铁心片冲孔落料复合模设计【铁芯片冲压模具设计】【E型垫片】【山型垫片】【变压器铁芯片】
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目 录 1 绪 论 1 2 冲裁模工艺及模具设计 2 2.1 冲裁件的工艺性分析 2 2.2 确定工艺方案 3 2.3 冲裁件的排样和搭边 4 2.3.1 计算零件展开尺寸 4 2.3.2 排样 4 2.3.3 搭边 5 2.3.4 条料宽度和导尺间距离的计算 5 2.4 冲裁工艺力 6 2.4.1 凸凹模间隙值的确定 6 2.4.2 凸凹模刃口尺寸的确定 7 2.4.3 冲裁力的计算 10 2.4.4 卸料力推件力和顶件力计算 11 2.4.5 模具压力中心的确定 12 2.4.6 初步选定冲压设备 12 2.4.7 模具闭合高度 13 2.5 冲裁模主要零部件的结构设计 14 2.5.1 凸模、凹模的结构设计 14 2.5.2 凸凹模的结构设计 17 2.5.3 定位零件的设计与标准 18 2.5.4 卸料与推件零件的设计 18 2.5.5 导向零件设计与标准 20 2.5.6 紧固零件的设计与标准 20 2.5.7 橡胶垫的计算 21 2.5.8 模柄的选用 22 2.5.9 凸模固定板与垫板 23 2.5.10 冲模模架的型号与选择 24 2.5.11 模具零件的材料选用 25 26 模具结构图 25 结 论 37 参考文献 38 致 谢 39 0 1绪 论 目前,冲压加工作为一个行业,在国民经济的加工工业中也占有地位。根据统 计,冲压件在各个行业中均占相当大的比重,尤其是在汽车、电机、仪表、军工、 家用电器等方面占比重更大。冲压加工的应用范围极广,从精细的电子元件仪表 指针到重型的汽车覆盖件和大梁高压容器封头以及航空航天器的蒙皮机身等均 需冲压加工。 模具在现代生产中,是压力加工或其他成形工艺中,使材料(金属或非金属) 变形成产品(成品或半成品)的重要工艺设备,它以其特定的形状通过一定的方式使 材料成形, 具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被 广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。它在工业 生产中具有重要的作用,主要可从以下几个方面看出: 模具是制品成形的一种重要工艺设备,应用广泛。冲压件、挤压和拉拔件都 是使金属材料在模具内发生塑性变形而获得的。 少无切削是机械制造发展的一个方向,而模具是利用压力加工实现少无切削 工艺的关键。模具成形具有优质、高产、低消耗和低成本等特点,因此应用及其广 泛。 模具质量影响到压力加工水平的高低,是产品的精度、余量、生产率的决定 性因素。 模具的制造水平还是影响成形工艺所采用的自动化等先进设备能否发挥优越 性的重要因素。往往由于模具质量差、使用寿命短、报废快、更换时间长而造成停 产或设备利用率不高,影响了生产,降低了生产率。 随着社会经济的发展,人们对工业产品的品种、数量、质量及款式都有越来越 高的要求。为了满足人类的需要,世界上各工业发达国家都十分重视模具技术的开 发,大力发展模具工业,积极采用先进技术和设备,提高模具制造水平,并取得了 显著的经济效益。美国是世界上超级经济大国,也是世界模具工业的领先国家。现 在大家都认识到,研究和发展模具技术,对于促进国民经济的发展具有特别重要的 意义。模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。模具工业能促 进工业产品生产的发展和质量的提高,并能获得极大的经济效益,因而引起了各个 国家的高度重视和赞助。在日本,模具被誉为“进入富裕社会的原动力” ,在德国则 1 冠之以“金属加工业中的帝王” ,在罗马尼亚视为“模具就是黄金” 。因此可以断言, 随着工业生产的迅速发展,模具工业在国民经济中的地位将日益提高,模具技术也 会不断发展,并在国民经济发展过程中发挥越来越重要的作用 9。 本课题通过对变压器铁芯冲压工艺及模具设计的研究,可与现今社会汽车产业 冲压件模具发展相关联。有效的优化模具的结构和设计过程,从而加深对模具设计 的实际应用能力。 2 冲裁模工艺及模具设计 2.1 冲裁件的工艺性分析 如图 2-1 所示工件为变压器铁芯,材料为 D42, b=235MPa。料厚为 t=0.3mm, 生产性质属中批量生产,要求表面无划痕。 图 2-1 变压器铁芯 零件的经济性分析 该零件是一个简单的固定件。通过孔 4mm 的孔起到固 定的作用。零件不承受任何外力,对强度刚度要求不高。零件尺寸公差无特殊要 求,按 IT11 级选取,利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于该件形状规则对称, 中批量生产,所以适合冲裁加工。 冲裁件的结构工艺性,见表 2-1 所示内容: 表 2-1 冲裁件的结构工艺性 工艺性质 冲压件工艺项目 工艺性允许值 工艺性评价 落料外形1 形状 冲孔圆孔 4mm 符合工艺性 2 2.2 确定工艺方案 从零件的结构形状可知,零件所需的冲压基本工序为:落料,冲孔。根据零件 特点和工艺要求,可能有的冲压工艺方案如下: 方案一:冲 4mm 孔,然后落料外形尺寸。 方案二:先落料外形尺寸,后冲 4mm 孔。 方案三:合并工序,采用复合膜。 方案性能比较见表 2-2 内容所示,考虑零件精度不高,定位准确。从经济性的角度 故选择方案三。 表 2-2 冲压工艺方案比较 项目 方案一 方案二 方案三 模具结构 简单 简单 复杂 模具寿命 模具寿命长 模具寿命长 模具寿命短 冲件质量 形状尺寸精度较差 形状尺寸精度较差 形状尺寸精度高 模具数量 2 套 2 套 1 套 生产效率 低 低 高 2.3 冲裁件的排样和搭边 2.3.1 计算零件展开尺寸 如图 2-2 所示,坯料展开尺寸分段计算可得: 通过 CAD 软件进行计算,坯料总尺寸 L 切断 =359mm L 冲孔 =2r=25.14mm L 总 =359+25.14=384.14mm 2.3.2 排样 为了节约金属和减少废料,考虑到坯料形状为矩形,采用单排最适宜。具体排 布如图 2-3 所示。 3 图 2-3 排样图 2.3.3 搭边 为了补偿定位误差,保证冲出合格的冲件,以及保证材料有一定刚度,便于送料。 取搭边沿边 a= 2.0,工件间 a 1=2.0,查表 1得搭边 a1 和 a 的数值(低碳钢) 。 表 2-3 搭边 a1 和 a 的数值(低碳钢) 圆件及圆角 r2t 矩形件 边长 l50 矩形件 边长 l50 或圆角 r2t 材料厚度 t 工件间 a1 沿边 a 工件间 a1 沿边 a 工件间 a1 沿边 a 1.6 2.0 1.2 1.5 1.8 2.5 2.0 2.0 2.3.4 条料宽度和导尺间距离的计算 在设计中采用无侧压装置的模具,条料送进时可能因条料的摆动而使搭边不能 保证。为了保证侧搭边,条料宽度应增加一个可能的摆动量。如图 2-4 所示,条料 宽度 B 按下式计算,其中 Z0=0.5,=0.5,查表 4得剪切条料宽度公差与导料板之间 的间隙如表 4 和表 5 所示: B=(L+2a+Z 0) 0- (2.1) =(67+22+0.5) 0-0.5 =71.50-0.5 导尺间距离 A 按下式计算,即: A=B+ Z0 (2.2) 4 =71.50-0.5+0.5 =720-0.5 式中: B 条料宽度(mm) ; L冲裁件垂直于送料方向的尺寸(mm) ; a搭边( mm) ; 条料宽度公差( mm) ; Z0条料与导尺间的间隙(mm) 。 表 2-4 剪切材料宽度公差 材料厚度 t条料宽度 B 1 2 50 0.5 表示 2-5 条料与导料板之间的间隙 无侧压装置条料厚度 t 100 1 5 0.5 图 2-4 条料宽度的确定 2.4 冲裁工艺力 2.4.1 凸凹模间隙值的确定 凸、凹模间隙时冲裁过程最重要的工艺参数,它对冲裁件质量、模具寿命、冲 裁力和卸料力等都有很大的影响。因此,设计模具时,一定要选择一个合理的间隙, 使冲裁件的断面质量好,尺寸精度高,模具寿命长,所需冲裁力小。通过查表选取 5 法,选择 Zmin=0.2mm,Z max=0.24mm。(查 4表得冲裁模刃口双面间隙 Z(机电行业 用)。 表 2-6 冲裁模刃口双面间隙 Z(机电行业用) T8、45、1Cr18N i9Ti Q215、D42、35 CrMo 08F、10、15 、H 62、T1、T2 、T3 L2、L3、L3 、 L 4 材料厚 度 t Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax 2.0 0.28 0.32 0.20 0.24 0.13 0.18 0.08 0.12 2.4.2 凸凹模刃口尺寸的确定 凸凹模刃口尺寸的计算原则: 设计基准:落料以凹模为设计基准,间隙取在凸模上;冲孔以凸模为基准, 间隙取在凹模上。 设计时间隙一律采用最小合理间隙值 Zmin。 刃口尺寸的制造偏差方向:单向注入实体内部。即磨损后,凸凹模刃口尺 寸变大取+;磨损后凸凹模刃口尺寸变小的取-。 刃口尺寸制造偏差的大小:简单形状,按 IT6IT7 取值;复杂形状,取 0.25;磨损后尺寸无变化,取 0.125。 加工方法:简单形状,分别加工;复杂形状,配合加工。 (1)冲孔凸、凹模 dt=(dmin+x1)0t (2.3) da=(dmin+x1+ Zmin) a0 (2.4) 凹模型孔中心距 La=(L min+0.752)0.125 2(mm) (2.5) 以上各式中: d t 冲孔凸模刃口尺寸; da 冲孔凹模刃口尺寸; dmin 冲孔件孔的最小极限尺寸(mm) ; x系数,查表 x=0.75; 1工件孔径公差( mm) ; 1=0.11mm t凸模刃口尺寸制造偏差(mm) ,查表 t=0.02mm 6 a凹模刃口尺寸制造偏差(mm) ,查表 a=0.02mm Zmin 凸、凹模最小初始双面间隙(mm) ,查表 Zmin =0.2mm Lmin 工件孔件最小极限偏差(mm) ,L min =0.24mm 2工件两孔中心距公差(mm) , 2 =0.11mm 所以 d t=(dmin+x1)0t=(4+0.750.11)0-0.02 =4.0825 0-0.02(mm) da=(dmin+x1+ Zmin) a0=(4+0.750.11+0.20) 0.020 =4.28250.020(mm) 校核 因为| t | + |a|=0.04 Zmax -Zmin =0.04(Z max 是凸、凹模最大许用双面间隙,查表 Zmax =0.24) 满足| t | + |a|Zmax -Zmin=0.24-0.2=0.04 所以冲孔凸、凹模刃口尺寸 dt=4.0825 0-0.02 da=4.28250.020 设计合理。 (2)落料凸、凹模 因为其形状复杂,所以其凸、凹模往往采用配合加工的方法。此方法是先加工 好凹模作为基准件,然后根据此基准件的实际尺寸,配作凸模,使它们保持一定的 间隙。因此,只需在基准件上标注尺寸及公差,另一件只标注标称尺寸,并注明 “尺寸按凹模配作,保证双面间隙” 。这样可放大基准件的制造公差。其公 差不再受凸、凹模间隙大小的限制,制造容易,并容易保证凸、凹模的间隙。 由于复杂形状工件各部分性质不同,凸模和凹模磨损后,尺寸变化的趋势不同, 所以基准件的刃口尺寸计算得方法也不相同。 落料:零件应以凹模为基准件,然后配作凸模。 先做凹模,凹模磨损后(图 2-5 中双点画线位置) ,刃口尺寸变化有增大、减小、 不变三种情况。因此凹模刃口尺寸应按不同情况分别计算。 凹模磨损后尺寸变大(图中 A 类) 。计算这类尺寸,先把工件图尺寸化为 A0- 再按落料凹模公式进行计算 Ad=(Amax-x) +0d (2.6) 凹模磨损后尺寸变小(图中 B 类) 。计算这类尺寸,先把工件图尺寸化为 B+0 7 ,再按冲孔凸模公式进行计算 Bd=(Bmin+x) 0-d (2.7) 凹模磨损后尺寸不变(图中 C 类)。计算这类尺寸,则按下述三种情况计 算 制件尺寸为 C+0 Cd=(Cmin+0.5) 0.5d (2.8) 制件尺寸为 C0- Cd=(Cmin-0.5) 0.5d (2.9) 制件尺寸为 C Cd=Cmin 0.5d (2.10) 式中: A d Bd Cd凹模刃口尺寸( mm); A、B、C 工件标称尺寸( mm); 工件公差(mm ); d-凹模制造公差, d=/4; 工件偏差,对称偏差时, =/2 。 根据零件形状,凹模磨损后其尺寸变化有三种情况: (1)凹模磨损后,尺寸 A1 A 2 A 3 A 4 A 5 由查表 4得:X 1 =X2 =1 由公式(2.8)得: A1d=(67-0.11) +00.250.11 =67.89 +00.02mm A2d=(45.5-0.11) +00.250.11 =45.39 +00.02mm (2)凹模磨损后,尺寸 B 变小。 由表 4查得:X 1 =X2 =X3=1 由公式(2.9)得: B1d=(12+0.11) 0-0.250.11 =12.11 0-0.02mm B2d=(19+0.11) 0-0.250.11 =19.11 0-0.02mm 由表 4查得 Zmin=0.2mm,Z max=0.24mm。 8 该零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应尺寸配置,保证双面间隙值 Zmin Zmax=0.20 0.24mm。 2.4.3 冲裁力的计算 一般情况下,材料的 b=1.3, b=235MPa,为计算方便,可用下列计算冲裁 力 F(N) F= Ltb (2.11) =384.140.3235=27081.87N 式中 L冲裁件周边长度(mm) ; t材料厚度(mm) ; b材料的抗拉强度(MPa ) 。 2.4.4 卸料力推件力和顶件力计算 在设计过程中,采用弹性卸料装置和下出料方式,凹模刃口直臂高度 h=6mm。 卸料力:由表 4查得 K 卸 =0.04 F 卸 =K 卸 F (2.12) =0.0427081.87 =1083.27(N) 顶件力:由表 2-2 查的 F 顶 =0.06 n=ht (2.13) F 顶 =K 顶 F (2.14) =0.0627081.87=1624.91(N) 冲压力 F 总 =F+F 卸 +F 顶 (2.15) =27081.871083.27+1624.91 =29790(N) 式中: F 冲裁力(N) ; K 卸 卸料力系数,见表 4; K 顶 推件力系数,见表 4; n同时卡在凹模中的工件(或废料)数目,n=ht,h 为凹模腔口高度, mm,t 为材料厚度,mm; 9 F 卸 卸料力(N) ; F 顶 推件力(N) 。 表 2-7 卸料力、推件力、顶件力系数 料厚(mm) F 卸 F 推 F 顶 钢 0.5 2.5 0.04 0.05 0.55 0.06 注:卸料力系数 F 卸 在冲多孔,大搭边和轮廓复杂时取上限值。 2.4.5 模具压力中心的确定 冲模压力中心应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合,以使冲模平稳 地工作,减少导向件的磨损,提高模具及压力机寿命。因该变压器铁芯形状对称, 则压力中心位于其对称中心线的交点。 2.4.6 初步选定冲压设备 冲压设备的选择主要是根据冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的几何形状、 尺寸及精度要求等因素来确定的。参照(参照表 1常见冲压设备与应用) ,初步选择 开式压力机: 表 2-8 常见冲压设备的类型与应用 类型 特点 应用 开式压力机 价格便宜,具有三面敞 开的操作空间,操作方 面,容易安装机械化上 料,取件装置。 在中小型的冲裁件,弯 曲件货浅拉伸件的冲压 成产中,主要选用开式 压力机 确定冲压设备的主要技术参数,通常选用冲压设备注意以下因素: 冲压设备的类型和工作形式是否适用于应完成的工序,是否符合安全生产和环保 的要求。 冲压设备的压力和功率是否满足应完成工序的需要 冲压设备的装模高度,工作台面尺寸,行程等是否适合应完成工序所用的模具。 冲压设备的行程次数时候满足生产率的要求等. 通过以上计算分析,F 总 =29790N,综合考虑之后选择 250KN 的开式压力机, 相关数据(参照表 1开式可倾工作台压力机的主要参数)如下: 表 2-9 开式可倾工作台压力机的主要参数 10 tf 25标称压力 KN 250 标称压力时,滑块离下死点距离mm 6 滑块行程mm 80 行程次数次。Min -1 100 固定台和可倾式mm 250 活动 台 最低mm 360 最大封闭高度 位置 最高mm 180 封闭高度调节量mm 70 滑块中心到床身的距离mm 190 左右mm 560工作台尺寸 前后mm 360 立柱间距离mm 260 活动台压力机滑块中心到床身紧固工作台平 面距离mm 180 模柄孔尺寸(直径深度)mm 5070 2.4.7 模具闭合高度 冲模设计时,必须使冲模的闭合高度与压力机的闭合高度相适应(图 2-6) 。通 常满足下列关系式: (H max-5) H(H min+10) (2.16) 式中: H max压力机的最大闭合高度(mm) ; Hmin压力机的最小闭合高度(mm ) ; H冲模的闭合高度(mm) 。 11 图 2-6 冲模闭合高度 在冲模结构中,计算冲模的闭合高度时,对于冲裁类冲模,不需考虑冲裁料厚 (与料厚无关) ,但要考虑刃口进入量 , 凸模刃口进入凹模刃口的深度( mm) ; 对于普通冲裁模取 =1(图 2-7): H=h1+ h2+ h3+ h4- (2.17) =40+45+10+20+35+10+45-1 =204mm 式中: H冲模的闭合高度(mm) ; h1上模板的厚度(mm) ; h2下模板的厚度(mm) ; h3凸凹模的厚度(mm) ; h4凸模的长度(mm) 。 凸模刃口进入凹模刃口的深度( mm) ;对于普通冲裁模取 =1,对 于精密冲裁模取 =0。 12 图 2-7 冲模的闭合高度 2.5 冲裁模主要零部件的结构设计 2.5.1 凸模、凹模的结构设计 (1)冲孔凸模的机构设计 在设计时,凸模采用国家标准的圆形凸模型式,如 图 2-8 所示,这种型式的凸模刚性较好,可用于直径 d1.1mm 的凸模,根据国家标 准(GB2863.12-81)规定,这里凸模材料采用 Cr12MoV。刃口部分热处理硬度前 两种材料为 58 60HRC,尾部回火 4050HRC。凸模尺寸如下表 2-10 所。: 表 2-10 凸模相关尺寸 D(m6)d 基本尺寸 极限偏差 L 20 26 +0.012 0 56 凸模的固定方法,这里采用台阶式凸模,将凸模压入固定板内,采用 H7m6 配合。 凸模的长度应根据冲模的具体结构确定。应留有修磨余量,并且模具在闭合状 态下,卸料板至凸模固定板间应留有避免压手的安全距离。在此设计中,尽量选用 国家标准。 凸模一般不进行强度校验,但对于特别细长的凸模或凸模断面尺寸小而板料厚 13 度大时,则进行强度校验。因此所选凸模不必进行强度校验。 图 2-8 圆形凸模 (2)落料凹模的结构设计 凹模的外形一般有矩形和圆形两种,根据模具形状, 这里选择矩形。如图 2-9 所示,因采用公式计算和查表的方法都不准,误差较大, 经常用经验公式法确定。根据被冲材料的厚度和冲件的最大外形尺寸确定,这里系 数 K 根据表 2-243查得 K=0.42: 凹模厚度: H=Kb (2.18) =0.4211045mm 凹模壁厚: C=(1.52)H (2.19) =60mm 凹模长度和宽度 L、B: L=190mm,B=137mm 式中: b冲裁件的最大外形尺寸; K系数,根据板料厚度的影响,可参照表 3。 表 2-11 系数 K 值 料厚 tmmbmm 2 50 0.42 根据国家标准(GB2863.481 及 GB2863.581) ,凹模采用材料 Cr12,热处理 硬度为 5862HRC。 注意:凹模高度的要求: a. 凹模最小高度为 7.5mm; 14 b. 凹模表面积在 3200mm以上时,H 最小值为 10.5mm; c. 凹模高度还应加上刃口重磨量; d. 凹模刃口周长超过 50mm 且材料为合金工具钢时,凹模高度应乘以表 1中的修正 系数,如为碳素工具钢,凹模高度应再增加 30%。则 H 总 =1.25H=25mm。 根据凹模刃口轮廓不同,凹模壁厚 C 与凹模高度 H 的关系也可按下式确定: 轮廓线具有复杂形状或尖角时 C2H。 凹模上螺钉孔道凹模外缘的距离一般取(1.72.0)d,最小允许尺寸见表 1。 螺钉到凹模孔、螺钉到销钉的距离一般取 b2d,当凹模孔为圆弧时,其最 小 尺寸见表 1。 凹模上螺钉大小及间距的确定:根据表 1和表 1确定。 2.5.2 凸凹模的结构设计 凸凹模的内外缘均为刃口,内外缘之间的壁厚决定于冲裁件的尺寸。凸凹模的 最小壁厚受模具结构影响。对于正装复合模,由于凸凹模装于上模,内孔不会积存 废料,胀力小,最小壁厚可小些;对于倒装复合模,因孔内会积存废料,所以最小 壁厚要大些。 凸凹模相关尺寸 凸凹模的最小壁厚值,一般由经验数据决定。倒装复合模的 最小壁厚:对于黑色金属和硬材料约为工件料厚的 1.5 倍。因此这里确定该凸凹模 的最小壁厚 a=3mm。同时根据国标(GB2863.5 81) ,选择凸凹模的材料为 Cr12, 硬度为 5862HRC。取漏料孔 =28mm,刃口直边高度设计存三片料,高为 6mm。 凸凹模长度确定 凸凹模长度 Hta Hta=H0-F0+FX-1+(2025) (2.20) =20+15+11-1 =45mm 式中: H0弹簧的自由长度,mm; F0橡胶压缩量, mm; FX卸料板厚度, mm。 15 2.5.3 定位零件的设计与标准 冲模的定位装置用以保证材料的正确送进及在冲模中的正确位置。设计中为保 证条料送进导向的零件,采用导料板。保证条料进距的零件,采用挡料销。 导料销 导料板有与卸料板分离和联成整体的两种结构。考虑经济性,加工难 易程度原则,这里采用联成整体的结构。为使条料顺利通过,导料板间的距离应等 于条料的最大宽度加上一间隙值(一般大于 0.5mm) 。 L=50.98+253mm 挡料销 在设计中,采用固定挡料销。固定挡料销分圆形和钩形两种。圆形挡 料销(如图 2-10 所示)结构简单,制造容易,但销孔离凹模刃口较近,会削弱凹模 强度。为防止不对称的钩头转动,需加定向销,因此增加了制造的工作量。从经济 性原则考虑,采用圆形固定销相关数据如查表 6固定挡料销。 表 2-12 固定挡料销 d(h11) d1(m6) 基本尺寸 极限偏差 基本尺寸 极限偏差 H L 10 0 -0.075 6 +0.008 +0.002 5 8 图 2-10 固定挡料销 2.5.4 卸料与推件零件的设计 卸料装置的型式较多,它包括固定卸料板、活动卸料板、弹压卸料板和废料切 刀等几种。卸料板除把板料从凸模上卸下外,有时也起压料或为凸模导向的作用。 在设计中,采用弹性卸料板,如图 2-11 所示,此卸料板常用于复合冲裁模,其弹力 16 来源为弹簧或橡胶,用后者使模具装较更方便。设计时注意以下事项: 卸料力一般取 5%-20%冲裁力。 卸料板应有足够的刚度。 卸料板要求耐磨,材料一般选 45 钢,淬火,磨削,粗糙度 Ra0.4-0.8m。 卸料板安装尺寸,计算中要考虑凸模有 46mm 刃磨量。 卸料板课根据工件形状制作成圆形或举行,型孔与凸模的配合为 H7h6 或 H8f7 。 综合考虑: (1)采用弹性卸料板 弹性卸料板除了在冲裁后卸料外,还可以冲裁前压住材料, 使冲制的工件平整度好。如果采用固定卸料板会给送料、定位增加难度(视线不好) , 所以采用弹压卸料板。卸料板孔和凸模的单边间隙 Z2=0.1-0.5t (t 为材料厚度, mm),硬材料的单边间隙取大值,软材料取小值。卸料板孔与凸模的单边间隙值从 表 1中选取。 表 2-13 卸料板孔与凸模的单边间隙 料厚 tmm 1 单边间隙 z2 0.15 为了可靠卸料,弹压卸料板应高出凸模 0.2 0.5mm。 (2)卸料板的尺寸 外形 弹压卸料板的外形与同方向上的固定板的外形一致。 厚度 查表 1得弹性卸料板的厚度 H。 表 2-14 弹性卸料板的厚度 H 卸料板宽度 Bmm 80-125 冲件料厚 tmm h0 0.8 10 在工厂的实际生产中,冲压单个毛坯时直接采用橡胶紧箍在凸模上进行卸料, 这样可以使模具设计、加工以及维修简单化,缩短周期,降低成本。 17 图 2-11 卸料板 2.5.5 导向零件设计与标准 导向装置可提高模具精度、寿命以及工件的质量,而且还能节省调试模具的时 间。 导向装置设计的注意事项: 导柱与导套应在凸模工作前或压料板接触到工件前充分闭合,且此时应保证 导柱上端距上模座上平面留有 1015mm。 导柱、导套与上、下模板装配后,应保证导柱与下模座的下平面、导套上端 与上模座的上平面均留 23mm 的间隙。 对于对称件的工件,为避免合模安装时引起的方向错误,两侧导柱直径或位 置应有所不同。 当冲模有较大的侧向压力时,模座上应装设止推垫,避免导套、导柱承受侧 向力。 导套应开排气孔以排除空气。 在设计中,采用滑动式导柱导套结构,这种结构加工装配方便,易于标准化,但承 受侧压能力差。导柱导套的间隙值应小于冲模中凸模、凹模间隙。滑动导柱的型式 和尺寸见表 6,滑动导套的形式和尺寸见表 6。 2.5.6 紧固零件的设计与标准 卸料板螺钉孔深度的确定见图 2-12 所示。 H= h1+ h2+1-h3-L (2.21) = 50+43+1-10-78 =6mm 并且 H= h+ h4+(35 ) 18 式中: h螺钉头部高度(mm) ; h1 模板高度(mm) ; h2 凸凹模高度(mm) ; h3 卸料板厚度(mm) ; h4 刃口修磨量(mm) ; L卸料螺钉长度(mm) 。 图 2-12 卸料板螺钉沉孔深度 2.5.7 橡胶垫的计算 由于橡胶垫允许承受的负荷较大,而且安装调整比较灵活方便,因此,它常用 做冲模中弹性卸料、顶件及压边装置的弹性元件。 橡胶垫的选用原则如下: 为保证橡胶垫不过早失去弹性而损坏,其允许的最大压缩量不得超过自由高 度的 45%,一般取 h 总 =( 0.350.45)h 自由 。 由工作行程可计算出橡胶垫高度: h 自由 = h 工作 (0.250.35) (2.22) 式中: h 自由 橡胶垫自由状态下的高度(mm) ; h 工作 所需工作行程(mm) 。 橡胶垫产生的力 F=Sp (2.23) 19 式中: F压力(N ) ; S橡胶垫横截面积( mm) ; P与橡胶垫压缩量有关的单位压力( MPa) ,由表 15-63查得。 核算橡胶垫的高度和直径 0.5hd1.5 (2.24) 式中 d橡胶垫直径(mm) 。 根据工件材料厚度为 2mm,冲裁时凸模进入凹模深度取 1mm,考虑模具维修时刃磨 留量 2mm,在考虑开启时卸料高出凸模 1mm,则总的工作形成 h 工作 =6mm,根据式 (2.22),橡胶垫的自由高度 h 自由 = h 工作 (0.250.35)=1724mm 。 取 h 自由 =20mm。 模具在组装时橡皮的预压缩量为 h 预 = h 自由 (10%15% ) =23mm。 取 h 预 =2mm 由此可算出模具安装橡皮的空间高度尺寸为 18mm。 2.5.8 模柄的选用 中小型冲模通过模柄将上模固定在压力机的滑块上。在安装模具时应注意模柄 尺寸与压力机模柄孔直径要一致。这里采用凸缘模柄如图 2-13 所示,参照表 3模柄 (G2862.1-81),相关数据如下: 表 2-15 凸缘模柄 d (d11 ) D1 H h 基 本 尺 寸 极限偏 差 35 0.05 80 70 15 20 图 2-13 凸缘模柄 2.5.9 凸模固定板与垫板 凸模固定板 凸模固定板将凸模固定在模座上,其平面轮廓尺寸除应保证凸模 安装孔外,还要考虑螺钉与销钉孔的位置。设计中采用矩形固定板,厚度一般取凹 模厚度的 0.60.8 倍。所以 H 固定板 =(0.60.8)H=1520mm。 凸凹模固定板尺寸,外形为矩形,厚度为 2025mm。 垫板 垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力,以降低模座所受的单位 压力,保护模座以免被凸模断面压陷。冲裁凸模是否加垫板,应根据模座承受的大 小进行判断。凸模支承端面对模座的单位压力(MPa )为 P=FA (2.25) 式中: F 冲裁力(N) ; A凸模支承端面积(mm 2) 。 如果凸模支承端面的单位压力 p 大于模座材料的许用应力 p (表 2-39),则需 加经淬硬磨平的垫板;反之则不加。垫板厚度一般取 412mm。垫板的常用材料 T7 或 T8 工具钢,热处理硬度为 4852HRC。垫板淬硬后两面应磨平,表面粗糙度 Ra0.320.63。 冲孔凸模与上模板之间(见图 2-14 所示) 。 由图 F=0.25D2 (2.28) =0.253.142626 =530.66 21 代入 y=PF (2.30) =62.14(MPa) 结论:本设计中上模板采用钢制材料, y=200MPa,则 y y,应加垫板。 图 2-14 冲孔凸模尺寸 2.5.10 冲模模架的型号与选择 选择模架结构时要根据工件的受力变形特点,坯件定位、出件方式,材料送进 方向,导柱受力状态,操作是否方便等方面进行综合考虑。 选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑,一般在长度上及宽度上都应比凹 模大 3040mm。模板厚度一般等于凹模厚度的 11.5 倍。选择模架时还要注意到模 架与压力机的安装关系。 通常中小型冲模常采用后侧式、对角式或对称式的导柱型模架。设计中采用, 后侧式导柱模架(GBT2851.3 90) ,相关数据参照表 6得: 表 2-16 模架相关数据 零件件号,名称及标准编号 1 2 3 4 上模座 GBT2855 .7 下模座 GBT2855 .8 导柱 GBT28 61.1 导套 GBT28 61.6 凹模周边 闭合高度(参 考)H 数量 L B 最小 最大 1 1 2 2 22 规格 200 150 170 230 20015040 20015045 28160 289538 选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑,一般在长度上及宽度上都应比凹 模大 3040mm。模板厚度一般等于凹模厚度的 11.5 倍。选择模架时还要注意到模 架与压力机的安装关系。 采用后侧导柱模架。这种模架前面和左右不受限制,送料和操作方便。但导柱 安装在后侧,工作时偏心距会造成导柱,导套单边磨损,一般用在小型冲模中。 2.5.11 模具零件的材料选用 应根据模具的工作特征、受力情况、冲压件材料性能、冲压件精度以及生产批 量等因素,合理选择模具材料。表 2-17 为冲裁模零件的材料和热处理如下: 表 2-17 冲模零件材料和热处理 零件名称 材料 热处理 上、下模座(板) 45 调质处理 2832HRC 导柱、导套(滑动) 20 导柱渗碳淬火 6064HRC 模柄 Q235 固定板、卸料板等 45 螺母、垫圈 Q235 销、螺钉 45、Q235 4348HRC 26 模具结构图 23 图 2-15 落料、冲孔复合模 1-下模座;2-内六角螺钉;3-销钉;4-凸凹模;5-导柱;6-橡胶垫;7-弹性卸料板; 8-凹模;9-销钉;10-上模座;11-凸模;12-模柄;13-推料杆;14-销钉;15-螺钉; 16-凸模固定板;17-导套;18-推件杆;19-推件块;20-凸凹模固定板;21-圆柱头 卸料螺钉;22-挡料销 24 参考文献 1 郝滨海.冲压模具简明设计手册M.北京:化学工业出版社,2004.11. 2 周玲.冲模设计实例详解M.北京:化学工业出版社,2007.1. 3 王新华、陈登.简明冲模设计手册M.北京:机械工业出版社,2008.7. 4 姜奎华.冲压工艺与模具设计M.北京:机械工业出版社,1998.5. 5 黄毅宏.模具制造工艺M.北京:机械工业出版社,1999.6. 6 王芳.冷冲压模具设计指导M.北京:机械工业出版社,1999.10. 7 胡凤兰.互换性与技术测量基础M.北京:高等教育出版社,2005.2. 8 俞汉清、陈金德.金属塑性成形原理M.北京:机械工业出版社,1999.8. 9 彭建声.冷冲压技术回答M.北京:机械工业出版社,1988. i外文资料与中文翻译外文资料:Analysis on The Factors of Impacting on The Life of Stamping DieREN Hai-dongYU LingAbstract:Stamping is a wide range of material processing methods,stamping die is equipment to achieve the important parts of theprocessing,whose life directly afects quality an d cost ofthe productThis article analyzes to its influencing factors,finding a method tosolveproblems,andimprovethelifeof stamping dieKeywords:Samping die;life;Infl uencing factoIs the use of stamping presses installed in the die pressure on the material to produce plastic deformation or separation in order to obtain the parts needed for a pressure processing method. In industrial production, especially in household appliances, automotive, aerospace and engineering fields such as instrumentation is widely available. The die is the realization of this important technology components and equipment for processing. Die as a result of a long cycle of production and processing, the use of the high cost of materials, manufacturing costs in product cost of production occupies a significant proportion, therefore, to improve the life of stamping dies is very important. Through the use of molds, for various reasons can not be a reproduction of the red pieces of qualified, could no longer be repaired, which is commonly referred to as die failure. Die life by various forms of limitations expired, common are: wear failure, failure deformation, fracture failure and failure, such as bite wounds. Stamping processes, as well as due to different working conditions of the different effects of stamping die failure are many factors, but the same factors may also bring some form of failure. In this paper, an analysis of its influencing factors, possible solutions to the problem in order to achieve the purpose of die life.1 Mold DesignMold design, including structural design and parts design. The structure of mold not only affects the quality of parts produced to determine the productivity of enterprises and processing methods, but also to improve the life of mold also has a key role. Therefore, before designers to make full preparations to meet the production tooling to optimize the structure at the same time.1.1 Parts of Product DesignReasonable product design will help improve the life of mold. If the product has a cusp, or fillet radius is too small, the design of the edge will die due to stress concentration and cracking. Without prejudice to the structure and function of products, we can change the design of some of its unreasonable.1.2 Die Structure DesignReasonable structure can improve the die life. For example, in Die, the direction to improve the convex and concave stamping die in the course of the relative stability, thus ensuring the mold space at a reasonable framework of blanking blanking. And the reasonableness of blanking clearance and stability to improve die life is an important measure. Accurate reduced-oriented relationship between the relative movement of the wear and tear of parts and components to avoid the convex, concave die as a result of unreasonable gap a bite injuries and other forms of failure. Particularly in the Fine Blanking Die, the high-precision mold-oriented institutions is to ensure that the structural design of an important guarantee for success. Therefore in order to improve the life of mold, the form must be the right choice and guide precision-oriented. The choice of orientation should be higher than the accuracy of convex and concave mold with precision. For more blanking punch, punch in a number of large difference in diameter, there is a difference and close the case that if a small and a long punch, then easily lead to instability or break. We can punch arranged in Figure 1 (a) ladder-style in order to increase its stiffness. Punching holes for the need to increase the punch guide in order to enhance the strength of punch, which is to ensure the normal work of stamping dies to the premise. Which can increase many-oriented approach, to be used in Figure 1 (b) shown in the front and the entire process-oriented and other-oriented.Figure 1 (a) ladder layout punch 1 (b) punch-orientedAccurate calculation of the process can also increase mold life. Such as discharge power and the calculation of stroke. If we are not allowed to easily spring fatigue fracture or failure. Die on a high degree of calculation, as well as the choice of press and reasonable manner and location-oriented institutions can effectively improve the die life. Modulus of continuity for the design and layout of the ride side of the calculation of size is also crucial.1.3 Die gapStamping dies when space is the convex, concave die size difference between the horizontal edge. Gap on the impact of a large die life is a stamping process and die design of an extremely important issue. Convex, concave die gap size of a direct impact on product quality and mold the life space is too large or too small will cause the edge passivation or wear and tear (as shown in Figure 2). Die materials drop to die later, punch to punch prevail, and these two dimensions has been the impact of space. The experimental results show that the thickness of the gap below 2 percent, prone punch damage, space for more than 6%, there had been errors in parts size. Gap in the thickness of 4% 5%, the effect of blanking good stability. Die gap, therefore the correct choice is to ensure that an important way to die life. At present, the choice of space data in addition to investigations, the most by the actual experience.(a) gap is too small (b) a reasonable gap (c) gap is too largeFigure 2 gap on the impact of stampings2 Die ManufacturingMold manufacturing process design is reasonable, to ensure that mold is an important way of life. Most of mold manufacturing parts of the process can be carried out in accordance with the normal, but there are special requirements for spare parts or spare parts for local processing, will need to have some special methods.2.1 Mechanical RoughMaterial machining accuracy of the assembly of the mold affects accuracy, it will directly affect the mold of parallelism, perpendicularity and coaxiality. In addition, the marks left rough, worn, are prone to stress concentration sites, but also occurred in the early fatigue cracks and the local.2.2 Heat TreatmentHeat Treatment in the manufacture of stamping die plays a very important role, in spite of different types and different structure of mold, the use of different steel products, or using different machining and processing of shape, but they need to use heat treatment process to obtain a higher hardness and wear resistance, as well as other mechanical properties required. In general, the die service life and quality of products produced to a large extent depends on the quality of heat treatment processing. Thus, in die manufacturing, and continuously improve the skill level of heat treatment, a reasonable template to improve the performance of internal organization and working methods, it is particularly important. Heat treatment time and temperature is an important factor, because of the time in different temperatures, heat treatment may constitute a different form, the main annealing, normalizing, quenching and tempering, and carburizing, nitriding, carbonitriding, etc. For example, in the blanking die, because people punch wedge material is the work of more serious wear and tear parts, so the hardness should be greater in general for the HRC 60 63, die for the HRC 57 60, this kind of hardness than the two , or die punch hardness is higher than the longer die life.3 Die Assembly and DebuggingAssembly is the key to mold production process. A direct impact on the quality of the die assembly of the quality of parts, dies and the life of the state of the technology. Die assembly includes two aspects: (1) good parts of each machining process in accordance with requirements of drawings assembled into a general assembly and assembly; (2) in the assembly process as part of the processing work. Die in the assembly as an example, the technical requirements is to ensure consistency blanking gap and ensure the accuracy of direction-oriented institutions, as well as the movement to ensure that all relevant pieces of die design in accordance with strict technical parameters. This is a debugging tool to ensure a successful and smooth conduct of the production protection, but also to ensure that an important factor in mold life. In recent years, with the development of the production, users are vulnerable to damage parts of the swap request, so that users die at the scene of the rapid replacement of damaged parts. Die before the test mode, it should also be designed in strict accordance with the technical parameters of the model to select press. It is closely related to the length of die life. Press the stiffness, precision, crucial parameters such as tonnage. Press one of the stiffness of stiffness by the bed, transmission stiffness and rigidity of three parts-oriented, if less stiffness, load and unloading end, the die gap, great changes will happen, it will affect the accuracy of stamping parts and mold life. Die after assembly, must be red and adjust the test can be used for production. In order to protect the mold, the first time in debugging, it is necessary to pay attention to the use of paper or aluminum, as well as cold-rolled plate red test. To ensure that edge punch die edge into the depth of the scope of a reasonable (usually for a material thickness). Stamping die so red when the level of stress and wear and tear will be minimal, and fully protect the convex and concave mold, increased die life. The purpose of debugging and the task is: to die out not only qualified stampings, security and stability but also put into production use. Should be based on examination of stamping defects, analysis of its causes and try to solve them. Some bending, deep drawing and flanging, etc. so that the deformation of sheet metal dies, stamping parts, when the shape of complex or high accuracy, it is difficult to accurately calculate the deformation of the former size and shape of the rough. For this type of stamping parts, although the relevant references are rough calculation methods and formulas, but the impact of plastic deformation as a result of many factors, calculated from the size and needs of different size. In the actual production in order to obtain more accurate size, often determined through experiments. Red in the test set to adjust the size of blank.4 ConclusionStamping die life impact of a number of factors, from the above analysis we can see from the mold design to the use of the entire process can improve the die life. Practice has proved that the rational design of die structure and the shape of the die using the appropriate manufacturing processes, heat treatment process, so that die in the normal conditions, can increase the mold life.References: 1 Weng its gold. Cold stamping technology M. Beijing: Mechanical Industry Press, 2007. 2 Liu, ZHANG Bao-zhong. Stamping die design and manufacture of M. Beijing: Higher Education Publishing Agency. 2006. 3Xiaopei.wang. Stamping Manual M. Beijing: Mechanical Industry Press, 2006.中文翻译:影响冲压模具寿命的因素分析任海东,于玲摘要:冲压成形是一种应用广泛的材料加工方法,冲压模具是实现零件加工的重要工艺装备,它的使用寿命直接影响到产品的质量和成本。对模具寿命的影响因素加以分析,找出解决问题的方法,从而达到提高模具寿命的目的。关键词:冲压模具:寿命;影响因素冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需要的零件的一种压力加工方法。它在工业生产中,尤其是在家用电器、汽车、航空以及仪器仪表等工程领域获得广泛应用。而冲模就是实现这一零件加工的重要工艺装备。由于模具的生产加工周期长,使用的材料费用高,制造成本在产品生产成本中占有相当大的比例,因此,提高冲压模具的寿命是非常重要的。模具经过使用,由于种种原因不能再生产出合格的冲件,也不能再修复,这种情况一般称为模具失效。模具寿命受各种失效形式的限制,常见的有:磨损失效、变形失效、断裂失效及啃伤失效等。由于冲压工序不同以及工作条件的不同,影响冲压模具失效的因素很多,而同一种因素也可能带来几种失效形式。本文对其影响因素进行分析,找出解决问题的方法,从而达到提高模具寿命的目的。1 模具设计模具设计包括结构设计和零部件设计。模具的结构不仅能影响到所生产零件的质量,决定企业的生产效率和加工方式,而且对提高模具的使用寿命也具有关键的作用。因此设计者在设计之前,要做好充分的准备工作,在满足生产的同时尽可能优化模具结构。11 零件产品设计合理的产品设计有利于提高模具的寿命。如果产品具有尖角,或圆角半径太小,所设计的凹模刃口就会因应力集中而开裂。在不影响产品结构和功能的前提下,我们可以改变其一些不合理的设计。12 模具结构设计合理的结构可以提高模具的寿命。例如在冲裁模中,导向机构提高了凸、凹模在冲压过程中的相对稳定性,从而保证模具在合理的冲裁间隙范围内进行冲裁。而冲裁间隙的合理性及稳定性正是提高模具寿命的重要措施。精确的导向减少了有相对运动关系的零部件的磨损,避免了凸、凹模由于间隙不合理出现“啃伤”等失效形式。尤其在精密冲裁模中,高精度的导向机构是确保模具结构设计成功的重要保障。因而为了提高模具的寿命,必须正确选择导向形式和导向精度。导向精度的选择应高于凸、凹模的配合精度。对于多凸模冲裁,在几个凸模直径相差较大,相距又很近的情况下,如果小凸模细小而又较长,则容易造成失稳或折断。我们可以把凸模布置成如图1(a)阶梯式的,以增加其刚度。对于小孔冲裁,必须增加对凸模的导向,以提高凸模的强度,这是保证冲压模具能正常工作的前提。其中能增加导向的方法很多,可采用如图1(b)所示的前端导向和全程导向等。准确的工艺计算也可以提高模具的寿命。如卸料力及行程的计算。若计算不准,容易造成弹簧的疲劳断裂或失效。对合模高度的计算以及压力机的选择,合理的定位方式及导向机构等,都可以有效地提高模具的使用寿命。对于连续模排样的设计和搭边尺寸的计算也至关重要。13 模具间隙模具间隙是指冲压时凸、凹模刃口横向尺寸之差。间隙对模具寿命的影响很大,是冲压工艺与模具设计中的一个极其重要的问题。凸、凹模间隙的大小直接影响产品的质量和模具的使用寿命,间隙过大或过小都会使刃口钝化或磨损(如图2所示)。冲裁模中落料一般以凹模为准,冲孔以凸模为准,而这两个尺寸又受到间隙的影响。实验表明,间隙在板厚的2以下时,凸模容易发生损坏,间隙在6以上时,制件尺寸出现误差。间隙在板厚4 5时,冲裁稳定效果好。因此正确选择模具间隙,是保证模具寿命的重要途径。目前,间隙的选择除了查资料以外,大部分靠实际经验获得。2 模具制造模具制造工艺设计的合理性,也是保证模具寿命的重要途径。大部分模具零件的制造可以按正常的工艺进行,但对有特别要求的零件或零件局部加工,就需要有一定特殊的方法。21 机械粗加工材料的加工精度对模具的装配精度有很大的影响,将直接影响模具的平行度、垂直度和同轴度。另外,粗加工留下的刀痕、磨痕,都是容易产生应力集中的部位,也是早期产生裂纹和发生疲劳的地方。22 热处理热处理在冲压模具的制造中起着很重要的作用,尽管不同类型及不同的结构模具,使用不同的钢材,或采用不同的机械加工及加工成形,但都需要用热处理的加工方法,使其获得较高的硬度和耐磨性,以及其他所要求的力学性能。一般来说,冲模的使用寿命及生产出来的产品质量,在很大程度上取决于热处理加工质量因此,在冲模制造中,不断提高热处理的技术水平,合理的改进模板内部组织和性能的工作方法,就显得格外的重要。时间和温度是热处理的重要因素,由于时间温度的不同,可构成不同的热处理形式,其主要有退火、正火、淬火、回火和渗碳、渗氮、碳氮共渗等。比如在冲裁模中,由于凸模楔人材料,是磨损比较严重的工作零件,所以其硬度应大些,一般为HRC 6063,凹模为HRC 5760,这样比两者硬度样,或凹模硬度高于凸模的模具寿命更长一些。3 模具装配及调试装配是模具生产中的关键工序。冲模装配质量直接影响制件的质量、冲模的技术状态和使用寿命。冲模的装配工作包括两方面的内容:(1)将每个加工好的零件按图纸工艺要求装配成组合件及总体装配;(2)在装配过程中进行的一部分加工工作。以冲裁模的装配为例,其技术要求是保证冲裁间隙一致性,保证导向机构的导向精度,以及保证各相关运动件能够按照模具设计的技术参数严格进行。这是保证模具调试成功及生产能够顺利进行的保障,也是确保模具寿命的重要因素。近年来,随着生产的发展,用户对易损坏零件提出了互换要求,以便用户在现场对模具损坏零件的迅速更换。模具在试模前,还应该严格按照设计的技术参数来选择压力机的型号。它关系到模具使用寿命的长短。压力机的刚度、精度、吨位等参数至关重要。其中压力机的刚度是由床身刚度、传动刚度和导向刚度三部分组成,如果刚度较差,负载终了和卸载时,模具间隙会发生很大变化,将会影响到冲压件的精度和模具寿命。模具装配完后,必须经过试冲和调整,才能进行生产使用。为了保护模具,在第一次调试时,要注意利用纸片或铝片以及冷轧板进行试冲。保证凸模刃口进入到凹模刃口的深度在合理的范围内(一般为一个料厚)。这样模具冲压时的冲压力及磨损程度会最小,充分保护了凸、凹模,提高了模具寿命。调试的目的和任务是:使冲模不仅能冲出合格的冲压件,而且能安全稳定的投入生产使用。应根据试冲件中出现的缺陷,分析其产生的原因,设法加以解决。有些弯曲、拉深及翻边等使板料变形的冲模,当冲压件的形状复杂或精度较高时,很难精确计算出变形前的毛坯尺寸和形状。对于这一类冲压件,虽然相关参考资料都有计算毛坯的方法和公式,但由于影响塑性变形的因素非常多,计算出来的尺寸和实际的需要尺寸是有差别的。在实际的生产中为了得到较准确的尺寸,往往通过试验来确定即在试冲调整中确定毛坯的尺寸。4 结论影响冲压模具寿命的因素很多,从以上分析可以看出从模具设计到使用的全过程中,均能提高模具寿命。实践证明,合理设计模具结构及形状,采用恰当的冲模制造工艺、热处理工艺,使模具在正常的条件下工作,均能提高模具的寿命。参考文献:1翁其金冷冲压技术M北京:机械工业出版社,20072刘建超,张宝忠冲压模具设计与制造M北京:高等教育出版社。20063王孝培冲压手册M北京:机械工业出版社,200614
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