（精品）某桥梁承台施工组织设计

桥梁承台施工组织设计 目 录 第一章 编制依据及目的 3 1.1编制依据 3 1.2编制目的 3 第二章 工程概况 4 2.1工程简述 4 2.2地质概况 4 2.3水文地质概况 5 第三章 总体施工部署 6 3.1总体施工顺序 6 3.2施工平面布置 7 3.3施工准备 7 第四章 施工工艺流程及施工方法 10 4.1施工工艺流程 10 4.2承台基坑开挖 10 4.3桩头处理 11 4.4垫层混凝土浇筑 12 4.5承台钢筋工程 12 4.6承台模板工程 16 4.7混凝土工程 21 4.8混凝土浇筑质量标准及保证措施 28 第五章 施工进度保证措施 31 5.1组织措施 31 5.2技术措施 31 第六章 质量保证措施 32 6.1质量目标 32 6.2质量保证体系 32 6.3质量管理措施 33 第七章 安全保证措施 36 7.1安全目标 36 7.2安全保证组织机构 36 7.3安全生产保证措施 37 7.4安全施工技术措施 38 第八章 环境保护措施 39 8.1 环境管理目标 39 8.2 机构建设 39 8.3 环境保护措施 40 第九章 职业健康保护措施 41 9.1 职业健康目标及保障体系 41 9.2 职业健康管理机构建设 41 9.3 职业健康安全保障措施 41 第十章 竣工资料 43 10.1工程技术资料 43 10.2工程管理资料 43 附件1：基坑支护方案 44 第一章 编制依据及目的 1.1编制依据 1.2编制目的 明确3N～7N、3S～7S承台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范现场承台施工。 第二章 工程概况 2.1工程简述 本工程内3N～7N、3S～7S轴桥梁承台数量为100座，承台均为四边形；承台采用C30混凝土，承台垫层采用C20混凝土，承台钢筋为HPB335钢筋。 图表 1 3～7轴承台工程数量表 承台类型 （长*宽*高） 数量(座) 混凝土量（m3） 垫层混凝土量（m3） 钢筋数量（kg） 单座承台体积（m3） 8.9m*8.9m*3m 60 14257.8 492 591516 237.63 11.0m*11.0m*4m 40 19360 497 394344 484 2.2地质概况 图表 2 地质状况表 地层编号 地层名称 颜色 层厚（m） 备注 （1） 人工填土 3.0～10.0 主要是粉煤灰，强度低 （2） 黏土 棕红色，褐黄色 1.0～13.0 硬塑，夹少量铁锰结核 （3-1） 粉砂质泥岩 （全风化） 褐黄色 0.0～5.0 呈土状，手掰易碎 （3-2） 粉砂质泥岩 （强风化） 褐黄色间褐灰、灰绿色 4.0～30.0 节理发育，呈碎块状 δ0=350kPa (3-3） 粉砂质泥岩 (破碎层） 灰色、灰绿色 0.0～30.0 岩性破碎，劈理裂隙极发育，岩芯多呈碎屑、鳞片、糜棱状，手掰易碎，强度低δ0=250kPa （3-4） 粉砂质泥岩 （弱风化） 灰色、灰绿色 未揭穿 节理微弱发育，岩芯多呈长柱状δ0=450kPa 2.3水文地质概况 （1）地下水的类型、埋藏情况及其变化特征 区域范围地表水系发育，湖泊众多，水量丰富，水质较好，地表湖泊和其径流是地下水的主要补给来源之一。 ①孔隙潜水：主要赋存于第四系冲洪积黏性土层中，受大气降水及地表水补给，地下水位随季节变化，埋深约0.5～2.5m。 ②基岩裂隙水：主要存在于白垩～第三系砂岩，志留系泥岩、砂岩风化层中的风化裂隙之间，水量贫乏，补给来源差，渗透性较差，埋深通常在10m以下。 （2）地下水对混凝土等建筑材料的侵蚀性 在对地质进行勘察并对地表、地下水样进行的分析，根据《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）评价标准判断：地表及地下水对混凝土无侵蚀性。 （3）场地地层的透水性 场区地表层为人工填土，结构较为松散，具一定的透水性，属弱透水层，其余的一般黏性土层、老黏性土层包括下伏中、微风化基岩在内均属稳定的隔水层。场区地有关地层的渗透系数如下： 图表 3 岩土层的渗透系数表 岩土名称 渗透系数K（cm/s） 填土 1.510-5～2.010-4 一般黏性土 2.010-7～1.510-6 老黏性土 1.510-7～8.510-7 第三章 总体施工部署 3.1总体施工顺序 根据现场实际情况以及设计供图情况，施工工期计划中的关键线路上2N～2S图纸最晚供图，因此，先进行3N～7N、3S～7S轴承台的施工，再进行2N～2S轴承台的施工。 （1）总体施工流程 插图 1 总体施工流程图 （2）施工进度计划 承台的施工进度依据《总体施工进度计划》的安排进行组织施工（3～7轴承台施工总工期为40天）。单座承台的施工工期如下表所示： 图表 4 单座承台施工进度计划表 时间（日） 工程内容 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 基坑开挖、边坡防护及排水 桩头处理 承台垫层施工 混凝土垫层养护 承台钢筋绑扎 承台模板安装 承台混凝土浇筑 从上述单座承台的施工进度计划表中可看出，每座承台施工工期为10个工作日，但在实际承台施工过程中可安排流水作业，承台施工能够在40天内完成，能够确保在《总体施工进度计划》的安排下顺利完成施工任务。 3.2施工平面布置 承台总体施工顺序与桩基施工基本保持一致，为了充分利用前期桩基施工平面布置，节省平面布置投入，对桩基平面布置进行适当调整以满足承台施工需要。 3.3施工准备 （1）图纸会审 ①各部门在收到图纸后，组织相关人员认真阅读图纸，领会设计意图，并记录下图纸中存在的问题及好的建议。 ②按照贯标要求，由项目设计协调部负责组织图纸内审，形成统一的内部意见。 ③参与由业主、监理、设计组织的图纸设计交底和图纸会审会，并形成项目的会议记要。 ④将图纸会审的内容及时向有关技术人员交底。 （2）技术交底 由项目技术管理部负责对项目部质检员、工长作《施工组织设计》的技术交底；由项目施工员对作业班组作项目的技术交底工作，包括对承台中心坐标、底面标高、顶面标高以及尺寸等方面的交底。 （3）主要劳动力需用量 依据《总体施工进度计划》及《单座承台施工进度计划》，站房工程3～7轴线的承台需要7支作业班组同时进行流水作业。 图表 5 主要劳动力计划表 序号 工 种 工程数量 需用人数 白班 晚班 1 吊车司机、挖掘机司机 7台 14 14 2 钢筋制作与绑扎工 985860kg 30 30 3 混凝土 34606.8m3 50 50 4 模板加工与安装工 15584m2 84 84 5 电工、机修工 10台 10 10 6 基坑开挖、边坡支护及排水工 62550m3 35 35 合 计 223 223 （4）主要机械设备需用量 图表 6 主要机械设备、器具需用计划表 序号 机械设备名称 规格型号 单位 数量 备 注 1 起重吊车 16t～25t 台 4 吊装模板、钢筋 2 反铲挖掘机 WY80/100 台 4 基坑开挖 3 土方运输车 台 28 土方运输 4 气焊(割）设备 台 14 钢筋加工 5 电焊机 BX1—500 台 14 钢筋加工 6 全站仪 NET2100 台 4 测量定位 8 砼罐车 8m3 台 12 混凝土运输 9 砼拖泵 HBT80 台 6 混凝土浇筑 10 插入式振捣棒 ZN30 台 35 混凝土振捣 （5）主要物资需求计划 图表 7 主要物资需求计划表 序号 物资名称 规格型号 单位 数量 备 注 1 钢管 Ф483.5 t 53.9 按7座承台配置 2 扣件 颗 10780 三种规格配齐全 3 木胶合板 18mm m2 1232 模板 4 木枋 50100mm m3 8 模板背楞 5 电子测温 JDC-II 台 1 混凝土测温 6 导线 m 509 测温线 7 保温养护材料 麻袋或塑料薄膜 m2 2541 混凝土养护 第四章 施工工艺流程及施工方法 4.1施工工艺流程 插图 2 施工工艺流程图 4.2承台基坑开挖 4.2.1基坑开挖及支护 本工程承台基坑开挖深度为3m～6.5m（以场平高程22.0标准），基坑采用明挖施工，在承台开挖前，先采用全站仪对承台的基坑的边线进行粗放线，测量出基坑中心线、方向和高程。 （1）基坑开挖 根据现场地质勘察资料及场区道路的分布情况，对开挖深度在3～4m的承台基坑采取1：0.3进行放坡，并喷射混凝土进行防护；开挖深度在4～5m的基坑采用1：0.3放坡，打土钉防护；开挖深度在5～6m的基坑采用1：0.3放坡，锚杆支护（土钉、锚杆间距按1.5*1.5m，3排梅花形分布，第一排锚杆距基坑顶面1.5m）。 依据《施工总体施工进度计划》，在承台施工期间安排7支队伍同时进行施工；每座承台配备1台挖掘机、4辆土方运输车进行土方开挖外运。 （2）基坑支护 ①在喷射素混凝土中掺入速凝剂，满足初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。 ②在基坑开挖前，基坑口顶面需采取加固措施，防止土层坍塌；根据土质和渗水情况，每次下挖0.5～1.0m即喷护，对无水或少水坑壁，采取由下而上的顺序进行喷护，对渗水的坑壁采取由上而下的进行喷护。 ③当一次喷护达不到要求厚度时，可在第一层混凝土终凝后再喷第二次或第三次，直到达到喷护混凝土厚度5～8cm；续喷前要将混凝土表面污渍、泥块清理干净；混凝土终凝2h后，进行湿润养护。 ④在基坑开挖遇到较大渗水时，每层开挖深度不大于0.5m，汇水坑设置于基坑中心；开挖进入含水层时，扩挖40cm，以石料码砌扩挖部位，并在表面喷射一层5～8cm厚的混凝土；对淤泥等夹层，除打入小木桩外，并在桩间缠以竹篱等，然后喷射混凝土。 插图 3 基坑开挖示意图 4.2.2基坑排水、降水 对本工程明挖基坑，采取排水沟与汇水井相结合的方法进行排水，在基坑的角落设置一个50*50*50cm的汇水井、基坑四周设置排水沟，确保基坑在施工过程中不浸水。 4.3桩头处理 在桩基混凝土强度达到设计强度的70%以上时，方可进行桩基检测（桩基检测在桩头处理后进行）。破桩头前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。桩头凿除完毕后，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程。 桩头凿完后报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。 插图 4 桩头处理示意图 4.4垫层混凝土浇筑 垫层底标高并验收合格后，报审请监理进行基础标高复核，并及时形成书面记录与会签，再浇筑10cm厚C20混凝土垫层，并严格控制好垫层面标高。若不能及时浇筑砼垫层，应用塑料薄膜或彩条布覆盖，防止原状土雨水浸泡或扰动。 基础浇筑前的基坑不得泡水，如发生基坑泡水现象，及时进行排水处理并满足设计要求。 图表 8 基底高程的允许偏差和检验方法 序号 地质类别 允许偏差（mm） 检验方法 1 土 50 测量检查 2 石 ＋50 －200 备注：①对每个基坑检查不小于5处；②垫层表面平整度允许偏差为8mm，采用2m靠尺、塞尺测量不少于3处。 4.5承台钢筋工程 4.5.1钢筋加工 承台钢筋采用现场集中加工，进场钢筋经验收及复试合格后方可加工。 （1）钢筋加工工艺流程 钢筋调直 → 钢筋断料 → 钢筋弯曲成型 → 挂牌堆放 （2）加工要点 钢筋班组根据工长提供的配筋单加工，特殊部位钢筋由现场技术人员依据设计图纸将钢筋按部位放大样，抄写钢筋料牌，并经检查无误后由作业班组进行下料加工，钢筋加工现场建立严格的钢筋加工生产安全管理制度，以实际施工进度提前加工。钢筋原材和成型钢筋进行挂牌标识和分类堆放。钢筋工长对钢筋加工进行技术交底，在工作过程中进行指导抽查，成品在完成钢筋加工的检验后方可进行绑扎施工。 钢筋如有锈蚀采用钢丝刷或调直过程中除锈。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋调直时，其调直冷拉率Ⅰ级钢不大于4%，钢筋拉直后应平直，且无局部曲折。在加工弯折时不得出现裂纹，二三级钢筋不得反复弯曲。 钢筋切断时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。在切断过程中，如有发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。如发现钢筋硬度与该钢种有较大的出入，及时向工长反映，立即采取处理措施，钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。 4.5.2钢筋连接 承台钢筋连接方式包括搭接、直螺纹套筒连接及普通焊接。 （1）搭接连接 ①钢筋搭接连接时，单面焊接≥10d;双面焊接≥5d。 ②搭接焊接接头的焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不小于主筋直径的0.8倍。 ③搭接焊时，钢筋应预弯，使两条钢筋的轴线在同一条线上。 （2）滚轧直螺纹连接 滚扎直螺纹连接接头应用于直径大于16mm（包括16mm）的钢筋接头。钢筋的滚扎直螺纹套筒连接，连接标准采用《滚扎直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）。 ①连接套筒 经检验确认符合要求的钢材。供货单位必须提供质量证明，并符合有关国家的标准规范及《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的有关规定。 ②丝头加工 钢筋先调直再下料，加工丝头的牙形、螺距一致、有效丝扣的秃牙部分累计长度小于一扣，钢筋端头平整且与钢筋轴线垂直。 ②滚轧钢筋直螺纹时，采用水溶性切削润滑液，气温低于0℃时掺入15%～20%的亚酸钠，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头。 ③经自检合格的钢筋端头螺纹，对每种规格加工批量随机抽检10%，且不小于10个，如有一个端头螺纹不合格，即对该批加工批逐个检查，不合格的端头螺纹重新加工经再次检验方可使用。已检验合格的丝头加以保护，钢筋一端丝头戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。 ④连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格保持一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。 ⑤连接钢筋时可用普通扳手拧紧。接头拧紧后检查外露丝扣不应多于一扣，并用油漆做好标志。 标准型和异径型接头：先用工作扳手将连接套与一端钢筋拧到位，再将另一端钢筋也拧到位。 活连接型接头：先对两端钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢筋丝头挂上扣，然后旋转连接套，并到位拧紧。 （3）钢筋绑扎搭接（规范）及普通焊接 承台钢筋直径小于16mm及部分特殊部位钢筋采用绑扎搭接、普通焊接。I级钢筋绑扎搭接长度≥30d（受压区20d）,II级钢筋绑扎搭接长度≥35d（受压区25d）；钢筋的焊接连接要求按《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）相关规定执行。 （4）钢筋绑扎施工 1）工艺流程 在垫层上画底层钢筋位置 → 绑扎板底钢筋 → 摆放马凳 → 绑扎板顶绑扎 → 绑扎中部钢筋网→ 绑扎拉钩钢筋 → 绑扎墩台身锚固钢筋及综合接地预埋件 → 验收。 2）施工要点 ①钢筋绑扎在垫层砼达到设计强度的75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好承台上层钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋；按线摆放钢筋，要求横平竖直。 ②依据《武汉站车建施（桥）-铁2-01-02》的要求，钢筋绑扎采用L50504的角钢作为支架体系，具体要求如下： A、钢筋支架体系的角钢分为竖向和水平方向角钢，角钢之间均采用焊接连接，角焊缝长度为4mm； B、竖向角钢在承台内部纵横双向按150cm150cm的间距布置；角钢的底部采用17mm17mm17mm混凝土垫块作为钢筋的保护层，竖向角钢的底标高为承台底层钢筋网的底标高，竖向角钢的顶面标高为承台顶层钢筋网的底标高； C、水平角钢分为两层，水平角钢均按150cm150cm的间距布置，承台顶层水平角钢设置在承台顶层钢筋网的底标高处；承台中墩身范围的角钢设置位置按照具体的墩身锚固钢筋布置图进行布置。 D、在承台模板的支撑体系中采用一定数量的φ16的对拉螺杆进行模板的加固，对拉螺杆与钢筋网和角钢采用焊接连接，为了防止对拉螺杆处混凝土漏浆，在对拉螺杆处设置80mm80mm的止水片 ③钢筋保护层的设置，采用混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度高于承台混凝土。垫块按照钢筋直径制成十字型凹槽状，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动，保护层垫块的设置要求呈梅花形布置，侧面和底面至少为4个/m2。承台底层钢筋净保护层厚度为17cm、侧面钢筋净保护层厚度设置10cm，顶层钢筋净保护层厚度为11cm。 ④桩顶锚入承台内的钢筋长度为主筋直径的45倍+5cm。在承台钢筋绑扎时，同时作好预埋件以及综合接地等钢筋的焊接工作。 图表 9 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 序号 名称 允许偏差（mm） 验收方法 1 受力钢筋排距 5 尺量，两段、中间各1处 2 同一排中受力钢筋间距 10 3 分布钢筋间距 20 尺量，连续3处 4 箍筋间距 绑扎骨架 20 焊接骨架 10 5 弯起点位置（加工偏差20mm包含在内） 30 尺量 6 钢筋保护层厚度c 承台底层、侧面钢筋净保护层为100mm； 顶层钢筋净保护层厚度为50mm ＋10 -5 尺量，两段、中间各2处 4.6承台模板工程 承台模板采用木胶合板模板，吊机配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过钢管、方木与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。 4.6.1模板荷载计算 （1）荷载计算 1）新浇筑混凝土对模板侧面的压力计算（采用内部振捣器） F1=0.22γc*t0*β1*β2*V1/2 （1） =0.22*24*5*1.2*1.15*0.51/2 =25.761kN/m2 F2=γc*H=243=72kN/m2 （2） 式中：F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2）； γc——混凝土的重力密度（取24kN/m3）； t0——新浇筑混凝土的初凝时间（依据试验室数据取5h）； V——混凝土的浇筑速度（取0.5m/h）; H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（取3m）; β1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2； β2——混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于30mm时，取0.85；50～90mm时，取1.0；110～120mm时，取1.15。 依据上述计算结果，选取新浇筑混凝土对模板侧面的压力标准值为25.761kN/m2。 F=F1分项系数折减系数=25.7611.20.9=27.82kN/m2。 2）倾倒混凝土时产生的荷载标准值取2kN/m2（采取溜槽或导管） 荷载设计值=21.40.9=2.52kN/m2。 3）荷载组合 模板侧面受到的侧压力为：F‘=27.82+2.52=30.34kN/m2。 （2）验算 1）板面验算 模板采用18mm厚的木胶合板（平面尺寸2440*1220mm），取板宽为bm，模板截面特征值： Ixj=(bh3)12=(b0.0183)12=4.86b10-7m4； Wxj=(bh2)6=(b0.0182)6=5.4b10-5m3。 化为线均布荷载：q1=（2.52+27.82）b=30.34bKN/m（用于计算承载力）;q2=25.761b=27.761bKN/m（用于验算挠度） ①计算简图 插图 5 模板计算简图 ②抗弯强度验算 M=0.084q1l=0.08430.34b0.3=0.765bKN.m 受弯构件的抗弯承载能力公式为： б=M/W=0.765b/(5.4b10-5)=14.17103KN/m2=14.17N/mm2＜[б]=15N/mm2（满足抗弯承载力满足要求）。 ③挠度验算 ω=0.273q2l4/(100EIxj) =0.27327.761b0.34/(10090001064.86b10-7) =1.410-7m =1.410-4mm＜[ω]=300/250=1.2mm（满足挠度要求）。 2）木楞验算 木楞采用50100mm木方，截面特征值： Ixj=(bh3)12=(0.050.13)12=4.16710-6m4； Wxj=(bh2)6=(0.050.12)6=8.33310-5m3。 ①计算简图 插图 6 木模板计算简图 化为线均布荷载：q1=F‘0.3/1=30.340.3/1=9.102kN(用于计算承载力)；q2=F0.3/1=27.820.3/1=8.346kN(用于计算挠度)。 ②抗弯强度计算 M=0.084q1l=0.0849.1020.525=0.401KN.m（按连续梁计算） 抗弯承载能力：б=M/W =0.401/8.33310-5 =4812KN/m2=4.812N/mm2＜15N/mm2(能够满足要求)。 ③挠度验算 ω=(0.273q2l4)/100EI =(0.2738.3460.5254)/(10090001064.16710-6) =4.610-5mm＜l/200=525/200=1.75mm(能够满足要求)。 3）外楞验算 外楞采用Ф483.5钢管，截面特征值： Ix=12.18710-8m4；Wx=5.0810-6m3;E=2.06105N/mm2。 ①计算简图 插图 7 外楞计算简图 化为线均布荷载：q1=F‘2.440.525/8=30.341.281/8=4.858kN(用于计算承载力)；q2=F2.440.525/8=27.821.281/8=4.455kN(用于计算挠度)。 ②抗弯强度计算 M=0.267q1l=0.2674.8580.61=0.791KN.m（按连续梁计算） 抗弯承载能力：б=M/W =0.791/5.0810-6 =15.57104KN/m2=155.7N/mm2＜205N/mm2(能够满足要求)。 ③挠度验算 ω=(1.833q2l3)/(100EI) =(1.8334.4550.613)/(1002.06101112.18610-8) =7.3810-4mm＜l/500=610/500=1.22mm(能够满足要求)。 4.6.2模板及支撑体系选型 根据上述计算，模板采用18mm厚的木胶合板（平面尺寸2440*1220mm），内楞采用50100mm木枋，间距为300mm，以便于模板搬移；模板外楞采用Ф483.5钢管横向加固，间距为52500mm；支撑系统采用Ф483.5钢管脚手架斜撑，间距为610mm。 插图 8 木模板设计简图 4.6.3模板安装及支架 （1）模板安装准备 ①钢筋绑扎前在承台垫层混凝土面上采用全站仪引测承台中心点，以中心点为基点，测出每条角点及边线，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线。 ②用水准仪把承台水平标高引测到模板安装位置。 ③采用混凝土预制块绑扎在承台钢筋网的外侧，以保证钢筋与模板位置的准确。 （2）模板安装 ①模板安装顺序 测量放线→模板与钢筋定位→模板就位组装→加设模板外侧支撑→支撑检查及加固→检校→模板验收。 ②模板安装施工要点 承台模板均采用散装散拼。拼模时模板竖向拼缝采用硬拼，拼缝处压一道木枋，以免拼缝不严或错台；模板水平拼缝中夹双面胶条。 模板背楞木枋竖直布置，小面压模板，木枋间距不大于300mm。 模板平整度及垂直度应认真进行复检，确保准确无误。 （3）模板支架 模板支撑体系采用Ф483.5钢管脚手架支持，模板斜撑支撑点，详见《插图9 木模板设计简图》中的所示位置，斜撑的间距为610mm。 插图 9 承台模板支撑体系示意图 斜杆稳定性验算： 模板斜杆最长支撑按1.7m计算，单根杆件承受的轴向压力F=4.858kNsin450=3.44kN，轴心受压稳定性系数φ=0.54，立杆的截面面积A=0.000489m2。 抗压强度б=N/φA=4.44/0.540.000489=16.8N/mm2＜f=205N/mm2。（满足要求） 4.6.4模板工程质量保证措施 （1）加强管理人员、班组长、操作工人精品意识。 （2）认真进行模板配制优化，杜绝随意割锯的情况。 （3）加强细节管理，同一板面背枋木枋尺寸偏差应控制在2mm范围内。模板拼缝处必须贴密封条。 （4）模板安装完成后，加强质量检查，检查内容包括：模板面平整度、竖向模板垂直度、拼缝情况、钢筋保护层厚度是否符合规范要求等。 图表 10 模板安装允许偏差和检验方法 序号 名称 允许偏差（mm） 验收方法 1 轴线位置 15 尺量每边不少于2处 2 表面平整度 5 2m靠尺和塞尺不少于3处 3 高程 20 测量 4 模板的侧向弯曲 h/1000 拉线尺量 5 两模板内侧宽度 +10 -5 尺量不少于3处 6 相邻两板表面高低差 2 尺量 说明：h为高度。 图表 11 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法 序号 名称 允许偏差（mm） 验收方法 1 预留孔洞 中心位置 10 尺量 尺寸 +10 0 尺量不少于2处 2 预留件中心位置 3 尺量 4.6.5模板工程安全保证措施 （1）加强作业人员进场安全教育和定期安全交底、培训。提高作业人员安全意识和自我保护意识。 （2）操作各种机械和手动工具应严格遵守相关安全技术操作规程。 （3）加强用电安全管理，非专业人员不得进行接电、改线等操作。手动工具应使用符合规范要求的电线电缆，且不得拖地或悬挂在钢管、钢筋或其他金属物件上。 （4）模板支撑架严格按本施工方案确定的间距搭设，不得随意改变立杆间距和横杆步距，支撑架搭设完成后，须经项目技术管理部、质量安全部验收。 （5）模板加工车间应做到每日工完场清，周转架料堆场应做到堆码整齐。 4.7混凝土工程 混凝土采用搅拌站集中搅拌，罐车运输，HBT80泵泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。 4.7.1混凝土运输车辆的选配 （1）混凝土泵车实际输出量计算 Q1＝Qmax*α1*η =80*0.8*0.5 =32m3/h 式中　Q1——每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）； 　　　Qmax——每台混凝土泵的最大输出量（m3/h）； 　　　α1——配管条件系数。可取0.8～0.9； 　　　η——作业效率。根据混凝土搅拌运输车向混凝土泵供料的间断时间、拆装混凝土输送管和布料停歇等情况，可取0.5～0.7。 （2）每台混凝土输送泵配备混凝土罐车数量计算 N1＝Q1/60V (60L/So＋T) =[32/60*8]*（60*3/20+20） =2.0台 式中　N1——混凝土搅拌运输车台数（台）； 　　　Q1——每台混凝土泵的实际平均输出量（32m3/h）； 　　　V——每台混凝土搅拌运输车容量（8m3/h）； 　　　So——混凝土搅拌运输车平均行车速度（20km/h）； 　　　L——混凝土搅拌运输车往返距离（3km）； 　　　T——每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间（20min）。 每座承台混凝土浇筑时间=237.6332=7.4（h）（按8.9*8.9*3m承台计算） 依据上述计算数据，每座承台混凝土浇筑可在3小时内浇筑完毕；现场混凝土搅拌站（2座180m3/h混凝土搅拌站可以满足7座承台同时施工的需要）。 4.7.2承台大体积混凝土温度计算 本工程承台采用C30混凝土，经项目中心检测试验室进行的C30混凝土的配合比设计，C30承台混凝土的配合比为：水泥：砂：石子：水：矿粉：粉煤灰：外加剂=230：725：1135：165：70：80：3.8。 （1）最大绝热温升 Th=（mc+K*F）*Q/c*ρ =（230+0.30*80）*375/（0.97*2400） =40.91℃ 式中：Th——混凝土最大绝热温升（℃）； mc——混凝土中水泥（包括膨胀剂）用量（230kg/m3）； F——混凝土活性掺合料用量（80kg/m3）； K——掺合料折减系数。粉煤灰取0.25～0.30； Q——水泥28天水化热（375kJ/kg）; c——混凝土比热、取0.97[kJ/(kg.K)] ρ——混凝土密度、取2400（kg/m3）。 （2）混凝土中心计算温度 T1(t)=Tj+Th*ξ(t) =30+40.91*0.68 =57.82℃ 式中：T1(t)——t龄期混凝土中心计算温度（℃）； Tj——混凝土浇筑温度（混凝土入模温度取30℃）； ξ(t)——t龄期降温系数（按3天龄期取0.68）。 （3）混凝土表层（表面下50～100mm处）温度 1）保温材料厚度 δ=0.5h*λx*(T2-Tq)*Kb/[λ*(Tmax-T2)] =0.5*3*0.035*20*2.0/[2.33*25] =0.036m 式中：δ——保温材料厚度（m）； λx——所选保温材料导热系数[0.035W/（m*K）]; T2——混凝土表面温度（℃）； Tq——施工期大气平均温度（℃）； λ——混凝土导热系数，取2.33W/（m.K）； Tmax——计算得混凝土最高温度（℃）； 计算时取T2-Tq=15～20℃ Tmax-T2=20～25℃ Kb——传热系数修正值，取1.3～2.0。 2）混凝土表面模板及保温层的传热系数 β=1/[∑δi/λi+1/βq] =1/[0.034/0.035+1/23] =0.986W/(m2.K) 式中：β——混凝土表面模板及保温层等的传热系数[W/(m2.K)]； δi——各保温材料厚度（取0.034m）； λi——各保温材料导热系数[取0.035W/(m.K)]； βq——空气层的传热系数，取23[W/(m2.K)]。 3）混凝土虚厚度 h’=k*λ/β =（2/3）*2.33/0.986 =1.575m 式中：h’——混凝土虚厚度（m）； k——折减系数，取2/3； λ——混凝土导热系数，取2.33W/(m.K)。 4）混凝土计算厚度 H=h+2h’ =3+2*1.575 =6.15m 式中：H——混凝土计算厚度（m）； h——混凝土实际厚度（m）。 5）混凝土表层温度 T2（t）=Tq+4*h’(H-h’)[T1(t)-Tq]/H2 =30+4*1.575*（6.15-1.575）*[57.82-30]/6.152 =21.99℃ 式中：T2（t）——混凝土表面温度（℃）； Tq——施工期大气平均温度（取夏季温度30℃）； h’——混凝土虚厚度（取1.575m）； H——混凝土计算厚度（取6.15m）； T1(t)——混凝土中心温度（取57.82℃）。 （4）混凝土内平均温度 Tm(t)=[T1(t)+T2(t)]/2 =[57.82+21.99]/2 =39.91℃ 经上述计算，承台混凝土内平均温度与混凝土表面温度之差为39.91℃-21.99℃=17.92℃＜20℃，能够满足规范对承台混凝土在养护期间内部温度与混凝土表面温度之差在20℃的要求，但因为外界的不确定因素的影响，仍需加强混凝土的养护工作。以避免出现大体积混凝土温度裂纹。 4.7.3承台大体积混凝土温测措施 本工程承台砼厚度≥3000mm，砼硬化所释放的水化热会产生较高的温度，因砼在较大截面范围内硬化速度和散热条件的差异，内部会产生一定的温差，可能导致底板砼产生温度裂缝。对浇筑后的混凝土进行温度监控，随时掌握混凝土内部温度变化动态，以此指导混凝土的养护工作，保证混凝土内表温差控制在允许范围内。在对不同形式的承台，每种形式至少选择2座承台进行温测，但不少于总数的3%（选取最先浇筑的承台作温测试验）。 （1）布点方案 在承台平面位置选择具有代表性的部位布设三个测温点，每个测温点分别沿混凝土的厚度方向设置3个探测片，平面布置3个探测点。详见《混凝土温度测控点布置图》。 底板砼测温点导线探头在截面高度上的分布原则：高度设置顶部点距砼表面下50mm，底部点距砼底面上50mm，中间点设置在承台中部。 （2）测温方法 承台混凝土测温采用JDC-Ⅱ型便携式建筑电子测温仪，配合测温导线、测温探头使用。预埋时可用钢筋做支承载体，先将测温线绑在钢筋上，测温线的温度传感器处于测温点位置并不得与底板及支撑钢筋直接接触，在浇筑砼时，将绑好测温线的钢筋植入砼中，插头留在外面并用塑料袋罩好，避免潮湿，保持清洁。留在外面的导线长度应大于20cm。测温时，按下主机电源开关，将各测温点插头依次插入主机插座中，主机屏幕上即可显示相应测温点的温度。 （3）布点及监测 ①布点在砼浇筑前夕进行。当拟施工段钢筋绑扎完成，进行钢筋验收时，可开始进行布点施工。按布点方案确定的布点平面位置进行布点，用φ14钢筋，其长度为浇筑层厚度加20cm，将温度传感器采用胶布固定于钢筋上的各不同位置处，然后小心将每根钢筋与底板钢筋网绑扎牢，布点结束后，检查测温导线是否完好，如有损坏应更换。 ②砼浇筑开始，安排专人即开始进行监测。测温时间间隔，砼浇筑后1～3d为每4h一次，4～7d为每8h一次，其后为每12h一次。测温延续时间自砼浇筑始至撤出保温层后为止，同时不应少于7d。现场测温时要作详细记录，并整理绘制温度曲线图，温度变化情况应及时反馈。 （4）注意事项 砼浇筑时，应提醒操作人员避开温度传感器位置，在砼振捣时，应距离传感器50cm以上，防止损坏传感器，对导线也要加以保护，防止拉断；注意天气变化，尤其注意寒潮、雨雪时加密监测。 4.7.4混凝土浇筑措施 本工程承台最小尺寸为3m，对混凝土的浇筑质量要求非常严格，因此，在混凝土浇筑过程中需按大体积混凝土施工要求进行施工。 （1）承台混凝土浇注采用“斜面分层，薄层浇注，连续推进；降低混凝土内外温差”，分层厚度控制在30～45cm，振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。 插图 12 砼浇筑方式示意图 （2）混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度不高于40℃，否则采用相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0m时，设串筒或溜槽。 （3）在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前尽量降低模板、钢筋温度以及附近的气温，混凝土的入模温度不高于气温且不超过30℃；新浇筑混凝土与邻接已硬化混凝土或岩土介质间的温差不大于15℃。 （4）砼浇筑振捣完毕，以木杠刮平，在砼初凝前以人工二次压实抹平，压抹后立即覆盖洒水养护。在混凝土强度小于1.2MPa前（混凝土养护12小时前），不得在混凝土面上行走。 4.7.5混凝土养护 （1）混凝土浇筑完后1～2h内，使用湿麻袋和塑料布覆盖养护，在养护期间每隔3～4h喷洒一次水；养护时间不得小于28d。 （2）混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不高于65℃，混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不大于15℃。混凝土结构或构件在任一养护时间内的内部最高温度与表面温度之差不大于20℃。当周围大气温度与养护中混凝土表面温度之差超过20℃，混凝土表面必须覆盖保温。 4.7.6模板拆除及成品保护 （1）承台混凝土浇筑完成后在混凝土强度达到2.5MPa以上（混凝土浇筑后养护24小时以上），且其表面及棱角不因拆模而受损坏，方可拆除。 （2）混凝土拆模时，芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不得大于20℃。 （3）承台在混凝土模板拆除后严禁行人在上面行走，避免设备以及人为损坏混凝土表面。在经过项目部组织承台质量验收后并经监理工程师同意方可回填承台基坑进行养护。 4.7.7基坑回填 砼达到设计强度后采用3∶7灰土夯实回填基坑，基坑四周同步进行、分层回填，回填分层厚度20～30cm。 4.8混凝土浇筑质量标准及保证措施 4.8.1质量标准 图表 12 承台各部位允许偏差 序 号 项 目 允 许 偏 差 1 尺寸 30mm 2 顶面高程 20mm 3 轴线偏位 15mm 4 前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸 30mm 图表 13 结构外形尺寸允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 轴线位置 20 每边尺量不少于2处 2 表面平整度 8 2m靠尺、塞尺量不少于3处 3 高程 30 测量不少于2处 4 垂直度 h/1000 吊线尺量 5 截面尺寸 +20 0 尺量不少于3处 6 预埋件中心位置 5 尺量 4.8.2施工质量保证措施 （1）降低水泥水化热 ①选用低水化热或中水化热的水泥，充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中的水泥用量。 ②使用粗骨料，尽量选用径粒较大、继配良好的粗细骨料；控制砂石含泥量；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。 （2）降低砂石集料入机温度 ①对砂石集料堆场设置钢结构顶棚封闭，四周设置混凝土围墙维护，避免阳光直射，降低砂石集料温度。 ②对砂石集料堆场顶棚顶板进行水淋处理以降低堆场内部温度。 ③对碎石进行洒水降温，最大限度降低集料入机温度。采用此方法降温时，须由项目质量安全部与监理单位进行充分沟通，并加大砂石含水率的检测频率。 （3）降低粉料入机温度 ①严格控制粉料冲罐温度。冲罐前进行测温，确保粉料进罐温度在40℃以内，以满足水泥进入搅拌机不超过40℃的要求。 ②在粉料罐的上部周圈设置包裹吸水效果好的材料，在气温超过35℃时采取向粉料罐表面喷水的方式，利用水分蒸发散热对粉料进行降温。 （4）降低拌合用水入机温度 ①在混凝土蓄水池上设置顶盖遮阳，避免阳光直射，降低拌合用水的温度。 ②在环境温度较高时禁止使用湖水，改用市政自来水。对自来水管进行埋地处理以降低温度，对部分无法埋地的水管采取草绳包裹，不定时洒水的方式降温。 ③对搅拌楼下的钢水池和减水剂罐进行封闭加装空调处理，降低拌合用水的温度。 ④在混凝土拌合用水中投入冰块，以降低拌合用水的温度（此项为采取其他措施均不能满足施工要求时采用）。 （5）其他措施： ①对搅拌站内场地进行不定期湿润处理以降低站内整体环境温度。 ②将粉料罐及输送车罐体刷成白色，形成较好的遮阳效果。装料时，用冷水冲淋罐体，以降低罐体温度。 ③当采用地泵施工时，在泵车喂料口搭设遮阳篷，并在输送泵管上挂麻袋遮盖，洒水降温，以降低泵管温度。 ④采取措施尽量避开在中午气温最高的时候浇筑混凝土，混凝土拌和物运至浇筑地点时的温度最高不宜超过30℃。 ⑤加强现场协调，加快混凝土施工速度，减少或避免混凝土罐车等待现象。 使用泵送进行浇筑时，混凝土坍落度控制在180～220mm。在混凝土浇筑完毕后30min之内进行多道抹面，以减少由于混凝土收缩而产生裂纹。 第五章 施工进度保证措施 5.1组织措施 （1）建立目标体系确定进度控制工作制度，及时对影响进度的因素进行分析、预测、反馈，以便提出改进措施和方案。 （2）做好前期施工准备及施工配合工作，拟定施工准备计划，专人逐项落实，确保后勤工作的高质量、高效率。 （3）在管理制度上合理安排施工进度计划，紧紧抓住关键工序，采用非关键工序去调整设备、劳动力计划生产的平衡。 （4）根据总工期安排，编制合理的周进度计划。 （5）对周进度计划进行分解，以周计划保总工期，以日计划保周计划。 （6）每周召开一次生产调度会，解决施工中发现的各种问题，协调各工种的关系，布置下一周生产计划，使各专业有条不紊地按总体计划进行。 5.2技术措施 （1）所有材料按计划提前进场，分批进场。 （2）施工期间加强与气象部门联系，入场前做好冬雨季施工方案。 （3）做好现场技术指导工作，指派专门的技术人员对现场进行技术指导工作。 第六章 质量保证措施 6.1质量目标 确保工程质量全部达到国家和铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，工程一次验收合格率达到100%。 6.2质量保证体系 为了确保质量目标的实现，项目将成立完善的质量保证组织机构，制定有效的制度和超前预防预控措施，不断完善质量保证体系和质量自检体系，随时接受业主、监理工程师的监察、检验，确保实现工程质量目标。 建立健全质量管理组织机构，成立以项目经理任组长，项目副经理、总工程师、质安总监任副组长的质量管理领导小组，全面负责本项目质量管理工作，确保本标段质量保证体系的有效运行，定期对工程质量进行检查评比和指导。 插图 13 质量管理组织机构图 6.3质量管理措施 6.3.1建立三阶段控制质量 质量管理严格执行三阶段控制质量程序，即事前控制、事中控制、事后控制，通过三阶段控制，确保工程质量控制始终处于监控状态。 （1）施工前的质量控制 结合工程特点，制订项目质量计划，做好机构设置、中心试验室建立、专业人员配备、施工材料调查和检验、施工设备选型、场地布置、技术交底、图纸审核、规范标准和图表选定等工作。 （2）施工中的质量控制 ①组织强有力的测量人员进行测量控制。严格按照质量管理体系中对测量质量控制的要求，实行从放线到竣工“一条龙”质量控制程序，严格执行复核制度、交底签认制度、向监理工程师报批制度，以“放准，勤复测，点、线、面通盘控制”的方法，确保测量工作的准确无误。 ②按照“设计、施工互动”的原则。施工图设计中编制关键工序的施工工艺设计指导施工。施工和检测数据，及时反馈给设计，不断修改完善设计，通过互动不断循环上升，达到提高工程质量的目的。 ③严格按照施工组织设计和操作规程，高起点、高质量地做好每一道工序的“第一个”，将每个“第一”的检验数据结果定在全优起点上，并以此做样板，通过高标定位的全方位控制手段，确保每道工序、每部位、整项工程最终达到优良标准。 ④通过严把过程检验和试验关，保证工程施工的每一段、每个部位的质量在施工的过程中受到控制。严格按照“过程检验和试验控制程序”的内容和要求保证三级验证制度的效能；及时组织质检员、施工员和有关技术人员对各工序进行自检，按有关规程规范进行检验、试验、标识和记录；对出现的问题，及时组织有关人员进行研究分析，订出纠正和预防措施，以确保达到其实施效果；并及时通知甲方和监理单位，经现场认可后，才能进行下一工序的施工。 ⑤积极开展全面质量管理活动，把工程的质量重点、难点和特殊点列为技术攻关项目，发动群众集思广益，把好各道工序的质量关，达到设计图纸、技术文件和验收规范规定的技术要求和质量标准。 （3）施工后的质量控制 每项工序质量控制结束后，要及时对控制结果进行评价和对质量偏差进行纠正。为了消除不合格的原因，防止不合格的再发生，应按照纠正措施控制程序对不合格进行评审，分析原因，制订纠正措施，跟踪和记录纠正措施的结果，并对其有效性做出评价。 6.3.2“三全”质量控制 “三全”控制质量指全面控制、全过程质量控制和全员参与控制。从每个环节上全面控制工程质量，从质量源头抓起，实现施工图设计、材料采购 、施工组织准备、检测设备标定计量、施工过程检验试验、工程质量验收、工程竣工与交付、工程回访与维修的全过程控制，保证质量总目标的实现。 6.3.3质量管理九项制度 （1）工序自检制度 本标段工程建立项目经理部、施工队、作业班组三级自检机构，加强工序质量内部检查。严格执行“自检、互检、交接检”的“三检制”，发现问题及时处理纠正，并由质检员记入施工日志。 （2）技术复核和隐蔽工程验收制度 制定技术复核制度，明确复核内容、部位及复核方法。制定隐蔽工程验收制度，凡属隐蔽工程的，在工程隐蔽之前必须经过验收签认。 （3）检测试验制度 检测试验工作是控制质量的关键，必须严格工作程序，规范操作方法，把好工程质量源头关。 （4）材料、设备、构配件进场检验和质量自查签认验收制度 所有用于本工程的材料和设备进场以前，必须向监理工程师提交