叉杆零件加工工艺及夹具设计【2套夹具 带查重报告】【含CAD图纸+PDF图】
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镇江市高等专科学校机械加工工序卡产品型号及规格图 号名 称工艺文件编号共8页车床变速机构叉杆第1页材料牌号及名称毛坯外型尺寸QT450-5铸造零件毛重零件净重硬 度设 备 型 号设 备 名 称X52K立式铣床专 用 工 艺 装 备名 称代 号铣夹具机动时间单件工时定额每台件数1技 术 等 级冷 却 液亚硝酸钠工序号工步号工 序 及 工 步 内 容刃 具量 检 具切 削 用 量代 号名 称代 号名称切削速度(米/分)切削深度(毫米)进给量(毫米/转)转速(转/分)401粗铣上端面,以36外圆表面为粗基准面铣刀游标卡尺94.21.52150编 制校 对会 签复 制修改标记处 数文件号签 字日 期修改标记处 数文件号签 字日 期镇江市高等专科学校机械加工工序卡产品型号及规格图 号名 称工艺文件编号共8页叉杆叉杆第2页材料牌号及名称毛坯外型尺寸QT450-5铸造零件毛重零件净重硬 度设 备 型 号设 备 名 称X52K立式铣床专 用 工 艺 装 备名 称代 号铣夹具机动时间单件工时定额每台件数1技 术 等 级冷 却 液亚硝酸钠工序号工步号工 序 及 工 步 内 容刃 具量 检 具切 削 用 量代 号名 称代 号名称切削速度(米/分)切削深度(毫米)进给量(毫米/转)转速(转/分)501粗铣下端面,以36外圆表面为粗基准面铣刀游标卡尺94.21.52150编 制校 对会 签复 制修改标记处 数文件号签 字日 期修改标记处 数文件号签 字日 期镇江市高等专科学校机械加工工序卡产品型号及规格图 号名 称工艺文件编号共8页叉杆叉杆第3页材料牌号及名称毛坯外型尺寸QT450-5铸造零件毛重零件净重硬 度设 备 型 号设 备 名 称Z525立式钻床专 用 工 艺 装 备名 称代 号钻夹具机动时间单件工时定额每台件数1技 术 等 级冷 却 液亚硝酸钠工序号工步号工 序 及 工 步 内 容刃 具量 检 具切 削 用 量代 号名 称代 号名称切削速度(米/分)切削深度(毫米)进给量(毫米/转)转速(转/分)601钻-扩-铰内孔并倒角麻花钻游标卡尺920.5550编 制校 对会 签复 制修改标记处 数文件号签 字日 期修改标记处 数文件号签 字日 期镇江市高等专科学校机械加工工序卡产品型号及规格图 号名 称工艺文件编号共8页叉杆叉杆第4页材料牌号及名称毛坯外型尺寸QT450-5铸造零件毛重零件净重硬 度设 备 型 号设 备 名 称T68卧式镗床专 用 工 艺 装 备名 称代 号镗夹具机动时间单件工时定额每台件数1技 术 等 级冷 却 液亚硝酸钠工序号工步号工 序 及 工 步 内 容刃 具量 检 具切 削 用 量代 号名 称代 号名称切削速度(米/分)切削深度(毫米)进给量(毫米/转)转速(转/分)701镗为半径的孔,以内孔为精基准镗刀游标卡尺920.5550编 制校 对会 签复 制修改标记处 数文件号签 字日 期修改标记处 数文件号签 字日 期镇江市高等专科学校机械加工工序卡产品型号及规格图 号名 称工艺文件编号共8页叉杆叉杆第5页材料牌号及名称毛坯外型尺寸QT450-5铸造零件毛重零件净重硬 度设 备 型 号设 备 名 称X52K立式铣床专 用 工 艺 装 备名 称代 号铣夹具机动时间单件工时定额每台件数1技 术 等 级冷 却 液亚硝酸钠工序号工步号工 序 及 工 步 内 容刃 具量 检 具切 削 用 量代 号名 称代 号名称切削速度(米/分)切削深度(毫米)进给量(毫米/转)转速(转/分)801铣断,以内孔为精基准铣刀游标卡尺1120.5350编 制校 对会 签复 制修改标记处 数文件号签 字日 期修改标记处 数文件号签 字日 期镇江市高等专科学校机械加工工序卡产品型号及规格图 号名 称工艺文件编号共8页叉杆叉杆第6页材料牌号及名称毛坯外型尺寸QT450-5铸造零件毛重零件净重硬 度设 备 型 号设 备 名 称X52K立式铣床专 用 工 艺 装 备名 称代 号铣夹具机动时间单件工时定额每台件数1技 术 等 级冷 却 液亚硝酸钠工序号工步号工 序 及 工 步 内 容刃 具量 检 具切 削 用 量代 号名 称代 号名称切削速度(米/分)切削深度(毫米)进给量(毫米/转)转速(转/分)901粗铣R23的2端面保证12尺寸铣刀游标卡尺1130.53501002半精铣R23的2端面保证12尺寸铣刀游标卡尺1130.5350编 制校 对会 签复 制修改标记处 数文件号签 字日 期修改标记处 数文件号签 字日 期镇江市高等专科学校机械加工工序卡产品型号及规格图 号名 称工艺文件编号共8页叉杆叉杆第7页材料牌号及名称毛坯外型尺寸QT450-5铸造零件毛重零件净重硬 度设 备 型 号设 备 名 称Z525钻床专 用 工 艺 装 备名 称代 号钻夹具机动时间单件工时定额每台件数1技 术 等 级冷 却 液亚硝酸钠工序号工步号工 序 及 工 步 内 容刃 具量 检 具切 削 用 量代 号名 称代 号名称切削速度(米/分)切削深度(毫米)进给量(毫米/转)转速(转/分)1101钻-扩-铰内孔,以内孔为精基准钻头游标卡尺16921.5360编 制校 对会 签复 制修改标记处 数文件号签 字日 期修改标记处 数文件号签 字日 期镇江市高等专科学校机械加工工序卡产品型号及规格图 号名 称工艺文件编号共8页叉杆叉杆第8页材料牌号及名称毛坯外型尺寸QT450-5铸造零件毛重零件净重硬 度设 备 型 号设 备 名 称Z525钻床专 用 工 艺 装 备名 称代 号钻夹具机动时间单件工时定额每台件数1技 术 等 级冷 却 液亚硝酸钠工序号工步号工 序 及 工 步 内 容刃 具量 检 具切 削 用 量代 号名 称代 号名称切削速度(米/分)切削深度(毫米)进给量(毫米/转)转速(转/分)1201钻M8x1.25螺纹底孔钻头游标卡尺920.55501302攻M8x1.25内螺纹钻头游标卡尺1120.5275编 制校 对会 签复 制修改标记处 数文件号签 字日 期修改标记处 数文件号签 字日 期镇江市高等专科学校工 艺 过 程 卡产品型号CA6140零(部)件图号共2页产品名称车床变速机构零(部)件名称叉杆第1页材料牌号QT450-5毛坯种类铸造毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间设 备工 艺 装 备工 时名称、型号编号夹 具辅具刀、量具准终单件10铸造采用铸造的方法获得毛坯铸造车间20时效时效处理,回火,去应力铸造车间30划线打点划线铸造车间40粗铣粗铣上端面,以36外圆表面为粗基准机加工车间立式铣床 X52K专用夹具游标卡尺面铣刀3min3min50粗铣粗铣下端面,以36外圆表面为粗基准机加工车间立式铣床 X52K专用夹具游标卡尺面铣刀5min5min60钻-扩-铰钻-扩-铰内孔并倒角机加工车间立式钻床 Z525专用夹具游标卡尺钻头,扩孔刀,铰刀3min3min70镗孔镗为半径的孔,以内孔为精基准机加工车间卧式镗床 T68专用夹具游标卡尺镗刀14min14min80铣断铣断,以内孔为精基准机加工车间立式铣床 X52K专用夹具游标卡尺铣刀5min5min90粗铣粗铣R23的2端面保证12尺寸机加工车间立式铣床 X52K专用夹具游标卡尺铣刀4min4min100半精铣半精铣R23的2端面保证12尺寸机加工车间立式钻床 Z525专用夹具游标卡尺钻头,扩孔刀,铰刀3min3min标记处数更改文件号签 字日 期标 记处数更改文件号签 字日 期镇江市高等专科学校工 艺 过 程 卡产品型号CA6140零(部)件图号共2页产品名称车床变速机构零(部)件名称叉杆第2 页材料牌号QT450-5毛坯种类铸造毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间设 备工 艺 装 备工 时名称、型号编号夹 具辅具刀、量具准终单件110钻-扩-铰钻-扩-铰内孔,以内孔为精基准机加工车间立式钻床 Z525专用钻夹具2游标卡尺钻头120钻孔钻M8x1.25螺纹底孔机加工车间立式钻床 Z525专用钻夹具3游标卡尺钻头130攻丝攻M8x1.25内螺纹机加工车间立式钻床 Z525专用钻夹具3游标卡尺丝锥140钳工去毛刺仓库150 清洗清洗仓库160检验入库检验入库仓库编 制审 核会 签标记处数更改文件号签 字日 期标 记处数更改文件号签 字日 期镇 江 高 专ZHENJIANG COLLEGE毕 业 设 计 (论 文) 叉杆加工工艺和夹具设计Fork lever processing technology and fixture design系 名: (四号宋体) 专业班级: (四号宋体) 学生姓名: (四号宋体) 学 号: (四号宋体) 指导教师姓名: (四号宋体) 指导教师职称: (四号宋体) 年 月摘 要此文设计的是叉杆零件的加工工艺规程及二道工序的专用夹具设计。加工表面的主要部分是平的叉子和孔。一般来说,表面精密加工精度优于确保简单孔的寿命。孔后的设计遵循所述第一表面的原理。与孔加工平面,在粗加工明确的划分和整理阶段,以确保精确孔。主处理方案是支持的定位孔的第一步骤中加工平顶,则与平坦支承孔修补加工孔技术顶部。在下一步骤中,除了在单个进程的顶面和定位孔技术和在平面其他孔的外面。支持孔加工系统采用坐标镗床。整个过程通常由。使用专用夹具夹具,夹多用气动夹紧,夹持,需要可靠的,自锁不了,大批量,因此更高的生产率,在加工生产线,以满足设计。关键词:叉杆类零件;工艺;夹具AbstractThis design is the special fixture for machining technology for the chemical pipeline parts and process design based on. The main processing surface chemical pipeline parts is the plane and a series of hole. In general, ensure the machining accuracy of plane than to ensure the accuracy of the processing easily. Therefore, the design follows the surface after the first hole principle. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages to ensure machining precision. The main process of machining technology is first to support hole positioning processing the top plane, and then the top plane and the series of supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes are individual processes with the top plane positioning technology and other processing Kong and plane. Processing support holes using the coordinate boring. The whole process selection of general. The special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, agencies can not self-locking, therefore the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.Keywords: chemical pipe parts; technology; fixture江阴职业技术学院毕业设计19目录目录摘 要IAbstractII第1章 机械加工工艺规程设计11.1 零件的分析11.1.1 零件的作用11.1.2 零件的工艺分析11.2 叉杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施21.3 叉杆加工定位基准的选择21.3.1 粗基准的选择21.3.2 精基准的选择21.4 叉杆加工主要工序安排21.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定41.6 选择加工设备和工艺装备51.6.1 机床选用51.6.2 选择刀具51.6.3 选择量具61.7 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定61.8确定切削用量及基本工时(机动时间)6第2章 钻M8孔夹具设计122.1研究原始质料122.2定位基准的选择122.3 切削力及夹紧力的计算122.4误差分析与计算132.5 零、部件的设计与选用142.5.1定位销选用142.5.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用142.6夹具设计及操作的简要说明16第3章 铣R23的2端面保证12尺寸夹具设计173.1研究原始质料173.2定位基准的选择173.3 切削力及夹紧分析计算173.4 误差分析与计算183.5 零、部件的设计与选用193.5.1定位销选用193.5.2 定向键与对刀装置设计19总结21参考文献22致谢23第1章 机械加工工艺规程设计第1章 机械加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是叉杆。任务是确保安装孔之间的叉中心距和平行度,并确保安装构件。高品质的元件,使叉杆处理,不仅直接影响了精度和运动的装配精度,而且还影响了工作精度,性能,期望使用时间。图1.1 叉杆零件图1.1.2 零件的工艺分析由叉杆零件图可知。叉杆零件,总共需要加工的是四平面。支承孔系在前后端面上。还要加工表面上所在的孔。所以加工面分为三组。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下:题目所给的零件是车床的叉杆。它位于变速机构车床,主要从移位,根据操作者的工作,以所需的速度和扭矩效果的要求主轴的旋转运动。大小的孔与操纵组件进行连接在一起,大小的孔同齿轮的轴整合。铸造成一体,中要加工的时候分开就可以了。1.2 叉杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。叉部的主处理用面为平面以以及各大小孔。往往是,表面精密加工精度优于确保简单孔的寿命。因此,叉,主要问题的处理是尺寸精度和孔的位置精度与开口和确保的平面之间的比率有很好的一致性。由于大批量生产。如何处理的生产要求的一个重要的影响因素。1.3 叉杆加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择选择符合下面的要求就可以:(1)确保各支承孔所放的加工余量是均衡的;(2)确保装进叉杆的零件同箱壁有一定空隙。1.3.2 精基准的选择确保叉孔和孔,该孔与平面,平面与平面之间的位置。细参考被选择为使得在定位叉基本上均匀参照系整个过程。绘制前叉分析其平行于主支承杆孔上平面的一部分,并占据了较大的面积,适合用作准确参考。但是有一台三自由度的可如果你是一个典型的旁边有两个小孔用针对性的方法,以基本满足全过程统一的参考位置的要求仅限工件的定位。如果前和后端面,虽然安装基准叉,但由于它是在垂直于叉主要支持孔。如果用于精密加工日期孔,定位,夹紧和某些问题夹具设计方面,将无法使用。1.4 叉杆加工主要工序安排针对大量制造出来的零件,几乎总是处理第一个集成基准。该方法的第一步骤是叉统一处理的基准。具体安排在第一定位孔粗加工和精加工顶平面。第二步骤是用两个孔加工过程来定位。由于处理后的上表面是完整的,直到完成叉齿的操作中,除了个别进程,但作为一个参考位置。因此,该螺纹孔的上表面上,以在两孔技术的加工步骤进行加工。基于以上分析,现在设定叉杆加工路线如下,以下是工艺路线方案一:工艺路线方案二:以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案二。1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定叉杆零件是由铸铁制造面成。材质QT450-5,硬度HB数额是170241,大量生产,铸造毛坯。由于铸件具有液态成形的特性,它的优势在于适应能力强,适合不同重量及不同壁厚的铸件。确定铸件加工余量及形状经查相关专业书籍,各加工面的铸件余量不难查到。见下表1.1图1.2 叉杆铸件图加工代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明D1H6孔降一级双侧加工D2H6孔降一级双侧加工T140H2.5单侧加工T240H2.5单侧加工T312H2.5单侧加工T412H2.5单侧加工1.6 选择加工设备和工艺装备1.6.1 机床选用.工序端面加工是铣加工。卧式车床是我所选。.工序钻孔,选用Z525摇臂钻床。1.6.2 选择刀具步骤车床加工,一般采用硬质合金刀具和钻具。硬质合金切削刀具选择YG6类的工具。高速钢麻花钻用于钻孔工序刀具。1.6.3 选择量具这部分属于大批量生产,一般由常规测量仪器的手段。有两种方式选择计:首先,测量仪器不确定性的选择,二是根据水表误差限的选择的测量。使用这些方法之一即可。1.7 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定表格2.2-23 灰铸铁的物理性能,QT450-5密度值是7.27.3,计算零件毛坯重大概是两公斤。按照要求,此零件的月工序数介于3050区间,毛坯重大于2公斤小于100公斤的为轻型,大批生产。根据生产纲领,选择铸造类型的主要特点要生产率高,适用于大批生产,查工艺手册表3.1-19 特种铸造的类别、特点和应用范围,再根据表3.1-20 各种铸造方法的经济合理性,采用机器砂模造型铸件。注入孔加工余量通常基于铸造位置顶端加工余量选择。根据原料和加工技术,机械加工余量被确定时,所述步长大小和粗糙加工表面的尺寸。1.8确定切削用量及基本工时(机动时间)经查相关机械专业书籍和手册得找出:工件材料:QT450-5,=450Mpa,HB=160-210HBS,铸造。加工要求:粗铣孔的上端面。工序以外圆为粗基准,粗铣孔的上下端面。机床:X52K立式铣床。刀具:型号为W18Cr4v的硬质合金钢端铣刀具切屑深度为ap=2.5mm每个齿轮的进给量af,值为0.1mm/z,使用的刀具是高速钢镶齿套式面铣刀,齿数为Z=10,则进给量f=afZ=1mm/r,直径D=100mm切屑速度取 v=0.35m/s转速 ns=r/min, = r/min =66.84r/min 取ns=70 r/min铣削基本时间:Tj= Tj=64.6s工序, 以尺寸为的孔精基准是下端面,钻扩铰孔为内圆孔,为确保其垂直度误差,孔的精度要求八级。(1) 选择钻床及钻头 选择Z525立式钻床,选择高速钢麻花钻钻头,粗钻时,尺寸为18毫米,的钻头使用的是双头刃磨法;车床主轴转速为n=50-2000r/min,取n=1000 r/min。(2) 选择切削用量a、 决定进给量 由=18mm,查表并计算得:按钻头性能可查出进给量f=0.47-0.57毫米每转,按机床强度查得进给量f=0.056-1.8毫米每转。最终选择机床进给量为f=0.45mm/r。 b、 切削速度n=1000r/minc、 计算工时 扩,铰以及铰工序的切削用量见下列公式: 扩钻:选择高速钢扩孔钻 n=1000r/min f=0.7-0.8mm/r 铰孔:选择高速钢绞刀 n=1000r/min f=1.3-2.6 mm/r 工序, 将尺寸是的内圆孔作为精基准,粗铣及半精铣尺寸为的孔的上端面和下端面。粗铣:切屑深度为ap=2mm各个齿轮的进给量设定是=0.1mm/z,则选用的是高速钢镶齿套式面铣刀,齿数为Z=10,则进给量=afZ=1mm/r,直径D=100mm切屑速度取 v=0.35m/s转速 =r/min, = r/min =66.84r/min 取ns1=704r/min铣削基本时间: = =s=131.1s半精铣:切屑深度为ap=0.5mm各个齿轮的进给量设定是=0.07mm/z,则选用的是高速钢镶齿套式面铣刀,齿数为Z=10,则进给量=afZ=0.7mm/r,直径D=100mm切屑速度取 v=0.35m/s转速 =r/min, = r/min =66.84r/min 取ns2=70 r/min铣削基本时间:= =187.2s总时间=318.3s工序, 以内圆孔作为它的精基准,镗半径尺寸孔。 (1)选择钻床及钻头 选择Z525立式镗床,选择高速钢镗刀,镗孔时,等于46毫米,使用双头刃磨法麻花钻;车床主轴转速为n=50-2000r/min,取n=500 r/min。(2)选择切削用量a、决定进给量 由=46mm,查表并计算得:按钻头性能可查出进给量每转f=1.2-1.4mm,按机床强度查得进给量每转是f=0.056-1.8mm。最终选择机床进给量每转为f=1.2mm。 b、 切削速度n=500r/minc、 计算工时 工序 , 将尺寸为的内圆孔设定是精基准,钻扩铰尺寸是孔,为确保垂直度的误差值,各孔精度需要符合八级要求。(1) 选择钻床及钻头 选择Z525立式钻床,选择硬质合金YG8钻头,粗钻时,为8毫米,使用双头刃磨法的麻花钻;车床主轴转速为n=50-2000r/min,取n=1000 r/min。(2) 选择切削用量a、 决定进给量 由=8mm,查表并计算得:按钻头性能可查出进给量每转是f=0.18-0.22mm,按机床强度查得进给量每转是f=0.056-1.8mm。最终选择机床进给量每转f=0.20mm。 b、 切削速度n=1000r/minc、 计算工时 扩及铰的工序,其切削需量见以下式子 扩钻:选择高速钢扩孔钻 n=1000r/min f=0.5-0.6mm/r 铰孔:选择高速钢绞刀 n=1000r/min f=0.65-1.3 mm/r ,取f=1mm/r 工序, 将尺寸为的内圆孔设定是精基准,锪孔的上端面及下端面。(1)选择钻床及钻头 我选Z525的钻床,用高速钢锪钻,加工期间,尺寸是=20mm,的车床主轴转速值是n为50-2000(每一分钟转速),取n=500 r/min。(2)选择切削用量a、决定进给量 由=20mm,查表并计算得:按钻头性能可查出进给量每转f=0.6-0.7mm,按机床强度查得进给量每转是f=0.056-1.8mm。最终选择机床进给量每转为f=0.6mm。 d、 切削速度n=500r/mine、 计算工时 工序,将尺寸的内圆孔设定是精基准,钻孔(M6)以及攻内螺纹(M8x1.25)。钻孔:(1) 选择钻床及钻头 选择Z525立式钻床,选择硬质合金YG8钻头,粗钻时,为6毫米,车床主轴转速为n=50-2000r/min,取n=1000 r/min。(2) 选择切削用量a、 决定进给量 由为6毫米,查表并计算得:按钻头性能可查出进给量每转是f=0.18-0.22mm,按机床强度查得进给量每转是f=0.056-1.8mm。最终选择机床进给量每转f=0.20mm。 b、 切削速度n=1000r/minc、 计算工时 车螺纹:采用高速钢刀具W18Cr4V采用精加工模式,加工行程i值为3,进给量fz=0.8mm切屑速度 v=0.85m/s转速 ns=r/min ns=274.8r/min车削基本时间:Tj=Tj=8.19s第2章 钻M8孔夹具设计第2章 钻M8孔夹具设计2.1研究原始质料本次设计的是钻M8孔的夹具,以满足要求加工时,主要用于钻孔M8粗糙度。为了保证的技术要求,关键是要定位的请求。同时,我们必须考虑如何提高劳动生产率及其劳动强度。2.2定位基准的选择由零件图可知:对于钻孔的处理中,所述粗和细研磨的底面,钻孔用一个12毫米直径钻孔,扩,扩孔。因此,该方案的定位和夹紧:期权两个市场的短圆柱销孔,用棱形销定位,目标的过程压边成简单的,高度灵活的电池板。通过只比较符合轴向孔之间的程序的要求已经被处理和尺寸公差,选择小头大洞,找到孔,允许公差尺寸。2.3 切削力及夹紧力的计算钻该孔时选用:台式钻床型号是Z525,刀具为高速钢材质。由参考文献5查表可得:切削力公式: 式中 查表得: 其中: 即:实际所需夹紧力:由参考文献5表得: 有:安全系数K可按下式计算有:式中:指安全系数,找出第五参考资料中表格 可得: 所以 从算式子得出夹紧力不大,现设定夹紧机构为手动螺旋型。能够使夹具简单又能方便动作。取,找出第五个参考资料1-2-26,得出移动形式压板在夹紧时产生的力见下方算式:从第五个参考资料找出: 其中: 螺旋夹紧力:由上述计算易得: 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。2.4误差分析与计算本专用夹具的定位基准是底面及两孔,要求孔的粗糙度12.5。该孔次性加工即可满足要求。由参考文献5可得: 两定位销的定位误差 : 其中:, 夹紧误差 : 其中接触变形位移值: 查5表1215有。 磨损造成的加工误差:通常不超过 夹具相对刀具位置误差:取误差总和:2.5 零、部件的设计与选用2.5.1定位销选用此专用夹具我选可换定位销及固定棱形销,具体数据见表2.1及表2.2:表2.1可换定位销dHD公称尺寸允差121816150.01122514M124 表2.2 固定棱形销dHd公称尺寸允差40502022+0.0340.0236553816 1.52.5.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用流程只是钻孔切割能够满足加工要求。因此,互换钻套的选择(参见下面的结构图2.1)的额外的时间,减少更换钻头套筒。 图2.1 可换钻套铰工序孔使用的零件钻套详细数据见下方表格2.4:表2.4 钻套dHD公称尺寸允差61212+0.018+0.007221810490.518使用的固定衬套图见图2.5:图2.2 固定衬套其结构参数如下表2.5:表25 固定衬套dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差12+0.034+0.0161218+0.023+0.0120.52我选的是固定式钻模板,需要将四个沉头螺钉以及二个锥销定位在本体上2.6夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在钻床上加工M8孔。工件平底,两个定位基准孔完全定位在定位环。手动压板螺纹机构来夹紧工件。夹紧机构简单,工作可靠终端。 第3章 铣R23的2端面保证12尺寸夹具设计第3章 铣R23的2端面保证12尺寸夹具设计3.1研究原始质料两个端面铣削R23大小12面的主要优点,以满足对称性和平行边的要求。当该铣槽,以便保证的技术要求,关键是要定位的请求。同时,我们必须考虑如何提高劳动生产率和劳动强度。3.2定位基准的选择在制备过程的第一步是选择定位基准线。定位日期选择要合理,否则会直接制定规划过程的一部分,并影响最终的加工零件的质量。为了更有效地缩短处理时间,我们决定采取一个简单的螺母作为夹紧机构。3.3 切削力及夹紧分析计算刀具:使用硬质合金铣刀 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中: 修正系数 z=24 代入上式,可得 F=889.4N 进行切削力计算的时候,安全系数是重要因素。安全系数 K=其中:为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 (2)夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数,取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉: 公称直径d为20毫米,选45钢, 6.8级性能。 螺钉疲劳极限: 极限应力幅:许用应力幅:螺钉的强度校核:螺钉的许用切应力为 s=2.54 取s=4 得 满足要求 经校核: 符合所需要强度。专用工装安全,可靠,快速,快速手动夹紧螺钉定位机构以调节夹紧力调节装置,可以指定一个可靠的夹紧力。3.4 误差分析与计算夹紧误差 : 其中接触变形位移值: 查5表1215有。 磨损造成的加工误差:通常不超过 夹具相对刀具位置误差:取误差总和:经以上列子看出,夹具符合精度所需。3.5 零、部件的设计与选用3.5.1定位销选用此工装设可换定位销以及固定棱形销作为定位,具体参数见下表格3.1:表3.1 定位销dHD公称尺寸允差1216150.01122514M1243.5.2 定向键与对刀装置设计定向键安装于具有纵向槽,通常是两个夹具的下侧。布置为进一步的距离。通过方向键和磨表T型槽,在工作表面上的定位元件表中的馈送方向夹紧到正确的位置。在方向键扭转转矩能经受铣削,减少夹紧用螺栓固定的负荷,在加工夹具加强稳定。根据GB220780定向键结构如图所示: 图3.1 夹具体槽形和螺钉按照T形槽的宽度 a值18毫米, 定向键具体数据见表格3.2:表3.2 定向键 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D180.0120.03525124124.518+0.0195对刀块以及塞尺构成对刀组件,对刀组件是用来确定刀具和夹具的位置。塞尺我选平塞尺,结构见图3.2: 图3.2 平塞尺塞尺尺寸参数如表3.3:表3.3 塞尺公称尺寸H允差dC30.0060.25总结叉杆加工工艺和专用夹具的设计,因此该方法和夹具设计的部分进一步改善。这样的设计也遇到了许多问题,例如在制备过程中,按时间顺序所需要的精密机械加工零件和劳动生产率加工表面上有一个显著影响。在对某几个工序进行专用夹具设计时,对零件的定位面的选择,采用什么方式定位,夹紧方式及夹紧力方向的确定等等都存在问题。这些问题都直接影响到零件的加工精度和劳动生产率,为达到零件能在保证精度的前提下进行加工,而且方便快速,以提高劳动生产率,降低成本的目的。最后,将这些问题一一解决,并夹紧都采用了手动夹紧,由于工件的尺寸不大,所需的夹紧力不大。完成了本次设计,通过做这次的设计,使对专业知识和技能有了进一步的提高,为以后从事本专业技术的工作打下了坚实的基础。参考文献1 黄如林,切削加工简明实用手册M,北京:化学工业出版社,2004。2 余光国,马俊,张兴发,机床夹具设计M,重庆:重庆大学出版社,1995。3 李洪,机械加工工艺手册M,北京:机械工业出版社,1990。4 方昆凡,公差与配合手册M,北京:机械工业出版社,1999。5 王光斗,王春福,机床夹具设计手册M,上海科学技术出版社,2000。6 东北重型机械学院等,机床夹具设计手册M,上海:上海科学技术出版社,1979。7 吴宗泽,机械设计实用手册M,北京:化学工业出版社,2000。8 刘文剑,曹天河,赵维,夹具工程师手册M,哈尔滨:黑龙江科学技术出版社,1987。9 上海金属切削技术协会,金属切削手册M,上海:上海科学技术出版社,1984。10 周永强,高等学校毕业设计指导M,北京:中国建材工业出版社,2002。32致谢我要特别感谢我的导师的精心指导,不仅指导我们解决了关键性技术难题,更重要的是为我们指引了设计的思路并给我们讲解了设计中用到的实际工程设计经验,从而使我们设计中始终保持着清晰的思维也少走了很多弯路,也使我学会综合应用所学知识,提高分析和解决实际问题的能力。此外,教师的敬业精神深深地感染了,今后我的执着刺激就业,导师真的做传道,授业,解惑。同时也要感谢其他同学、老师和同事的热心帮助,感谢院系领导对我们毕业设计的重视和关心,为我们提供了作图工具和场所,使我们能够全身心的投入到设计中去,为更好、更快的完成毕业设计提供了重要保障。
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