公路工程施工质量通病防治

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1、公路工程施工质量通病防治 （一）混凝土和易性不好l、现象(1)混合料胶凝材过少，松散，粘结性差，结构物表面粗糙。(2)混合料胶凝材过多，粘聚力大、容易成团，流动性差，浇筑比较困难。(3)混合中水泥砂浆量过少，石子间空隙充填不良混凝土不密实。(4)混合料在运输、浇筑过程中，产生离析分层，表面泌水严重。2、原因分析(1)水泥用量选用不当。当水泥用量过少，水泥浆量不足，混合料松散；当水泥用量过多，水泥浆量富裕太多，易成团，难浇筑。(2)砂率选择不当。砂率过大，混合料粘聚性不够：过小，不易捣密实。(3)水灰比选择不当。混合料在运输过程中出现离析，均匀度难以保证，出观分层离析。(4)水泥品种选择不当，选

2、择玻璃体含量大的水泥，如矿渣水泥，粉煤灰水泥，较易造成泌水、离析。(5)混合料配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不严格都会对混合料均匀性、和易性产生直接的影响。3、预防措施(1)正确进行路面混凝土的配合比设计与试验，严格按照水泥路面施工及验收规范要求执行。(2)混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用。(3)混合料砂率对保证路面混凝土的和易性十分重要，应合理的选用。当砂粗时，宜选用较大的砂率，砂细时，可选用较小砂率。(4)为改善混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂，但是掺前必须经过试验，符合要求方可使用。(5)严格计量装置的标定与使用，加强

3、原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准，和易度良好。(6)混凝土和易性不好会影响路面工程质量和耐久性，不宜应用于路面工程，但可降级使用。（二）外加剂使用不当1、现象(1)混凝土浇筑后较长时间内不凝结硬化。(2)混凝土浇筑后表面鼓包或在夏季较早出现收缩裂缝。(3)混凝土坍落度损失快，商品混凝土运至工地出现倾料不畅：普通混合料浇筑时，难以振捣密实。2、原因分析(1)缓凝型减水剂掺量过多。(2)外加剂以干粉状掺入，其中未碾成粉状的粒状颗粒遇水膨胀，使混凝土表面起鼓包。(3)夏季缓凝减水剂选择不当，缓凝时间不够，过快结硬，由于缩缝锯缝不及时，导致过早出现收缩裂缝。(4)外加剂选择不当或混合料

4、运输时间过长，造成坍落度严重损失：3、预防措施(1)应熟悉各类外加剂的品种与使用性能。在使用前必须结合工程的特点与施工工艺进行试验，确定合适的配比，符合要求后方可使用。(2)不同品种不同用途的外加剂应分别堆放，专职保管。(3)粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块，已结块的粉状外加剂应烘干、碾碎，过06wn筛后使用。(4)选择离施工现场较近的搅拌站，以缩短运输时间，减少坍落度损失。4、治理方法(1)缓凝减水剂数量过多，造成混凝土长时间不凝结，则可延长养护时间，后期强度一般不受影响。(2)因缓凝时间不够，致使混凝土凝结过快而产生收缩裂缝时，应采用适当的措施予以修补；“鼓包部分应在凿除后再修补。(

5、3)坍落度损失己超过标准的，则应退货。（三）抗折强度低l、现象不同期间抽样测得的混凝土抗折强度波动大，合格判断强度不符合要求。合格判断强度应大于或等于设计强度与均方差合格判断系数之积的和。强度离散越大，均匀性越差，要求的合格强度越高。2、原因分析(1)混凝土原材料不符合要求。水泥过期或受潮结块；砂、石集料，级配不好，空隙率大，含泥量、杂质多：外加剂种类选择不当或外加剂质量与掺量不当。(2)混凝土配合比不准确，或者没有按抗折强度指标确定配合比：在混合料制备过程中，没有认真计量，严格控制配比、用水量与搅拌时间，影响了混合料的强度与均匀性。(3)混凝土试件没有按规定取样与养护。如随意取样或多加水泥：

6、试件没有振捣密实：试件养护温度与湿度不标准，随意堆置等，均影响试块强度的均匀性与代表性。3、预防措施(1)确保混凝土原材料质量1)水泥进场必须有质量证明文件，并按规定取样检验，合格后方可使用。2)加强对水泥的储存保管。水泥堆放时，下面要垫高30cm，四周离墙30cm以上，以防受潮。不同品种、强度等级、出厂日期的水泥分别堆放，分别使用，先到先用，存放期不应超过三个月。散装水泥应置于水泥筒仓内。3)砂、石堆放场地要进行清理，防止杂物混入，各种粒径的砂石，不得混放，应隔离堆放。批量达规定量时，应及时交试验室检验。4)外加剂的保管工作也应与水泥一样，特别是干粉状外加剂，应避免受潮。(2)严格控制混凝土

7、配合比1)现场来料应及时交与试验室，通过试验来确定或调整现场施工配合比，确保其正确、可靠。2)严格按配合比计量施工，当集料含水率变化时，应根据实际情况，及时调整配合比。在规定计量偏差内称量。(3)拌制混凝土时，要严格遵守操作规程，加强质量监督与日常抽检，保证混合料强度的稳定性和均匀性。(4)如混凝土强度不符合要求，应进行调查研究，查明原因，采取必要措施进行处理。 （四）混合料色差大l、现象(1)硬化后混凝土路面颜色深浅不一。(2)每盘出料的混合料颜色呈“花样”。2、原因分析(1)采用了不同品牌的水泥，而水泥的颜色有差异，造成混合料色差。(2)搅拌时间不足，没有达到规定的最短拌料时间，造成混合料

8、色泽不均匀。3、防治措施(1)根据配合比与阶段工程量，确定阶段进料量，选择水泥品质稳定、产量较大的供货单位。(2)应根据拌和机的种类、容量以及混合料的情况，保证适当的搅拌时间，使混凝土混合料质量均匀稳定，色泽均一。（五）不耐磨l、现象水泥混凝土面层表面起砂，砂浆层脱落，石子裸露，形成损坏范围不一，凹陷不平的表面。2、原因分析(1)水泥品种选择不当，如选择了易起砂、不耐磨的粉煤灰水泥，矿渣水泥。 (2)水泥强度等级选择不对。(3)混凝土中粉煤灰外掺料掺量过多，降低了混凝土的耐磨性。(4)混凝土水灰比过大。在混合料拌和时，水灰比失控或者现场任意加水。(5)混凝土搅拌不匀，黄砂未被水泥均匀包裹。(6

9、)施工期间遭雨淋。3、预防措施(1)应按规范要求选用强度等级不低于425号的普硅或硅酸盐水泥配制混凝土。(2)混凝土中如掺加粉煤灰，应通过室内试验确定其用量。混凝土除应满足抗折强度要求外，还应考虑耐磨性指标。(3)混凝土的水灰比应按配比设计要求严格执行。商品混凝土在夏季施工时一定要加缓凝剂，以利混凝土卸料通畅。不允许在现场另外加水。(4)控制混合料搅拌时间，保证混凝土搅拌均匀。(5)施工时要采取措施确保不遭雨淋，如雨季施工时设置雨棚等。4、处理措施彻底凿去面板上松散的砂浆层，其深度以骨料裸露为度，然后清洗干净，用专用的路用混凝土修补抹平。（六）龟裂l、现象混凝土路面表面产生网状、浅而细的发丝裂

10、缝，呈小的六角形花纹，深度510mm。 2、原因分析(1)混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧的收缩，导致开裂。(2)混凝土在拌制时水灰比过大；模板与垫层过于干燥，吸水大。(3)混凝土配合比不合理，水泥用量砂率过大。(4)混凝土表面过度振荡或抹平，使水泥和细骨料过多上浮于表面，导致缩裂。3、预防措施(1)混凝路面浇筑后，及时用潮湿材料覆盖，认、真浇水养护，防止强风和曝晒。(2)拌制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合适的粗集料级配和砂率。(3)在浇筑混凝土路面时，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。(4)硬性混凝土采用平板振捣器时，

11、防止过度振捣，使砂浆集聚表面。砂浆层厚度应控制在25cm范围内。抹平时不必过度抹平。4、治理方法(1)如混凝土在初凝前出现龟裂，可采用镘刀反复压抹或重新振捣的方法来消除，再加强湿润覆盖养护。(2)一般对结构强度无甚影响，可不于处理。(3)必要时应用注浆进行表面涂层处理。封闭裂缝。（七）横向裂缝l、现象B沿道路中线大致相垂直的方向产生裂缝，这类裂缝，往往在行车与温度作用下，逐渐扩展，最终贯穿板厚。2、原因分析(1)路面锯缝不及时，由于温缩和干缩发生断裂。混凝土连续浇筑长度越长，浇筑时气温越高，基层表面越光滑越易断裂。(2)切缝深度过浅，由于横断面没有明显削弱，应力没有释放，因而在临近缩缝处产生新

12、的收缩缝。(3)混凝土路面基础产生不均匀沉陷(如穿越河浜、沟槽、振宽路段处)，导致板底脱空而断裂。(4)混凝土路面板厚度与强度不足，在荷载和温度应力作用下产生裂缝。3、预防措施(1)严格掌握混凝土路面的切割时间，以边口切割整齐，无碎裂为度，尽可能及早进行。(2)当连续浇捣长度很长，锯缝设备不足时，可在二分之一长度处先锯之后，再分段锯：在条件比较困难时，可间隔几十米设一条压缝，以减少收缩应力的积聚。(3)保证基础稳定、无沉陷。在沟槽、河浜回填处按规范要求，做到密实、均匀。(4)混凝土路面的结构组合与厚度设计应满足交通需要，特别是重车，超重车的路段。4、治理方法(1)当板块裂缝较大，咬合能力严重削

13、弱，则应局部反挖修补。先沿裂缝两侧一定范围划出标线，最小宽度不宜小于lm，标线应与中线垂直，然后沿缝锯齐，凿去标线间的混凝土，浇捣新混凝土。(2)整个板块翻挖后重新铺筑新的混凝土板块。（八）角隅断裂1、现象混凝土路面板角处，沿与角隅等分线大致相垂直方向产生断裂，在胀缝处特别容易发生。块角到裂缝两端距离小于横边长的一半。2、原因分析(1)角隅处于纵横交叉处容易产生唧泥，形成脱空，导致角隅应力增大，产生断裂。(2)基础在行车荷载与水的综合作用下，逐步产生塑性形变累积，使角隅应力逐渐递增，导致断裂。(3)胀缝往往是位于立模板处，拆模时容易损伤：而在下一相邻板浇捣时，由于己浇板块强度有限，极易受伤，造

14、成隐患，故此处角隅较容易断裂。3、预防措施(1)选用合适的填料，减少或防止接缝渗水：重视经常性的接缝养护，使接缝处于良好防水状态。(2)采用抗冲刷，水稳定性好的材料，如水泥稳定粒料作基层，以减少冲刷与塑性变形。 (3)混凝土路面拆模与浇捣时要防止角隅损失并注意角隅的充分捣实。(4)胀缝处角隅应采用角隅钢筋补强。4、治理方法若裂缝较小，可采用灌浆法封闭裂缝，继续使用；若板角松动，则可以沿裂缝齐凿去板块后，采用具有良好粘结性能的混凝土进行修补。（九）化学反应引起裂缝1、现象化学反应引起的裂缝分为碱性骨料反应引起的裂缝和由钢筋锈蚀引起的裂缝，主要表现为呈杂乱的“地图”状裂缝和顺筋开裂，在裂缝处有白色

15、沉淀的胶体和锈迹斑出现。2、原因分析(1)碱性集料反应产生的裂缝是由于混凝土内部的碱和碱活性骨料经若干年化学反应，生成物积累到一定数量后，吸水膨胀，导致裂缝。(2)钢筋锈蚀产生的裂缝是由于混凝土钢筋保护层太薄或混凝土抗渗性差，导致外界有害离子侵入混凝土内部，使钢筋锈蚀、膨胀，导致混凝土开裂。(3)混凝土中铝酸三钙受硫酸盐的侵蚀，产生难溶而体积增大的反应物，使混凝土体积膨胀而出现裂缝。(4)水泥中游离Ca0过多，在混凝土硬化后，继续水化，发生固相体积增大，使混凝土崩裂。3、防治措施(1)加强骨料的碱活性检验，禁止使用会产生碱性骨料反应的集料；使用低碱水泥，控制外加剂的含碱量，应用活性掺合料，以抑

16、制碱集料反应。(2)增加混凝土钢筋保护层厚度；对钢筋涂刷防腐蚀涂料；混凝土采用级配良好的粗集料，低水灰比，以增加混凝土密实度，提高抗渗透性，减少水分的渗入。 (3)加强水泥检验，防止用游离Ch0过多的水泥。(4)对钢筋锈蚀引起的裂缝，可把钢筋周围混凝土凿除，彻底清除锈迹，然后用各类修补混凝土进行修补。（十）纵向裂缝l、现象顺道路中心方向出现的裂缝。这种裂缝一旦出现，经过一段营运时间后，往往会变成贯穿裂缝。2、原因分析(1)路基发生不均匀沉陷，如纵向沟槽下沉，路基拓宽部分沉陷、；可浜回填沉陷、路堤一侧降水、排管等导致路面基础下沉，板块脱空而产生裂缝。(2)由于基础不稳定，在行车荷载与水温的作用下

17、，产生塑性变形或者由于基层材料安定性不好(如钢渣结构层)，产生膨胀，导致各种形式的开裂。纵缝亦是一种可能的形式。(3)混凝土板厚度与基础强度不足产生的荷载型裂缝。3、预防措施(1)对于填方路基，应分层填筑、碾压、保证均匀、压实。 (2)在新旧路基界面处应设置台阶或搁栅，防止相对滑移。(3)河浜地段，淤泥务必彻底清除：沟槽地段，应采取措施保证回填材料有良好的水稳性和压实度，以减少沉降。(4)在上述地段应采用半刚性基层，并适当增加基层厚度，(如50cm)；在拓宽路段应加强土基，使其具有略高于旧路的结构强度，并尽可能保证有一定厚度的基层能全幅铺筑：在容易发生沉陷地段混凝土路面板应铺设钢筋网或改用沥青

18、路面。5)混凝土板厚度与基层结构应按现行规范设计，以保证应有的强度和使用寿命。基层必须稳定。宜优先采用水泥，石灰稳定类基层。4、处理方法(1)出现裂缝后，必须查明原因，采取对策。(2)如属于土基沉陷等原因引起的，则宜先从稳定土基或者等待自然稳定后，再着手修复。在过渡期可采取一些临时措施，如封缝防水：严重影响交通的板块，挖除后可用沥青混合料修复等。(3)裂缝的修复，采用一般性的扩缝嵌填或浇注专用修补剂有一定的效果，但耐久性不易保证。采用扩缝加筋的办法进行修补，具有较好的增强效果。(4)反挖重铺是一个常用的有效措施，但基层必须稳定可靠；否则必须从加强、稳定基层着手。（十一）交叉裂缝1、现象两条或两

19、条以上相互交错的裂缝，将路面分割成4块或4块以上，裂缝贯穿板厚。2、原因分析(1)水泥混凝土抗折强度或设计厚度未达到设计要求：(2)路面基础的承载力不够或基层稳定性不足，产生塑性变形，导致路面板受力不匀：(3)施工时由于锯缝不及时产生的收缩裂缝，沟槽回填及拓宽路段的不均匀沉降引起的纵横裂缝。3、预防措施(1)严格控制混凝土原材料的质量；按照设计强度及实际的供料情况与施工条件进行混合料配比试验，保证混凝土工程的质量。(2)按施工技术规范要求进行施工，控制好基层的施工标高与平整度，保证混凝土面层的设计厚度。(3)根据施工需要及日铺筑长度，及时进行锯缝，对沟槽回填段应认真设计，认真施工，减少工后沉陷

20、。4、治理方法形成交叉裂缝的板块，以挖除旧板重铺新的混凝土板块为宜，如基层有问题，应根据破坏情况，将基层或加固后再铺筑混凝土板。 （十二）露石l、现象露石又称露骨，是指混凝土路面在行车作用下水泥砂浆磨损或剥落后石子裸露的现象。2、原因分析 (1)由于施工时混合料坍落度小，夏季施工时失水快，或掺入早强剂不当，在平板振捣后，混凝土就开始凝结，以至待辊筒滚压和收水时，石子已压不下去，抹平后，石子外露表面。(2)水泥混凝土的水灰比过大或水泥的耐磨性差，用量不足使混凝土表面砂浆层的强度和磨耗性差，在行车作用下很快磨损或剥落，形成露石。3、防治措施(1)严格控制混凝土的水灰比和施工坍落度：合理使用外加剂，

21、使用前应进行试验：组织好混合料的供应和施工，防止坍落度损失过快。夏季施工时，现场要设遮阳棚。(2)按规范要求，选择好水泥、砂等原材料，根据使用要求及施工工艺，确定合理配比，掌握好用水量。(3)应用粘结性良好的结合料，如聚合物水泥砂浆对水泥混凝土路面露骨部分进行罩面修补。（十三）蜂窝l、现象混凝土板体侧面存在明显的孔穴，大小不一，状如蜂窝。 2、原因分析(1)施工振捣不足，甚至漏振，使混凝土颗粒间的空隙未能被子砂填满，特别是在模板处，颗粒移动阻力大，更易出现蜂窝。(2)模板漏浆造成侧面蜂窝。3、防治措施(1)严格控制混合料坍落度，并配以相应的捣实设备，保证有效的捣实。(2)沿模板边的混凝土灌实，

22、先用插入式振捣器仔器振捣，不得漏振，最后，再用平板式振捣器振实。(3)模板要有足够的刚度和稳定性，不得有空隙，如发现模板有空时，应予堵塞，防止漏浆。(4)模板拆除后，及时修补，为了使色泽统一，可用道路混凝土除去石子后的砂浆进行修补。（十四）胀缝不贯通l、现象混凝土路面胀缝在厚度和水平方向不贯通。2、原因分析(1)浇捣前仓混凝土时胀缝处封头板底部漏浆，拆除填充头板时又没有将漏浆清除，造成前后仓混凝土联结。(2)接缝板尺寸不足，两侧不能紧靠边模板；胀缝处上下接缝板，在施工过程中发生相对移位，致使在浇捣后一仓混凝时大量砂浆挤进，使前后仓混凝土连结。(3)当胀缝采用切缝时，切缝深度不足，没有切到接缝板

23、顶面，造成混凝土连结。3、防治措施(1)封头板要与侧面模板，底面基层接触紧密，要有足够的刚度和稳定性，在捣混凝土时不得有走动和漏浆现象；(2)在浇捣后一仓混凝土前，应将胀缝处清理干净，确保基层平整，接缝板摆放时要贴紧模板和基层，不得有空隙，以免漏浆：(3)锯缝后应检查是否露出接缝板，否则继续锯直至露处接缝板为止。(4)接缝板质量应符合设计规范要求。(5)发现胀缝不贯通， 由人工整理贯通，并做好回填与封缝。（十五）摩擦系数不足1、现象水泥混凝土路面光滑，摩擦系数低于设计标准或养护要求。2、原因分析(1)水泥混凝土路面水泥砂浆较厚，而砂浆中的砂偏细，质地偏软易磨，致使光滑：(2)混凝土坍落度及水泥

24、用量大，经振捣后，路表汇集砂浆过多，经行车碾磨后，形成光滑面。(3)路面施工时，抹面过光，又未采取拉毛措施。(4)路面使用时间较长，由于自然磨损而磨光。3、预防措施(1)严格按规范要求控制现拌或路用商品混凝土的水灰比与坍落度及水泥、黄砂等原材料质量。(2)在混凝土路面施工过程中应采取拉毛，刻槽等防滑措施。(3)如采用裸骨法施工的防滑路面，则对石料的磨光值应有严格要求。4、治理方法 (1)用表面刻槽来提高路面的摩擦系数。刻槽可为3mm宽，4mm深的窄缝，间距30-55mm效果显著。(2)在磨光的表面用各种类型道路修补剂的罩面，同时采取相应防滑措施。重要的是保证上下面良好粘结。(3)铺设沥青罩面层

25、，是一项比较可行，有效的措施，但需要有一定厚度以保证层间良好粘结。(十六)传力杆失效l、现象胀缝或缩缝处传力杆不能正常传递荷载而在接缝一侧板上产生裂缝或碎裂。胀缝处传力杆失效最为普遍，较为严重。2、原因分析(1)混凝土路面施工过程中，传力杆垂直与水平向位置不准：或振捣时发生移动；传力杆滑动与混凝土粘结，不能自由伸缩：对胀缝传力杆端部未加套子留足空隙。这些病害都使混凝土板的伸缩受阻，导致接缝一侧板被挤碎、拉裂，传力杆不能正常传递荷载。(2)胀缝被砂浆或其他嵌入物堵塞，造成胀缝胀裂，使传力杆失效。3、防治措施 (1)胀缝处滑动转力杆应采用支架固定。传力杆穿过封头板上预设的孔洞，两端用支架固定。先浇

26、传力杆下部混凝土，放上传力杆，正确固定后，再浇上部混凝土。传力杆水平。垂直方向误差应小于3m。浇捣时要检查传力杆是否移动，发现问题及时纠正。拆除封头板后，如传力杆有偏差，应采用人工整理顺直。(2)传力杆必须涂刷沥青，防止粘结：胀缝传力杆在滑动端必须设10cm长的小套管，留足3cm的空隙。严防套管破损，砂浆流入，堵塞孔隙。(3)防止施工使用过程中，胀缝被砂浆石子堵塞。(4)如接缝处混凝土己破碎，可以首先凿除破碎混凝土，然后重新设置或校正传力杆，再浇筑混凝土。（十七）错台l、现象在混凝土路面接缝或裂缝外，两边的路面存在台阶，车辆通过时发生跳车，影响行车舒适性和安全性；这种现象发生在通车一定时期以后

27、。2、原因分析(1)雨水沿接缝或裂缝渗入基层，使基层冲刷，形成很多粉细料。在行车荷载作用下，发生唧泥，同时相邻板块之间产生抽吸作用，使细料向后方板移动、堆积、造成前板低，后板高的错台现象。(2)基础不均匀沉降，使相邻板块或断裂块产生相应的沉长，导致缝的两侧形成台阶。(3)基层抗冲刷能力差；基层表面采用砂或石屑等松散细集料作整平层。 3、预防措施(1)填缝材料质量应符合要求，以减少渗水和冲刷。(2)基层应采用耐冲刷稳定粒料，基层表面应平整，坚实，不得用松散细集料整平。(3)路面结构设计时，应增设结构层内部排水系统，减少水的侵蚀： 采用硬路肩，防止细料从路肩渗入缝内，减少细料的移动，堆积。(4)易

28、产生不均匀沉降地段，应进行加固：并宜采用较厚的半刚性基层(如印cm以上)和钢筋混凝土板。4、治理方法(1)错台高差为051cm时，采用切削法修补。使用带扁头的风镐，均匀地将高外凿除并与邻板齐平。(2)当错台高低落差大于10cm时，采用凿低补平罩面法修补。将低下去的一侧水泥板凿去12cm，使用具有良好粘结力的混凝土材料罩平。修补长度按错台高度除以10坡度七十算。（十八）拱月长l、现象混凝土路面在接缝外拱起，严重时混凝土发生碎裂。2、原因分析(1)胀缝被砂、石、杂物堵塞，使板伸胀受阻。(2)胀缝设置的传力杆水平、垂直向偏差大，使板伸胀受阻。(3)长胀缝混凝土在小弯道，陡坡处以及厚度较薄时，易发生纵

29、向的失稳，引起拱胀。(4)长胀缝拱胀的发生同施工季节、连续铺筑长度，基层与面板之间的摩阻力等因素有关。(5)由于基层中存在生石灰及不稳定的废渣，亦会导致路面拱胀，但这种拱胀不一定在接缝处。3、预防措施 (1)填缝料应符合规范要求，严格操作规程，使异物不易嵌入，保证应有的胀缝间隙。(2)传力杆设置要正确定位，水平、垂直方向偏差小于等于3皿n，并防止施工过程中的移动，传力杆滑动部分必须按要求操作，防止水泥浆浸入禾畔占连，传力杆端部要有足够的空隙，以利热胀。4、治理方法(1)一旦出现拱胀，立即锯切拱起部分，宽度约lm，全深度切割、挖除。重新铺设等厚度、同标号钢筋混凝土板。(2)如基层不稳定而产生拱胀

30、，则根据情况，可以置换基层或i肖除不稳定材料后，再用等强度等厚度混凝土捣实整平。（十九）填缝料损坏1、现象填缝料的剥落、挤出、老化碎裂。2、原因分析(1)填缝料的质量差。如粘结强度低，延伸率及弹性差，不耐老化等。(2)混凝土路面填缝料施工时，粘结面没有处理好，如缝壁有泥灰潮湿等，影响填缝料与缝壁的粘结，造成填缝料剥落、挤出。 (3)接缝缺少应有的养护、更换。3、防治措施(1)用优质的填缝料。填缝料的性能应符合规范要求。(2)在混凝土路面填缝料施工过程中，应严格按照操作要求进行施工，对施工断面进行严格处理，确保缝壁洁净、干燥，与填缝料粘结良好，不脱 落、挤出。(3)填缝料损坏后，应铲去填缝料，用

31、钢丝刷子将缝壁刷清，用压缩空气彻底清除残料，然后在缝壁涂刷一层沥青，再浇灌填缝料。(4)加强养护，在雨季来临前应进行检查，养护，更换，使其保持良好的粘结状态和防水能力。（二十）接缝脱落、碎裂1、现象水泥混凝土路面纵横接缝两侧50cm宽度内，板边碎裂，裂缝面与板面成一定角度，板厚未贯通。2、原因分析(1)胀缝被泥砂、碎石等杂物堵塞或传力杆设置不当，阻碍了板块热膨胀，过大的温度应力使板边胀裂。胀缝的碎裂深度往往可达板厚一半，表面纵向延伸宽度可达3050cm。(2)缩缝使混凝土板形成临空面，再加上填缝料质量不保证，使得板边在车轮荷载反复作用下易被压碎。(3)由于切缝时间过早或采用压缝，使缝边受到损伤

32、导致日后破坏。3、防治措施 (1)施工时要保证胀缝正确安置、移动自如；缝内的水泥砂浆及碎石应彻底清除；设置符合要求的接缝板与填缝料。(2)在混凝土路面浇筑后，应适时对路面进行切缝避免过早开锯而损伤缝边。少用压缝。(3)保证混凝土具有应有的设计强度。 (4)重视接缝经常性养护。 4、治理方法(1)对破损比较严重的胀缝应在较破损范围略大区间内进行全深度的清凿，校正传力杆位置，铺设钢筋网重新设置胀缝。为利于及早开放交通应采用早强混凝土进行修补。(2)对缩缝自勺剥落，破损严重进行清凿、清理干净，然后用修补混凝土进行修补。不严重时，可继续使用，到一定程度时再修补。(二十一)黑白路面接头处砌块沉陷1、现象

33、在水泥混凝土路面与黑色沥青路面接头处砌块出现沉6乱破损。2、原因分析(1)由于水泥混凝土路面与沥青路面的结构强度与刚度不同，在交界行车冲击比较大，容易引起砌块沉陷。(2)水泥混凝土路面与沥青路面接头处砌块容易发生水平位移，容易渗水、积水、导致基层软化和垫层(砂、水泥砂浆)损坏，引起变形、沉陷。(3)砌块施工没按操作要求进行，基层松散，垫层过厚，砌块嵌挤不实。 3、预防措施(1)改变路面基层结构设计，采用“公路混凝土路面设计规范”中推荐方案，即黑色路面下用混凝土渐变板过渡，在板上直接铺设黑色路面。(2)水泥混凝土路面与沥青路面接头处砌块施工应严格按操作要求施工。垫层可为砂、干水泥砂厚度35cm，不宜过厚，砌块用连销形砖，缝间用黄砂填塞。边扫砂边滚压，以稳定密实为度。4、治理方法翻挖砌块，调整垫层，再铺筑砌块。如基层损坏，则基层需翻挖，为便于及早通车，可用贫混凝土替代。（二十二）表面孔不同l、现象路表出现直径约210cm，深约lkm的小孔。2、原因分析水泥混凝土中有块状泥土或杂物所致。3、预防措施(1)砂石料质量要严格控制，装卸过程中防止杂物混入。(2)砂石料应分类隔离堆放，场地要经常清理。(3)加强拌和现场材料质量控制，发现泥块及杂物，人工剔除。4、治理方法清洗、凿毛空洞周壁，并露出新混凝土，采用聚合物混凝土，或微膨胀超早强度混凝土修复。