧温度是指热轧生产的终了温度，终轧温度的高低对轧制的产量和质量都有显著的影响，终轧温度过低时，保证不了轧制是在奥氏体单相区进行，不但增加了钢的变形抗力， 而且也降低了钢的塑性，容易产生尺寸超差和耳子、折叠等缺陷。终轧温度过高会造成钢的 实际晶粒增大，降低钢的机械性能，同时影响钢的显微组织，如生产碳化物带状组织等。70. 在轧制生产中，提高成材率，降低金属消耗的主要措施有哪些？ 答案：(1)保证原料质量，及时处理

31、缺陷；(2) 合理控制加热温度，减少氧化，防止过热、过烧等缺陷；(3) 严格遵守和执行岗位技术操作规程，减少轧废，采用合理的负公差轧制；(4) 保证轧制质量，尽可能减少切损； 注意区分各类钢种的冷却制度；(6) 提高钢材的表面质量；(7) 提高操作技术水平，应用先进的新技术。71. 轧钢车间常见的主电机型式有哪几种？各有何优缺点？答案：轧钢车间常见的主电机型式有直流电动机和交流感应异步电动机。直流电动机的优点是能在较大范围内平滑无级地调速，并可在运行中调速。它适用于生产多品种钢材轧机。其缺点是投资大，供电系统复杂。交流感应异步电机的优点是投资少，供电系统简单；缺点是 效率低，调速困难。72.

32、什么叫轧制力矩？如何计算？答案：轧制力矩就是轧制时垂直接触面水平投影的轧制压力与其作用点到轧辊中心线距离(即力臂)的乘积。轧制力矩是驱动轧辊完成轧制过程的力矩。按轧件给轧辊的压力进行计算：姑2Pa(两根轧辊)，其中P轧制压力；a 力臂。73. 轧钢机有哪些导卫装置？答案：导卫装置是整钢轧机轧制中不可缺少的重要部件，为了使轧件按规定的位置、方向和所需的状态准确地进出孔型，避免轧件缠辊、轧件被刮切和挤钢并保证工人和设备的安全， 轧辊前后都要安装导卫装置。具体应包括导板、上卫板、下卫板、导板盒、固定横梁、导管、 扭转导板、扭转导管、扭转辊、升降台、翻钢导板、(板带轧机)护板、翻钢机、移钢机、反围盘、

33、正围盘、立围盘及推床 (初轧机)等。74. 光学高温计的构造原理是什么？答案：光学高温计是根据光度灯灯丝亮度与温度之间有对应关系的原理制成的，它用特别光度灯的灯丝发出的亮度与受热物体的亮度相比较的方法测得受热物体的温度。灯丝的亮度取决于流过灯丝的电流大小，调节滑线电阻可改变流过灯丝的电流，也就调节了灯丝的亮度。75. 什么叫磁力探伤和超声波探伤？答案：将试件置于探伤机强大磁场内，使其磁化，然后将氧化铁粉与汽油或酒精混合的悬浊液涂抹在试件表面上，此时氧化铁粉就聚集在那些表面或皮下有缺陷地方，这就是磁力探伤。超声波探伤是利用超声波的物理性质检验低倍组织缺陷，用这种方法可直接检查钢材的内部缺陷，例如

34、检验锅炉管，还可检查大锻件的内部质量。这两种探伤属于无损检验。76. 计算机在轧钢生产过程中的主要作用是什么？答案：(1)生产管理，如编制生产计算程序，各种原始数据的通讯和反馈等；(2) 生产过程控制，如生产工艺技术参数的设定及最优控制；自适应控制；(4) 直接数字控制；(5) 生产过程程序控制； 制表显示，如班报、日报、月报，设定值和测量值报表；(7) 故障诊断。77. 热轧板带钢生产基本工艺流程是怎样的？答案：板坯加热或热连铸坯t除鳞t粗轧t精轧t冷却t卷取t打捆t喷印t称重t精整。78. 工作辊磨损的主要形式有哪些？答案：工作辊磨损形式主要有：(1) 磨粒磨损。工作辊和轧件之间以及工作辊

35、与支撑辊之间的研磨。(2) 疲劳磨损。工作辊受周期性载荷的作用，表层会出现机械疲劳，同时周期性的受轧材的 加热和水雾的冷却而导致表层热力学疲劳。(3) 黏着磨损。当轧制较硬的材料时，高温轧件与辊面在压力下紧密接触，会产生轧辊黏着 磨损。(4) 剥落。它是一种疲劳破坏，能破坏轧辊的坚硬层，导致轧辊报废。79. 影响轧件宽展的因素有哪些？答案：(1)相对压下量；(2)轧制道次；(3)轧辊直径；(4)摩擦系数，包括轧制温度、轧制速 度、轧辊表面状态、轧件的化学成分、轧辊的化学成分。80. 板坯在加热过程中会出现哪些缺陷？答案：板坯加热过程中会出现以下缺陷：(1)过热和过烧；(2)氧化；(3)脱碳；(

36、4)粘钢和加热不均。81. 试列举板形控制的新轧机和新技术。答案：(1)HC轧机；(2) 带移动辊套的轧机(SSM);(3) 大凸度支撑辊轧制法；(4) 支撑辊的凸度可变的(VC)技术；(5) 特殊辊型的工作辊横移式轧机；(6) 辊缝控制(NIPCO)技术；(7) 双轴承座弯辊(DCB)技术；(8) 对辊交叉(PC)技术；(9) 用辊心差别加热法控制辊形；(10) 泰勒轧机；(11) FFC 轧机；(12) UC 轧机；(13) Z型轧机。82 热连轧机组轧制规程设定的一般过程和步骤有哪些？答案：(1)输入给定数据；确定轧制总功率；负荷分配；(4)确定各机架出口厚度； 确定最末机架F7的出口速

37、度v7末架出口速度的上限受电机能力和带钢轧后的冷却能力 轧制；(6) 其它各机架轧制速度的确定；(7) 功率校核；(8) 轧制压力计算；(9) 各机架压下位置即空载辊缝值的设定。83 为什么轧制过程延伸远远大于宽展？答案：工具形状影响，延伸方向为凸形工具，利于延伸变形，而宽展方向为平板工具，不利于宽展变形； 由最小阻力定律，轧制变形区的金属向延伸方向流动阻力小于宽展方向，用于延伸的金属占的比例多，所以轧制过程延伸远远大于宽展。84 当今热轧带钢板型控制主要手段？答案：液压弯辊； VCR变接触支持辊；CVC轧机；WRSI机；PC轧机。85 热轧精轧工作辊材质有什么要求？何谓冷硬铸铁辊？无限冷硬铸

38、铁辊？答案：精轧工作辊主要承受扭矩和压力，弯曲应力小，轧制速度高，辊面要求光滑，因此要 求辊面硬度高。多采用铸铁轧辊。冷硬铸铁轧辊：轧辊的断面有白口的外层 (冷硬层)、麻口的中间层(过渡层)和灰口的内层组 成。无限冷硬铸铁轧辊； 从坚硬的白口表面层直到辊心部分的灰口层，其整个过渡区无明显而严格的分界限，既有表面耐磨性好的冷硬层，又具有较高的抗热裂性和硬度。86. 加热的目的是什么？板坯在加热过程中常见的缺陷？及控制措施？答案：加热目的：提高金属塑性，降低金属变形抗力，改善金属内部组织和性能。缺陷：过热和过烧，氧化，脱碳，粘钢和加热不均。控制措施： 严格控制加热温度， 防止速度过快造成钢坯加热不

39、均，并且必须在低温阶段使钢坯温度均匀，然后再提高加热温度； 经常观察炉内温度分布情况，正确调整炉内温度使沿炉宽各点温度保持均匀； 均热段要有足够的保温时间，保证温度均匀。87. 怎样制定精轧机组的轧制规程？答案：确定各架的相对压下量：可以从精轧各架相对压下量或负荷分配率的原则来进行各架压下量分配，也可根据电机功率合理消耗的观点出发进行分配； 确定各架的轧制速度：根据秒流量原理计算； 计算各架的轧制温度； 计算各道的平均单位压力； 校核各架电机的功率。88. 热轧带钢制定轧制计划原则？何为“自由轧制”技术？ 答案：先轧薄后轧厚规格； 先轧宽后轧窄规格； 先轧变形抗力小的后轧大的； 先轧表面质量要

40、求不高的后轧高的； 先轧较成熟的后轧难轧的。“自由轧制”是为了提高热送热装和直接轧制的比例而在精轧机上开发的一项新技术。为了解决连铸宽度和成品宽度之间的矛盾，现代化的生产流程中主要采用三种方式组成一个整 体，三种方式是：连续机板坯在线调宽技术、粗轧机组VSB或E1大立辊的大侧压技术和精轧机组的“自由轧制”技术。89什么叫前滑？什么叫后滑？试说明前后滑产生的原因？影响前滑的主要因素？并画出前 后滑区示意图？答案：轧件在变形区出口处，轧件速度大于轧辊线速度的现象为前滑。 轧件在变形区入口处，轧件速度小于轧辊线速度的水平分量的现象为后滑。产生原因：在变形区内的金属由于受到高向压下，相对于轧辊，既向出

41、口方向流动，也向入口方向流动，因而在变形区出口处， 轧件的速度比轧辊线速度快了些，而在入口处则比轧辊线速度的水平分量慢了些。即:轧件出口速度高于轧辊线速度，轧件入口速度低于入口处轧辊线速度的水平分量。影响因素：(1) 轧辊直径的影响。轧辊直径越大，前滑越大。 摩擦系数的影响。在相同压下率条件下，摩擦系数越大，前滑越大。(3) 压下率的影响。前滑随压下率的增加而增加。(4) 轧件宽度。随着轧件宽度的增加，前滑也增加(5) 张力的影响。前张力使前滑增加，后张力使后滑增加。90.分析板带钢厚度波动的原因？答案：造成板带钢厚度波动的原因可以分为四类：(1) 由带钢本身参数波动造成，这包括来料头尾温度不

42、均、水印、来料厚度宽度不均以及化 学成分偏析等。(2) 由轧机参数变动造成，这包括支撑辊偏心、轧辊热膨胀、轧辊磨损以及轴承油膜厚度变化等。(3) 由张力变动造成，这包括头尾建张、尾部失张以及活套冲击等。由速度变化造成，速度变化影响摩擦系数和变形抗力，进而影响轧制力大小，从而影响 板带钢厚度。91 试述活套支持器的作用？答案：活套的作用主要是保证连轧生产的三个条件。(1) 连轧变形条件：轧件在连轧机组中的每个机架的秒流量相等。即: B1h1V1 = B2h2V2=,=BnhnVn。 轧制的力学条件：两个相邻机架间，前一架轧件的前张力与后张力相等。即: Ti = Ti+1 ;式中：T张力。(3)轧

43、制的运动学条件：两个相邻机架间，前一架轧件的出口速度必须与后一机架的入口速 度的水平量相等。即：V出=V+1入，连轧过程中只有满足了上述三个条件，两相邻机架带钢长度才能保持不变，否则将出现堆、拉钢现象。92. 简述连轧精轧机组各架压下量分配原则是什么？答案：连轧机组制定轧制规程的中心问题是合理分配各架轧机的压下量，确定各架实际轧出厚度。连轧机组分配各架压下量的原则是：一般是充分利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几机架。对于薄规格产品，在后几机架轧机上为了保证板型、厚度精度及表面质量， 压下量逐渐减小。但对于厚规格产品，后几机架压下量也不宜过小，否则对板型不利。具体分配如下：(1) 第一架

44、轧机考虑到带坯厚度的波动，可能对咬入造成困难， 压下量应略小于最大压下量。(2) 第二、三架给予尽可能大压下量，以充分利用设备能力。(3) 以后各架轧机逐渐减小压下量，到最未一架一般在1015%左右，以保证板形厚度精度及性能质量。93. 为何细化晶粒可同时提高钢材的强度和韧性的指标？试举三种细化钢材晶粒的组织典型 事例。答案：在同一体积内，晶粒越细小，即晶粒数越多，相对来说晶界所占的体积越大。而晶界 两边晶粒的取向不同，滑移难以从一个晶粒直接传播到有取向差异的另一个晶粒上。所以， 为了使邻近的晶粒也发生滑移，就必须要加大外力。 另外，当一个晶粒的形状发生变化时必须要有邻近晶粒的协同动作，即使外

45、加切应力对某个自由晶体来说已经超过了易滑移系的临界切应力，但由于周围环境的束缚，同样大小的外加应力就不一定会造成该晶粒的变形，即使某个滑移系开动了也会在晶界附近停止下来。因此，晶粒越小，金属强度越高。同时，晶 界又是裂纹扩展的阻力，所以细化晶粒还可以改善钢的韧性。细化晶粒的办法：(1)细化奥氏体晶粒；(2)控制冷却；(3)微合金元素。94. 试述控制轧制的三种基本类型？答案：(1)奥氏体再结晶区控轧。通过对加热粗化的初始 丫晶粒反复轧制，并反复再结晶，使丫得到细化，细化的丫晶粒经随 后的丫 t a相变后得到细的a晶粒。(2) 奥氏体未再结晶区控轧。奥氏体晶粒沿轧制方向伸长， 在丫晶粒内产生形变

46、带，晶粒被压扁引起晶界面积增加， 提高 了 a的形核密度，同时形变带上出现大量的 a晶核，使相变后a的数量增多，晶粒得到有效 细化。(3) ( 丫 + a )两相区控轧。两相区控轧时，未相变的丫晶粒更加伸长，在晶粒内形成形变带，已相变的a晶粒受到压下， 位错密度增加，产生回复，晶粒内形成亚晶。 在轧后的冷却过程中，前者发生相变形成细的 多边形铁素体，后者因回复而变成内部包含亚晶的a晶粒。95. 简述影响钢过热、过烧的因素。答案：过热的主要因素：加热温度、加热时间和钢的化学成份。 过烧的主要影响因素：加热温度、加热时间、钢的化学成份和炉内气氛。96. 对钢的加热有什么要求？答案：加热温度应达到规

47、定的温度，不产生过热和过烧；坯料的加热温度应沿长度、宽度和 整个端面均匀；氧化烧损最少。97. 热带生产中，半连续式轧机的特点有哪些？答案：热带生产中，半连续式轧机设备数量较少，设备布置的相互距离较近，主轧线较短， 占地面积少，投资较低，可逆式粗轧机上轧制道次可灵活选择，生产灵活性大。设备利用率低，产品质量水平较低，生产和技术管理复杂。98在轧制板带钢生产时，设置辊型的目的是什么？答案：(1)控制板形，改善板形；(2) 改善穿带条件，提高轧制的稳定性；(3) 合理地使用轧辊。99. 铁碳合金相图对轧钢生产有什么意义？答案：通过铁碳合金相图可以知道，加热到某一温度的碳钢是什么相，并能分析出钢在缓

48、慢加热和缓慢冷却过程中的组织转变，因此，铁碳合金相图是确定碳钢加热、开轧、终轧温度和碳钢热处理工艺的参考依据。100. 下图是弹塑性曲线图。(1) 说明I、2线的含义是什么？(2) 请分别画出来料变形抗力增加和轧辊磨损后的弹塑性曲线(变化之后的曲线请用虚线表 示），并说明厚度的变化。答案：（1）1线是指弹性曲线；2线是指塑性曲线。当来料的变形抗力增加时，其弹塑性曲线变化如A图所示，厚度由hl增加到h2;当轧辊磨损后，其弹塑性曲线的变化如B图所示，厚度由hl增加到h2。101 .什么叫连轧？它的理论基础是什么？答案：连轧是轧件同时在几个机架中轧制，当连轧进入稳定状态时， 各机架上的工艺参数应保持

49、一定的关系。流量方程与张力方程是连轧理论的基础。102. 何谓残余应力？它会引起哪些后果？答案：塑变后仍存留在变形体的附加应力，称为残余应力，残余应力能引起金属的塑性降低，化学稳定性降低，导电性降低，并且可能使物体变形后外形翘曲。103. 何谓塑性和柔软性？二者有无关系？答案：塑性是指金属在外力作用下能稳定地产生永久变形而不破坏其完整性的能力，柔软性反映的是金属的软硬程度，它用变形抗力大小来衡量，塑性好的金属不一定软，塑性差的金 属不一定硬，塑性与柔软性之间不存在什么必然联系。104. 什么是反馈式 AWC它的原理是什么？答案：反馈式AW（是根据立辊轧制力检测入口板宽的变化，并根据这个宽度来动

50、态地控制立辊开度。其原理是：根据侧压时坯长度方向材料硬度不同，使立辊轧机的弹跳发生变化，导 致轧制力变化。根据实测轧制力变化量，利用液压AGC装置快速变更辊缝，从而改变轧制力， 使板坯宽度保持为常数，保证板坯经水平轧制后长度方向上宽度均匀。105 .蛇形控制的机理是什么？答案：蛇形控制的机理是利用液压压下的高响应性和良好的设定精度，开发了高精度的轧机水平调整技术。它可以在极短的时间内进行自动水平调整，使左右两侧轧制力之差或者左右轧制力之差与其和之比恒定，从而实现了蛇形控制。106 .薄板坯连铸连轧的连轧工艺中为何没必要采用升速轧制的速度制度？答案：由于加热炉布置在轧制线上， 铸坯头尾不存在头尾

51、温差问题，又由于轧机能力远远高于铸机能力，两台铸机配合一台连轧机也很有富余，因此，薄板坯连铸连轧生产线升速轧制是没有必要的。107. 简述热带钢生产中，半连续式轧机的特点。答案：热带钢生产中，半连续式轧机设备数量较少， 设备布置的相互距离较近， 主轧线较短， 占地面积少，投资较低，可逆式粗轧机上轧制道次可灵活选择， 生产灵活性大。设备利率低， 产品质量水平较低，生产和技术管理复杂。108. CVC板形控制系统的原理是什么？答案：CVC轧机是将工作辊磨成 S型，上辊和下辊的磨削程度相同，上下轧辊互相错位180度布置，形成一个对称的辊缝轮廓。CVC轧机的上下轧辊可沿着轴向移动，其移动方向一般相反，

52、通过横移工作辊，可以使轧辊的凸度值在最大与最小之间连续变化。109 .影响单位轧制压力的因素？答案：(1)相对压下量对单位压力的影响。随着相对压下量增大，单位压力增大。(2) 接触摩擦系数对单位压力的影响。摩擦系数越大，单位压力越大。(3) 辊径对单位压力的影响。轧辊直径增加，单位压力增大。(4) 张力对单位压力的影响。张力越大单位压力越小。110. 在轧制过程中造成断辊的原因是什么？答案：(1)轧辊冷却不适当；(2) 轧辊安装不正确，造成工作中受力不均；(3) 轧制过程中带入夹杂物，使得轧制力变大，超出轧辊的负荷，造成断辊；(4) 轧辊材质不均，有夹杂或裂纹缺陷；(5) 轧辊工作直径太小。1

53、11. 简述动压油膜轴承的工作原理。答案：液体动压轴承润滑油膜的形成可分为三个阶段。当轴开始转动时，轴颈与轴承直接接触，相应的摩擦属于半干摩擦，轴在摩擦力的作用下偏移。当轴的转速增大，吸入轴颈轴承间的油量也增加，具有一定精度的油被轴颈带入油楔，油膜的压力逐渐形成。转动中，动压力与轴承径向载荷相平衡，轴颈中心向下，向左偏移并达到一个稳定的位置，这时轴承与轴之间建立了一层很薄的楔形油膜。当轴的转速继续增大， 轴颈中心向轴承中心移动。 理论上，当轴转速达到无穷大时，轴颈中心与轴承中心重合。112. 实现无头轧制需要解决的关键技术有哪些？答案：(1)板坯的焊接。热轧带钢的板坯厚度大、温度高，难于操作。

54、(2) 精细准确的轧制节奏控制。轧件焊接起来后，没有了缓冲环节，必须对原料准备、装炉、出炉、焊接、轧制、卷取、分卷、运输等整条生产线进行精细准确的节奏控制。(3) 对精轧机组的高要求。由于没有头尾，所以要求改变产品规格能在轧制过程中动态完成， 这就要求精轧机组有高响应性的张力控制、厚度控制、液压位置控制和精确的测厚仪器。(4) 分卷及卷取新技术。首先要有高速飞剪，同时必须处理好剪断轧件后出现的失张问题， 解决在轧件高速运行条件下，下一卷轧件头部顺利进入卷取机并实现稳定卷取的难题。113. 板坯的加热缺陷有哪些？控制措施是什么？答案：加热过程中主要的缺陷包括：过热和过烧、氧化、脱碳、粘钢和加热不

55、均。控制措施： 严格控制加热温度，防止速度过快造成钢坯加热不均，并且必须在低温阶段使钢坯温度均匀，然后再提高加热温度； 经常观察炉内温度分布情况，正确调整炉内温度使沿炉宽各点温度保持均匀； 均热段要有足够的保温时间，保证温度均匀。114. 热轧薄板在精轧尾部轧破甩尾的主要原因有哪些？答案：温度过低；轧制力设定偏差大； 跑偏；抛钢速度过快；轧制线标高落差大。115. 带钢热连轧机温度控制包括哪些工序的温度控制？答案：板坯加热温度控制：板坯温度的高低及其均匀性直接影响终轧温度和轧制的顺利进行； 终轧温度控制：不仅要求带钢头部达到要求的温度，而且要求带钢全长终轧温度均匀一致，保证带钢的厚度和机械性能

56、的均匀； 卷取温度控制：在终轧温度一定时对钢带冷却速度的控制。116 .热轧板带轧制新技术有哪些？答案：铸坯热装和直接轧制； 再线调宽； 宽度自动控制； 液压厚度自动控制； 板形控制； 控制轧制和控制冷却； 带卷箱和保温罩； 全液压卷取； 无头轧制。117. 热轧精轧工作辊材质有什么要求？何谓冷硬铸铁辊？无限冷硬铸铁辊？答案：精轧工作辊主要承受扭矩和压力，弯曲应力小，轧制速度高，辊面要求光滑，因此要求辊面硬度高，多采用铸铁轧辊。冷硬铸铁轧辊的断面有白口的外层 （冷硬层）、麻口的中间层（过渡层）和灰口的内层组成。 如 果从坚硬的白口表面层直到辊心部分的灰口层，其整个过渡区无明显而严格的分界限，

57、则称无限冷硬铸铁轧辊,既有表面耐磨性好的冷硬层，又具有较高的抗热裂性和硬度。118. 板形控制的设备方法有哪些？答案：垂直方向弯曲轧辊技术、 水平方向弯曲轧辊技术、 阶梯形支撑辊技术、轴向移动园柱 形轧辊技术、轴向移动非园柱形轧辊技术、轴向移动轴套或带有轴套轧辊的轧辊技术、轧辊整体胀形技术；轧辊端部胀形技术、变形自补偿技术、轧辊交叉技术。119 .热轧工艺润滑的作用有哪些？答案：降低轧制力，减少电耗； 降低轧辊热疲劳，减少轧辊磨损； 改善热轧带钢表面质量； 延长轧制周期，减少换辊次数，提高轧机作业率； 减少轧辊储备和购置费用。120.热轧钢带厚度波动的影响因素有哪些？答案：与轧机外部条件有关的

58、工艺参数：坯料厚度、轧制温度、张力、摩擦系数； 与轧辊辊缝有关的工艺参数：轧辊偏心、轧辊椭圆度、轴承油膜厚度、轧辊热膨胀、轧辊 磨损、辊缝油膜厚度； 与控制系统误差有关的工艺参数：轧制速度控制、弯辊控制、轧辊平衡控制、热轧润滑控制、厚度检测控制。121 .热轧带钢厚度补偿控制方式有哪些？答案：轧辊偏心补偿；油膜厚度变化补偿；活套补偿；带钢尾部补偿。122.半无头轧制的主要运用的控制手段有哪些？答案：动态变规格控制； 自动厚度控制； 板凸度控制； 平直度自动控制； 热轧工艺润滑及再线磨辊； 高速分卷及防飘飞控制。123 .双相钢的综合机械特点有哪些？答案：高强度、高韧性，以及高加工硬化率，同时具

59、有高强度和高韧塑性； 具有良好的成型加工性能， 能够避免普通低碳钢在成型过程中存在的回弹现象和延伸率差 的缺陷，保持稳定的冲压形状； 具有良好的抗疲劳和抗腐蚀性能： 具有良好的焊接性能。124. 细化铁素体晶粒的常用微合金元素有哪些？为什么？答案：细化铁素体晶粒的常用微合金元素有 Nb V Ti。由于Nb V、Ti的加入，一方面可 以阻止奥氏体晶粒的长大， 另一方面又能阻止奥氏体再结晶的发生， 因此细化了铁素体晶粒。 其中，Nb的效果作为明显，Ti次之，V的效果较弱。125. 什么叫轧制热变形？答案：热变形就是在再结晶温度以上，再结晶进行得完全的塑性加工过程。热变形后的金属内没有遗留任何加工硬

60、化的痕迹，其金相组织为等轴再结晶晶粒。126 .增大工作辊辊径有何优缺点？答案：增大工作辊辊径可以提高压下量，同时可以提高工作辊强度。这是有利的一面。但随着辊径的增加，接触弧长度也就增加，从而使压应力状态增强，引起轧制压力急剧增加。这 是不利一面。127.什么叫弹塑性曲线？其意义是什么？答案：弹塑性曲线是轧机的弹性曲线和塑性曲线的总称。其意义是：1）利用弹塑性曲线可以分析轧辊热膨胀与磨损后轧机的调整过程。2）利用弹塑性曲线可以分析来料厚度变化时轧机的调整过程。12 8计算机在轧钢生产过程中的主要作用是什么？ 答案：计算机在轧钢生产过程中的主要作用是：1）生产管理，如编制生产计划程序，各种原始数据的通讯与反馈等。2）生产过程控制，如生产工艺技术参数的设定与最优控制。3）自适应控制。4）直接数字控制。5）生产过程程序控制。6）制表显示，如班报、日报、月报、设定值和测量值报表。7）故障诊断。129 影响卷取卷形的因素有哪些？答案：1）精轧来料的板型状况；2）侧导板的夹紧程度；3）夹送辊的压紧状况；4）WR的辊缝情况；5）速度匹配。130.分析卷取打滑的原因有哪些？答案：1）张力设定不当；2）卷筒扩张不到位；3）速度不匹配；4）WR辊缝位置不当；5）带钢头部