预制T梁外观质量通病及防治

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1、 一、常见外观质量的通病1.冷缝；2.砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面；3.云斑、水波纹、鳞斑。二、产生原因及预防措施克服混凝土外观缺陷，必须从原材料、混凝土配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。1.冷缝产生原因（1）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层混凝土中，在两层交界面出现的色差现象；（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象； （3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。预防措施（1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少混凝土的翻运次数

2、，适当控制混凝土的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层；（2）浇筑时振动棒插入下层510cm；（3）高温时在混凝土中掺入缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。2.砂线、砂斑产生原因混凝土离析或泌水、过振。预防措施（1）准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制混凝土和易性满足要求；（）专人负责振捣 ，不得过振。3.气孔产生原因（1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，混凝土终凝后在表面形成气孔；（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠、气泡，在混凝土表面出现气孔； （3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使混凝土中的水珠及气泡没能全部从上面

3、逸出，在混凝土表面形成气孔。预防措施（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些；（2）对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土变色的脱模剂，使用同一种脱模剂；（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小；（4）振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。4.蜂窝麻面产生原因（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝；（2）混凝土配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏

4、浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面； （3）拆模过早，混凝土终凝时间短没有一定强度，表面混凝土粘模形成麻面；（4）脱模剂不足、不均匀，使混凝土的表面粘模，拆模时形成麻面。预防措施（1）模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜过早，以混凝土不粘模为准；（2）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振；（3）做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。 5、云斑、鳞斑、水波纹产生原因（1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗

5、、搅拌时间不够，坍落度较大，拌和物粘稠性差；（2）混凝土离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后混凝土表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。混凝土分层浇筑时，振捣棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象；（3）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑；（4）T梁肋板断面小，底板混凝土从腹板混凝土流动到位，发生重复振捣、过振。钢筋或波纹管密集部位，混凝土中粗骨料难下去时造成混凝土不均匀。预防措施（1）做好理论配合比设计，适当增大砂率，掺入减水剂，减小用水量。混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求的

6、坚决禁止入模；（2）振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土510cm，每一棒振捣时间不能过长，过长会引起混凝土离析。钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣； （3）每层混凝土前沿须留约1m范围暂时不振，待下一段混凝土接茬后振捣，当混凝土布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振。防止过振。二、混凝土原材料、配合比、施工控制1.混凝土原材料控制（1）水泥选用色泽均匀一致的高品质强度等级级为42.5、52.5的普通硅酸盐水泥。且使用同一品种、同一规格、同一厂家的水泥。（2）砂应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。施工所用的砂细度模数变化范围超出Mx0.1时，不

7、宜使用。（3）碎石采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料，碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求。（4）粉煤灰、矿粉宜选用级粉料，且必须是经过检验并有合格证明的产品。（5）水、外加剂 拌和水宜采用饮用水。外加剂必须是经过检验并有合格证明的产品，注意外加剂与水泥、粉煤粉、矿粉的相融性要匹配。2.凝土配合比控制确定混凝土配合比的水灰比、水泥用量要满足混凝土强度、耐久性要求。为了确保外观质量，可略增含砂率，稍减少用水量。（1）水泥用量为了加快模板周转，拆模后表面仍有好的自然光泽，可略加大或维持一定水泥用量。但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大

8、坍落度）来增加水泥用量。水泥用量控制在460500Kg/m3之间。（2）砂率砂率与级配、孔隙率、粗细程度（细度模数）相关，应选择能同时满足混凝土质量、和易性的最佳含砂率。为了使混凝土均匀，和易性好，含量稍为增大一点。和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性，在于混凝土中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1%，粉剂1.5%左右）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1-2%，混凝土的浇捣塑性明显改善，粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，避免混凝土表面出现“材料色差”。砂率宜在36%左右。（3）坍落度坍落度反映混凝土地拌合物成型可塑性，要求拆模后混凝土外露面色泽一致，则要求坍落度

9、一致。混凝土外观质量控制，最重要环节是控制坍落度。对混凝土坍落度要么就“大”（坍落度20cm,上下），拌和物水泥含量多，混凝土外观光泽较好；要么就“小”（坍落度10cm左右），拌合物水泥含量少，易克服混凝土气泡。一般采用1216cm坍落度的拌合物；为了外观质量，坍落度较通常略减少12cm，使混凝土拌合物稠一点粘一点，振捣效果好一些。施工时，严格按照上下限差控制坍落度波动，使混凝土的塑性稳定。 （4）C50混凝土水灰比宜控制在0.35左右。3.混凝土施工控制（1）安装全套的自动计量装置，准确控制组成材料的用量，仔细测定砂、石料含水量后准确计算施工配合比；（2）必须达到混凝土搅拌透彻、坍落度稳定。

10、否则水泥砂浆、水泥浆分布不匀，会在混凝土表面产生色差，或混凝土振捣时容易出现离析、泌水等非匀质现象。采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为1.52分钟，掺有外加剂时增加1分钟。测坍落度一是出机后测定，二是浇筑现场入模前测定 。混凝土拌和物出机后应缩短入模时间，避免因装运工具、运送距离及气温条件等过多损失坍落度，坍落度损失最大不应超过30%。入模前测的坍落度，必须符合配比设计确定的坍落度指标范围。采用混凝土搅拌车、汽车、地泵运送混凝土，确保和易性。禁止混凝土在出料后以二次加水的方式调整坍落度。（3）混凝土浇筑与振捣克服重视振捣、轻视浇筑的现象，浇筑无序或振捣无方，会使混凝土性能不均匀。依据浇筑具体情

11、况确定振捣方法，做到连续浇筑混凝土，不早振，不迟振，不欠振，不过振。混凝土的浇振方法可按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的方法分段、分层浇筑混凝土。不用振捣棒振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。不用振捣棒水平振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。 混凝土后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，以2个小时为宜。气温较高季节应选低温时段浇筑混凝土，间隔时间以1小时为宜。水泥初凝时间不早于45min，终凝时间不迟于10小时，混凝土拌合物（不掺缓凝剂）初凝时间一般为4小时左右。水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生

12、强度，如果比初凝时间少1个多小时内拌合物接茬，透入下层混凝土5-10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。如果超过了2个小时或气温较高时，混凝土已接近其初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，形色差带或冷缝式色差。如果下层混凝土已失去塑性达到初凝时接茬就会造成冷缝。浇前振后、切莫早振混凝土振实过程，一是液化，二是振动，三是捣实。做到前浇后振，切忌早振。一是指本层混凝土厚度未铺足或浇铺不到位（横向未到边，纵向不连贯），混凝土拌合物层次不清、顺序零乱，出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象，随浇就振；二是本层混凝土浇铺段前沿临空部份，

13、不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣，称为早振。每层混凝土振捣时，保持“浇”与“振”前后相差一定距离，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍范围内的混凝土，不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后再振。 快插慢提，控制振速，不得过振混凝土振实表现为混凝土已无显著沉落、表面平坦泛浆，混凝土已不冒气泡。对能见度低或阴角部分，快插慢提进行振捣，一般的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为20秒左右。用12秒时间尽快插入后上下抽动23次，以助混凝土沉落稳定；振捣棒于插点不提动，用10秒左右时间振捣；振捣棒慢速上提约用15秒时间，每次上提35cm，每提一次停12秒时间振实并排气。拌合物较稀时，缩短振捣时间，减少

14、抽动次数，防止过振。仔细浇捣，不得漏振、欠振振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作业半径的1.5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，可防止漏振。如前后2根振捣棒工作，其互相距离，一般为35m。锚垫板后面的混凝土要振捣匀密。对钢筋、波纹管、预埋件密集的部位，仔细浇捣。不得触碰模板。（4）拆模与养生拆模时间不宜过早，以混凝土不粘模为宜。混凝土表面泛白时即开始覆盖洒水养生，一般养护7天。四、支座安装质量风险点：支座垫石浇筑质量问题；板式橡胶支座安装质量问题；板式橡胶支座安装后发生质量问题；盆式支座安装不规范等。1.支座垫石浇筑质量问题表现形式及危害：（1）高程偏差较大，影响桥面铺装层施工质量

15、，易导致支座脱空；（2）设计厚度偏薄造成施工质量难以控制和支座更换困难；（3）混凝土强度、厚度达不到设计要求，支座垫石易被压碎；（4）未一次成型，出现贴补薄层现象，贴补层易分层剥落或碎裂；（5）养护不善产生裂纹或松散；（6）表面不平整，使支座局部脱空，受力不匀，易导致支座早期破坏。支座垫石开裂1.1防控措施（1）严格按照有关规范要求进行设计，并考虑有利于施工质量控制和支座更换，合理设计垫石厚度；（2）严格按照图纸进行支座垫石施工，施工完毕应采用水准仪复测垫石标高，确保中心高程与四角高差符合规范要求； （3）严格按照配合比进行施工并认真成型强度试块；（4）确保一次成型并做好刮平、收光工作并加强养

16、生。2.板式橡胶支座安装质量问题表现形式及危害（1）支座脱空，未起到支承作用，导致其它支座受力过大，易损坏，也改变梁体受力性能，影响结构的安全性和耐久性；（2）垫小钢板或松散砂浆，使支座受力不匀，局部承压过大，易损坏或使用寿命下降；（3）钢板锈蚀，使支座底部部分脱空，易损坏或使用寿命下降；（4）偏位严重，支座受力不均匀易损坏，同时梁体结构产生附加内力，影响结构的安全性和耐久性；（5）滑板支座未填充硅脂油或填充偏少，不能起到滑动作用，使支座产生较大的剪切变形，降低支座寿命，也使梁体变形受到约束，影响结构的安全性和耐久性。2.1防控措施（1）精确放样并严格控制支座垫石高程，避免偏差超标使支座偏位或

17、脱空；（2）橡胶支座应按照设计图纸要求准确定位；（3）出现脱空现象按照规范放置大于支座受压面积的钢板；（4）应清洁滑板支座滑动面并在储油槽内全部填充硅脂油，同时应避免四氟滑板与不锈钢板间夹杂异物，确保支座正常滑动； （5）梁底预埋钢板应为镀锌钢板。3.板式橡胶支座安装后发生质量问题表现形式及危害（1）较大的剪切变形导致支座产生早期损坏；（2）安装一段时间后出现脱空，导致其它支座受力过大，易损坏，也改变梁体受力性能，影响结构的安全性和耐久性；（3）支座被混凝土或砂浆包裹，使梁体的正常变形受到约束，影响结构受力性能;（4）调平钢板型号不符合图纸要求，易造成支座偏心受力，降低支座使用寿命；（5）临时

18、支撑或临时支座未拆除，未让支座起到应有的作用，梁体正常变形受到约束，影响结构受力性能;（6）滑动支座四氟板剥离，影响支座滑动性能，增加下部结构受力。3.1防控措施（1）设计时应考虑梁底与支座接触面保持水平，满足支座安装要求；（2）应选择合适的环境温度安装梁体，板梁安装后应及时检查，发现支座受剪或位置偏移时及时调整，对于滑板支座要涂放足够的硅脂油，并应保护好支座的四氟板，避免出现四氟板剥离现象；（3）板梁调整位置时应脱离支座，防止支座受到初始压力后人为的移动梁体而导致支座产生较大初始剪切变形； （4）加强管理，严格按图纸规定的型号选用调平钢板，保证支座水平受力均匀；（5）加强检查频率，荷载变化时

19、（如浇筑桥面、开放交通一段时间、路面施工等）全部检查一遍，以便及时发现异常情况，并能及时处理；（6）铰缝施工时应防止漏浆，施工后及时查看并清理，避免支座被水泥浆或混凝土淹埋；（7）及时去除临时支撑、临时支座。4.盆式支座安装不规范表现形式及危害（1）盆式支座顶板压在支座垫石上，使梁体变形受到约束而产生附加内力，影响结构的安全性；（2）盆式支座顶板安装倾斜，顶板与钢盆底板不平行，使支座受力不均匀，降低支座使用寿命；（3）盆式支座安装零件缺失，如无固定螺栓，使支座固定不牢；（4）盆式支座顶脚螺栓未安装到位；（5）过早拆除临时锁定装置造成支座受力状态与设计不符；（6）未及时拆除临时锁定装置，使支座及梁体的变形受到约束；（7）单向盆式支座安装方向错误，使梁体变形受到约束而产生附加内力，影响结构的安全性； （8）盆式活动支座安装时未考虑季节温差影响，支座预设偏移量不足。4.1防控措施：（1）加强培训和管理，增强责任心，严格按照设计图纸要求进行支座安装，对于单向支座，应对照设计图纸在确定安装方向后方可安装；（2）认真调整盆式支座顶板并固定牢靠，支座临时锁定装置应及时拆除；（3）盆式活动支座安装时，应考虑季节温差影响，按设计计算要求预设偏移量。