煤矿露天台阶爆破布孔钻孔施工设计

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1、煤矿露天台阶爆破布孔钻孔施工设计方案设计: 审 核： 批 准: 设计单位:一、露天深孔爆破布孔钻孔施工设计二、小孔径浅孔爆破布孔钻孔施工设计14三、边坡控制预裂爆破布孔钻孔施工设计17四、火区、高温区爆破施工安全技术措施19221.深孔台阶爆破施工工艺流程如图图所示2.施工准备五、采空区上实施爆破作业的安全技术措施一、露天台阶深孔爆破布孔、钻孔施工设计2。1覆盖层清除按照“先剥离、后开采”的原则，根据施工区的特点，安排机 械进行表土清除、风化层剥离，为爆破施工创造条件。2.2施工道路布置施工道路主要服务于钻机就位和道路运输。布置钻机就位的道 路施工时，要尽量兼顾随后的运输需要。运输道路布置应尽

2、可能利 用已有的道路，以便缩短基建工期。应尽量减少上山公路的工程量， 以便缩短上山公路的施工周期。上山公路选线应有利于整个开采期 内的石料及废石运输，尽可能降低公路纵坡，以保证上山公路具有 足够通过能力并保证雨天运输。2。3台阶布置将道路修上山后，应在道路与设计的台阶平台交叉处向两侧外 拓，为钻机和运输车辆工作创造条件，向两侧的外拓采用挖掘机械 与爆破相结合的办法。爆破法开挖台阶通常采用以下几种方法： 2。3.1均匀布孔爆破法。该法类似于正常的台阶爆破，使用垂直炮 孔，只不过是前排的炮孔较浅，爆破孔间排距较小；后排炮孔较深。2。3.2扇形布孔爆破法。该法采用垂直炮孔，钻机不用移动到边缘 打孔，

3、钻机移动少。2.3。3准集中药包法.该法采用垂直炮孔，钻机也不用移动到前缘打 孔，钻机前后基本不移动，一般进行左右移动，炮孔基本布置在一 条直线上，炮孔间距较小。3。钻孔3。1钻机平台修建无论是一次性爆破，还是台阶式爆破，都应为钻机修建钻孔平 台.平台的宽度不得小于68m保证一次布孔不少于两台。平台要平 整，便于钻机行走和作业。在施工时，可采用浅孔爆破，推土机整 平的方法。对于分层台阶式爆破平台应根据设计的爆破台阶，从上 到下逐层修建，上层爆破后为下层平台的修建创造了条件，上一层 的下平台是下一层的上平台.3.2钻孔方法3。2.1钻孔要领司机应掌握钻机的操作要领，熟悉和了解设备的性能、构造原

4、理及使用注意事项，熟练的操作技术，并掌握不同性质岩石的钻凿 规律。钻孔的基本要领：“软岩慢打，硬岩快打;小风压顶着打，不 见硬岩不加压;勤看勤听勤检查”。3.2.2钻孔基本方法3.2。2.1开口：对于完整的岩面，应先吹净浮渣，给小风不加压， 慢慢冲击岩面，打出孔窝后，旋转钻具下钻开孔。当钻头进孔后， 逐渐加大风量，至全风全压快速凿岩状态。对于表面有风化的碎石 层，或由于上层爆破使下层表面裂隙增多甚至松散时，若开口不当， 会形成喇叭口，碎石随时都可能掉进孔内，造成卡孔或堵孔。因此, 开口时应掌握一定的技术。首先，应使钻头离地给高风高压，吹净 浮渣，按“小风压顶着打，不见硬岩不加压”的要领开口；其

5、次， 为了防止孔口坍塌应采用泥浆护壁技术，即将黄泥浆注入孔内，旋 转钻具下钻，用一压一转的方法将黄泥挤入石缝，然后上下提放钻 杆，使黄泥牢固，孔口圆顺，孔口上部可人工用黄泥护壁，使松散的碎石牢固，不会受到振动影响而掉进孔内。3。2。2.2钻进技巧:孔口开好后，进入正常钻进时，也应掌握一定的技巧.对于硬岩，应选用高质量高硬度的钻头，送全风加全压，但 转速不能过高，防止损坏钻头；对于软岩，应送全风加半压，慢打 钻，排净渣，每进尺1。01。5m提钻吹孔一次，防止孔底积渣过 多而卡孔；对于风化破碎层，应风量小压力轻，勤吹风勤护孔.为 了防止塌孔现象，每进尺1m左右就用黄泥护孔一次。3。2。2.3泥浆护

6、孔方法：对于孔口岩石破碎不稳固段，应在钻孔过程中采用泥浆进行护壁，一是避免孔口形成喇叭状容易影响钻屑 冲出，二是在钻孔、装药过程中防止孔口破碎岩石掉落孔内，造成 堵孔。泥浆护壁的操作程序是：炮孔钻凿23m；在孔口堆放一定量 的含水粘黄泥；用钻杆上下移动，尽量能将岩粉吹出孔外，保证钻孔深度，提高钻孔利用率。4。中深孔爆破的炮孔平面布置图炮孔平面布置图11中深孔爆破采用爆破效果较好的梅花形布孔方式进行布孔.中 深孔爆破炮孔布置示意图如图1-1所示。4。1中深孔爆破参数汇总表中深孔控制爆破设计标准台阶高度为10m,但因现场地形地质条 件的约束，很多情况下不能形成标准设计台阶，因而进行爆破参数 设计时

7、除进行了标准台阶的参数设计外，还选择了小于5m台阶作 为备选参数。在其它台阶高度时，孔网参数应根据实际情况按设计计算方法适当调整。深孔控制爆破参数见下表21所示。表1-2中深孔、浅孔爆破参数表需减小孔径进行爆破时应采用e 90钻机进行施工：炮孔直径孔径(mm)台阶高度(m)孔距(m)排距(m)超深(m)单耗(kg/m3)填塞(m)单孔药量(kg)12010.007。006。002。00。28M3。5096。00902.05。03。502。500.50.281。5一2.13.010d=90mm,下深高 HW5.0m,炮孔超深h= (121.5)m,排距 b=(2。 225)m,孔距 a=(283

8、3)m,钻孔倾角 a70，炸药单耗 q=(0。 250。35) kg/m3,实际单耗由现场试爆确定，并在实施中依据实 际情况调整。4.2台阶中深孔布孔剖面示意图见图13.图13炮孔剖面示意图H下深高度；b排距；i超深；W-前排抵抗线；L装药长度A一堵塞长度5. 炮孔验收与保护炮孔验收主要内容有：5。1检查炮孔深度和孔网参数;5.2复核前排各炮孔的抵抗线；5.3查看孔中含水情况。5。4炮孔合格率5.5炮孔深度的检查是用软尺（或测绳）系上重锤（球）来测量炮孔 深度，测量时要做好记录。为防止堵孔，应该做到：5.5。1每个炮孔钻完后立即将孔口用木塞或塑料塞堵好，防止雨水 或其他杂物进入炮孔；5。5。2

9、孔口岩石清理干净，防止掉落孔内；5.5。3一个爆区钻孔完成后尽快实施爆破。表1-4煤矿露天爆破钻孔验收情况记录验孔日期：年 月日序孔径孔深孔距排距水孔水深合格孔不合格孔合格率备注1234验孔人：补孔记录：5.6在炮孔验收过程中发现堵孔、深度不够，应及时进行补钻。在 补孔过程中，应注意周边炮孔的安全，必须保证所有炮孔在装药前全部符合设计要求。6. 装药方法主要有两种装药形式，机械装药和人工装药。对于煤矿等用药 量很大的地方，一般采用机械装药.机械装药与人工装药相比，安全 性好，效率高，比较为经济.6.1装药过程主要注意事项6.1。1结块的铵油炸药必须敲碎后放入孔内，防止堵塞炮孔，破碎 药块只能用

10、木棍、不能用铁器；乳化炸药在装入炮孔前一定要整理 顺直，不得有压扁等现象，防止堵塞炮孔.6.1。2根据装入炮孔内炸药量估计装药位置，发现装药位置偏差很 大时立即停止装药，并报爆破技术人员处理.6.1。3装药速度不宜过快，特别是水孔装药速度一定要慢，要保证 乳化炸药沉入孔底。6.1。4放置起爆炸药时，雷管脚线要顺直，轻轻拉紧并贴在孔壁一 侧，以避免脚线产生死弯而造成芯线折断、导爆管折断等，同时可 以减少炮棍捣坏脚线的机会。6.1。5要采取措施，防止起爆线（或导爆管）掉入孔内。6。1。6装药超量时采取的处理方法.其一，装药为铵油炸药时往孔 内倒入适量水溶解炸药，降低装要高度，保证填塞长度符合设计要

11、 求；其二，装药为乳化炸药时采用炮棍等将炸药一节一节提出孔外， 满足炮孔填塞长度。处理过程中一定要注意雷管脚线（或导爆管） 不得受到损伤，否则应在填塞前报爆破技术人员处理。6.2装药过程中发生堵孔时采取的措施首先了解发生堵孔的原因，一边在装药操作工程中予以注意， 采取相应措施尽可能避免造成堵孔。发生堵孔原因有：6.2。1在水孔中，由于炸药在水中下降速度慢，装药过快易造成堵 孔；6。2。2炸药块度过大，在孔内卡住后难以下沉；6.2.3装药时将孔口浮石带入孔内或将孔内松石碰到空中间造成堵 孔；6。2。4水孔内水面因装药而上升，将孔壁松石冲到孔中间堵孔；6。2.5起爆药包卡在孔内某一位置，未装到接触

12、炸药处，继续装药 就造成堵孔。6。3堵孔的处理方法是：起爆药包未装入炮孔前，可采用木制炮棍（禁止用钻杆等易成生火花的工具）捅透装药，疏通炮孔；如果起 爆药包已装入炮孔，严禁用力直接捅压起爆药包，可请现场爆破技 术人员提出处理办法。7。填塞填塞材料一般采用钻屑、粘土、粗砂，并将其堆放在炮孔周围.水平孔填塞时应用报纸等将钻屑、粘土、粗砂等制作成炮泥卷，放 在炮孔周围待用.7。1填塞方法7.1. 1将填塞材料慢慢放入孔内。7。1。2炮孔填塞段有水时，采用粗砂等填塞，每填入3050cm 后用炮棍检查是否沉到位，并压实。重复上述作业完成填塞，严防 炮泥卷悬空、炮孔填塞不密实。7。1。3水平孔、缓倾斜孔填

13、塞时，采用炮泥卷填塞。炮泥卷每放 入一节后，用炮棍将炮泥卷捣烂压实。7。2填塞作业注意事项7。2.1填塞材料中不得含有碎石块和易燃材料；7.2.2炮孔填塞段有水时应用粗砂或岩屑填塞，防止在填塞过程中 形成泥浆或悬空，是炮孔无法填塞密实；7。2.3填塞过程要防止导线、导爆管被砸断、砸破。爆破网路连接是一个关键工序，一般应由工程技术人员或有丰 富施工经验的爆破工来操作，其他无关人员应撤离现场。要求网路 连接人员必须了解真个爆破工程的设计意图、具体的起爆顺序和能 够识别不同段别的起爆器材.如果采用电爆网路，因一次起爆孔数较多，必须合理分区进行 连接，以减小整个爆破网路的电阻值，分区时要注意各个支路的

14、电 阻配平，才能保证每个雷管获得相同电流值。实践表明：电爆网路 连接质量关系到爆破工程的成败，任何诸如接头不牢固、导线断面 不够、导线质量低劣、连结电阻过大或接头触地漏电等，都会造成 起爆时间延误或发生拒爆。在网路连结过程中，应利用爆破参数测 定仪随时监测网路电阻。网路连结完毕后，必须对网路所测电阻值 与计算值进行比较，如有较大误差，应查明原因，排除故障，重新 连结。这里特别强调所有接头应使用高质量绝缘胶布缠裹，保证接 头质量；监测网路必须使用专用爆破参数测试仪器。如果采用非电爆破网路，由于不能进行施工过程的监测，要求网 路连结技术人员精心操作，注意每排和每个炮孔的段别，必要时划 片有序连接，

15、以免出错和漏连.在导爆管网路采用簇连（大把抓） 时，必须两人配合，一定捆好绑紧，并将雷管的聚能穴做适当处理， 避免雷管飞片将导爆管切断，产生瞎炮。在采用导爆索与导爆管联 合起爆网路时，一定注意用内装软土的编织袋将导爆管保护起来， 避免导爆索的冲击波对导爆管产生不利影响.9。安全警戒与起爆爆破警戒是确保爆破安全至关重要的一环，合理地确定爆破警 戒距离，既能保证爆破施工安全，又能最大限度地减少爆破对周边 的影响。本工程主爆区警戒距离按照爆破安全规程规定进行设 计，浅孔爆破300m，中深孔爆破200m，进行特别控制区域爆破时， 爆破警戒距离由现场爆破工程师根据现场情况确定。警戒程序如下：（1）起爆前

16、30分钟开始清场:清场时通知各工作面及作业人员 准备撤离警戒范围。（2）起爆前20分钟由总指挥发布警戒命令：此时拉响警报，各 警戒点开始警戒，禁止无关人员进入警戒范围（车辆暂不警戒）， 爆破警戒员开始警戒巡视,为爆破作最后准备.（3）起爆前10分钟开始禁止车辆进入警戒范围，机动巡视所有车辆是否已经完全驶离爆区。(4) 起爆前5分钟，各警戒点开始汇报警戒情况，确定各警 戒点已警戒完毕，由总指挥按预定时间发出起爆命令(否则不得进 行起爆)，同时发出起爆信号，起爆人员接上主起爆线，并开始充 电.(5) 充电完毕后，由总指挥进行5秒倒计时起爆。(6) 起爆完毕，待爆破体稳定后，由爆破员进行爆区检查，确

17、 认爆破完全无危险后由总指挥发出解除警戒命令，否则不得解除警 戒.待排险完毕，确认安全后再解除警戒。10.爆后检查爆后有爆破工程技术人员和爆破员先对爆破现场进行检查，只 有在检查完毕确认安全后，才能发出解除警戒信号和允许其他施工 人员进入爆破作业现场。爆破后不能立即进入现场进行检查，应等待一定时间，确保所有 起爆药包均以爆炸以及爆堆基本稳定后在进入现场检查。爆后检查等待时间规定如下：露天深孔爆破，爆后应超过15min， 方准检查人员进入爆区；一般岩土爆破爆后检查的内容为：(1) 露天爆破爆堆是否稳定，有无危坡、危石；(2) 有无危险颠坡、不稳定爆堆、滚石和超范围塌陷；(3) 最敏感、最重要的保

18、护对象是否安全；(4) 爆区附近有隧道、涵洞和地下采矿场时，应对这些部位进有害气体检查。爆后检查如果发现或怀疑有拒爆药包，影响现场指挥汇报，由 其他组织有关人员做进一步检查；如发现存在其他不安全因素，应 尽快采取措施进行处理；在上述情况下，不应发出解除警戒信号。二、小孔径、浅孔爆破布孔钻孔施工设计对爆区表层的剥离、运输道路开拓、平台修整爆破，主要采用 浅孔控制爆破施工工艺，浅孔爆破钻孔走直径为440e42mm.台阶 高度通常不超过2米，依据具体情况合理灵活选择台阶高度。1。孔网参数：孔径 d：d=(40 42)mm台阶高度H： 通常HW2m超深 h： h=0。2m孔间距：a=(1.2 1 o

19、3)m排间距及抵抗线：b=w =(1o 01.2)m采用梅花形布孔2。药量计量：单孔药量：Q=q。a.b.H式中：q-单位体积耗药量，取0.300.45kg/m3，最终单耗经 现场试爆确定。本设计中计算时暂取0.35kg/m3。3。装药及堵塞：采用连续装药，堵塞长度次。4。起爆方式:孔内采用毫秒差非电雷管进行起爆，前后排微差时间取25ms或50ms。孔外采用激发枪或击发笔激发导爆管雷管，再通过导爆管传 爆，从而能保证可靠起爆浅孔爆破相关孔网参数可参照表2-2选取。表21浅孔爆破参数表台阶高度m最小抵抗线m孔距m排距m单耗kg/m3单孔药量kg2.01。01。21.00.350。85. 本工程区

20、域内的孤石、大块，在远区可采用二次解小爆破。为确 保爆破安全，单耗严格控制在(0.06 0.11)kg/m3，孔深大于1。1 倍孤石半径，孔口压沙袋进行防护，确保孤石下部开裂，上部不向 外飞散。为保证安全，在控制飞石爆破区内的孤石、大块解小，严 禁采用二次爆破解小，应采用液压破碎锤(俗称“炮机”)进行破碎。 本工程中所有浅孔及孤石二次解小爆破采用,32乳化药卷进行。5。1孤石及大块石解小的小抵抗线爆破孔网参数如下： 孔径d=4042mm 孔深L=(2/3 4/5)HH一钻孔方向岩石的厚度，若孔方向为临空面，取小值；若钻孔方向的岩面与地面紧密结合取大值。 最小抵抗线W=B/2,B大块岩石最小边的

21、厚度，钻孔方向与B的方向相垂直。 炸药单耗 q=(0.10 0.15) kg/m3 每孔药量Q：a. 当大块为近似球体或正方体时，Q=qvb. 当大块的钻孔长度L/wV2时，Q=qw3c. 当大块的钻孔长度L/w2时,Q=(1/2 1/3) qw2L 堵塞长度Ld0.8w,并用炮泥充填.浅孔台阶爆破装药结构刨面图见图2-10.大块及孤石爆破示意图 见图2 -11.2-2浅孔台阶爆破装药结构剖面图2-3大块及孤石爆破示意图H 台阶高度；h超深；W一抵抗线；b排距；1-装药段；2-堵塞段三、边坡控制预裂爆破布孔钻孔施工设计1。预裂孔为476mm时的爆破参数设计当边坡高度较大时，采用4 90mm潜孔

22、钻机打斜孔，钻孔倾角a等于 边坡角度。 孔径d：d=90mm 台阶高度H 孔深 L：L=H/sina 孔间距a： a=(1015) d 线装药密度：%=0。042。压0。5皿6式中：qi线装药密度，kg/m。压一-岩石抗压强度，MPaa 孔间距，m图31预裂爆破装药结构示意图 装药结构采用空气间隔不隅合装药,在孔底12m长度上适当增加装药量：当孔深小于5m时，每延米装药量增加12倍；孔深为510m时，增加23倍。中部正常装药,上部减弱装药，顶部1m的装药量为计算值的1/21/3。 堵塞先用牛皮纸团或纺织袋置于装药顶部，再用炮泥填塞，且长度不小于0.8m。 起爆网络预裂爆破采用导爆索串联起爆网络

23、。在一次起爆孔数受限制时，可将预裂孔分段起爆，一般采用25ms或50ms延时的毫秒雷管接力。在段时，一段的孔数在满足限制条件的要求下要尽量多一些。 起爆时间通常先于主爆区75ms以上起爆.2. 预裂孔为4 40mm时的爆破参数设计孔径d：d=40mm 台阶高度H 孔深 L：L=H/sina 孔间距a： a= (1015)d 线装药密度：%=0。127。 /_ 0.5a0.84 (d/2) 0.24式中：4线装药密度,kg/m。压一一岩石抗压强度，MPaa孔间距，mb钻孔直径，m 装药结构、堵塞、起爆网络及起爆时间要求均同于490mm孔径 时的规定。、火区、高温区爆破施工安全技术措施1、一般规定

24、1。1火区、高温区炮孔温度的界定：参照爆破安全规程5。3.8.3 条和煤矿安全规程第五百七十一条规定，温度超过600C的炮孔 为高温孔，爆破时应对炮孔采取灭火、降温和爆破器材隔热措施. 旗、区县有地方规定的，一并执行地方规定。1.2火区、高温区内进行钻孔作业前，必须先对钻孔区域进行洒水降 温处理，然后按设计的炮孔位置和技术要求进行布孔、钻孔.1。3火区、高温区内钻爆工作应保证足够供水，确保钻爆工作能够 安全顺利的进行。1。4对于温度超过60 C的炮孔必须提前注水降温，使温度下降到 60 C以下，并持续时间在10 min以上，方可进行装药爆破。装药时仍要对药包进行严格的隔热处理，从装药至充填完毕

25、，时间 不得超过3 0分钟.1.5火区、高温区爆破（包括二次爆破）应使用热感度低的炸药。在 施工过程中，不能任意变更炸药的品种。1。6采取注水降温措施后，温度达到60笆至80。的孔必须采取隔热处 理，且从装药到起爆间隔时间不得超过15分钟；800至1400的炮孔， 孔内不得装雷管，可采用防热处理的黑索金导爆索起爆，装药到起 爆时间应通过模拟时间确定，一般不得超过5分钟；孔内温度超过 1400的应使用耐高温爆破器材。若无耐高温爆破器材，温度超过 140笆的孔一律作废，禁止装药爆破。1。7高温区炮孔不得与邻近的孔温正常的孔同时起爆或连接在一起 起爆。1。8火区、高温区只能采用炮孔爆破法，禁止采用硐

26、室爆破或扩壶 爆破。2、装药前准备工作2。1凡是在温度不正常的区域爆破时，装药前必须准确可靠测定各 炮孔内温度，鉴于目前用的红外线测温仪其测量深度及范围有限 制，所测得的孔温误差很大，所以应采用接触式测温仪进行测试温 度，对于有明火及高温孔必须经过灭火降温处理后方可装药爆破， 否则严禁装药.2.2检查孔内温度，应详细记录检查结果，对超过60oC的高温孔应插 上标志.孔温记录表见附表。2。3火区爆破必须提前测量炮孔深度，做好炮孔检测记录，并提前 做好装药、起爆网路等设计，否则禁止装药爆破.3、装药、填塞及实施爆破3。1装药时，按照检测后的孔温排列先后顺序，应按先低温孔后高 温孔，从易装孔到难装孔

27、的顺序装药，且宜采用正向起爆。3.2经注水降温后的炮孔，严禁多个炮孔连片齐放，一次起爆炮孔 数由工程技术人员根据孔温情况确定。3。3装药前先派出警戒哨，将警戒线布置好，机械、设备撤到安全 地带。3。4首先将各炮孔起爆网路联接好；同时清出剩余的爆破器材；3.5预备起爆信号发出后，起爆人员做好起爆的一切准备，爆破人 员立即装填高温炮孔.3.6装药人员全部撤离到安全地点后，立即起爆。4、装填高温孔注意事项4。1在装药时，单孔爆破现场施工人员两人为宜，两人分工明确， 密切配合，认真观察炮区的异常情况。4。2装药时动作要准确而迅速，若发生炮孔卡堵，只允许立即用炮 杆进行处理。对1分钟内处理不了的炮孔应立

28、即放弃，马上撤离、 进行起爆。4。3火区、高温区爆破应设专人监视指挥，装药时若发现炮孔有冒 烟等异常现象，指挥人员立即命令人员全部撤离，已装好的炮孔可 立即起爆。4。4装药时应先装炸药，后下起爆药包.严禁先装起爆药包，后装 炸药.4。5装药人员在装填完毕炮孔时应迅速撤离，不得再靠近已装填完 毕的高温孔。4。6经过降温处理的高温孔，从开始装药至起爆，全部操作时间按规 定执行。4。7先连接起爆网络，然后将炸药、起爆药包、引线、充填物装入 PVC管中（管径要小于孔径），准备完毕后，将PVC管（或采用其他 隔热材料）一次性装入孔中.4.8、进行火区爆破作业时，爆区内其他工作必须全部停止，确保 火区爆破

29、万无一失,并且应提前选择好起爆地点，敷设起爆线路。五、采空区上实施爆破作业的安全技术措施1、灾害治理剥离工程区内安全隐患主要为以下几个方面：1.1老采空区形成大面积悬顶，随着时间推移，煤柱极易压垮， 顶板随时有大面积垮落危险，导致地表突然塌陷。同时，采空区内 积聚了大量的有害气体及积水，威胁安全生产。1.2灾害治理剥离工程区内松散层分布较广，局部土岩较软，尤 其是表土，再加之有老采空区的存在，所以采掘及运输的大型设备 有发生沉陷的可能；灾害治理区属半干旱、半沙漠高原大陆性气候，年平均气温 6.1笆8。8笆，最低气温一30。9笆。冬季寒冷且时间长，无霜期 短，一般165天；霜冻、冰冻期长，有19

30、5天。结冰期一般从11月开 始，次年3月份开始解冻，最大冻土深度150m。因此,冬季施工时， 对设备耗损也较大、设备安全隐患增多，易造成事故频发；在剥采排施工过程中，不按规定施工、操作不当、设备检修迟 缓等人为因素也成为威胁安全生产的重大隐患。1。3排土场占地面积较大，随着剥离工程的进行,排土场对地压 强逐渐增大，易造成基底沉陷；同时，因地下含水层影响及雨水汇 聚也会对排土场基底稳定造成影响，导致滑坡。1.4灾害治理剥离区内区煤层自燃倾向等级属于易自燃煤，这一 客观情况将导致以下安全隐患的产生：(1) 老采空区的存在，使得老采空区内裸露的残煤极易自燃发 火。(2) 在露天剥离过程中，造成非工作

31、帮、端帮及工作帮部分煤 层长期暴露，易发生自燃。工作面煤层或煤台阶坡脚处，如果有松 散煤堆积，时间稍长，也将引起自燃。(3) 排往排土场的少量煤岩混合物，容易被忽视，易造成长期 暴露、松散堆积而引起煤自燃.内排土时对露天剥离区底部及端帮 剩余煤层或残煤长期暴露引起煤自燃。(4) 在煤层顶部进行剥离运输时有塌陷可能。(5) 在剥离露煤时有井工采空区巷道出露，有毒有害气体可能聚 集对人员生命安全造成威胁。(6) 在采煤工作面，随着采空区的出露，煤层经氧化发生着火 必须及时用黄土对采空区进行覆盖，对着火煤层及时灭火.2、采空区穿爆安全保障措施2。1采空区的位置确定穿孔爆破前，首先在甲方采矿工程师的指

32、导下，根据井采图纸 和实际采掘情况，对采空区的坐标位置进行确定，并绘制出采空区 方位图。2。2采空区顶板岩层覆盖厚度确定采空区方位确定后，当液压铲装机械对土岩层挖不动时，应 对采空区上部的待爆岩层进行标高测量，减去采空区顶板高程，即 为采空区上部的待爆岩层的厚度。2。3留足与采空区顶板穿爆安全距离，即炮孔孔底与采空区顶板的 距离。各种直径炮孔的安全距离如下：炮孔直径：40 mm安全距离：Im炮孔直径：90 mm安全距离：2.5m炮孔直径：150 mm 安全距离： 4m穿孔时，绝对不可穿透至采空区顶板，以防有毒气体上泄伤人。2.4采空区爆破专项安全规程2。5采空区穿爆安全管理措施2。6将原有井下

33、全部巷道及采空区位置、范围反映在露天采掘工程 平面图上，进行井上下严格对照；2.7在现场进行测量标定，设置警示牌。2。8采空区探测、钻孔加强采空区勘探工作，采空区必须做到有 疑必探，先探后施工。2.9根据生产需要，可随时请专业勘测单位用电位仪对采空范围及 巷道走向进行勘测；同时在露天采坑内铺设管道，以备排水和灭火 用.2.10在旧巷道及采空区作业时，先钻探孔，确定顶板预留厚度以后， 再钻爆破孔。穿透的孔应立即将其严密封堵，以防有毒易燃气体溢 出和煤层火区温度升高.2。11钻机在采空区钻孔作业时,钻机采用“之字形折返前进方式， 钻机履带与空巷之间非平行方向，使之总存在一定的夹角，防止一 侧履带突

34、然落入空巷,并利用钻杆进行探查，采用间歇给压，以防 止空巷打通时，突然压力释放，冲击器空打钻头。如果钻机在前进 时发现有空巷，要设标记，钻机退回后重新对位钻孔.钻机钻孔后， 马上退出，不准在采空区停留。2.12对采空区实施爆破时，必须首先检测瓦斯浓度,如瓦斯浓度超 限必须先行进行排放至安全浓度范围。2。13对于高温孔，提前用水注入，对井下极有可能着火的煤层进 行灭火或降温。2.14采空区爆破参数最小抵抗线确定Wc=0.16h+0.29式中：Wc采空区爆破孔最小抵抗线，m；h探查孔深度，m采空区爆破应采取加强松动爆破，以保证爆破后岩石破碎粒度 适当并充实充满采空区空间，不能出现需二次破碎的大块，否则充 填不实。因此，采空区爆破的炸药单耗要大于正常台阶爆破。2。15采空区爆破前CH4测试加强剥挖工作面有害气体浓度和工作面温度的检测，当有毒有 害气体浓度和温度超过安全规定时，必须立即停止作业，撤离人员, 并采取有效措施进行处理。2.16爆破装药时，应根据装药长度，预先计算好装药量，防止因炮 孔底部泄漏而误多装药。