江苏省泰兴市中等专业学校

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1、12江苏省泰兴中等专业学校薈肅羅蒈蒄肄肇芁袃肄艿薇蝿肃莂荿蚅肂肁薅薁肁膄莈衿肀芆薃螅腿莈莆蚁膈肈薁薇螅膀莄薃螄莂蚀袂螃肂蒂螈螂膄蚈蚄螁芇蒁薀螁荿芄衿袀聿葿螅衿膁节蚁袈莃蒇蚇袇肃芀薃袆膅薆袁袅芈莈螇袅莀薄蚃袄肀莇蕿羃膂薂蒅羂芄莅螄羁羄薁螀羀膆蒃蚆羀芈虿薂罿莁蒂袀羈肀芄螆羇膃蒀蚂肆芅芃薈肅羅蒈蒄肄肇芁袃肄艿薇蝿肃莂荿蚅肂肁薅薁肁膄莈衿肀芆薃螅腿莈莆蚁膈肈薁薇螅膀莄薃螄莂蚀袂螃肂蒂螈螂膄蚈蚄螁芇蒁薀螁荿芄衿袀聿葿螅衿膁节蚁袈莃蒇蚇袇肃芀薃袆膅薆袁袅芈莈螇袅莀薄蚃袄肀莇蕿羃膂薂蒅羂芄莅螄羁羄羃膂莃蕿袆肈莂蚁肁羄莁螃袄芃莀蒃蚇腿蒀薅袃肅葿蚈蚅羁蒈莇袁袇蒇薀蚄芆蒆蚂罿膂蒅螄螂肈蒄蒄羇羃蒄薆螀节薃虿羆膈薂螁

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8、012年2月25日星期六12目录第一章 数控车床的基本认识.1第一节 基本坐标系关系第二节 对刀方法第二章 设计概要第一节 设计题目及目的第二节 选用设计软件第三章 实体设计 第一节 CAD平面图的绘制第二节 零件实体的构造第四章 工艺的分析 第一节 零件工艺分析第二节 刀具选择第三节 确立工件的定位与夹具方案第四节 确定走刀顺序和路线第五节 切削用量的选择第六节 数控加工工艺的填写第七节 保证加工精度的方法第五章 数控加工程序结论参考文献摘要 在车床上,利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸,把它加工成符合图纸的要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具提供,车

9、削是最基本、最常见的切削方法,再生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面,大部分具有回转表面的工件都可以使用车削方法加工,如内外圆柱面、内外圆锥面、端面沟槽、螺纹和回转成形面等,所以的刀具主要是车刀。本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工,首先对数控加工技术进行了简单的介绍,然后根据零件图进行数控加工分析。首先,根据本零件材料的加工工序等其他相关因素选用刀具和确定为一下刀外圆粗车刀、外圆精车刀、外切槽刀、外螺纹刀、内镗孔刀、内切槽刀。其次,针对零件图图形进行编制程序,该零件为轴类零件,表面由直线、圆弧和螺纹组成,零件内要镗孔,在加工过程中要先钻孔在镗孔。再者,钻孔对刀时要

10、先回参考点,要以孔中心为对刀点,刀具位置要以此来找,使得刀位点与换刀点重合。由于本人才疏学浅,缺乏知识和经验,在设计过程中难免出现不当之处,忘各位领导给予指正并提出宝贵意见。关键词: 车削加工 刀具 零件的工艺过程 工艺参数 程序编制绪论机械加工工艺是实现产品设计,保证产品质量,节约能源,降低消耗的重要手段,是企业进行生产的准备,计划调度,加工操作,安全生产,技术检测和健全劳动组织的重要依据,也是企业上品种、上质量、上水平加速产品更新提高经济效益的技术保障工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造的工艺过程和操作方法的工艺文件,他直接对企业的产品质量、效益、竞争能力起着重要的作用。机械工业是国民经

11、济各部门的装备部,国民经济各部门的生产技术水平和经济效益,在很大程度上取决于机械工业所能提供装备的技术性能、质量和可靠性,因此,机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。近年来,世界各国都把提高产业竞争能力和发展技术、抢占未来经济至高点作为科技发展提出更高的要求,特别是制造技术更加得到了重视。所以,我们要振兴机械工业,使之成为国民经济的支柱产业。从而确定机械工业在国民经济中的重要地位,同时也向积机械工业提出更高的要求。第一章节 数控车床的基本认识第一节 基本坐标关系一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系 ;另外一个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。在机床的机

12、械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z)。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定为(0,0),这样势必造成基准的不统一,所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点),也就是通过确定(X,Z) 来确定原点(0,0)。为了计算和编程方便,我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上,尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准,所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。第二节 对刀方法1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MIT

13、SUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例,来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置。例如,2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0,那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0;刀架在Z为 18

14、0.0时切的端面为0,那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0,180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中,在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而是找刀尖点到达(0,0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀,在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。2. 对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪,使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差,大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值,并将其存入系统中,在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀,

15、这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具,在对刀的时候先对标准刀。下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触,直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中,将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。事实上,在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值,在更换工件加工时再对Z零点即

16、可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的,所以在更换工件后,只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。手动移动刀架的X、Z轴,使标准刀具接近工件Z向的右端面,试切工件端面,按下“POSITION RECORDER”按钮,系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置,并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点,其数值显示在WORK SHIFT工作画面上。以上是我对数控机床的基本认识。=第二章节 设计概要第一节 设计的任务课题:零件的数控车削加工与编程设计课题的来源:学校的毕业设计任务课题课题零

17、件图:轴类零件我的零件要求:45#钢:具有适中的机械强度,热处理性能较好,要求结果紧凑,耐磨性好。毛坯是铸件数控加工后形位加工公差尺寸表面粗糙度都满足图纸要求。第二节 选设计软件本次设计题目二维图选用:AutoCAD2007实体选用:AutoCAD2007 第三节 设计的目的本次毕业实践项目为轴类零件的加工及工艺分析,用所学理论知识与实际操作相结合,在工作中分析问题、解决实际问题的能力同时体现我们四年多时间的学习成果,如计算机,绘图等。加强对在加工机械零件时的零件工艺分析、及其加工精度、刀具机床的选用、刀具补偿,工件的定位与装夹的分析等。同时提高我们编写程序的能力与速度。 第三章 实体设计 第

18、一节 AotuCAD2007的平面的绘制1软件介绍我们采用AotuCAD2007绘制,AotuCAD2007打造了全新软件开发平台,多文档、多标准以及交互方式上带来了更好的体验,动态导航、智能捕捉、编辑修改等处理速度的提升了很多,给用户带来了方便与快捷。2软件界面介绍AotuCAD2007电子图版工作界面利用该软件作图第二节 零件实体1我们这里使用CAD进行实体,首先画出要加工零件的二维图形(只需画出一般)如图所示。然后点击面域,选定整个图形再确定,形成一个面域(形成面域后会统一颜色)如图所示:形成面域后点击旋转,以中心线为轴旋转得到。如图:画出镗孔的三维图形,再使用差集得到我们加工零件的最终

19、实体图,如图所示:至此图形全部完成。第四章 工艺分析第一节 零件的工艺分析该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹、内孔、内螺纹等面组成。其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度等要求;尺寸标注完整,轮廓描述清楚。零件材料为45#钢,无热处理要求。通过上述分析,可采用一下几点工艺措施。(1) 对图样上给定的几个精确度较高的尺寸,因其公差数值较小,故编程时不必取平均值,而全部取基本尺寸。(2) 为了便于装夹,坯件左端应预先车出夹持部分,右端面也应粗车出并钻好中心孔,毛坯选42-45mm棒料。第二节 刀具的使用刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材

20、料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是:安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下,尽量选择较短的刀柄,以提高刀具加工的刚性。 选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中,平面零件周边轮廓的加工,常采用立铣刀;铣削平面时,应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时,选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时,可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 在进行自由曲面(模具)加工时,由于球头刀具的端部切削速度为零,因此,为保证加工精度,切削行距一般

21、采用顶端密距,故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀,因此,只要在保证不过切的前提下,无论是曲面的粗加工还是精加工,都应优先选择平头刀。另外,刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大,必须引起注意的是,在大多数情况下,选择好的刀具虽然增加了刀具成本,但由此带来的加工质量和加工效率的提高,则可以使整个加工成本大大降低。 在加工中心上,各种刀具分别装在刀库上,按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄,以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围,以便在编程时确

22、定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统,其刀柄有直柄(3种规格)和锥柄(4种规格)2种,共包括16种不同用途的刀柄。 在经济型数控机床的加工过程中,由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行,占用辅助时间较长,因此,必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则:尽量减少刀具数量;一把刀具装夹后,应完成其所能进行的所有加工步骤;粗精加工的刀具应分开使用,即使是相同尺寸规格的刀具;先铣后钻 ;先进行曲面精加工,后进行二维轮廓精加工;在可能的情况下,应尽可能利用数控机床的自动换刀功能,以提高生产效率等。综合上诉: 本零件的加工1.选用5mm中心钻钻孔。用20mm的钻头加工2.

23、粗车及表面选用90硬质合金左偏刀,为防止副后刀面与工件轮廓的干涉,副偏角不宜太小,选Kr=35。3.为减少刀具数量和换刀次数,精车和外螺纹选用硬质合金60外螺纹车刀,刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径,取re=0.150.2mm。第三节 零件的定位基准与装夹方案确定毛坯轴线和左端大端面(设计基准)为定位基准,左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧,右端采用活动顶尖支承的装夹方式。为了充分的发挥数控机床的工作特点,我填写了数控加工刀具卡片。如图所示 螀袄膆芇蚆袃芈蒂薂袂羈芅薈袁膀薁蒄袀芃莃螂袀羂蕿蚈衿肅莂薄袈膇薇蒀羇艿莀蝿羆罿膃蚅羅膁莈蚁羅芃芁薇羄羃蒇蒃羃肅艿螁羂膈蒅蚇肁芀芈薃肀羀蒃葿聿肂芆螈聿芄蒂螄肈

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