油泵调节垫片冲压工艺与模具设计【冲孔落料复合模】【说明书+CAD】
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河南机电高等专科学校学生毕业设计中期检查表学生姓名学 号指导教师选题情况课题名称油泵调节垫片冲压工艺与模具设计难易程度偏难适中偏易工作量较大合理较小符合规范化的要求任务书有无开题报告有无外文翻译质量优良中差学习态度、出勤情况好一般差工作进度快按计划进行慢中期工作汇报及解答问题情况优良中差中期成绩评定: 负责人: 2009年4月10日 河南机电高等专科学校毕业设计任务书系 部: 材料工程系 专 业: 模具设计与制造 学生姓名: 学 号: 设计(论文)题目:油泵调节垫片冲压工艺与模具设计 起 迄 日 期: 2009年 3月 11 日 5 月20 日 指 导 教 师: 2009年3月12日毕 业 设 计 任 务 书1本毕业设计(论文)课题来源及应达到的目的:本设计题目为油泵调节垫片冲压成形工艺与模具设计,通过设计,应对冲压工艺生产较为熟悉,能熟练使用相关设计手册,独立完成一套模具的设计及模具工作零件加工工艺的编制。并且能够运用模具设计软件完成模具装配图及零件图的绘制。2本毕业设计(论文)课题任务的内容和要求(包括原始数据、技术要求、工作要求等):(1)了解目前国内外冲压模具的发展现状;(2)分析油泵调节垫片的成形工艺并确定其工艺方案;(3)模具主要设计计算;(4)绘制模具总装图,并绘制零件图;(5)得出设计结论。 设计题目:油泵调节垫片垫片冲压成形工艺与模具设计材料:H62厚度:0.2mm 生产批量:大批量所在专业审查意见:负责人: 2009年3月 12日系部意见:系领导: 2009 年 3月 13日机 械 加 工 工 序 卡 工序名称粗铣工序号02零件名称凸凹模零件号00-12零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 号重 量Cr12MoV设 备夹 具名 称辅 助工 具名 称型 号铣床虎钳游标卡尺安 装工 步安装及工步说明刀 具量 具走 刀长 度走 刀次 数切 削 深 度进给量主 轴转 速切 削速 度基 本工 时一次1铣上平面75面铣刀游标卡尺0.521200/ min800r/min一次1铣下平面75面铣刀游标卡尺0.521200/ min800r/min一次2铣两端面9立铣刀游标卡尺0.51160/ min1300r/mi一次2铣两端面8立铣刀游标卡尺0.51160/ min1300r/mi设 计 者杨占涛指 导 教 师原红玲共 2 页第 2 页 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 零件号零 件 名 称01-12凸凹模工序号工 序 名 称设 备夹 具刀 具量 具工 时名 称型 号名 称规 格名 称规 格名 称规 格01下料(12520050mm)蒸汽锤直尺02粗铣六面铣床虎钳标准面铣刀游标卡尺03磨削磨床磁力夹具、虎钳砂轮游标卡尺04钳工钻床虎钳钻刀、铰刀、攻丝刀高度尺、游标卡尺05热处理(淬火、回火)电热炉火钳06磨削磨床磁力夹具、虎钳砂轮游标卡尺07线切割线切割机床复式支撑夹具铜丝游标卡尺08钳工研磨工具游标卡尺 编制 杨占涛 校对 审核 批准 机 械 加 工 工 序 卡 工序名称粗铣工序号02零件名称落料凹模零件号01-04零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 号重 量Cr12MnV设 备夹 具名 称辅 助工 具名 称型 号铣床虎钳游标卡尺安 装工 步安装及工步说明刀 具量 具走刀长度走 刀次 数切 削 深 度进给量主 轴转 速切 削速 度基 本工 时一次1铣上平面75面铣刀游标卡尺0.521200mm/ min800r/min一次1铣下平面75面铣刀游标卡尺0.521200/ min800r/min一次2铣两端面20立铣刀游标卡尺0.51160/ min300r/mi一次2铣两端面10立铣刀游标卡尺0.51160/ min300r/mi设 计 者杨占涛指 导 教 师原红玲共 2 页第 2 页河南机电高等专科学校毕业设计说明书毕业设计题目:油泵调节垫片冲压工艺与模具设计系 部 材料工程系 专 业 模具设计与制造 班 级 学生姓名 学 号 指导教师 2009年 5 月 10 日河南机电高等专科学校毕业设计(论文)评语学生姓名: 班级: 学号: 题 目: 油泵调节垫片冲压工艺与模具设计 综合成绩: 指导者评语: 杨占涛同学能够按照毕业设计任务书进行油泵调节垫片冲压工艺与模具设计设计,设计过程中能正确查阅资料,图纸上还存在一些细节错误,修改后可以提交答辩,建议成绩为中。 指导者(签字): 年 月 日毕业设计(论文)评语评阅者评语:杨占涛同学毕业设计任务来自生产实际,工作量大小适中,能够按照要求书写设计说明书,零件图上存在少量问题,建议成绩为中,可以提交答辩。 评阅者(签字): 年 月 日答辩委员会(小组)评语: 答辩委员会(小组)负责人(签字): 年 月 日插图清单图1 零件图9图2 排样方案12图3 压力中心计算16图4 落料凹模刃口部分尺寸20图5 凹模上的螺孔设计与选用22图6 凸模24图7 异性凸模25图8 凸凹模26图9 挡料销的位置29图10 装配图32附表清单表1 所选择压力机的相关参数15表2 卸料板橡胶的设计25 油泵调节垫片冲压工艺与模具设计 摘要本设计题目为油泵调节垫片冲压成形工艺与模具设计,体现了板类冲压零件的设计要求、内容及方向,有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计,进一步加强了设计者冲压模具设计的基础知识,为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫并吸取了更深刻的经验。本设计运用冲压成型工艺及模具设计的基础知识,首先分析了工件的成形工艺及模具成形结构对制件质量的影响。介绍了油泵调节垫片冲压模具设计时要注意的要点,通过对制件进行工艺分析,可确定制件的成形加工用一套复合模即可。从控制制件尺寸精度出发,对油泵调节垫片冲压模具的各主要尺寸进行了理论计算,以确定各工作零件的尺寸,从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述,并应用CAD进行各重要零件的设计。关键词:复合模;工艺分析;模具零部件的加工工艺。 Adjust pump gasket stamping die design AbstractThe design entitled pump gasket adjustment stamping process and die design.The requirement,content and direction of the design of the stamps forming plate parts are embodied on this stamping die design. The designers foundation knowledge of the stamping die design is reinforced and is able to design more complex stamping die through the design.This design the elementary knowledge which designs using the stamping formation craft and the die, first has analyzed the work piece formed craft and the die forming structure to the workpiece quality influence. Introduced a regulation pump gasket stamping die design of the main points of attention should be paid to, through carries on the craft analysis to the workpiece, may determine the workpiece the formed processing uses set of superposable dies. Embarks from the control workpiece size precision, regulation of the oil pump gasket stamping die size of all the major theoretical calculation, by determined each work components the size, designs from the die to the spare part processing craft as well as the assembly craft and so on carries on the detailed elaboration, and carries on each important components using CAD the design.Key words: compound die;process analysis;processing of die parts. 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 零件号零 件 名 称01-04凹模工序号工 序 名 称设 备夹 具刀 具量 具工 时名 称型 号名 称规 格名 称规 格名 称规 格01下料(12520630)锯床直尺02粗铣六面铣床虎钳标准面铣刀游标卡尺03磨削磨床磁力夹具、虎钳砂轮游标卡尺04钳工钻床虎钳钻刀、铰刀、攻丝刀高度尺、游标卡尺05热处理(淬火、回火)电热炉火钳06线切割线切割机床复式支撑夹具铜丝游标卡尺07成形磨削成形磨床磁力夹具、虎钳成形砂轮游标卡尺08钳工研磨工具游标卡尺 编制 杨占涛 校对 审核 批准 目 录1 绪 论11.1国内模具的现状和发展趋势11.2 国外模具的现状和发展趋势61.3油泵调节垫片模具设计与制造方面72 零件的工艺性分析92.1 零件的总体分析92.1.1外形落料的工艺性102.1.2冲孔的工艺性102.1.3冲裁件的孔边距和孔间距102.1.4尺寸精度103 工艺方案的确定114 排样设计与计算124.1确定搭边与搭肩值124.2确定零件的排样方案124.3计算送料步距和条料的宽度124.4计算材料的利用率135 计算冲压力和初选压力机145.1冲裁工序总力的计算145.2初选压力机155.3 确定压力中心156 模具结构形式的选择与确定176.1 模具类型的选择176.2定位方式的选择176.3导向方式的选择176.4 卸料方式176.5 送料方式177 模具工作零部件刃口尺寸的计算187.1冲裁39mm孔的凸、凹模刃口尺寸的计算187.2冲孔46带凸肩的凸、凹模刃口尺寸的计算187.3外形落料凸、凹模刃口尺寸的计算198 模具主要零部件设计228.1工作零部件的结构设计228.1.1落料凹模的设计228.1.2 冲孔凸模的设计238.1.3落料凸凹模的设计258.2定位装置的设计与标准化268.2.1挡料销及导料销的设计与标准化268.2.2挡料销与导料销位置的确定268.2.3导料销位置的确定278.3卸料装置的设计及标准化278.3.1弹性卸料板的结构形式278.3.2卸料螺钉的选用278.3.3卸料橡胶的设计及选用278.4推件装置的设计与标准化298.4.1刚性推件装置的设计与标准化298.4.2推件块的设计298.4.3连接推杆的选用298.4.4推板的设计298.4.5打杆的设计298.5支撑固定零件的设计与标准化308.5.1模架的选用308.5.2 凸模固定板的设计308.6导向零件的设计与标准化308.7紧固零件的设计与标准化309 冲压设备的的选用3110 模具总装图32结束语34致 谢35参考文献36 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 零件号0400-09落料凹模工序号工 序 名 称设 备夹 具刀 具量 具工 时名 称型 号名 称规 格名 称规 格名 称规 格01下料锯床虎钳直尺02热处理热处理炉火钳游标卡尺03铣六面铣床虎钳铣刀游标卡尺04磨平面磨床磁力夹具、虎钳砂轮游标卡尺05钳工虎钳划线游标卡尺06铣型面铣床虎钳铣刀游标卡尺07热处理加热炉、油槽研磨工具游标卡尺08磨端面磨床磁力夹具、虎钳砂轮游标卡尺09磨型面磨床磁力夹具、虎钳砂轮游标卡尺 编制 杨占涛 校对 审核 批准 河南机电高等专科学校毕业设计说明书1 绪论进入21世纪,制造技术发展迅猛,模具技术作为现代制造技术的一个重要组成部分,对国民经济的发展起着越来越重要的作用。模具作为重要的生产装备和工艺发展方向,在现代工业的规模生产中日益发挥着重大作用。通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点,因而在机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域的产品生产中获得了广泛应用,作用不可替代,模具被赞为“金钥匙”、“制造业之母”、“进入富裕社会的原动力”等。利用模具成形零件的方法,实质上是一种少无切削、多工序重合的生产方法。采用模具成形加工零件代替传统的切削加工工艺,可以提高生产率,保证零件质量,节约原材料,降低生产成本,从而获得很高的经济效益。据粗略统计,70%以上的汽车、拖拉机、电机电器、仪器仪表零件,80%以上的塑料制品,85%以上的计算机、电子行业产品的零件,都是采用模具成形的方法来生产。因此,利用模具生产零件的方法已经成为工业上进行成批或大量生产的主要技术手段,它对于保证制品的质量、缩短产品研发周期、加速产品的更新换代等都具有重要意义。在我国,随着生产和科学技术的发展,特别是20世纪80年代以来,产品的更新换代迅速加快,品种数量迅速增加。这使模具的需求量相应增加,质量要求也越来越高,从而使模具技术在国民经济中的地位和作用日趋重要。显然,模具技术落后,制造周期长,质量低劣,必将影响生产发展和产品的更新换代,使产品丧失竞争力。1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国的模具制造技术是随着现代化工业建设的发展而发展起来的。20世纪50年代以前,我国的工业基础非常薄弱,大部分工业品不能自行生产,因而所需要的模具很少,也谈不上模具工业和模具技术,国内只能仿制一些简单的模具,且主要依靠钳工个人技术来实现。解放后,随着国民经济的发展,各种工业产品生产所需要的模具日益增多,模具制造水平处于参照外国模具图样进行加工,并且多为单工序模具、简单的复合模具、少工序和较低精度的级进模具和机外脱模的塑料压缩模具。随着国际经济技术合作交流的发展,国外的模具技术书刊、模具设计手册、模具制造资料等相继介绍到我国,对指导和促进模具技术的发展起到了重要作用,同时制造模具的一些专用加工设备如大型仿形铣床、坐标镗床等的引进,为制造大型模具打下了物质基础。到1956年,制造模具开始采用成形磨削加工,模具结构采用拼块方式,初步解决了模具钳工手工作业和热处理变形问题。这对于提高模具质量和精度、缩短制造周期起到了重要作用。20世纪50年代末,电火花加工技术开始应用于模具生产,这种方法可以把模具型腔、型面的精加工放在热处理之后,避免了热处理变形对精度的影响,使模具制造技术水平又有一个较大的提高。尤其是1963年,国内研制成功电火花线切割加工机床,从而可以加工更为复杂、精密的冲裁模等,大大减少了模具钳工的手工作业,并应用于塑料模、压铸模和其他成形模具的型孔加工。这一技术的应用和普及是我国模具制造技术发展的又一重要里程碑。改革开放以来,随着国民经济的高速发展及相关学科的技术进步,推动了模具制造技术及模具工业的迅猛发展,模具无论是从品种、数量还是精度方面,都有了大幅度的发展,模具对工业产品生产的影响也越来越大,模具制造业也成了现代工业中一个相对独立的重要分支。模具标准化工作是代表模具工业和模具技术发展的重要标志。到目前为止,已经制定了冲压模、塑料模、压铸模和模具基础技术等50多项国家标准、近300个标准号,基本满足了国内模具生产技术发展的需要。模具的商品化程度也大大提高,从“八五”期间的20%提高到目前的40%左右。一些先进、精密和高自动化程度的模具加工设备,如数控仿形铣床、数控加工中心、精密坐标磨床、连续轨迹数控坐标磨床、高精度低损耗数控电火花成型加工机床、慢走丝精密电火花线切割机床、精密电解加工机床、三坐标测量仪、挤压研磨机等模具加工和检测用的精密高效设备,由过去依靠进口到逐步自行设计制造,使模具加工工艺手段登上了一个新台阶,同时为先进加工工艺的推广奠定了物质基础。特别是模具成型表面的特种加工工艺的研究和发展,使模具加工的精度和表面粗糙度都有很大的改善。特种加工工艺设备的改进和提高,使模具加工自动化程度和效率都大大提高。模具新材料的应用,以及热处理和表面处理技术的开发和应用,使模具寿命大幅度提高。快速成型技术在模具制造上的应用,是近20年以来模具制造技术的又一重大发展。快速成型技术是综合了机械工程、CAD、数控机床激光技术和材料科学技术的一种全新的制造工艺,应用于模具制造,可以使模具设计和制造更加快速、经济、实用,对于多品种、小批量产品的生产及新产品敏捷开发具有重要意义。我国模具制造技术水平,从过去只能制造简单模具发展到了可以制造大型、精密、复杂、长寿命模具。例如在冲压模具方面,我国设计和制造的电机定转子硅钢片硬质合金多工位自动级进模和电子、电气行业用的50余工位的硬质合金多工位自动级进模,都达到了国际同类模具产品的技术水平。凹模镶件重复定位精度0.005mm,步距精度0.005mm,模具成型表面粗糙度为Ra0.40.1m,零件可以互换,模具寿命达1亿冲次。级进冲裁技术和叠铆原理相结合,在高速冲床上使用,具有自动冲切、叠压、铆合、扭角、计数分组和安全保护功能。在塑料模具方面,能设计和制造汽车保险杠及整体仪表盘大型注射模,大型彩色电视机、洗衣机和电冰箱等多种精密、大型注射模。例如天津市通信广播公司模具厂设计和制造的汽车保险杠模具重达10余吨、模具尺寸精度可达10m、型腔表面粗糙度为Ra0.1m,型芯表面粗糙度为Ra3.2m、模具寿命达30万次以上,达到国际同类模具产品的技术水平。我国模具制造行业近十余年来的年工业产值,持续以15%的增长速度在迅速递增,已经成为国民经济中一个举足轻重的工业分支。1.1.2国内模具的发展趋势随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展,许多新技术、新工艺、新材料、新设备不断涌现,因而,促成了冲压技术的不断革新和发展。(1)冲压成形理论及冲压工艺冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前,国内外对冲压成形理论的研究非常重视,在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及配料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的发展,特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善,近年来我国已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术,即利用有限元等数值分析方法模拟金属的塑性成形过程。据分析结果,设计人员可预测某一工艺方案成形的工艺性及可能出现的工艺问题,并通过在计算机上有选择的修改有关参数,实现工艺及模具的优化设计。(2)冲压模具的设计与制造冲压模具是实现冲压生产的基本条件。在冲压模具的设计与制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等现代化生产需要,冲压模具正向高效率、高精度、高寿命、自动化及多工位方向发展。在我国,工位数达50甚至更多的级进模、寿命达亿次的硬质合金模、精度和自动化程度相当高的冲压模具都已经应用在生产中,同时,由于这样的冲压模具对加工、装配、调整、维修要求很高,因此,各种高效、精密,数控、自动化的模具加工机床和检测设备也正在迅速发展;另一方面,为了产品更新换代和试制小批量生产的需要,锌合金冲压模具、聚氨酯橡皮冲压模具、薄板冲压模具、钢带冲压模具、组合冲压模具等各种简易冲压模具及其制造工艺也得到了迅速发展。(3)模具材料模具材料及热处理与表面处理工艺对模具加工质量和寿命的影响很大,世界各主要工业国在此方面的研究取得了较大的进步,并开发了许多新的钢种,其硬度可达HRC5870,而变形只有普通钢的1/21/5。如火焰淬火钢可局部硬化,且无脱碳;我国研制的65Hb、LD和CD等新钢种,具有热加工性能好、热处理变形小、抗冲击性能佳等特点。与此同时,还发展了一些新的热处理和表面处理工艺,主要有:气体软氮化、离子氮化、渗硼、表面涂金、化学气象沉积、物理迹象沉积、激光表面处理等。这些方法能提高模具工作表面的耐磨性、硬度和耐腐蚀性,使模具寿命大大延长。(4)冲压模具的标准化和专业化模具的标准化和专业化生产,已得到模具行业的高度重视,这是由于模具标准化是组织模具专业化生产的前提,而模具的专业化生产是提高模具质量、缩短模具制造周期、低成本的关键。我国已颁布了冷冲压术语、冷冲模零部件的国家标准,冲压模具的专业化正处在积极组织和实施中,但总的来说,我国冲压模具的标准化和专业化水平还处于较低水平。(5)冲压模具CAD/CAE/CAM技术模具CAD/CAE/CAM技术是改造传统模具生产方式的关键技术,它以计算机软件的形式为用户提供一种有效的辅助工具,使工程技术人员能借助计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行优化设计从而显著缩短模具设计与制造周期,降低生产成本,提高产品质量。随着功能强大的专业软件和高效集成制造设备的出现,以三维造型为基础、基于并行工程的模具CAD/CAE/CAM技术正成为发展方向,它能实现制造和装配的设计、成形过程的模拟和数控加工过程的防真,还可对模具可制造性进行评价,使模具设计与制造一体化、智能化。(6)冲压设备和冲压生产自动化性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件。高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的压力机与之匹配。为了满足大批量高速生产的需要,目前冲压设备也由单工序、单功能、低速朝着多工位、多功能、高速和数控方面发展,加之机械手乃至机器人的大量使用,使冲压生产效率得到了大幅度的提高。冲压生产的自动化是提高劳动生产率和改善劳动条件的有效措施。由于冷冲压操作简单,坯料和工序件形状比较规则,一致性好,因此,容易实现生产的自动化。冲压生产的自动化包括:原材料的运输、冲压工艺过程及检测、冲模的更换与安装、废料处理等各个环节,但最基本的是压力机自动化和冲压模具自动化。适用与各种条件下自动操作的通用装置和检测装置有:带料、条料或工序件的自动送料装置,自动出件与理件装置,送料位置和加工检测装置,安全保护装置等,都是实现普通压力机和冲压模具子自动化的基本装置。(7)快速模具制造技术由于传统模具制作过程复杂、耗时长、费用高,因此,目前基于快速成型技术的快速模具制造技术已经成为一个新的发展方向和研究热点。目前,快速经济制模技术主要有低熔点合金制模技术、锌基合金制模技术、喷涂成形制模技术等。采用快速模具制造技术,能简化模具制造工艺,缩短制模周期,降低模具生产成本,在工业生产中取得了显著的经济效益。1.2国外模具的现状和发展趋势随着市场经济发展的需要和产品更新换代不断加快,对模具制造提出了越来越高的要求,模具制造质量提高、生产周期缩短已经成为该行业发展的必然趋势。纵观模具制造业近十余年来的发展道路,其主要发展方向可以归纳为如下几个方面。1.2.1模具生产的专业化和标准化程度不断提高多年来的模具制造实践表明,要使模具技术高速发展,实现专业化、标准化生产是关键,目前美国模具专业化程度已超过90%,日本也超过了75%。而我国模具专业化程度还处在25%左右。实现模具专业化生产,前提是要模具标准化,这样可使专业模具生产厂减少30%50%的制造工作量,降低成本50%。有了模具的各项标准,才可能采用专用的先进生产设备和技术,建立专门的机械化和自动化生产线,才可能采用高精度的、专用的质量检测手段,从而实现提高模具质量、缩短生产周期、降低制造成本的目标。1.2.2模具粗加工技术向高速加工发展以高速铣削为代表的高速切血加工技术代表了模具零件外形表面粗加工发展的方向。高速铣削可以大大改善模具表面的质量状况,并大大提高加工效率和降低加工成本。例如IN-GERSOLL公司生产的VHM型超高速加工中心的切削进给速度为76mmin;主轴转速为45000rmin;瑞士SIP公司生产的AFX立式精密坐标镗床的主轴转速为30000rmin;日本森铁工厂生产的MV-40型立式加工中心,其转速达40000rmin。另外,毛坯下料设备出现了高速锯床、阳极切割和激光切割等高速、高效率加工设备,还出现了高速磨削设备和强力磨削设备等。1.2.3成形表面的加工向精度、自动化方向发展成形表面的加工向计算机控制和高精度加工方向发展。数控加工中心、数控电火花成形加工设备、计算机控制连续轨迹坐标磨床和配有CNC装修设备与精密测量装置的成形磨削加工设备等的推广使用,是提高模具制造技术水平的关键。1.2.4光整加工技术向自动化方向发展当前模具成形表面的研磨、抛光等光整加工仍然以手工业为主,不仅花费工时多,而且劳动强度大、表面质量低。工业发达国家正在研制有计算机控制、带有磨料磨损自动补偿装置的光整加工设备,可以对复杂型面的三维曲面进行光整加工,并开始在模具加工上使用,大大提高了光整加工的质量和效率。1.2.5反响制造工程制模技术的发展以三坐标测量机和快速成型制造技术为代表的的反向制造工程制模技术是一种以复制为原理的制造技术。它是模具制造技术上的又一重大发展,对模具制造具有重要影响。这种技术特别适用于多品种、少批量、形状复杂的模具制造,对缩短模具制造周期,进而提高产品的市场竞争能力有重要意义。1.2.6模具CAD/CAM技术将有更快的发展模具CAD/CAM技术在模具设计和制造上的优势越来越明显,它是模具技术的又一次革命,普及和提高模具CAD/CAM技术的应用是模具制造业发展的必然趋势。1.2.7研制和发展模具用材料模具材料是影响模具寿命、质量、生产效率和生产成本的重要方面。没有充足的、高质量的、品种系列齐全的模具用材料,模具工业要赶上世界先进水平就只能是纸上谈兵。加速研发急需的模具新钢种,如高强韧、高耐磨新型优质模具钢,大力发展硬质合金模具材料已经势在必行。 1.3油泵调节垫片模具设计与制造方面1.3.1油泵调节垫片模具设计的设计思路此工件形状、结构都比较简单,而且上下对称,生产批量为大批量,用简单模分两次加工,就生产批量来说有些费时,用级进模加工要设导正销,模具加工、安装较复杂,用复合模加工既能保证精度,还能保证生产效率,所以采用复合模加工。设计此模具时,要设计好模具的工作零部件,其它的零件根据模具结构的需要添加即可,但必须要保证模具工作时的正常运行.1.3.2油泵调节垫片模具设计的进度1.了解目前国内外冲压模具的发展现状,所用时间20天;2.确定加工方案,所用时间5天;3.模具的设计,所用时间30天;4模具的调试所用时间5天 设计者:杨占涛2 零件的工艺性分析工件名称:油泵调节垫片生产批量:大批量材料:H62 厚度:0.2mm 图1 零件图2.1 零件的总体分析该零件形状简单、对称,是有圆弧和直线组成的。具有良好的塑性、韧性、冷冲压性能,能够进行一般的冲压加工。零件形状较为复杂,采用圆弧过渡,但零件对称分布,有冲孔、落料两个工序特征。2.1.1外形落料的工艺性油泵调节垫片属于中等尺寸零件,料厚0.2mm,外形较为复杂,采用圆弧过渡,以便于模具加工,减少热处理开裂,减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损,尺寸精度要求一般。2.1.2冲孔的工艺性有三个9和一个46带肩的孔,冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT14级,孔中心与边缘距离尺寸公差为0.5mm。2.1.3冲裁件的孔边距和孔间距为避免工件变形和保证模具强度,孔边距和孔间距不能过小。【1】其最小许可值当取:C(11.5)t。根据工件的尺寸可得 t=0.2,所以工件的尺寸符合要求。冲孔时因凸模强度限制孔的尺寸不应太小,否则凸模易折断,查表2.7.3【1】知,工件上孔的直径大于或等于0.35倍的料度即。由任务书零件图易于看出工件的尺寸符合要求。2.1.4尺寸精度图示零件的尺寸均未注公差的一般尺寸,按惯例取IT14级,尺寸精度较低,符合一般冲压的经济精度要求。3 工艺方案的确定该零件所需的冲压工序为落料和冲孔,可拟定出以下三种工艺方案:方案一:用简单模分两次加工,既落料冲孔。方案二:冲孔、落料复合模。方案三:冲孔、落料级进模。采用方案一,生产率低,工件的累计误差大,操作不方便,由于该工件为大批量生产,方案二和方案三更具有优越性。该零件9的孔与外缘之间的最小距离(10 mm)和46与9两孔的最小距离(3.5 mm)大于此零件要求的最小壁厚(1.0 mm),可以采用冲孔、落料复合模或冲孔、落料级进模。复合模具的形位精度和尺寸精度容易保证,且生产率也高,尽管模具结构比较复杂,但由于零件的几何形状简单对称,模具制造并不困难。级进模虽生产率也高,但零件的冲裁精度稍差,欲保证冲压件的行位精度,需要在模具上设置导正销导正,故模具制造、安装较复合模复杂。通过对上述三种方案的分析比较,该零件的冲压生产采用方案二的复合模为佳。4 排样设计与计算设计复合模时,首先要设计条料排样图。根据工件的形状选择有废料排样,且为直排的形式,虽然材料的利用率低于少废料和无废料排样,但工件的精度高,且易于保证工件外形的圆角。4.1确定搭边与搭肩值搭边和搭肩值一般是由经验确定的,查表2.5.2【1】。取最小搭边值为1.8mm,最小搭肩值2.5mm。4.2确定零件的排样方案设计模具时,条料的排样很重要。分析零件形状可知,确定排样方案:条料从右至左送进,落料凸模的冲压力比较均匀,零件形状精度容易保证。条料的排样如图2所示。图2 排样方案4.3计算送料步距和条料的宽度按如上排样方式,并根据工件的尺寸确定送料步距为搭肩值与工件宽度之和。即:宽度:B=60+22.5=65mm步距:S=95mm +1.8mm=96.8mm4.4计算材料的利用率根据一般的市场供应情况,原材料选用400mm2000mm0.2mm的冷轧黄铜板,每块可剪成66mm1000mm规格的条料6条.计算冲压件毛坯的面积:A=2(209.55+93.34+39.25+727.13+1020+200)mm=4578.54 mm材料利用率通用公式【1】式中A一个冲裁剪的面积。n 一个步距内的冲裁件数量。B条料宽度。S步距。材料利用率:=100% =4578.54/(6596.8)100% =73%5 计算冲压力和初选压力机5.1冲裁工序总力的计算由工件结构和前面所定的冲压方案可知,本模具采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模。考虑到模具刃部被磨损、凸凹模不均匀和波动、材料力学性能及材料厚度偏差等因素的影响。本模具采用普通平刃口模具冲裁,其冲裁力P按下式计算:式中 P冲裁力(KN)。K系数,一般取1.3 L冲裁件剪切周边长度(mm)。t冲裁件材料厚度(mm)被冲材料的抗剪强度。上式中抗剪强度与材料种类和坯料的原始状态有关,可在手册中查询,为方便计算,可取材料的,故冲裁力表达式又可表示为:落料力:F落=Ltb =2480.2450=23.32KN冲孔力:F孔= Ltb =153.160.2450=13.784KNK推推件力系数,由手册查得K推=0.06n同时卡在凹模的工件(或废料)数,其中n=h/th凹模刃部直壁洞口高度(mm),t料厚( mm) 查手册【5】表2.9.4 可得和h=4mm,故n=4/0.220推件力:F推=nK推F孔=200.0613.784KN=16.54KN查表2.6.1【1】卸料力系数K卸=0.06卸料力:F卸=K卸F落=0.0623.32KN=1.40KN总冲压力为: F总=F落+F孔+F推+F卸 =23.32+13.784+16.54+1.40=55.04KN为了保证冲压力足够,一般冲裁时压力机吨位应比计算的冲压力大30%,既F总=1.3F总=1.355.04=71.56KN5.2初选压力机压力机的公称压力必须大于或等于工序总力。查手册【2】初选开式可倾压力机参数初选压力机型号为J23-80和J23-100,见表一。表一 所选择压力机的相关参数型号公称压力/kN滑块行程/mm最大封闭高度/mm工作台尺寸/mm可倾斜角/。封闭高度调节量/mmJ23-1001000130480710108030100J23-8080013038054080030905.3 确定压力中心 用解析法求模具的压力中心坐标.按比例画出工件尺寸,选用坐标系XOY,如下图所示 因工件左右对称,即Xc=0.故只需求出Yc.将工件冲裁周边分成L1,L2,L3,L4,L5,L6,L7,L8,L9,L10,L11基本线段,求出各段长度的重心位置: L1=40mm Y1=0L2=15.7mm Y2=5mmL3=58mm Y3=24.5mmL4=39.94mm Y4=50.71mmL5=67.64mm Y5=72.85mmL6=28.97mm Y6=92.48mmL7=28.26mm Y7=75mmL8=136.6mm Y8=45.32mmL9=4mm Y9=20mmL10=12.56mm Y10=16.45mmL11=56.52mm Y11=10mmYc=L1Y1+L2Y2+L3Y3+L9Y9+L10Y10+L11Y11/L1+L2+L3+L9+L10+L11=0+15.7*5+58*24.5*+4*20+12.56*16.45+56.52*10/40+15.7+58+ 4+12.56+56.52=41.57mm 图3压力中心6 模具结构形式的选择与确定6.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知,采用倒装复合冲压,所以模具类型为倒装复合模。6.2定位方式的选择因为该模具采用的是条料,所以选用导料销和挡料销来实现对冲裁条料的定位。6.3导向方式的选择为了提高模具寿命和工作质量,方便安装调整,该复合模采用后侧导柱的导向方式。6.4 卸料方式该模具采用倒装结构,冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下。工件厚度为0.2mm,料厚相对较薄,卸料力也比较小,故可采用弹性卸料。6.5 送料方式采用手动送料。7 模具工作零部件刃口尺寸的计算该零件属于无特殊要求的一般冲孔落料件,外形尺寸由落料获得,小孔尺寸则由冲孔得到。查表2.3得间隙值:Zmin=0.010mm Zmax=0.014mm7.1冲孔39mm凸、凹模刃口尺寸的计算由于制件结构简单、精度要求不高,所以采用凸模和凹模分开加工的方法制作凸凹模,其凸凹模刃口尺寸计算如下:查表2.5得凸凹模制造公差:凸=0.020mm 凹=0.020mm校核: Zmax-Zmin=0.014-0.010=0.004 mm而凸+凹=0.020mm+0.020mm=0.040mm 满足Zmax-Zmin凸+凹的条件查表2.6得:IT14级的磨损系数x=0.5按式(2.5) d凸=(dmin+x)d凸=(9+0.50.36)=9.18mmd凹=(d凸+Zmin) =(9.18+0.01) =9.19mm7.2冲孔46带凸肩的凸、凹模刃口尺寸的计算 由于制件结构复杂,所以采用配合加工法,这种方法有利于获得最小合理间隙,放宽对模具的加工设备的精度要求,其凸模刃口尺寸计算如下:当以凸模为基准件时,凸模磨损后,刃口部分尺寸减小,因此应属于B类尺寸.工件图中未标注公差尺寸,查相关文献得其极限偏差: 460+0.62 mm, 8 0+0.36mm,290+0.52mm查表2.6得磨损系数X为:当X0.36时,X=0.5 当X0.36时,X=0.75按公式Bj=(Bmin+X)0-/446凸=(46+0.50.62) 0-0.250.62mm=46.310-0.16mm8凸=(8+0.50.36) 0-0.250.3mm6=8.180-0.09mm29凸=(29+0.5+0.52) 0-0.250.52mm=29.260-0.13mm落料凹模的基本尺寸与凸模相同,分别是46.31mm,8.18mm,29.26mm,不必标注公差,但要在技术要求中注明:凹模的实际刃口尺寸与落料凸模配制,保证最小双面合理间隙值Zmin=0.010mm.7.3外形落料凸模、凹模刃口尺寸的计算此落料件为形状较为复杂的零件,所以利用凸凹模配作法,这种方法有利于获得最小的合理间隙,放宽对模具的加工设备的精度要求。以落料凹模为基准件,由公差表查得工件个尺寸的公差等,确定x采用配作法,计算凹模的刃口尺寸,首先是根据凹模磨损后轮廓变化情况正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大还是变小,还是不变这三种情况,然后分别按不同的计算公式计算。a、凹模磨损后会增大的尺寸-第一类尺寸A 第一类尺寸: b、凹模磨损后会减小的尺寸-第二类尺寸B 第二类尺寸:c、凹模磨损后会保持不变的尺寸 第三类尺寸C 第三类尺寸:其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下:当以凹模为基准件时,凹模磨损后,刃口部分尺寸增大,因此应属于A类尺寸.工件图中未标注公差尺寸,查相关文献得其极限偏差: R130-0.43 mm,R300-0.52mm,R100-0.36mm,600-0.74mm,950-0.87mm,440-0.62mm查表2.6得磨损系数X为:当X0.36时,X=0.5 当X0.36时,X=0.75按公式Aj=(Amax+X)+ /04R13凹=(13-0.50.43)0+0.250.43=12.790+0.11R30凹=(30-0.50.52)0+0.250.52=29.74+00.130R10凹=(10-0.50.36)0+0.250.36=9.820+0.09060凹=(60-0.50.74)0+0.250.74=59.820+0.1944凹=(44-0.50.62) 0+0.250.62=43.690+0.1695凹=(95-0.50.87) 0+0.250.87=94.570+0.22 图4落料凹模刃口部分尺寸落料凸模的基本尺寸与凹模相同,分别是12.79mm,29.74mm,9.82mm,59.82mm,43.69mm,94.57mm,不必标注公差,但要在技术要求中注明:凸模的实际刃口尺寸与落料凸模配制,保证最小双面合理间隙值Zmin=0.010mm对凹模磨损后其尺寸大小不变. 工件图中未标注公差尺寸,查相关文献得其极限偏差: 30+0.62mm,34+0.62mm,40+0.62mm按公式Cj=(Cmin+/2)+ /831凹=(31-0.62+1.24/2)+1.24/8=31+0.1634凹=(34-0.62+1.24/2)+1.24/8=34+0.1640凹=(40-0.62+1.24/2)+1.24/8=40+0.168 模具主要零部件设计8.1工作零部件的结构设计8.1.1落料凹模的设计凹模采用整体式凹模,各冲裁的凹模孔均采用线切割加工。安排凹模在模架上的位置时,要依据计算的压力中心的数据,使压力中心与模柄中心重合。整体式凹模装于上模座上, 凹模高度可按经验公式计算,即 凹模高度H=Kb 凹模壁厚C=(1.52)H式中:b-凹模孔的最大宽度(但B不小于15mm)C-凹模壁厚, 指刃口至凹模外形边缘的距离K=系数(查表240【5】K=0.20)凹模高度H=kb=0.2095mm=19mm 凹模壁厚C=1.5H=1.519mm=28.5mm凹模的外形尺寸的确定:凹模外形长度L=(95+228.5)mm=152mm 凹模外形宽度B=(60+228.5)mm=117mm凹模整体尺寸标准化: 取为 180mm150mm35mm凹模上螺孔到凹模外缘的距离一般取(1.72.0)d, 图5 凹模上的螺孔设计与选用d为螺孔的距离,由于凹模厚度为35mm,所以根据表2.46【2】查得螺孔选用4M12的螺钉固定在上模座。故选用如图5 。 螺孔到凹模外缘的最小距离【6】:a2=1.5d=1.512=18mma3=1.13d=1.131213.56mm凹模上螺孔到销孔的距离一般取b2d,加上凹模板的设计,所以b应大于24。根据上述方法确定凹模外形尺寸须选用矩形凹模板18015035(JB/T7643.1)【6】8.1.2 冲孔凸模的设计(1) 冲孔9凸模设计 为了增加凸模的强度与刚度,凸模应做成台阶式凸模。如下图所示。所以选用a形圆凸模,凸模固定板厚度取凹模厚度的0.60.8倍,故取凸模固定板厚度为15mm。凸模长度一般是根据结构上的需要而确定的,其凸模长度用下列公式计算: L=h1+h2+h3+h式中 L凸模长度, mm h1凸模固定板高度,mm h2卸料板高度,mm h3导料板高度,mm h附加高度,一般取1520mm L=h凸模固定板+h落料凹模=(15+19)mm=34mm图6 凸模9凸模强度校核:经查有关文献得Q235板料的抗剪强度为 =412Mpa,凸模材料选用优质碳素工具钢(淬火),其直径为d=9.18mm。凸模材料的许用压应力【y】=1800Mpa根据公式(2.45)dmin得: =0.18mm 因为 d=9.18mm 既: d 故设计合理由于此凸模长度较短,无需对此凸模进行弯曲应力校核,强度足够,冲裁时凸模进入凹模刃口1mm。凸模固定板材料可用45钢,结构形式和尺寸规格见手册【5】表15.57可得18015015。(2)冲孔46带肩凸模设计 由于此凸模为异形凸模,为使凸模加工方便,将此凸模做成等断面,称为直通式凸模,其固定方式采用N7/h6铆接固定。凸模固定板厚度取15mm,凸模长度根据结构上的需要来确定: L=h凸模固定板+h落料凹模=(15+19)mm=34mm由于此凸模直径较大,且长度较短,刚度和强度足够,所以无需对其进行强度校核。冲裁时凸模进入凹模刃口1mm。图7 异性凸模8.1.3凸凹模的结构设计本模具为复合冲裁模,除了冲孔凸模和落料凹模外,还有一个凸凹模。根据整体模具的结构设计需要,凸凹模的结构简图应如下图所示。确定凸凹模安排在模架上的位置时,要依据计算的压力中心的数据,使压力中心与模柄中心重合。校核凸凹模的强度:查表2.23得凸凹模的最小壁厚为1.4mm,而实际最小壁厚为3.5mm,故符合强度要求。凸凹模的刃口尺寸按落料凹模尺寸配制,并保证双面间隙为0.010-0.014mm。凸凹模上孔中心与边缘距离尺寸10mm的公差,应比零件所标注的精度高3-4级,既为(100.15)mm。图8 凸凹模8.2定位装置的设计与标准化【6】8.2.1挡料销及导料销的设计与标准化由设计结构可得该套模具所用挡料销与导料销的规格尺寸一样,根据手册【4】选用。型号:JB/T7649.9 625mm材料为45钢的圆柱挡料销,硬度4348HRC8.2.2挡料销与导料销位置的确定由模具整体结构设计,导料销及导料销都应通过卸料板固定于模具的凸凹模上。且在模具闭合状态下,应高出卸料板3mm【1】。根据分析选用废料孔后端定位时挡料销位置如下图 图9 挡料销位置8.2.3导料销位置的确定导料销位于条料的同一侧,采用从右向左的送料方式,送料的方向导料销应装在后侧。8.3卸料装置的设计及标准化【7】8.3.1弹性卸料板的结构形式模具采用倒装结构,选用手册【6】图77(b)的卸料板形式。由表78查得弹性卸料板厚度为12mm。装模具时卸料板孔与凸凹模得单边间隙为0.10mm,在模具开启状态,卸料板应高出模具凸凹模工作刃口0.30.5mm,以便顺利卸料,卸料板的工作行程为3.5mm。8.3.2卸料螺钉的选用采用圆柱头卸料螺钉45钢,热处理硬度3545HRC 规格 M890 JB/T7650.6-19948.3.3卸料板橡胶设计卸料板橡交设计计算表一。选用4块橡胶的厚度务必一致,不然会造成受力不均匀,影响模具的正常工作。表二 卸料板橡胶的设计项目公式结果备注卸料板的工作行程h工H=h1+h+h21.7mmh为凸模凹进卸料板的高度1mmh2凸模冲裁后进入凹模的深度橡胶的工作行程H工H工=h工+h修mm8.7 mmh修为凸模修模量橡胶的自由高度H自由H自由=4 h工34.8mm取H工为H自由高度的25%橡胶的预压缩量H预H预=15%H自由5.2mm一般H预=(10%15%)H自由每个橡胶承受的载荷F1F1=F卸/4350 N选用4个圆筒形橡胶橡胶的外径DD=30.5 此为圆筒的内径,取d=8.5,P=0.5 MPa校核橡胶的高度0.5满足要求橡胶的安装高度H按H安=H自由H预29.6聚氨酯橡胶:表847聚氨酯橡胶尺寸(冷冲压模具设计指导)也可选标准件:D=35 d=8.5 H=40由表850查得内孔d与相应的卸料螺钉尺寸d=8.5 配用螺钉d=8(JB/T7650.690)注螺钉长度L需视模具结构要求而定。8.4推件装置的设计与标准化【5】8.4.1刚性推件装置的设计与标准化本套模具的推件装置所需推件力大,且为了推件平稳可靠,应采用刚性推件装置。其结构形式见手册【5】8.4.2推件块的设计本推件块的端面外形应跟落料凹模的刃口形状一致,整体外形应设计成台阶式以便与凹模配合完成推件,而在冲裁时不致与把推件块推出滑到模外。推件块在自由状态下应高出凹模面0.20.5mm。推件块和凹模的配合:由于外形件的相对尺寸较大,外形形状相对复杂,所以推件内形与凹模为间隙配合H8/f8,推荐外形与凹模为非配合关系,属内导向。8.4.3连接推杆的选用为了使推件装置推出平稳采用3根推杆。每根推杆所承受的力为: F推/3=16.54103 = 5513N 由手册查取适合本装置的推杆规格为:1265mm JB/T7650.3 8.4.4推板的设计由推出结构需要,推板适宜选用三角形即手册的C型(JB/T7650.4)。8.4.5打杆的设计 打杆选用带肩A型打杆与推板配合以起到平稳推件作用。 其材料45钢 热处理硬度4348HRC 规格: A890mm JB/T7650.1-19948.5支撑固定零件的设计与标准化【6】由凹模周界L180mm,B=150mm,及卸料板的外形尺寸,材料选为HT200,0I级精度的后侧导柱模架。技术要求按JB/T80701995的规定。8.5.1模架的选用上模座标记:20016050 GB/T2855.5下模座标记:20016060 GB/T2855.6模柄标记:C6090 GB/T2862.381(见于手册5)8.5.2垫板的设计【6】在本模具采用的弹性卸料装置中,上模座中设有推板等零件的装置和让位空间,会使的其厚度变薄,影响其抗压强度,所以应设一块垫板。其规格根据凹模外形尺寸选取180mm150mm12mm。8.6导向零件的设计与标准化【6】本组模具采用的是后侧导柱模座只需两对相同型号的导柱导套。本模具冲裁间隙小应按H6/h5配合,材料选用20钢热处理要求渗碳深度0.81.2mm,硬度5862HRC ,技术要求按JB/T80701995的规定。导柱标记: B20h510032 GB/T2861.1导套标记: B20H65043 GB/T2861.68.7 紧固零件的设计与标准化【6】本模具采用螺钉固定,销钉定位。其具体数据如下:内六角圆柱头螺钉标记:GB/T7001-2000 M1270 M1235销钉标记:GB/T119.1-2000 10809 冲压设备的的选用通过前面的设计知道,上模座厚度为50mm,上模垫板厚度为12mm,固定板厚度为15mm,凸模长度为34mm,凹模厚度为35mm,下模座厚度为60mm,凸模冲裁后进入凹模的深度为2mm。该模具的闭合高度:H=h上模座+h垫板+h凸模固定板+h落料凹模+t+h卸料板+h橡胶+h下模座-h2=50mm+12mm+15mm+35mm+0.2mm+12mm+29.6mm+60mm-2mm =211mm模具闭合高度195mm,根据前面初选的压力机,选择JC23100型压力机,其工作台尺寸为7101080mm,最大闭合高度为480mm,连杆调节长度为100mm.最终经过校核,选择JC23100型压力机能满足使用要求。其主要技术参数如下: 工称压力:1000KN 滑块行程:130mm 最大闭合高度480mm 最大装模高度:380mm 连杆调节长度:100mm 工作台尺寸(前后左右):710mm1080mm 垫板尺寸(厚度孔径):180mm150mm 模柄孔尺寸:6075mm 最大倾斜角度:30010 模具总装图图10装配图1. 下模座2. 卸料螺钉3. 导柱4. 凸凹模固定板5. 橡皮6. 弹簧7. 推荐块8. 凹模9. 导套10. 垫板11. 上模座12. 螺钉13.螺钉14. 模柄15. 打杆16. 推板17. 推杆18. 销钉19. 凸模固定板20. 凸模21. 凸模22. 卸料板23. 凸凹模24. 螺钉25. 销钉26. 导料销 27.挡料销由以上设计,可得到模具的总装图(装配图见附图)。模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模固定板、凹模板、推件块等组成。推件方式由刚性推件装置凭借压力机的压力来完成废料的推出。下模部分由下模座、凸凹模、卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料,以橡皮为弹性元件。其工作过程是:条料在送进模具时由挡料销限位,导料销导向,使得条料精确定位。模具在工作时,上模部分随压力机下行,当上模部分与条料接触时,卸料板起压料作用与凹模一起作用将条料压紧随上模下行,压力机滑块继续下行冲孔凸模进入凸凹模在压力及刃口作用下完成冲裁。压力机滑块回程,上模部分跟着一起上行,在打料杆等一系列推件装置的作用下将制件推出凹模腔内,冲孔废料从凸凹模型孔内落下,与此同时卸料板在弹簧恢复的作用下也将条料从凸凹模上拨落下来,完成卸料,卸料装置复位。条料再送进一个步距等待下一次回程冲裁。 结束语油泵调节垫片属于形状较为复杂的冲压件,分析其工艺性,并确定工艺方案。根据计算确定本制件的排样方案及冲裁力,然后选取合适的压力机。本设计主要的设计要点是工件为外形是圆弧过渡,工件为非对称件,必须计算好压力中心使压力中心与压力机的滑块中心相重合。最后根据上面的设计绘出模具的总装图。毕业设计是大学三年学习中的最后一个实践环节,是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展,采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习,我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识,对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解,达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题,我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习,我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识,丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识,而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下,同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体,明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍,设计中,将充分利用和查阅各种资料,并与同学进行充分讨论,尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中,难免遇到了一定的困难,但在指导老师的悉心指导和自己的努力下,相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限,而且缺乏经验,设计中不妥之处在所难免,肯请各位老师指正。 致 谢首先感谢本人的导师原红玲老师,她对我的仔细审阅了本文的全部内容并对我的毕业设计内容提出了许多建设性建议。原红玲老师渊博的知识,诚恳的为人,她我受益匪浅,在毕业设计的过程中,特别是遇到困难时,她给了我鼓励和帮助,在这里我向她表示真诚的感谢!感谢母校河南机电高等专科学校的辛勤培育之恩!感谢材料工程系给我提供的良好学习及实践环境,使我学到了许多新的知识,掌握了一定的操作技能。感谢和我在一起进行课题研究的同窗同学,和他们在一起讨论、研究使我受益非浅。最后,我非常庆幸在三年的的学习、生活中认识了很多可敬的老师和可亲的同学,并感激师友的教诲和帮助!参考文献1 赵志伟等.模具发展现状J.模具制造,2007,6:242 李绍林、马长福主编.实用模具技术手册M.上海科学技术出版社,19983 陈锡栋、周小玉主编.实用模具技术手册M.北京:机械工业出版社,20014刘建超、张宝忠主编.冲压模具设计与制造M.高等教育出版社,20045王孝培主编.中国模具设计大典之冲压模具设计M.江西科学技术出版社,20036虞莲莲、曾正明主编.实用钢铁材料手册M.机械工业出版社,20017寇世瑶主编.互换性与测量技术M.高等教育出版社,20048冯炳尧、韩泰荣、殷振海、蒋文森编.模具设计与制造简明手册M.上海科学技术出版社,19889冯炳尧主编.模具设计与制造简明手册M.上海科学技术出社,198510王孝培主编.冲压手册M.机械工业出版社,1988- 35 -
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