桥门式起重机进货制程验收规范

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1、南通天博起重机械制造有限公司 Q Q/NTTB-403-A/0 检 验 规 范 受控状态：受控 发 放 号：01 2015-01-15发布 2015-01-15实施南通天博起重机械制造有限公司一、进货产品检验规范名称检验项目检验内容及要求检验方法抽样数量检验依据产品分类板材/型材1.证件材质证明报告目视比对1份/批次国家标准A类2.外观表面无裂纹、无严重锈蚀、碰伤、扭曲、变形、型材表面层保护膜完好，边缘无毛刺。目测、适用量具2张/批次3.尺寸检查厚度、宽度、长度尺寸符合采购文件规定或技术协议要求适用量具，重量理论计算4.性能材质理化性能试验，盐雾测试验证供方提供的质保单或对照样板验证提供的检测

2、报告或质保单减速机1.证件出厂合格证/规格正确目视A类2.外观减速机箱体外观无开焊、裂纹、变形，无明显凹陷；紧固螺栓要齐全、到位、无松动，弹簧垫圈要压平紧固；密封件不得出现现发粘、变脆、变色，表面无损伤，油封骨架不变形目视1台/批次3.尺寸盖板不得有裂纹或变形，接触面应平整严密，平面度不得超过0.3mm目视，塞尺4.性能/标准件/紧固件1.证件应有产品合格证或是合格供方膨胀螺栓型式报告目测1份/批次标准件汇总表A类2.外观外观应平整、光洁、无缺角/锈蚀/裂痕及损伤等缺陷，镀层均匀、光滑无毛刺。目测1%3.尺寸规格尺寸应符合采购文件要求直径、长度、内径、螺纹等尺寸不超差。并且螺纹流畅，无断裂目测

3、、适用量具4.性能扭力，硬度压力机，洛氏硬度计里氏硬度计1份/批次起重限制器1.证件目测1份/批次控制计划或检验指导或产品进货检验目录A类2.外观适用量具按检验指导3.尺寸适用量具4.性能适用设备新供方产品试用或顾客提出要求时钢丝绳1.证件出厂检测报告，目测1份/批次检验指导或图纸标定产品进货检验目录B类2.外观钢丝绳外观无破损，断丝适用量具2%3.尺寸钢丝绳直径适用量具4.性能符合钢丝绳的破断要求适用设备新供方产品试用或顾客提出要求时三相异步电动机1.证件目测1份/批次控制计划C类2.外观目测、手摸或用色卡（样本）进行比对10个/批次3.漆层/镀层测厚仪4.性能盐雾试验机新供方产品试用或顾客

4、提出要求时1.证件应具备加工能力或是合格供方目测1份/批次控制计划C类2.外观品名/防护标志正确、清晰，位置正确，目测1个/批次3.尺寸应符合图纸规定或技术协议/合同要求钢卷尺4.含水率根据客户要求水分仪1只/批次遥控器1.证件应有产品合格证、使用说明书、出厂检验报告等目测1份/批次检验指导C类2.外观目测执行GB28283.尺寸适用量具4.性能适用量具新供方产品试用或必要时电动葫芦1.证件应有产品合格证、使用说明书、出厂检验报告。目测1份/批次现有图纸产品进货检验目录C类2.外观目测2件/批次3.尺寸适用量具首次送货4.规格适用量具2件/批次二、制程产品检验规范1. 目的对公司制造加工零部件

5、及生产过程进行检验和验证，以防止不合格零部件转入下道工序，确保产品加工过程质量。2. 范围适用于本公司桥式和门式起重机零部件制造加工过程中的检验和验证活动。3. 总则依据产品标准/图纸/检验指导/控制计划或技术协议进行检验和验证。4. 检验项目及要求工序检验项目检验文件检测方法抽样要求领料材料确认依流转卡选用合适规格的板材卷尺，千分尺等员工：1张/pc剪（锯）长*宽*厚ISO2768-m（中等级）卷尺，千分尺，0-500mm游标卡尺等检验员：2pc/h员工：1pc/20pc普冲形位尺寸ISO2768-m（中等级）卷尺，游标卡尺等检验员：2pc/h员工：1pc/50pc数冲形位尺寸ISO2768

6、-m（中等级）卷尺，游标卡尺等检验员：2pc/h员工：1pc/50pc折弯折弯尺寸ISO2768-m（中等级）卷尺，游标卡尺，角度尺检验员：2pc/20pc员工：100%金工形位尺寸ISO2768-m（中等级）卷尺，游标卡尺，高度尺检验员：2pc/h员工：1pc/50pc焊接结构尺寸焊缝尺寸焊缝外观图纸控制计划工艺文件卷尺，游标卡尺，焊接检验尺检验员：2pc/h员工：1pc/50pc装配装配尺寸工艺文件控制计划卷尺等检验员：2pc/h员工：100%装箱数量规格装箱单控制计划卷尺，目视检验员：100%员工：100%4.1产品在实现过程中员工和检验员应保持“自检/首检，互检/巡检，专检/终检”，检

7、验员做好合格标签，填写好相关记录，并做好存档; 操作工保持一定的自检频率。4.2公司质量部对所有产品进行分类，识别重要部件和关键尺寸，制作检验指导和控制计划文件，没有文件的，均按照图纸标定必检尺寸或工序过程检验规程中规定的要求进行检验。装配和装箱检验均按照控制计划进行检验。一些产品质量控制要求，直接引用客户控制计划要求。4.3除客户规定提供必需的检验文件，一般产品检验按照提供的检验文件进行检验活动。三、 出货产品检验规范 1. 目的对公司制造加工的电梯配件/零部件进行出厂检验和验证，以保证产品满足顾客的期望或达到合同/订单、技术协议的要求。 2. 范围适用于本公司电梯配件/零部件出厂的检验和验

8、证活动。 3. 总则依据产品标准/图纸或技术协议。 4. 检验内容及要求当进货和工序过程检验所规定项目均检验完成，且符合要求后，检验员根据本规程对出厂产品进行逐项检验和验证活动，并做好产品的出厂检验记录。若在产品检验中发现某项检验结果不符合产品标准/图纸、合同/订单或技术协议要求，则应分析原因、查找其 根源，及时进行返工或返修，更换，并经重新检验，合格后方可交付使用。 四、 喷涂电镀检验规范1 目的明确公司产品的表面喷涂质量标准，以使生产和检验有章可循。2 适用范围适用于公司所有的喷涂产品检验。3 外观标准3.1等级面划分标准：A 级面：装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门，机柜四周

9、侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。B 级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。如打开后看到的内附件、加强筋、大门的内侧面等。C 级面：一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面。机柜内拖板与导轨的接触面，机柜底板与底座的接触面等。3.2 检验条件A 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度约为1000流明）。B 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm；C等级面为1000 mm。3.3 检验标准按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象。在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描

10、检查。3.4 外观缺陷标准：判定标准见附表一。4 尺寸标准项目户外粉室内粉喷漆检测方法产品表面厚度6012040904090涂层测厚仪产品内侧厚度6010040803080涂层测厚仪单位：m附表一：表面缺陷判定标准：NO.缺陷种类规格值（mm）面积限度（平方毫米）检查工具100以下100-300300以上ABCABCABC1磨伤擦伤划伤长10，宽0.1以下022033144游标尺点测规线测规卷尺长10，宽0.15以下011022133长15，宽0.1以下000011122宽0.15以上0000000112异物颗粒0.3以下123234345游标尺点测规0.4以下0121232340.5以下00

11、10120233缩孔0.3以下112223334游标尺点测规0.5以下0011122230.5以上0000010024黑点白点其它色点0.3以下122233344游标尺点测规0.4以下0111222330.4以上0000110225折弯压痕长2，宽0.2以下233344455游标尺长4，宽0.2以下122233344长5以上011122233宽0.2以上0011020236色泽-除指定色板上下限外，不可掺杂色与脱落目测7光泽-按设计指定并不可有不均现象目测8油渍、污渍-不可有目测备注：黑色粗线方框内的数值为判定标准，如“2”表示在规定的条件下，不允许超过2处。5 性能标准5.1 喷涂色板制作A

12、、在烘烤时，每一炉均需制作2件色板，以备性能测试需要。取与制品同材质的金属板，尺寸80120，与产品正常条件下加工，出炉后标识好粉号、固化条件、日期与时间，并由QE签名经确认后编号命名登记管理。一件测试用，一件存档。B、制程喷粉色板有效期限为二年，保存在室温下，保存温湿度为7015%，保存环境为无任何光线照射。5.2 非破坏性检验检验项目光泽：使用光泽计来判定，入射角度60，5%误差为检验合格。色泽：颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。5.3 破坏性检验5.3.1附着力测试：百格试验法：喷涂后，取一随炉色板，在涂膜面上，按间隔1mm纵横平行刻画11道，以适当的力度（划痕以露出基体为准）在

13、喷涂面划成100个方格，再用强力透明胶覆盖按紧，呈45度角，然后突然撕掉，此时检查方格内之物是否掉落，1格为百分之一，验收标准为5级，即脱落数量为不超过5个方格为合格。弯板试验法：喷涂后，取一随炉色板，将其弯曲180度，并使内弯园角等于厚度（r=t）或弯曲90度往复一次，涂层无脱落现象。5.3.2 硬度检验：用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准为：没有丝毫底材显露时为合格。5.3.3 耐溶剂性测试：用分析醇（99.8%无水酒精）沾湿棉花棒，用1千克的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为：外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可

14、以允许光泽度有少许变化。5.3.4耐冲击试验：利用试验设备，用500克的重锤从500mm的高度自由下落，判定标准为：1/4的冲头正面冲击后，表面涂膜无开裂、掉膜现象。镀锌件测试标准：序号检验项目标准检验方法检验频率异常处理1外观货物表面不得存以下对使用有影响的缺陷；a.针孔，b.麻点，c.毛刺（或毛糙）d.鼓泡，e.脱皮（或脱落），f.斑点，g.阴阳面，h.局部漏镀（当总漏镀面积镀锌件总表面的0.5%，每个漏镀点面积10CM2,可视为合格）目视每批次退货2.附着力交叉处不能有起皮脱落现象划痕法：在被检验的镀锌层表面用钢针划46横竖平行线，间距1mm，深度到达基体金属。1次/季度退货/整改3抗化

15、学腐蚀性表面不允许有任何腐蚀，斑点，失光，开裂，鼓泡，起皮，镀锌层脱落现象中性盐雾试验：a)氯化钠溶液配置：1.将氯化钠溶于蒸馏水或去离子水中（电导率20us/cm）,其溶液浓度为50g/L5g/L;2.调整其PH值，使其在6.57.2之间；b)盐雾箱内温度352；喷雾压力70kPa17kPa;c)试验周期：48小时；d)试验后样品处理：试样取出后，在室内自然干燥0.51小时，然后用温度不高于40的清洁流动的水去除表面残留盐雾，再立即用吹风机吹干。1次/季度退货/整改4厚度厚度满足通力图纸要求。电镀阳面平均大于12微米；两面阴面大于8微米；三面阴面可以达不到8微米；对两面阴面/三面阴面涂防锈漆

16、。磁性测厚仪10pc/批次退货五、 钣金件外观检验规范1. 目的对公司自制，外购外协的钣金件进行产品外观的宏观质量控制。2. 范围适用于本公司使用热板，冷板，镀锌板，不锈钢，各种型材等金属材料自制的钣金件，外购，外协件的检验。3. 检验项目及标准 检验项目镀锌板/不锈钢板热板/冷板 颜色，色泽，色差目视检查颜色均匀，光泽明晰，同视觉区域内无明显色差，用色差仪检测相互间色差E 1.0。NA 形状，表面平整性目视触摸检查无缺角，变形，凹陷，凸起。必要时此类区域的要求可在具体产品的质量控制计划中以量化的形式定义。目视检查有轻微缺角，变形，凹陷，凸起但并不影响使用功能.表面划痕， 异物目视触摸检查无划

17、痕及不可清洁的异物。目视检查有轻微划痕，异物但并不影响使用功能。 表面裂纹目视触摸检查无裂纹目视检查无明显裂纹 花纹，纹路目视检查花纹，纹路清晰，方向一致，无非设计的毛边 NA 拼接，接缝目视触摸检查接缝均匀，无明显高低差，接缝处无异物，无肉眼可见的毛边，缺口。必要时此类区域的要求可在具体产品的质量控制计划中以量化的形式定义。可接受不影响使用功能的状态 尖角，毛刺目视检查无尖角，毛刺，触摸光滑,毛刺高度0.15mm目视检查无尖角，毛刺，触摸无锋利感，毛刺高度板厚的5-8%六、 钣金件毛刺检验规范1. 目的为保障加工，组装人员，客户及使用者的安全，规定公司所生产钣金件毛刺的技术标准。2. 范围适

18、用于公司内部技术部、质量部、生产部人员对毛刺的检验和控制。3. 术语和定义 3.1毛刺是工件在切削力作用下产生晶粒剪切滑移、塑性变形,使材料被挤压、撕裂,导致零件表面或交接处出现的多余材料。塑性变形区(剪切区)未深入切削表面时,工件表面就不会产生毛刺,否则就会产生毛刺。 3.2毛刺的种类按其不同的材料、结构形状、加工方法所形成的毛刺分类也不同。（1）按毛刺成形情况可分为挤裂、弯曲、撕裂和切断；（2）按加工方法形成毛刺可分为车、镗、铰、铣、拉、刨、插、滚和磨削；（3）按照毛刺横剖面形状可分为长方形、三角形、椭圆形及其它形状；（4）按照毛刺尺寸可分为大毛刺、小毛刺和微小毛刺；（5）按照毛刺的形状可

19、分为块状毛刺、鳞状、条状和坑洼状毛刺。 4. 权责 4.1质量部负责本标准的制定和修订，具有对本标准的解释权。 4.2生产部操作人员必须执行此标准，对标准的完善具有建议权。5内容 5.1 毛刺形成 5.1.1 根据工艺，在如下工序过程中会产生毛刺 锯切毛刺 等离子切割毛刺 激光切割毛刺 钻孔毛刺 剪切毛刺 冲孔毛刺 5.1.2 毛刺高度的极限值3mm 以下厚度的材料表面的毛刺高度h材料厚度t 的5%；3mm 及3mm 以上厚度材料表面的毛刺高度h材料厚度t 的3%。5.2 毛刺的控制根据毛刺产生的机理,采取以下措施防止切屑与刀具发生黏结或变形强化,即可能避免毛刺的产生。（1） 提高刀具前刀面的

20、光洁度；（2） 增大刀具的前角；（3） 减少切削厚度；（4）对工件适当热处理,减少塑性变形；（5）采用抗黏结性能好的切削液；（6） 根据零件的塑性,适当调整切削速度；（7） 镭射加工：不锈钢切割时（尤其是厚板）焦点位置一般要靠近底面一些，可以防止挂渣（毛刺）； 5.3 毛刺的去除实际工作中,选择适当的去毛刺方法,会提高产品质量,降低成本。否则不但影响生产效率和产品质量,还会增加产品成本。具体地说,有些产品较粗糙,只要用普通刷子或锉刀、砂纸打磨一下即可。有些产品要求较高,由于毛刺较牢固,不经过切削加工是很难脱落的。而高精产品,特别是安全性要求特别高和价值极高的产品,就要求彻底清除毛刺,即使非常牢

21、固的毛刺也要经过切削加工清除,毛刺脱落会造成不可估量的损失。 5.3.1 刮刀去毛刺方法：操作时如图所示把钣金件放在平台上，用手握住刮刀的把手，刀口处对准钣金件的切割边，用力向下按，并拉动刮刀。如果用手触摸还有刮手的感觉要进行第二次刮拉，直到完全光滑为止 毛刺刮刀 刮刀操作方法5.3.2 锉刀打磨去毛刺方法：操作时如图所示把钣金件放在平台上，用手握住锉刀的把手，锉刀倾斜，锉磨面以大约45夹角按压在钣金件需打磨的棱边上，用力向下按，并拉动锉刀，直到用手触摸没有刮手的感觉为止 锉刀 锉刀操作方法5.3.3 角磨机打磨去毛刺方法：操作时如图所示把钣金件放平，启动角磨机，两手握住角磨机的把手，磨面以小

22、于30的夹角按压在钣金件需打磨的棱边上，并来回拉动，直到打磨光滑为止。 角磨 角磨操作方法5.4.1检测环境：常温常压，视觉检查在正常工厂照明或在600LUX 以上的照明下进行。 检测方法：视觉检验：目测产品外观有无毛边现象,如有毛刺，就用锉刀等工具去除；如无毛刺就用工具进行下一步检验工具检验：一般产品,使用方铜（30*30）沿切割边轻轻滑动，如无阻碍，就用千分尺至少均匀测量3 点的尺寸，精度要求高的产品：可以使用光学投影仪、工具显微镜或其它等效方法检测；检测时至少要3 点检测；检测毛刺的最高峰值。6: 相关文件：JB/T 41291999 冲压件毛刺高度的计算七、 焊接检验规范1. 目的通过

23、正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。2.范围适用于焊接车间，其中目视检验部分可用于进货检验。3.工作程序焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。3.1电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。3.1.1以下8 种电阻焊点被认为是不可接受的，界定为不合格质量：3.1.1.1虚焊（无熔核或者熔核的尺寸小于4mm）焊点，代号为L。3.1.1.2沿着焊点周围有裂纹的焊点，代号为C。3.1.1.3烧穿，代号为B。缺陷B：烧穿3.1.1.4边缘焊点（不包括钢板所有边缘部分的焊点），

24、代号为E。缺陷E：焊点E、F为边缘焊点，不可接受3.1.1.5位置偏差的焊点（与标准焊点位置的距离超过10mm），代号P。3.1.1.6钢板变形超过25度的焊点，代号为D。缺陷D：钢板变形大于25度的焊点D3.1.1.7压痕过深的焊点（材料厚度减少50%），代号为I。缺陷I：压痕过深焊点I，压痕深度板材厚度的1/2 3.1.1.8漏焊，代号为M。3.1.2以下10种CO2气体保护焊焊点、焊缝被认为是不可接受的，界定为不合格质量:3.1.2.2焊缝金属裂纹；3.1.2.2夹杂(焊缝中夹杂着除母材和焊丝外的物质或氧化物)；3.1.2.3气孔（焊逢中产生气孔）；3.1.2.4咬边；咬边：焊逢偏向一母

25、材，与另一母材熔合过少，未能达到要求的力学连接性能 3.1.2.5未熔合；未熔合：填充金属填充极少，导致焊缝与母材间未熔合3.1.2.6未焊透；未焊透：填充金属未能完全填充，导致焊缝与母材间未焊透3.1.2.7熔透过大；熔透过大：焊缝高度小于准备要求，严重的导致烧穿3.1.2.8蛇形焊道；蛇形焊道：焊缝弯曲，形状象蛇3.1.2.9飞溅。飞溅：焊接过程中焊丝飞到焊缝外粘在母材表面的物质3.1.2.10飞溅，焊缝堆积过高，焊缝不连续飞溅，焊缝堆积过高，焊缝不连续。3.1.3以下4个凸点焊螺母的焊接质量是3个是可接受的，1个是不可接受的。凸点焊螺母1个角与母才粘合，焊接质量不合格凸点焊螺母3个角与母

26、才粘合，焊接质量合格凸点焊螺母2个角与母才粘合，焊接质量不合格凸点焊螺母3个角与母才粘合，焊接质量合格3.1.4以下凸点焊螺母加CO2保护焊是可接受的， 界定为合格质量。凸点焊螺母与母才被焊接金属完全填存熔合4.工作试件对焊接尤其是焊缝内部可以宏观金相、无损探伤的方式金相检验。4.1宏观金相4.1.1试件准备选取需要检验的焊缝，对齐纵向切开，要求切面整齐，必要时需进行打磨。4.1.2 腐蚀腐蚀剂用4%-6%的硝酸酒精溶液即可，方便、简单、快捷。腐蚀时可用擦拭法和侵蚀法，一般擦拭法在腐蚀过程中看见试件表面显现出焊缝就算可以了；侵蚀法是将试件面侵入腐蚀剂中，时间约为30秒，随后取出即可。腐蚀好的试

27、件暗黑色为焊缝4.1.3结果评定试件腐蚀好后，进行流水冲洗，晾干（或用吹风机吹干）然后肉眼进行观察焊缝表面。根据标准的技术要求，焊缝处应无裂纹，未焊透等缺陷，如果有此缺陷应判为不合格品，需要重新施焊。如果焊缝处发现气孔，夹渣等现象，应进行重新取样，进行检验。4.2 无损探伤渗透着色探伤（PT）着色探伤是无损检测的一种方法，它是一种表面检测方法，主要用来探测诸如肉眼无法识别的裂纹之类的表面损伤，如焊接近表面缺陷（裂纹）、气孔、未焊透及未熔合等（也成为PT检测）。需要试剂：清洗剂（1）、渗透剂（2）、显像剂（3）。4.2.1 试件准备选取需要进行试验的焊接产品。4.2.2 试验4.2.2.1 清洗

28、：用清洗剂将被检工件表面的污物(氧化皮、铁锈、油脂等)完全清洗干净；4.2.2.2 渗透：放置5-10分钟待工件和试块表面干燥后,施加渗透剂,喷嘴应距工件和试块表面20-30mm,渗透时间应根据使用说明,一般为10-15分钟,这期间应保持探伤面被渗透剂充分湿润；4.2.2.3 清洗：用清洗剂将工件表面的渗透剂擦洗干净，一般用纱布蘸清洗剂对试件擦洗； 4.2.2.4 显像：将显像剂充分摇匀后，对被检工件保持距离300mm处均匀喷涂，喷涂显像剂后，片刻即可观察缺陷；4.2.2.5 观察：观察显示迹痕，必须在充足的自然光或白光下进行,从施加显像剂后开始，直至迹痕的大小不发生变化为止，约7-15分钟，

29、观察显像应在显像剂施加后760分钟内进行。观察显示迹痕，可用肉眼或5-10倍放大镜。不能分辨真假缺陷迹痕时，应对该部位进行复试。合格弧坑裂纹 4.2.2.5 检查完毕，用清洗剂或水擦洗去除显像剂；试件属于焊接工艺评定试件，按照规定需进行保存，检验完后，可进行处理（一般可以涂薄薄一层清漆）然后写明试件名称，时间等条件后装袋保存。桥（门）式起重机检验规程一、检验依据： 1、起重机械安全技术监察规程桥式起重机 TSG Q0002-2008 2、金属融化焊焊接头射线照相 GB/T3323-2005 3、起重机设计规范 GB/T3811-2008 4、起重机械技术条件 GB5226.2-2002 5、起

30、重机 试验规范和程序 GB/T5905-2011 6、起重机械无损检测 钢焊缝超声检测 JB/T10559-2006 7、起重机和起重机械 技术性能和验收文件 GB/T17908-1999 8、设计图纸 二、起重机测量条件： 1、应将所有焊缝焊接完成，包括轨道压板、栏杆、走台、电缆穿线管、导电滑架等； 2、如进行了火焰校正，应待完全冷却后进行； 3、垫架应放置在跨端，桥式起重机应放置在端梁中心位置；弯板水平面垫成水平，在跨度方向上水平偏差不大于5mm，轮距方向不大于2mm; 4、桥架检验应在没有或很小日照温度变位的情况下进行。三、常用的几种检验工具1、 主梁跨中上拱度的检验（1）桥式起重机主梁

31、跨中上拱度的检验检验内容对桥式起重机主梁跨中上拱度进行检验。检验方法用直径为0.49-0.52mm钢丝，150N拉力按图一拉好，其位置应在主梁上盖板宽度中心。当小车轨道铺设完时，钢丝允许偏离一段距离，但以避开轨道压板为宜。然后在将两根等高的测量棒分别置于端梁中心处，并垂直于端梁盖板和钢丝，测量主梁在筋板处的上盖板表面与钢丝之间的距离，找出拱度最高点，该点测量值为h1，测量棒长度为h，钢丝自重修正值为（见表1），则实测拱度值为F=h-h1-图一 拉钢丝法测量拱度示意图1. 拉力150N 2.滑轮 3.等高测量棒 4.0.49-0.52钢丝 5.钢丝固定器表1 钢丝自重修正值起重机跨度m10.51

32、013.51316.51615.519.51918.522.52221.525.52524.528.52827.531.53130.534.53433.5钢丝下垂修正值mm1.52.53.54.568101214此外，检测上拱度还可采用水准仪或激光直线仪。水准仪法测量仪器本身精度高，可做到用一种仪器，同一放置位置测量多项指标，如大、小车轨道高低差、拱翘度等。特别是对单梁起重机（在用）用其他方法不能测量，只能用水准仪测量。其缺点是测量时有盲区，受支架振动影响大。激光直线仪一般由激光器、望远镜、支座、高度位移传感器等组成。其工作原理是把激光发射管的单色激光束射入望远镜内，经缩小发散角聚焦后，发射到

33、接受靶（传感器）上。测量时，将光靶置于被测位置，由位移传感器的触头跟踪激光光点，将测量信号经应变仪输入光标示波器记录，或输入微机分析计算，打印出测量数据并绘制测量曲线。使用这种仪器，可以测量主梁上拱度、上翘度、下挠度、大小车轨道直线度、同一截面轨道高低差、小车轨道局部平面度等多项指标。这种方法与拉钢丝测量法和水准仪测量法比较，具有不必考虑修正值、不受使用环境光线影响、支架底座容易位移等影响。 检验标准F=（）S（mm）最大上拱度在跨中S/10的范围内。（2）门式起重机主梁跨中上拱度的检验检验内容对门式起重机主梁跨中的上拱度进行检验检验方法用垫架将主梁垫平，使两端座板处上盖板的标高相互差h2mm

34、。如果是双主梁结构，垫架应置于主梁座板正下方，如图2所示。如果是单主梁结构，垫架支撑中心线置于主梁座板外侧700mm处，如图3所示。检验前，轨道、栏杆、走台等零部件与主梁应组装完毕。检验时，将水准仪放在适当位置上，将座尺分别置于两座板处上盖板上，偏离主腹板，以避开轨道压板为宜。用水准仪测得两零点处h0 值（h0为两零点处的平均值）。将座尺分别置放在跨中三个大隔板的上盖板处，偏离主腹板，以离开轨道压板为宜。用水准仪找到拱度最高点，该点的测量值为h或h10或h20。那么实测的拱度：图二 双主梁结构的拱度测量1. 基准线 2.座尺 3.垫架图三 单主梁结构的拱度测量1.座尺 2.垫架对双主梁结构：挂

35、铭牌侧F1=h0-h10小车导电侧F2=h0-h20对单主梁结构： F=h0-h+F垫其中F垫置垫架位置对拱度的影响值，表2列出了起重量5-20t，跨度18-35m单主梁门式起重机的F垫，其余吨位、跨度的F垫值可参考表2确定。表2 垫架位置对拱度的影响值F垫 （mm）跨度（m）起重量（t）18222630355568910103467816（15）234562023456检验标准与桥式起重机主梁跨中上拱度的检验标准相同。2、 门式起重机主梁悬臂端上翘度的检验（1） 检验内容对门式起重机主梁悬臂端上翘度的进行检验，作为参考项目。（2） 检验方法按照门式起重机主梁跨中上拱度的检验方法（图二、图三）

36、主梁垫起，用水准仪测得各零点处的h0值（为各点处的平均值）。将座尺分别置于主梁端部第一块大筋板的主腹板上盖板处，用水准仪测得h1 、h2值或h11、h12、 h21、 h22 值。其悬臂端上挠度实际值。对双主梁结构：F11=h0-h11F12=h0-h12F21=h0-h21F22=h0-h22对单主梁结构：F01=h0-h1+F01F02=h0-h2+F02其中F01、F02为垫架位置对上翘度的影响值，见表3。未列出的可参照此表确定。表2 垫架位置对翘度的影响值F01 、 F02 （mm）其重量（t）悬臂长（m51016（15）203-6-2-1-1-16.1-12-4-3-2-2（3） 检

37、验标准F1（或F2）=L1（或L2）3、 主梁腹板局部翘曲的检验（1）检验内容对桥、门式起重机主梁腹板局部翘曲度进行检验（对单主梁门式起重机只测主腹板）。（2）检验方法测量方向和位置可任意选择，但不得跨越离上盖板H/3的界限。按图四方法测量，其量具内侧与腹板间隙的最大值（Smax）和最小值（Smin）之差即为主梁腹板局部翘曲数值。测量长度L按主梁腹板高度选用1m或2m。图四 腹板局部翘曲测量1.量具 2.腹板（3）检验标准对于桥式起重机，主梁腹板局部翘曲值不大于表5中的数值。表5 单位：mm腹板高度测量长度受压区受拉区60010004.26.670080090010005.68.3115012

38、5016507.011.020002000对于门式起重机，主梁腹板局部翘曲值不大于表6中的数值表5 单位：mm腹板高度测量长度受压区受拉区100010005.68.0115012501650200020007.011.024004、 主梁翼缘板和腹板对接焊缝的检验（1） 检验内容对桥、门式起重机主梁翼缘板和腹板对接焊缝进行检验。（2）检验方法该项检验原则上应在现场检查成品，如条件不具备，可提供30天内的X射线探伤照片或超声波检查报告。具体检验是用超声波探伤仪或X射线探伤仪进行检验。（3）检验标准应符合GB3323-82中的级或GB1152-81中的级质量要求。5、 主梁上盖板水平偏斜的检验（1

39、） 检验内容对桥、门式起重机主梁上盖板水平偏斜进行检验（2）检验方法以垂直反滚轮式单主梁门式起重机为例，介绍其主梁上盖板水平偏斜的检验方法，其余类型的箱形主梁的检验方法类同。将主梁按规定要求摆放好（与检验主梁跨中上拱度的规定类同），将水平仪放到适当位置，将座尺分别置于筋板与腹板交接处上盖板上，以避开轨道压板为宜，见图五。用水准仪测得同一截面两点标高h1、h2用卷尺测得座尺置放间距B，则上盖板水平偏斜值b=| h1-h2|。图五 盖板水平偏斜（3）检验标准所测处b（mm）6、 主梁腹板垂直偏斜的检验（1）检验内容对桥、门式起重机主梁腹板垂直偏斜进行检验。（2）检验方法仍以垂直反滚轮式单主梁门式起

40、重机为例。用线坠、钢尺或卷尺进行检验。首先将主梁摆放好（同前），在上盖板边吊下线坠，在距上下盖板30-50mm处用卷尺侧出两侧两点间距h=|a1 -a2|（见图六）。（3）检验标准所测处，对于箱形梁h（mm）。对于单腹板或珩架梁h（mm）。7、 主梁座板高低差的检验（1）检验内容对门式起重机主梁座板的高低差进行检验。（2） 检验方法以单主梁为例，将主梁按图七摆放好（同主梁跨中上拱度的检验），将水准仪支放到适当位置，再用钢尺抵放到各个座板四个测量点上，用水准仪测得多个座板的四个测量点的标高h11 、 h12、 h13、 h14 和h21、 h22、 h23、 h24。则每个座板四个测量点标高差即

41、为单主梁座板的高低差。两座板的高低差为+。如果是双主梁门式起重机，可参照单主梁座板高低差的检验方法进行。图六 腹板垂直偏斜图七 单主梁座板高低差1.座板 2.测点（3）检验标准两座板高低差2mm8、主梁座板中心线偏差的检验（1） 检验内容对门式起重机主梁座板中心线偏差进行检验。（2） 检验方法如图八所示，在主梁座板下部拉一道0.5mm的钢丝，使钢丝与座板十字心线在座板外侧处会合；用钢尺量出两座板十字心线在座板内侧处钢丝的距离L1、L2，则L1、L2即为中心偏差。（3）检验标准座板中心线偏差L1（或L2）2mm。图八 座板中心线偏差1.钢丝 2. 座板9、主梁座板跨距偏差和主梁座板跨距相对差的检

42、验。（1）检验内容对门式起重机主梁座板跨距偏差和主梁座板跨距相对差进行检验。因为门式起重机在制造厂不组装，此项检验在制造厂内代替门式起重机跨距偏差的检验。（2）检验方法如图九所示，用卡兰分别卡紧到一端座板的两边，另一端施加150N的拉力，将盘尺拉紧，分别测出两座板横向中心距离S1、S2，则主梁座板跨距偏差S=S-，而| S1-S2|即为主梁座板跨距相对差。其中S为跨距公称尺寸，而S1（S2）=钢尺读数+跨距修正值。跨距修正值在表8中列出。（3）检验标准起重机主梁座板跨距偏差5mm，主梁座板跨距相对差1mm。图九 座板跨距偏差1.卡兰 2.盘尺 3.弹簧秤 4.座板10、主梁水平弯曲的检验（1）

43、检验内容对桥、门式起重机主梁水平弯曲（旁弯）进行检验。（2）检验方法以门式起重机为例介绍该项目的检验方法，桥式起重机可参照进行。按图十将主梁摆放好，用卡具将0.5mm钢丝或0.5mm尼龙丝固定，拉力为100N。调整钢丝位置使梁两端第一块筋板腹板处与钢丝之间距离相等，用钢尺测得数值H1。再用钢尺测得有筋板处腹板与钢丝之间距离h（筋板与梁外侧三角板对应，以避开三角板测量为宜）。则主梁的水平弯曲值f=|h-H1|。另外，主梁的水平弯曲值f应是在离上翼缘板约100mm的大筋板处测出。S2为主梁两端第一块大筋板之间的长度，或称实测长度。（3）检验标准对正轨箱形梁和车偏轨箱形梁f，对于门式起重机而言，该f

44、值最大不得超过20mm。对偏轨箱形梁、单腹板梁和珩架梁应满足小车轨道中心线对轨道梁腹板中心线的偏差（检验项目十九）和小车轨道偏差（检验项目二十三）的要求。对于门式起重机而言，该f值最大不得超过15mm。当起重量50t时，主梁只能向走台侧凸曲。11、两支腿高低差的检验（1）检验内容对门式起重机两支腿高低差进行检验。（2）检验方法将支腿按图十一摆放到平台的垫架上，并用水准仪找出支腿纵向中心线并使之水平。用吊线方法将上、下座板外表面投影到平台上，用钢卷尺按图示部位测量上、下座板投影距离H1、H2，则h=H-即为支腿研配高度偏差。同一台（同一侧）门式起重机的两支腿研配高度偏差的绝对值h1-h2即为实测

45、值。其中H为支腿的公称尺寸。（3）检验标准实测值h1-h26mm图十 主梁水平弯曲1、5.卡尺 2.钢丝 3.钢尺 4.主腹板图十一 支腿高低差1. 支腿 2.垫架 3.线坠 4.平台12、支腿座板平面度的检验（1）检验内容对门式起重机支腿座板平面度进行检验，不作为考核项目。（2）检验方法在支腿座板处用2m的平尺进行任意测量，用塞尺量出平尺内侧与座板间的最大间隙h，即为支腿座板的平面度。见图十二。（3）检验标准支腿座板的平面度h2mm，测量部位以腹板所围成的的矩形以外的部分为准。图十二 座板平面度1、3.腹板 2.平尺 4. 座板 5.塞尺 6.2m平尺13、端梁、下横梁两组弯板距离偏差的检验

46、（1）检验内容对桥式起重机端梁、门式起重机（无平衡台车）的下横梁两组弯板距离偏差进行检验。（2）检验方法以门式起重机下横梁两组弯板距离偏差的检验为例，桥式起重机端梁两组弯板距离偏差的检验与之类同。将下横梁下盖板朝上吊在平台上，用三角尺按图十三紧靠两端弯板的平面上，用盘尺在下横梁纵向心线部位测量两三角尺内边的距离h1，则两组弯板距离偏差b=|h-h1|（h为两组弯板距离的公称尺寸）。图十三 下横梁弯板距离偏差1.盘尺 2.弯板 3.三角尺（3）检验标准两组弯板距离偏差b=5mm。14、大车左右端车轮轴线水平偏斜的检验（1）检验内容对桥、门式起重机大车左右端车轮端面的水平偏斜进行检验，代替车轮轴线

47、的水平偏斜的检验。（2）检验方法适用于车轮轴承座为角瓦轴承箱式。先测出车轮基准端面圆跳动最大值（A点），使之成为铅垂方向，如图十四所示，在车轮基准端面侧测量。在同一端梁（桥式）或同一横梁（门式）的两个车轮基准端面下部用0.49-0.52钢丝拉一直线，线端固定在专用支架上，将8.00mm绝缘标准棒分别放在两个车轮上支持钢丝，使钢丝离开车轮端面。把电路通断装置两根引线分别接在钢丝和端梁（桥式）或下横梁（门式）上，用8.00mm标准尺寸以上或以下尺寸的检测棒（用0.02mm单位递增或递减）试测P1及P2，当蜂鸣器响或指示灯亮时，换用相邻下一级检测棒测试；若不响或不亮，则取它们的平均值分别为P1及P2

48、。P1和P2与绝缘标准棒之差的绝对值与测量长度（L）的比值，即为测量值，也就是车轮轴线的水平偏斜值。图十四 车轮水平偏斜1.支架 2.标准棒 3.检测棒 4.钢丝 5.通断装置适用于车轮轴承座为腹板镗孔的形式图十五和图十六分别是桥式起重机和门式起重机大车车轮轴线水平偏斜检测示意图，其具体检测方法如下：a、建立测量点按图示，台车轮处以O为圆心，在接近于车轮踏面直径的E圆周上确定四个测量点A、B、C、D，其中前三个点需在腹板上相应各处钻出18的孔备测量用。b、确定基准线，对于桥式起重机：在小车轨道两端S1、S2距离处（见图十五），用卡子固定一个钢尺，并以两轨道内侧面为测量点，分别找出两钢尺上的小车

49、轨距的中分点，并做标记。将经纬仪放置在端梁外侧的中间位置，待整平后，观察两钢尺上的读数（距轨中分点），一直调到两中分点重合为止。然后，将经纬仪的照准部转动90，这时从望远镜中观察出的方向（通过镜中的十字线）可作为一条垂直于横向中心线（或平行于纵向中心线）的测量基准线。对于门式起重机：将已完成大车运行机构装配的下横梁，垫高至可方便地以样冲孔为测量点进行测量工作，如图十六所示。将经纬仪放置在下横梁外侧须测部位的一端，待整平后，一直调到1=2=3=4为止，这时从望远镜中观察出的方向（通过镜中的十字线），可作为车轮轴线及端面的测量基准线。图十五 桥式起重机车轮水平偏斜测量（腹板镗孔式）1.卡子 2.钢

50、卷尺 3.经纬仪 4.基准线 5.端梁 6.车轮 7.小车轨道 8.主梁图十六 门式起重机车轮水平偏斜测量（腹板镗孔式）1、2、8、9、样冲孔 3. 经纬仪 4.基准线 5.下横梁 6.车轮7.经纬仪的望远镜中垂线C、测点读数将内径千分尺的固定测头碰靠在测点上（或通过18的孔），见图十七。为使测量稳定，可用一个磁铁支架支住内径千分尺。检测时，一人拧动内径千分尺的微分筒，另一人则从经纬仪的望远镜中进行观察。先使固定套管的纵刻线与望远镜中的刻线重合，然后，再调整微分筒，使微分筒端面与望远镜中垂直线相重合，这时，内径千分尺上的刻度值即为该点的第一次读数。当各点的测值读出后，再将被测车轮转过180，仍

51、用上述方法，对各个测点读数。由于二次再读，故此法亦称“二次读数法”。当一个车轮各测点量读完毕，可以将经纬仪的镜筒垂直反向转动180，就可以测另一个车轮上四个测点的二次读数了。另一端梁（下横梁）上的两个车轮，如上述测量方法可分别测得各点的二次读数。d、计算偏斜值如图十八所示，为车轮的垂直与水平偏斜安装状态。该图示车轮的偏斜方向为正，反之为负。图a、b、c、d代表相应各测点到基准线之间的距离。在计算中，所注下脚编号即表示其车轮的数据。所注下脚“”和“”即表示该点的第一及第二次读数。例如图十七中车轮1的轴线水平偏斜：tg1=图十七 测点读数1.固定套管纵刻线 2.微分筒内镜千分尺 3.微分筒端面 4

52、.测头 5.端梁6.车轮图十八 偏斜值计算简图（3）检验标准所测值（所求值）不大于表7中的值。表7 车轮水平偏斜的允许偏差机构级别允许偏差值M2-M40.00100M5-M80.00070装在平衡量上的车轮0.0009015、大车左右端车轮轴线垂直偏斜的检验（1）检验内容对桥、门式起重机大车左右端车轮端面的垂直偏斜进行检验，代替车轮轴线的垂直偏斜的检验。（2）检验方法对于桥式起重机检验时，将桥架调整至水平位置，跨度方向偏斜不大于5mm，轮距方向不大于2mm。调平的基准线为起重机车轮踏面，检测车轮端面的垂直偏斜，在车轮基准端面侧测量；对于门式起重机检测时，将大车运行机构装配完毕后的下横梁垫高至下

53、盖板400-500mm。如图十九所示，以下横梁上、下盖板上的两个纵向中心线标志（样冲孔）为基准，用经纬仪测出一条平行于纵向中心线的基准线，即b1= b2=a1=a2即下横梁纵向中心平面垂直于水平面，检测车轮端面的垂直偏斜，在车轮基准端面侧测量。图十九 车轮垂直偏斜检验1.样冲孔 2.经纬仪对二者的具体检测方法有三种：方法1：把磁力座垂直倾斜仪吸在车轮基准端面上，如图二十所示（该图为检测桥式起重机的示意图，检测门式起重机时类同）。顺时针旋转百分尺，当听到百分尺棘轮响声时，记下百分尺读数，令其为a。继续旋转百分尺，同时观察水平指示器，当水平指示器水平时，停止旋转，并记下百分尺读数，令其为b。则a、

54、b两数读数之差与测量长度之比即为此项实测值。图二十 方法1示意图1、2垂直倾斜仪方法2：将矩形水平仪靠在车轮 的基准端面上，下部垫塞尺使水平仪恢复水平，此时，所垫塞尺总厚度与测量长度之比即为此项实测值。如图二十一所示（该图为检测桥式起重机的示意图，检测门式起重机时类同）。图二十一 方法2示意图1、2矩形水平仪方法3：适用于车轮轴承座为腹板镗孔式。参见大车左右端车轮轴线水平偏斜的检验方法，得出各车轮测量点C、D的第一次和第二次读数，然后计算偏斜值。如图十五和图十六中车轮6的轴线垂直偏斜为：tga1=（3）检验标准桥式起重机大车左右端与轮轴线垂直偏斜值必须满足0tga0.025，两端偏斜方向应相反，且只允许向外偏斜。门式起重机大车左右端车轮轴线垂直偏斜值必须满足0t