不良原因分析对策课件.ppt

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1、不 良 原 因 分 析 对 策FIYDA 杨 刚 铃 不良原因分析对策（外观类） 一 、刮伤（划伤）发生原因原因分析对 策备注1.送料刮伤A.母材本身存在（A F）：B.母材载剪过种造成（成品材）1.材料内，外径大小规定C.成品材包装过种造成2.上料方式：先清理料架，再上料，材料包装需上料后拆除3.料架调整途中不大于材料内径，不能松为宜D.运输过程造成4.圆盘式送料机外径在0.9M 1.2M， E.装卸过程造成内径不规定，重小圆盘送料机称重量F.料架式送料机外在1.2M以内，内F.冲制过程造成径大于0.3M，重量小于小顿 一 、刮伤（划伤）发生原因原因分析对 策备注2.送料机A.滚输有脏污1.

2、上料前清理滚输B.滚输磨损2.上料检查，有磨损维修后使用 3.整平机A.整平速度和材料架转速不一致1.调整整平机，材料架，冲床的速度不一致B.整平滚输不光洁2.上料前检查 C.材料错位3.材料整平机，送料机在一条线上4.输送带A.输送带面不光滑1.输送带无缝接头B.输送带有杂物2.生产前擦拭干净再使用 一 、刮伤（划伤）原因分析原因分析对 策备注 5.周转， 运转A.部品超过规定数量及摆放不当1.依不同机重规定装箱数量B.部品堆放2.规定摆放数量，层数，方向，方式C.叠箱过高3.叠箱高度不超过1.5M，单箱重量小于25KG。6.脱脂过 程A.脱脂作业造成1.轻拿轻放，清洗数量不超过作业指导书规

3、定数量。周转次数 脱脂框大小 7.包装A.擦油洗油过程叠置错位1.改用免清洗制程，单片擦试B.等判定品堆放2.依良品方式摆放，贴标示 一 、刮伤（划伤）原因分析原因分析对 策备注8.二次加工（攻牙作业，铆合作业全检等）A.擦油洗油过程叠置错位1.攻牙铆合前检点治具，不光滑的进行研磨每天由技术员试攻牙首件确认后再生产B.取放不当2.在作业指导书中规定取放方式 C.攻牙铆合过程未完成便取出部品3.攻牙铆合时循环到上死点再取出部品 二 、压伤（压痕）原因分析原因分析对 策备注1.整平机 送料机A.未定期保养1.保养人定时进行保养B.整平机/送料机，滚 输不光洁2.作业人员每上卷料擦试一次C.整平机/

4、送料机滚输压得太死3.由专人将整平机/送料机调止最佳状态？并记录2.模具A.冲制过程中跑废料1.冲子上子母压及缩小间隙B.模具未及时清理异物2.作业前理模具，安装检出器 3.原材料A.母材本身有缺陷，1.依时段包装发现不良立刻追踪并将压印，压痕等不良材料 三 、磨伤原因分析原因分析对 策备注1.原材料A.母材磨伤现象1.依时段包装自检发现不良立刻追踪并将不良材料经IQC确认退回材料仓要求供应商改2.冲制过程A.部品叠放，及过程周转1.规定数量，按外观面要求叠放毛边面与光面磨花 B.周转箱数量放置过多2.规定周转箱尾数，方式。 三 、磨伤原因分析原因分析对 策备注3.二次加（脱脂，加工，除毛，热

5、处理）A.脱脂超声波过大，部1.按作业指导书使用超声波，冲制时品毛刺过利要求毛刺不宜超差B.周转过程部品倒放，2.周转中要轻拿轻放未做到轻拿轻放C.周转箱放置部品数量未标示3.规范周转箱放置的部品数量D.攻牙治具不光滑，周4.按作业指导书的要求开攻牙机，研转速度过快磨不光滑之治具 E.加工过程，挫刀或风磨机不小心及外观面5.对调试品分开放置且标示F.电镀时部品相互磨擦6.规范电镀方法，方式（供应商）G.热处理时部品相互叠放或磨擦7.按热处量标示作业H.除毛时部品相互磨擦8.规范除毛数量，作业标示 三 、磨伤发生原因原因分析对 策备注4.作业方法A.未正确放置到正常位置1.按作业标准作业B.未做

6、到轻拿轻放2.规范作业方式C.装箱方式不对（含数量放置方式）3.按流程单上的标准数量装箱D.产品掉在地面。4.落地产品全部确认 5.周转运输过程A.数量过多，叠放部品箱时压变形1.规定周转逄层数，每箱数量B.易变形部品未做到拿放周转，而是倒放2.按作业指导书作业 四 、毛边发生原因原因分析对策备注1.材料A.未规定硬度1.依部品规定材料硬度，并列入IQC检查基准。B.批量之间硬度不一致2.冲制时依硬度分类2.模具A.冲头磨损，刀口不利1.规定冲寿命，更新新冲头3.二次加工A.攻牙孔小有毛边1.换冲头，研磨刀五、缺料发生原因原因分析对策备注 1.模具A.定位不良1.调整定位块B.没有防呆装置2.

7、增加防呆装置2.作业方法A.放置不到位1.依标准作业加强自检B.调模品混入2.作业前，清理杨台上的物品并归位周转箱内不能有其他物品 六、变形发生原因原因分析对策备注1.模具A.定位过紧，拉料变形1.改善定位B.顶针弹力过大2.调整顶针弹力C.下模板弹力失效或不够（单冲模）3.更换弹簧或增加弹力2.原材料A.母材本身平面度不良，变形，波浪状1.退料B.母材料宽前后不一致易导致冲制过程变形2.退料 3.整平机送料机A.整平速度和材料架转速不一致1.调整整平机，材料架，冲床的速度一致B.整平滚输不光洁2.上料前检查C.材料错位3.材料整平机，送料机在一条线上 六 、变形发生原因原因分析对 策备注6.

8、二次加工（铆合，点焊，攻牙，脱脂，包装， 电镀，热处理除毛）A.攻牙定位不良，攻伤，变形1.按作业指导书作业，教育培训员工B.未放置正常位置，攻变形2.按作业指导书作业，教育培训员工C.攻牙治具异常时有极少数变形3.攻牙治具作业前PQC确认D.脱脂时对部品性能不了解，超声波开得过大4.按作业指导书使用超声波E.易变形部品脱脂前后倒放5.脱指前后的包装方式相同F.二次加工部品时未留意非加工位置被影响而变形6.加工时确认加工位置G.包装擦试过于用力，或作业方式法规范7.规范包装方式，改善用免清洗H.易变形部品装箱方式，数量叠放不对8.规范装箱数量，方式I.铆合时作业方式不规范，铆合变形，铆头与铆钉

9、偏位9.按作业指导书作业J.占焊时因易变形部品特性未掌握适当电流过大10.按作业指导书作业 七、生锈发生原因原因分析对 策备注1.原材料A.母材存放或周转未包装妥当1.规范包装方式，周转方式B.原材料表面处理不良2.退料2.制程A.吹风含水汽过高1.冲制品用冲压油泡B.裸手接解部品2.戴手套作业C.放置过久3.放置专用仓库不超过七天 D.油被隔板吸干4.隔板套胶袋3.油类A.冲压油，攻牙油质量问题1.采购联络供应商处理 八、镀膜不良发生原因原因分析对 策备注1.原材料A.母材本身镀层异常，母材本身附着力一致，不均匀导致，电镀不良1.加强进料检查，将材料要求报给供应商采购2.模具压印A.模具有压

10、印1.研磨入块或致压印处理3.周转运输包装不良A.运输包装过程中部品产生本互摩擦导致1.叠箱高度不超协1.5M，单箱重量小于25KGB.包装不当，摩擦造成2.改变包装方式九、无半打 发生原因原因分析对策备注1.作业方法A.漏工程1.增加防呆，后站检查前站2.模具A.冲头断1.依时段自检，发现不良往前追踪B.打穿（冲床下得过深) 2.检查模具是否压过位 十、少孔发生原因原因分析对 策备注1.作业方法A.漏工程1.增加定位2.模具A.冲头断1.依时段自检，发现不良往前追踪增加孔位检具十一、色差发生原因原因分析对策备注 1.原材料A.批量进料时对母材未与首批送样品比对1.批量进料时要与前批送样品比对

11、，并保存资料给供应商B.不同批次母材本身电镀色泽差异2.采购按材料规格，要求提供给供应商，IQC按采购供给的要求收料 十二、黑点，亮点发生原因原因分析对 策备注1.原材料A.母材本身电镀效果欠佳，间断性杂物黑点或亮点1.IQC严控进料，并附样2.整平机送料机A.整平机送料机未及时清洁保养1.每次换料时要擦试整平机，送料机的滚输B整平机送料机调整不当过紧或不连续导致部品2.架模技术员架模送料时将整平机，送料机调到最佳状态 3.模具A.模具某些入块或视套损坏或间隙大时易到冲制跑废料，继而被压成亮点1.冲够标准数量，定期保养 十三、材料条纹发生原因原因分析对 策备注1.原材料A.母材本身电镀时电镀效

12、果欠佳1.依时段包装自检发现不良立刻追踪，并将不良材料经IQC确认后退回材料仓要求供应商改2.IQC加严检查不良退回供应商，并加强对供应商管制2.模具A.入块表面不光滑1.研磨入块 3.整平机送料机A.整平机送料机未调整适当1.架模工架模时将整平机，送料机调到最佳状态 十四、脏污发生原因原因分析对 策备注1.手印，黄油A.作业时裸手接触部品1.规范作业，作业时一定戴手套B.模具未保养，入块或视套2.折模入时，给模具加油保养间氧化锈水黄油溢出沾除部品表面C.整平机或送料机未清洁3.保养人每天擦试滚输 整平或送料过种被辗压在部品表面形成脏污 十五、漏攻牙发生原因原因分析对 策备注1.作业方式A.冲

13、头断，未及时发现或现彻底找出1.冲压工用孔位治具检查，发现问题，追踪到第一检查的并贴层别管票让攻牙，包装，品管都列为重点B.周转时混料（已攻,未攻）2.专人周转，专和管理，已攻牙，未改牙，用不同颜色卡板放置，人离位时清理工作台C.作业员疏忽3.凡拿离现场的部品需当班干部确 认后再返回D.治具错位4.安装检出器避免错位 十六、铆合不良发生原因原因分析对 策备注1.模具A.铆合机类型使用区分不明1.规定氯压机，油压机的使用范围B.机台未保养及点检2.机台依点检表琢项点检及作出保养记录2.治具A.治具置放铆钉孔间隙过大或小导致铆合松动，偏斜等1.治具置放铆钉孔径来按照铆钉的外径来设定B.治具无防呆措

14、施，导致铆合方向反向2.治具上面安装防呆系统 C.治具铆合平面不良导致铆合平面不良3.对治具进行点检，维修D.铆头磨损4.铆头前端5度角进行修正E.治具未定位，铆合时治具松动5.架治具时对治具锁紧，经确认无误后方可交作业员作业 十六、铆合不良发生原因原因分析对 策备注3.作业方式A.取放部品作业方法不规范1.铆合前对作业方法进行详细讲解B.铆合作业顺序不正确，2.作业时，取拿部品轻拿轻放发生漏铆，错位C.作业人员思想不集中3.作业人员周期性的培训 D.置放被铆合件未按规定4.工程巡查表的管控作业 十七、铁屑发生原因原因分析对 策备注1.模具A.折弯角度间隙偏小1.调整折间隙B.抽牙孔冲头R角未

15、研磨适2.研磨抽牙孔针R角或更换新冲子，当导致牙孔内层毛边，继研磨衬套而引起攻牙铁屑 2.二次加工A.加工孔径或折弯时，钻1.研磨冲子或治具头不利或折弯治具过利，导致加工后铁屑毛刺 不良原因分析对策（尺寸类） 一、镀膜不良发生原因原因分析对 策备注1.原材料A.料头/料尾由于原材料在1.去除料头/料尾适当的长度（视作板切加工分条，卷材时，原材料卷料的内/外径及模具到整内外圈变形损伤严重平机的距离而定）避免因材料变形对平面度调整的错误导向B.原材料的硬度与产品的2.要求原材料硬度控制在HRB50塑性变形密切相关5度之间C.同一卷材料厚度变化大3.材料厚度管制在T0.01以内，或者在模具里追加整平

16、的工序 2.整平机的调整A.由于原材料的卷曲，造成平面度的不良，若整平1.首先取卷材一段，提起一端，另一端自然垂下，视弯曲方向调整面调整不当，冲制品的平图面度无法保证2.如材料变形方向与上面相反的话，把材料翻过来整平就可以了。 一、镀膜不良发生原因原因分析对 策备注3.模具结构A.材料经过冲孔，成型（追加整平工序，消除内应力，通常抽引，折弯等加工工序，整平有以下方式：材料内部应力未得到释放，1.压花整平上下错间方式造成平面度不良2.螺丝整平上下点对点方式 3.入块整平上大下小正对方式 二、孔距发生原因原因分析对 策备注1.孔距不良A.不在同一工序冲制1.安排在同一工序冲孔B.先冲孔，后折弯2.

17、先折弯后冲孔C.平面度的影响，致使孔3.调整平面度（详见平面度不良 距的正投影距离偏小对策） 三、角度发生原因原因分析对 策备注1.回弹角存 在A.材料弯曲加工时，即使弯曲力达材料弹性限度以上，当外力除去后，材料仍会反弹1.SUS304/301材料， 当A45时，回弹角控制在A（3 4)； 当 45 A90 時，回彈角控制在A2 ； 2.SECC材料，回弹角在a（0.5 1 ) ；3.SPCC材料,回弹角控制在a+(00.5 )4.CU(磷铜)回弹角控制在a+(12 )；5.AL(5052)铝材,回弹角控制在a+1 ； 三、角度发生原因原因分析对 策备注2.折弯间隙A.折弯角度间隙大时,折弯1

18、.SUS304/301材料,间隙为T+0.02角度大,反之则偏小2.SECC材料,间隙为T3.SPCC材料,间隙为T4.CU(磷铜),间隙为T+0.01 5.AL(5052)铝材,间隙为T+0.01 四、孔径发生原因原因分析对 策备注1.冲裁间隙设定不当A.冲裁设定不当材质不同时冲裁间隙取值不一样1.SPCC材质,当料厚0T1.2时,取材料的5%T当料厚0.6T 1.2,取材料的5%T当料厚1.2T 2.0,取材料的5%T当料厚2.0T 3.0,取材料的6%T2.SECC材质,当料厚0T1.2时,取材料的5%T当料厚0.6T 1.2,取材料的5%T 当料厚1.2T 2.0,取材料的5%T当料厚

19、2.0T 3.0,取材料的6%T3.SUS301材质当料厚0T1.2时,取材料的6%T当料厚0.6T 1.2,取材料的6%T当料厚1.2T 2.0,取材料的7%T当料厚2.0T 3.0,取材料的8%T 四.孔径发生原因原因分析对 策备注1.冲裁间隙设定不 当A.冲裁间隙设定不当4.SUS304材质当料厚0T1.2时,取材料的6%T当料厚0.6T 1.2,取材料的6%T当料厚1.2T 2.0,取材料的7%T当料厚2.0T 3.0,取材料的8%T5.SUS430材质当料厚0T1.2时,取材料的5%T当料厚0.6T 1.2,取材料的5%T当料厚1.2T 2.0,取材料的6%T当料厚2.0T 3.0,

20、取材料的7%T6.磷青铜当料厚0T1.2时,取材料的4%T当料厚0.6T 1.2,取材料的4%T当料厚1.2T 2.0,取材料的5%T 四.孔径发生原因原因分析对 策备注1.冲裁间隙设定不当A.冲裁间隙设定不当7.黄铜当料厚0T1.2时,取材料约3%T当料厚0.6T 1.2,取材料约3%T当料厚1.2T 2.0,取材料约3%T8.AL材质 当料厚0T1.2时,取材料约2.5%T当料厚0.6T 1.2,取材料约3%T当料厚1.2T 2.0,取材料约3%T当料厚2.0T 3.0,取材料约3.5%T 四.孔径发生原因原因分析对 策备注2.未考滤后加工处理的附着存度层A.图面规格一般是指完成品的规格尺

21、寸,由于电镀层有一定的膜厚,故冲孔设计时要把电镀层的厚度考滤进去若客户有规定按客户要求,一般情况下按以下标准1.Ni 膜厚管控在3u6u以内2.Tin(铜底)膜厚管控在4u6u(3u左右)3.ZnIII黑8u13u 4. ZnII白5u8u5.Silev(银)(铜底+Ni)三种5u8u6.五彩(ZNC) 4u6u 四.孔径发生原因原因分析对 策备注3.孔小图片A.倒角挤料反致1.倒角后用导针修正 五.对称度图片发生原因原因分析对 策备注 1.定位A.定位不良(模具设计的定位基1.模具设计时,产品的加工定位基准与 准)测量基准一致B.两侧成型冲入子R部大小不一2.线割R角,确保两侧一致C.间隙(

22、两次折弯间隙)不一致3.调整间隙D.成型冲两侧的压筋,宽度, 4.线割压筋,确保两侧一致D.成型冲两侧的压筋,宽度,深5.调整材料平面度度不一样 五.对称度发生原因原因分析对 策备注II 图片1.成型冲头(入子R角) A.成型冲头(入子)的R角加工不一样致,有大小不一1.线割R角2.成型下模管位(如下图)2.材料不 良A.成型前的开料尺寸已经扭曲1.在同一工序切边(如图)图片 六.垂直度发生原因原因分析对 策备注1.折弯角度材料厚度A.同一卷材料厚度差异大, 1.模具内追边产工序,矫正材料的厚而模具间隙一定,造成成型度差异,折弯间隙设计成可调整方式角度忽大或忽小折弯间隙B.折弯间隙设定不当(或

23、大2.依据不同的材质,设定其折弯间隙或小),造成成型角度偏大或标准(详见3.2内容)偏小 材料机械特性C.折弯成型后,材料内应力3.分类次成型,先折成小于90度后-10未得到完全释放,回弹影起度成型整型角度变异 六.垂直度发生原因原因分析对 策备注2.攻牙孔垂直度不良作业不规范A1.攻牙机工作台未清理干净,影起治具倾斜a1.清理工作台面A2.操作员未将部品完全入A2.把治具作成可防呆位,部品倾斜摆放B.治具的定位设计不合理, b.找部品的最后的直边作攻牙的定定位边过短,部品平放困难位基准3.铆合垂直度不良治具A.治具的内孔径与铆钉的1.设定合理的间隙,铆钉的最大极限 配合间隙设定过大尺寸+0.

24、02冲压件铆合部不良B.详见平面度不良原因分析2.详见平面度不良对策作业不规范C.铆头的作用中心与铆钉3.规范作业的中心不同心 七.平行度:成型角度现平面的综合体(详见现平面度不良对策) 八.倒角发生原因原因分析对 策备注1.挤料图片A.倒角引起材料流动1.冲裁间隙加大,拉断面50%2.更改倒角入块的形状,倒角时挡材料的边线(如图)2.台陛(如图) A.定位不准,致使前后工程错位1.调整定位B.倒角偏小2.矫正倒角冲孔入子 图片A.倒角冲子打得太深形成挤料1.研磨冲子 九. 折弯:详见第三点原 因分析与不良对策. 十.面打发生原因原因分析对 策备注1.摺动面研磨A.研磨加工后,模具作用部1.采

25、用120#以上的砂轮精磨,使工粗糙度差,影起面打部,有件表面成镜面研磨纹 冲头入块下陷B.模具上下垫板材质选用热2.上下垫板一般情况下选用D2 处理工艺不合理,造成冲头/ HRC 52度材料,面打范围大要求高入块下陷,影起部品面打 不平的情况下选用SKD11 HRC 6062度的材料工序设定不合理C.先打面打后折弯成型/切边影3.先成型/切边,最后工程作面打的起面打不良动作 十一.位置度:详见第一点的原因分析与不良对策.十二.同心度:详见第五点的第一种状况与之雷同. 不良原因分析对策(其它类) 一.短数发生原因原因分析对 策备注1.一格内数量不足A.包装箱每格内未依固定1.在工作台上先依包装方

26、式规定数数量同时摆放量一同放齐,再将此数量同时摆放入包装箱每一格内.2.每批设定一箱的重量进行每箱重量确认(重量相差太多时间箱检验)3.交接班时,未包装完的纸箱不能对B.生产线交接班时,接班人箱,接班人确认OK后才能对箱 未确认前一班未完成包装箱的数量就直接按整箱对箱C.品管检验未放人4.品管抽验的箱子必须重新确认数量OK后,盖QA章印以示数量OK 一.短数发生原因原因分析对 策备注2.尾数箱合并短数A.生产线交接班时,接班人1.交接班时,未包装完的纸箱不能封未确认前一班未完成包装箱,接班人确认OK后才能对箱箱的数量就直接按整箱对2.固定人员包装,班长随时确认箱B.在仓库尾数箱合并出货3.出货

27、时班长再确认 时弄错 一.短数发生原因原因分析对 策备注3.整数箱包装少层或少袋A.品管检验未放入1.品管抽验的箱子必须重新确认数量OK后,在外面盖QA章印以示数量OKB.管理员在拿部品时未经过部品管理员同意而私自拿走2.以公告的形式知会各部门主管,严禁私自拿部品,一律经过部品管理员同意C.生产线交接班时,接班人未确认前一班未完成包装 箱的数量就直接按整数箱对箱3.交接班时,未包装完的纸箱不能对箱31.固定人员包装,班长随时确认32.每批设定一箱的重量行每箱重量确认(重量相差太多时间检验)数量符合盖A字章印,以示数量OK 一.短数发生原因原因分析对 策备注4.每包数量不足A.每批材料厚度有差异

28、,重1.每批包装时,进行单重设定,然后量不准确再进行称重量包装B.电子称精确度差2.定时对电子称进行校正,确保电子 称精度OK. 二.多装发生原因原因分析对 策备注1.小部品单重不一样A.每批材料厚度有差异,重1.每批包装时进行单重设定,然后再量不准确进行称重量包装B.电子称精度差,故意多装2.定时对电子称进行校正,确保电子称精度OK 2.尾数合并错误A.生产交接班时,接班人未1.交接班时,未包装完的纸箱不能对确认前一班未完成包装箱箱,接班人确认OK后才对箱的数量就直接按整数箱对箱11.固定人员包装,班长随时确认B.在仓库尾数箱合并出货时2.出货时班长再确认弄错, 二.多装发生原因原因分析对

29、策备注3.整数箱包装多一层或多一袋A.品管检验多放入1.品管抽验的箱必须重新确认数量OK后在外面盖QA章印以示数量OKB.生产线交班时,按班人未确认前一班未完成包装箱的数量就直接按整数箱对箱2.交接班时,未包装完的纸箱不能对箱,接班人确认OK后才对箱21.固定人员包装,班长随时确认22.每批设定一箱的重量,进行每箱 重量确认(重量相差太多时间开箱检验)数量符合,盖A字章印,以示数量OK 三.混装发生原因原因分析对 策备注1.部品相A.作业员或出货员对相似1.制作相似部品一览表看板,标示能似部品不熟悉共分的部位,以达全员熟悉2.脱脂混料A.换部品脱脂时未将溶器内部品清洗干净1.明确要求作业员在换

30、部品清洗时首先确认清洗容器内无部品后,方可将下个部品倒入溶器内清洗3.流线未A.在换线时上个机种的余料1.在换线时班长首先确认上个机种清理干净未清理干净而排下个机种的余料清理干净后再排下个机种4.整批出 货混装A.缴库员整板货混有其它箱装的部品,仓管员签收及出货时未撤底确认,导致流出1.缴库员缴库时的数量必须现包装数量核对无误.不同部品缴库时不能放在同一个卡板上2.仓库员根据缴库单不同部品的箱数分开清点,并分开存放归类于仓位,出货时班长再作最后的确认. 四.标示错误发生原因原因分析对 策备注1.包装外箱用错A.物料员发错外箱,包装员,缴库员,品检员,出货员未发现而流出1.同规格纸箱印刷喷问颜色

31、区分11.不同规格,不同颜色纸箱分开放置2.现品票点错A.回收的胶箱,旧的现品票未清理干净,使用时未发现1.回收的胶箱与清洗干净的胶箱分开放置11.未清洗干净的胶箱,统一固定专人清洗干净后再存放在规定的地方 12.生产单位只允许领用清洗干净后的胶箱3.版别号变更A.部版别号变更,作业指导书未及时发放给包装及品管部QA导致流到客户1.要技术部及时更改作业指导书并及时发放到相关部门 四.标示错误发生原因原因分析对 策备注4.版别号错误(笔误) A.作业员未参照作业指导书填写版别号,凭忘记填写1.写现品票时,一定要多参照作业指导书填写,班长确认5.未依规定写现品票A.作业员用大量复定纸一次写出很多部

32、品料号,等部品装箱后再一一贴现品票, 会出现票,物不一至1.在冲制部品过程中,先写好现品票贴在所装箱上,号,数量可以在确认后再填写 五.错装发生原因原因分析对 策备注1.一箱内装有两种以上部品A.部品相似,作业员对相似部品不熟悉1.制作相似一览看板,标示能区分的部位,以达全员熟悉2.每包装好一箱后,立刻贴现品票并摆放到规定的区域2.整箱错装A.两种部品包装好后未贴现品票放在一起,作业员未核 对箱内部品贴错现品票1.每包装好一箱后,立刻贴现品票,并摆放到规定的区域2.作业员贴现品票时核对箱内部品无误时再贴现品票 六.空装流出发生原因原因分析对 策备注1.空胶箱流出A.为了作业方便,作业员将多个空胶箱叠放在一起,包装完成后未一箱一箱清点再放在另一卡板上,导致有空箱存在1. 作业时,规定用一个胶箱放在专用的工作台上包装,一箱包装完成后再放到卡板库上,缴时缴库员再 次确认2.出货时,出货员每卡板每箱再确认 七.包装箱损坏发生原因原因分析对 策备注1.纸箱压扁A.纸箱太软B.包装方式设计一箱数量太多.超重C.一整卡板,下层压扁1.更改好的材质2.更改包装方式,减少数量3.针对部品合理制定每卡板摆放的层数, 2.纸箱破裂A.运输公司装卸货时叉车撞坏,未汇报1.要求运输公司发现纸箱损坏汇报并及明联络客户