YA369-汽车左右搁板托架Z注塑模具设计【2腔】【三维UG】【含CAD图纸】
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浙江工业大学博士学位论文XX学校毕业设计说明书课题名称:汽车左右搁板托架中下盖模 具设计 学生姓名 学 号 所在学院 专 业 班 级 指导教师 起讫时间: 年月日 年月 日I摘 要本课题主要是针对汽车左右搁板托架的模 具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。 该课题从产品结构工艺性, 具体模 具结构出发, 对模 具的浇注系统、模 具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计, 同时并简单的编制了模 具的加工工艺。 通过整个设计过程表明该模 具能够达到此塑件所要求的加工工艺。 根据题目设计的主要任务是汽车左右搁板托架注塑模 具的设计。 也就是设计一副注塑模 具来生产托架塑件产品, 以实现自动化提高产量。 关键词:汽车左右搁板托架;注塑模;模 具结构;浇注系统;注塑机ABSTRACTThis paper is mainly for the left and right of the car shelf bracket mold design, through the plastic parts of the process analysis and comparison, the final design of a pair of injection mold. The subject from the technology of product structure, specific mold structure of, to mold pouring system and die with forming part of the structure, roof systems, cooling systems, injection molding machine and related parameters of the check there are detailed design, while and simple preparation of the mold process. Through the whole design process, it shows that the mold can achieve the required processing technology of the plastic part. According to the topic design is the main task of design about automobile injection mold shelf bracket. Is the design of an injection mold to produce plastic products in order to achieve the bracket, improve the automation of production.Keywords: Car shelf bracket; injection mold; mold structure; pouring system; injection molding machine目 录前言11 塑件成型的工艺性分析41.1塑件的分析41.2 ABS的性能分析41.3丙烯、丁二烯和苯乙烯的成型工艺42 注射机的型号和规格选择及校核52.1 注射机的选用52.2 注射压力的校核62.3 锁模力的校核63 分型面的选择73.1 分型面的形式73.2 分型面的选择原则73.3 水平分型面的选择74 型腔数目的决定及排布84.1 型腔数目的确定:84.2 多型腔的排列:84.3 模 具结构的初步确定85 浇注系统的设计95.1主流道设计:95.2分流道的设计105.3浇口的设计:125.4 校核主流道的剪切速率125.5冷料穴的设计136 成型零件的工作尺寸计算136.1 凹模的结构形式136.2 凸模的结构设计146.3 成型零件的工作尺寸计算156.3.1 凹模径向尺寸计算156.3.2 凹模深度尺寸的计算166.3.3 型芯径向尺寸计算166.3.4 型芯高度尺寸的计算166.3.5型腔的壁厚和底板厚度的计算177 模架的确定178 导柱导向机构的设计179 脱模推出机构的设计199.1 脱模力的计算199.2 推出方式的确定199.3 脱模机构的设计原则1910 温度调节系统的设计2010.1 冷却系统设计2010.2 冷却时间的确定2010.3 冷却系统设计原则2010.4 冷却系统的计算2111模 具安装22设计总结23参考文献24致 谢25前言模具被称为工业之母。 所以工业的发展进步。 中国具有庞大的市场规模, 随着国内工业的快速发展, 该技术也得到了巨大的飞跃, 但是, 仍然面临着高档模与进口型的尴尬局面。 增强技术力量, 是中国模具工业发展的未来。 随着金属注塑产品广泛应用于机械、电子、交通、国防、建筑、农业等行业, 随着冷注塑模具的需求日益增长, 注塑模具在国民经济中的重要性日益凸显。 作为一种高附加值和技术密集型产品, 其技术水平已成为国家制造业水平的重要标志。 因此, 我选择了模具的设计, 即设计一对空气过滤器, 以生产模具的合理结构, 可以保证产品的精度, 表面质量。 在使用AutoCAD设计技术、Pro/E等机械, 模具相关绘图软件。 1、 国内方面发展情况模具生产技术水平, 制造业已经成为衡量一个国家产品水平的重要标志, 因为模具在很大程度上决定了产品的质量效益和新产品的开发能力。 中国经济的快速发展对模具行业提出了更高的要求, 也为其发展提供了巨大的推动力。 在过去的10年里, 中国模具工业的发展迅速, 年增长率约为15%。 但与发达国家相比, 我国模具行业在技术方面, 还是在管理上, 存在着很大的差距。 特别是大型、精密、长寿命模具的技术, 差距特别明显。 中国需要大量的此类模具每年进口, 与产品结构的模具, 中低档的相对过剩, 市场竞争加剧, 价格低, 降低了企业效率的徐大教堂。 但中高档模具有不足, 模具有弱开发能力, 技术人才严重不足, 科研开发和技术攻关等一系列问题, 严重制约了我国模具工业的发展。 近年来, 由于市场需求的强劲拉动, 中国模具开发, 工业高速广泛的市场, 生产和销售。 2003中国的模具产值已达到450亿元, 约5000000000元, 根据模具的总金额排名, 中国随后日本, 美国随后, 排名第三的世界。 中国模具已覆盖了各种金属和非金属成型的专用设备, 分为10大类, 46类。 从1996到2002, 中国模具制造业产值年均增长14%左右, 2003左右增长了25%左右, 广东、江苏、浙江、山东等发达地区的模具增长率在25%以上。 近年来, 我国的模具技术得到了很大的提高, 生产方式也有一些已经接近或达到国际水平。 在2003模具出口3亿3680万美元, 同比增长33.5%, 形势喜人。 总的来说, 中国技术含量低的模具已供过于求, 市场利润空间狭小, 和高技术含量、高dangmo是远远不能满足国民经济发展的需要, 精密、复杂的注塑模具和塑料模具, 汽车覆盖件模具制品、电子连接器等电子产品, 如高档模具仍依赖进口的很大一部分。 在过去五年中, 中国的平均每年进口约11亿2000万美元, 2003进口近13亿7000万美元的模具, 这不包括设备和生产线作为附件带来的模具。 中国现有模具企业2多个, 员工人数约500000人。 中国模具生产主要集中在华南和华东地区, 约占模具制造业产量和销售额的2 / 3, 平均每年增长20%左右。 2、国外方面发展情况我厂生产的主要是自产自用模具车间模型(厂), 自产的比例高达60%, 而有70%多名外国模式是商品模具。 专业模具厂大多是“大而全”, “小而全”的组织形式, 和大多数外国是“小而专”, “小而精”。 国内大型精密复杂的长寿命模具占总比例不到30%, 但海外在50%以上。 2004、模具进出口比例约为3.7:1。 进出口余额净进口额为13亿2000万美元, 是世界上最大的净进口国。 3、未来塑胶模 具制造技术发展趋势(1)提高大型、复杂、复杂和长寿的设计水平和比例。 这是由于越来越多的尺寸, 复杂性和高精度的塑料成型产品的要求和多腔的发展, 由于高生产率的要求。 这个(2)CAD/CAM/CAE技术在塑料模具设计制造中的应用。 CAD / CAM技术已经较为成熟的技术, 成为普遍现象, 近年来模具的CAD/CAM技术已经降低到中小企业普遍接受的硬件和软件的价格, 对其进一步推广应用创造了良好的条件;基于网络的CAD / CAM / CAE集成系统的体系结构是最初的迹象, 这将解决传统混合的CAD / CAM系统不能满足分工的实际生产工艺的要求;CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高;塑料件及模具的三维设计及成型在中国塑料模具行业的三维分析的过程中发挥着越来更为重要的作用。 这个(3)促进热流道技术、气体辅助注射成型技术和高压注射成型技术的应用。 采用热流道技术的模具, 可以提高零件的生产率和质量, 并能大大节省塑料件的原材料, 节约能源, 所以广泛使用这项技术是塑料模具的一大变革。 热流道组件的国家标准制定和积极的生产, 价格低廉的高品质元件, 热流道模具开发的关键。 在保证产品质量的前提下, 气体辅助注塑成型可以降低成本。 目前在汽车和家电行业正在逐步推广使用。 气辅注射成型工艺比传统的注塑工艺有更多的参数需要识别和控制, 而常用的大型复杂产品、模具设计和控制难度较大, 因此, 开发的气体辅助成型流程分析软件, 非常重要。 另一方面, 为了保证塑料件的精度, 继续研究和开发高压注塑成型工艺和模具也很重要。 (4)发展新的成型工艺和快速经济模具。 为了适应多品种、小批量的生产方式。 (5)提高塑料模具的标准和使用的标准件。 我国模具标准化程度和模具标准化程度低, 国内外差距很大, 在一定程度上制约了我国模具行业的发展, 为了提高模具质量, 降低模具制造成本, 模具标准件用于推广。 因此, 第一步是制定一个统一的国家标准, 并严格按照标准生产;第二, 我们要逐步形成生产规模, 提高商业化程度, 提高质量标准, 降低成本, 再次, 是要进一步提高标准规格。 这个(6)优质材料和先进的表面处理技术的应用, 对改善模具的使用寿命和质量是十分必要的。 (7)高速测量技术和逆向工程研究及应用。 利用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模具计算机辅助设计的关键技术之一。 研究和应用各种、调整、廉价的检测设备是逆向工程的必要前提。 1 塑件成型的工艺性分析本产品主要用于汽车零件, 它要求质量轻、成本低廉、能大规模的生产、无毒, 下列为其图样图1 零件图1.1塑件的分析本塑件结构比较简单, 生产批量为大批量, 根据性能要求, 这里选择塑件材料为ABS, 塑件的公差按模 具设计要求进行转换。 1.2 ABS的性能分析1.结晶料, 湿性小, 易发生融体破裂, 长期与热金属接触易分解。 2.流动性好, 但收缩范围及收缩值大, 易发生缩孔.凹痕, 变形。 3.冷却速度快, 浇注系统及冷却系统应缓慢散热, 并注意控制成型温度, 料温低温高压时容易取向, 模 具温度低于50度时, 塑件不光滑, 易产生熔接不良, 流痕, 90度以上易发生翘曲变形。 4.塑胶壁厚须均匀, 避免缺胶, 尖角, 以防应力集中。 1.3丙烯、丁二烯和苯乙烯的成型工艺注塑机选用:对注塑机的选用没有特殊要求。 由于ABS具有高结晶性。 需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。 锁模力一般按3800t/m2来确定, 注射量20%-85%即可。 密度 1.021.05( ), 收缩率 , 熔点 , 弯曲强度80Mpa, 拉伸强度35 49Mpa, 拉伸弹性 模量1.8Gpa, 弯曲弹性 模量1.4Gpa, 压缩强度18 39Mpa, 缺口冲击强度11 20 , 硬度62 86HRR, 体积电阻系数 , 收缩率 范围内。 ABS的热变形温度为93 118, 制品经退火处理后还可提高10左右。 ABS在-40时仍能表现出一定的韧性, 可在-40 100的温度范围内使用。 流道和浇口:流道直径4-7mm, 针形浇口长度1-1.5mm, 直径可小至0.7mm。 边形浇口长度越短越好, 约为0.7mm, 深度为壁厚的一半, 宽度为壁厚的两倍, 并随模腔内的熔流长度逐肯增加。 模 具必须有良好的排气性, 模 具排气孔深度为0.025mm-0.038mm, 厚1.5mm, 要避免收缩痕, 就要用大而圆的注口及圆形流道, 加强筋的厚度要小(例如是壁厚的50-60%)。 均聚ABS制造的产品, 厚度不能超过3mm, 否则会有气泡(厚壁制品只能用共聚ABS)。 熔胶背压:可用5bar熔胶背压, 色粉料的背压可适当调高。 制品的后处理:为防止后结晶产生的收缩变形, 制品一般需经热水浸泡处理。 2 注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的, 因此在设计注射模 具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解, 以便设计出符合要求的模 具, 同时选定合适的注射机型号。 从模 具设计角度考虑, 需要了解注射机的主要技术规范。 在设计模 具时, 最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规范, 。 因为即使同一规格的注射机, 生产厂家不同, 其技术规格也略有差异。 2.1 注射机的选用选用注射机时, 通常是以某塑件(或模 具)实际需要的注射量初选某一公称注射量的注射机型号, 然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模 具安装部分的尺寸一一进行校核。 经过初步计算塑件体积:V塑=9.93由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值, 但是可以依据经验按照塑件体积的0.2倍1倍来估算。 由于本次设计采用的流到简单并且较短, 因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.3倍来估算, 故一次注入模 具型腔的塑胶熔体的总体积为V总=1.3n V塑=1.349.9=51.483(1)根据一次注入模 具型腔的塑胶总体积, 由V公= V总0.8=51.480.8=64.353根据以上计算, 初步选择公称注塑量为3603, 注塑机选择为XS-ZY-360型号的注射成型机, 其主要技术参数如表1表1 XS-ZY-360型号的注射成型机技术参数项目技术参数项目技术参数螺杆直径/mm42拉杆间距/mm860860理论容量(cm3)360最大模 具厚度/mm1300塑化能力(g/s)16.8最小模 具厚度/mm500额定注射压力/Mpa250顶杆根数5锁模力/KN900定位孔直径/mm360开模行程/mm300喷嘴球半径SR/mm12螺杆转速(r/min)0200喷嘴孔直径/mm42.2 注射压力的校核该项工作是效核所选注射机的公称压力P能否满足塑件所成型时需要的注射压力P0, 其值一般为70100MPa, 这里取P0=100MPa, 公称注塑压力P=150MPa,注射压力安全系数k1=1.25-1.4,这里取k1=1.3k1 P0=1.3100=130MPa K F胀 F胀= A 分 P型(2)F锁注射机的额定锁模力(N); P分模 具型腔内塑胶熔体平均压力(MPa);一般为注射压力的0.30.65倍, 通常取2040MPa。 我们这里选P型=30MPa。 K为锁模力安全系数。 A分塑胶和浇注系统在分型面上的投影面积之和(mm2)取A浇=0.2A塑A分=n(A浇+A塑)=41.2A塑=11424 mm2, 由公式(2)得F胀= 1142430=342.72KNF锁=900KN, 锁模力安全系数k为1.1-1.2, 这里取1.2, 则1.2F胀=411.26410,所以可将该主型芯视为薄壁塑件。 根据参考资料脱模力计算公式为: F=10faE(Tf-Tj)th (10)式中f为脱模系数取0.5, a为塑胶的线膨胀系数值为9.810-5/, E为脱模温度下塑胶的抗拉弹性模量取1.5103MPa, Tf为塑胶的软化温度取110,Tj脱模时塑件温度取60, h为型芯脱模方向高度为17mm,由公式(10)得F1=630N(2) 2R14小型芯脱模力, 因为R/t=1410,同理由公式(10)得F2=1260N(3) 总脱模力F=F1+F2=1890N9.2 推出方式的确定(1)采用推杆推出设6mm的圆推杆4根, 推出面积A杆=(d2/4)4=113mm2。 推杆推出应力为F/A杆=16.7MPa, 查表得许用应力为12 MPa, 应力偏大, 不用推杆推出。 (2)采用推件板推出推件板推出面积A板=6834-6632=20mm2推件板推出应力为1890/200=9.45 MPa 12 MPa 合格所以采用推件板推出, 由于采用侧浇口, 充模时容易形成封闭式气囊, 因此在每个型芯上设置1根直径为6mm的推杆, 以供排气, 另外推出更加平稳。 9.3 脱模机构的设计原则设计脱模机构时, 应遵循以下原则:(1)结构可靠:机械的运动准确、可靠、灵活, 并有足够的刚度和强度。 (2)保证塑件不变形、不损坏。 (3)保证塑件外观良好。 (4)尽量使塑件留在动模一边, 以便借助于开模力驱动脱模装置, 完成脱模动作。 10 温度调节系统的设计10.1 冷却系统设计塑胶在成型过程中, 模 具温度会直接影响到塑胶的充模、定型、成型周期和塑件质量。 所以, 我们在模 具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。 一般注射模内的塑胶熔体温度为200左右, 而塑件从模 具型腔中取出时其温度在60以下。 所以热塑性塑胶在注射成型后, 必须对模 具进行有效的冷却, 以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模, 提高塑件定型质量和生产效率。 对于熔融黏度低、流动性比较好的塑胶, 如丙烯、丁二烯和苯乙烯、有机玻璃等等, 当塑件是小型薄壁时, 如我们的塑件, 则模 具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却系统;当塑件是大型的制品时, 则需要对模 具进行人工冷却。 10.2 冷却时间的确定在注射过程中, 塑件的冷却时间, 通常是指塑胶熔体从充满模 具型腔起到可以开模取出塑件时止的这一段时间。 这一时间标准常以制品已充分固化定型而且具有一定的强度和刚度为准, 这段冷却时间一般约占整个注射生产周期的80%。 因为我们所需要的塑件比较薄, 固用此公式: (11)式中, a 塑胶热扩散系数 (m2/s); S 制品壁厚 (mm);现我们根据已知条件知道ABS的TS=260, TM=60, TE=100, 而塑件的厚度为1mm, 由公式(11)得t =4.5 S10.3 冷却系统设计原则、尽量保证塑件收缩均匀, 维持模 具的热平衡、冷却水孔的数量越多, 孔径越大, 则对塑件的冷却效果越均匀。 、尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。 、浇口处加强冷却。 、应降低进水与出水的温差。 、合理选择冷却水道的形式。 、合理确定冷却水管接头位置。 、冷却系统的水道尽量避免与模 具上其他机构发生干涉现象。 、冷却水管进出接头应埋入模板内, 以免模 具在搬运过程中造成损坏。 10.4 冷却系统的计算注射周期=t注+t冷+t脱=1.6+4.5+7.5=13.6S, 每小时注射次数N=264次。 设ABS塑胶的密度=0.92 (g/cm3), 且流量为360, Qs=590(KJ/KG)。 现有公式可得:Q = N G Qs (12)式中, Qs 塑胶熔体的单位热流量 N 每小时的注射次数 G 制品包括浇注系统在内的质量(Kg) G = nG件= 4 0.92 9.9 0 = 36 (g) 由公式(12)得Q = 5607(KJ)设冷却水道入水口的水温为22,出水口的温度为26, 算出冷却水的体积流量为5.5810-3m3/min。 根据参考资料冷却水的流量为湍流状态, 最低流速为1.66m/s.取冷却水道的直径为8mm。 成型零件的冷却水道开设如图13所示。 图13 成型零件冷却水道形式11模 具安装(1)、清理模板平面定位孔及模 具安装表面上的污物、毛刺;(2)、因模 具的外形尺寸不大, 故采用整体安装法。 先在机器下面的两根导轨上垫好板, 模 具从侧面进入机架间, 定模入定位孔, 并放正, 慢速闭合模板, 压紧模 具, 然后用压板或螺钉压紧定模, 并初步固定动模, 然后慢速开闭模 具, 找正动模, 应保证开闭模 具时平稳, 灵活, 无卡住现象, 然后固定动模; (3)、调节锁模机构, 保证有足够开模距及锁模力, 使模 具闭合适当; (4)、慢速开启模板直至模板停止后退为止, 调节顶出装置, 保证顶出距离。 开闭模 具观察顶出机构的运动情况, 动作是否平衡、灵活、协调。 设计总结塑胶工业是当今世界上最快的工业门类之一, 对于我国而言, 它在整个国民经济的各个部门中发挥了越来越大的作用。 我们大学生对于塑胶工业的认识还是很肤浅的, 但是通过这次塑胶模 具毕业设计, 让我们更多的了解有关塑胶模 具设计的基本知识, 初步掌握了一些关于塑胶模 具设计的步骤和方法, 对塑胶模有了一个更新的认识。 这对我们在今后的生产实践工作中无疑是个很好的帮助, 也间接性的为今后的工作经验有了一定的积累。 塑胶制品成型及模 具的设计还是个很专业性、实践性很强的技术, 而它的主要内容都是在今后的生产实践中逐步积累和丰富起来的。 因此, 我们要学好这项技术光靠书本上的点点知识还是不够的, 我们更多的还应该将理论与实际结合起来, 这还需要我们到工厂里去实践。 参考文献1 申开智.塑料成型模具M. 北京:中国轻工业出版社,2006.9.2 任富君,简明机械制造工艺手册。中国标准出版社,1995.3 李德群.中国模具设计大典第2卷 轻工模具设计M.江西:科学技术出版社,2003.4 初利宝.ProENGINEER WIlDFIRE 模具设计M.北京:北京大学出版社,2005.5 曹岩等.ProENGINEER Wildfire 模具设计实例精解M.北京:机械工业出版社,2005. 6 彭建生模具设计与加工速查手册M北京:机械工业出版社,200567 陈嘉真. 塑料成型工艺与模具设计M. 北京:机械工业出版社,1995.8 曹宏深. 塑料成型工艺与模具设计M.北京:机械工业出版社,1993.9 奚永生.大型注塑模具设计M. 北京:中国轻工业出版社,199610 丁闻.实用塑料成型模具设计手册注射模、压缩模和压注模M.西安:西安交通大学出版壮出版,1993.11 奚永生.精密注塑模具设计M.北京:中国轻工业出版社,1997.12 唯美科技, 何博.中文版Pro/ENGINEER Wildfire 实用速成教程M.中国电力出版社,2004.5.13塑料模具技术手册编委会. 塑料模具技术手册.北京:机械工业出版社,1990.致 谢经过几个月的努力, 在指导老师的精心指导和同学的帮助下, 我顺利的完成了毕业设计。 毕业设计是对我们综合运用知识能力的一次考核, 也是为我们走进社会打下良好基础的最后一次锻炼。 本次设计能够顺利完成, 首先要感谢我的指导老师XX老师, XX老师对我们的设计经常提出的关键性的建议和进行修改, 还给我们提供了大量的参考资料。 给予了我很大的帮助, 解决了许多设计中的困难, 最终顺利的完成了本次设计。 其次我还有要感谢我的老师们和同学。 老师传授了我许多专业知识, 还让我学会了许多的道理。 不管是在学习还是在生活中, 班上的同学给予我很大的帮助, 四年的大学生活, 四年的同学友情, 我的的学习和和生活才会如此快乐。 最后还要感谢我的家人, 正是他们在我背后默默的付出, 才有我在这的学习和生活。 即将毕业的我, 对大家唯有说句谢谢。 26
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