模具设计与制造--复习思考题

《模具设计与制造--复习思考题》由会员分享，可在线阅读，更多相关《模具设计与制造--复习思考题（32页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、 一、填空（也包括部分判断题）（20 分）1、冲裁断面由 圆角带 、光亮带、断裂带、毛刺组成。2、拉深系数的表达式为 dn/D 。3、拉深变形的主要失效形式为 起皱和 破裂。4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是 m m1 。5、冲裁过程中材料的利用率 F/F0 100%。6、冲裁主要包括 冲孔和 落料。7、在模具中导柱与导套为 间隙 配合，导套与上模板为 过盈 配合。8、弯曲可分为自由弯曲和 校正弯曲 两大类。9、冷冲模按工序组合可分为 单工序冲裁模、连续冲裁模和 复合冲裁膜。10、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。12、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以 凸模 为基

2、准。13、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以 凹模 为基准。14、冷挤压一般可分为 冲压成形、弯曲成形、拉深成形 。15、在 JB2363 型压力机的型号中，63 表示 压力机公称压力，即 630KN 。16、设计冲孔模时以 凸模 为基准，间隙取在 凹模 上。17、冷冲压工艺有两大类，一类是 分离 工序，另一类是 成形 工序。18、冲裁的变形过程主要包括 弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段 三阶段。19、下模板与导柱的配合为过盈，导柱与导套的配合为 小间隙配合。20、冲裁时废料有工艺废料和 结构废料两大类。21、冷冲模结构中，凸模在上的称为 正装 式。22、拉深工序中的退火主要是为

3、了使材料 塑性 降低，硬度 提高。23、圆筒形工件拉深时的危险断面在 凸模圆角部分，过渡区 。1、塑料是一种以 合成树脂 为主要成分，加入适量的 添加剂 制成的高分子有机化合物。2、注射机种类很多，按外形特性分为 卧式 射机、立式 注射机和 角式 注射机三大类。3、注射机 XS-ZY-125 中的“125”代表 公称注射量位 125 cm 。4、注射模主流道始端的凹球半径应 大于 注射机喷嘴头部球面半径。5、斜导柱的倾斜角 与楔紧块 的楔紧角的关系为 0=a+（2 3）。6、普通流道浇注系统由 主流道 、分流道 、浇口 、冷料穴 四部分组成。7、压缩模和压注模是主要用于加工 热塑性 塑料的模具

4、。8、挤出成型中所用的设备主要是 挤出机，压缩成型中所用的设备主要是 液压机 。9、塑料模合模导向机构主要有 导柱导向机构 导向和 锥形定位机构 导向两种形式。10、常用的推出机构有 推杆 推出机构、推管 推出机构、推件板 推出机构等。11、塑料模按型腔数目分类，可以分为 单型腔注射膜 多型腔注射膜 。12、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在 动膜一侧 上。13、为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在 分型面的同一侧 。14、当塑料大型精度要求高深型腔薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用 导柱导向机构 ，还需增设

5、 锥向定位机构 导向和定位。15、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分形面上投影面积之和 的乘积。16、模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度 23mm 。17、根据塑料的特性和使用要求，塑料需进行后处理，常进行 退火 处理和 调湿 处理。18、一模多腔注射模的分流道布置形式有 平衡式 和 非平衡式 两大类。19、加强肋的方向应与料流方向 。20、注射成形工艺的“三要素”是 温度 、压力 和 时间 。21、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑件在开模时留在 动膜 模上。22、压注成形和压缩成形最大的区别在于 压注成形 有单独的加料室，并且有 浇注系统。23、半溢

6、式压缩模应用较广，适用于成型 塑料及形状复杂带有小型嵌件的塑件，不适于压制以 布片 或 长纤维 作填料的塑料。24、设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形式的关系，塑件留在定模或留在动定模上均有可能时，就须设 型花 机构。25、在实际生产中，塑料模斜导柱的常用斜角 a 为 12 20 ，最大不超过 25 。26、塑料模合模导向机构应起到以下三个方面的作用：定位 、导向、承受侧向压力。27、液压抽芯机构适用于抽芯距 长 和抽拔力 大 的场合，弹簧抽芯机构适合抽芯距 和抽拔力 小 的场合。28、塑料模按模塑方法分类，可以分为 注射模 压缩模 压注模 和 吹塑成型 。29、按浇口截面尺寸

7、大小不同，浇口可分为 限制性浇口 和 非限制性浇口 两大类。二、判断题（对的打，错的打）（每小题 1 分，共 10 分）1、极限拉深系数就是使拉深件拉裂的最小拉深系数。（）2、冲裁间隙越小，冲裁件精度越高，所以冲裁时间隙越小越好。（）3、成形工序是使毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形而得到所需零件。（）4、设计落料模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。（）5、设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上。（）6、在拉深过程中，一套拉深模一般只能完成一次拉深工序。（）7 在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（）8、在确定工序顺序时，一般是先冲孔再拉深。（）一般是先拉深再冲孔。（）9、模具的

8、压力中心就是冲压件的重心。（）模具压力中心是指冲裁力的合力作用点 10、拉深系数 m 恒小于 1，m 愈小，则拉深变形程度愈大。（）11 导正销多用于级进模中。（）12、如果高聚物是由一根根的分子链组成的，则称为体型高聚物。（）13、收缩性是指塑件从温度较高的模具中取出冷却到室温后，其尺寸或体积发生收缩的现像。（）14、压缩成型是在克服压注成型的缺点并吸收注射成型的优点的基础上发展起来的一种成型方法。（）15、主流道是指从注射机喷嘴与模具接触处开始，到型腔进料口为止的一段料流通道。（）16、锁模力又称合模力，是指注射成型机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力。（）17、成型零部件是指成型塑件内外

9、表面几何形状和尺寸的零件。（）18、较长的分流道应在中间开设冷料穴，以便容纳注射开始时产生的冷料和防止空气进入模具型腔内。（）19、高聚物若是在一根根的分子链之间有一些短链把它们连起来，则称为线型高聚物；（）20、热固性塑料指缩聚反应得到的，加热温度达到一定程度后能成为不溶和不熔性物质使形状固化下来不再变化的塑料。（）21、分型面一般选在塑件外形最小轮廓处；尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面。（）三、名词解释（每小题 2 分，共 10 分）1、复合模指在压力机的一次行程中，板料同时完成冲孔和落料等多个工序的冲裁模。2、起皱在拉深时，凸膜材料存在着切向压应力 ，当这个压应力大到一定程度时，板料

10、切向将失稳而拱起，这种现象称为起皱。3、模具压力中心是指冲裁力的合力作用点 4、排样设计指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式。5、拉深系数是指拉深后的工件直径与拉深前的工件（或毛坯）直径之比。6、冲裁指利用装在压力机上的模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工艺。7、连续模又称级进模、跳动模等可按一定的程序，（排样设计时规定好），在压力机的一个行程中，在 2 个 或 2 个以上的工位完成 2 道或 2 道以上的冲裁工序。8、弯曲回弹：当弯曲件从模具中取出后,发生了弯曲角和弯曲半径与模具不一致的现象,。9合成树脂:是按照天然树脂的分子结构和特性，用人工方法合成制造的高分子聚合物。10热

11、塑性塑料：聚合反应得到的，在一定的温度范围内，能反复加热软化乃至熔融流动，冷却后能硬化成一定形状的塑料。11 分浇道：指主浇道与型腔进料口之间的一段流道。12 浇注系统:指将熔体由注射机喷嘴引向模具型腔的通道。13 侧向分型抽芯机构:推出塑件前,把成型侧凹(凸)的活动型芯 从塑件中抽拔出去的装置。四、问答题（每小题 8 分，共 16 分）1、什么叫冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁过程有何影响？p34 指冲裁模具中凸、凹模刃口部分的尺寸之差，用“Z”表示。指双面间隙（1）间隙小，冲裁件的断面质量就高。间隙大，断面塌角大，光亮带小，毛刺大。（2）间隙小，所需冲裁力大，间隙大，所需冲裁力小。（3）间隙大，有

12、利于减小模具磨损，避免凹模刃口涨裂，可以提高冲裁模具寿命。2、简述下图所示弯曲模具的工作过程。P82 图 3.18 工作过程；弯曲前，二个活动凹模 7，8 在弹簧 9 的作用下处于初始位置（在最外侧位置），弯曲时，凸模 5 先将毛坯弯曲成 U 形，过时弹簧的预紧力应大于弯曲成 U 形所需弯曲力，之后上模座继续下压，弹簧 3 背压缩，同时安装在上模座上的斜楔 1 压向滚栓 11，使二侧的活动凹模活动凹模分别向内侧移动，将 U 形件弯曲成闭角形状，弯曲结束后，上模座上升，斜楔 1 上升二侧的活动凹模在弹簧 9 的作用下向外侧复位，当上模的弹簧 3 恢复到初始位置时，凸模继续随上模上升，工件从凸模侧

13、向取出。3、什么是弯曲件的回弹？简要说明其主要影响因素。？材料在弯曲过去中，伴随塑性变形总有存在弹性变形弯曲力消失后，塑性变形部分保留下来，而弹性变形部分要恢复，从而使弯曲件与弯曲模的形状并不完全一致，这是弯曲件的回弹。主要因素：a 材料的力学性能；b 材料的相对弯曲半径 r；c 弯曲件的形状；d 凸凹模之间的间隙；e 弯曲校正力。4、拉深过程中的主要失效形式是什么？怎样避免？起皱和破裂 1；在拉深模结构上加压边圈；（最常用）2；降低拉深件的高度，减小变形程度，减小 3大小。3；加大平面板料厚度，降低 3的影响。1；增加工序，加大拉深系数 2；增大凹模圆角半径 3；在凹模入口处进行合理的润滑

14、4；减小压边力，以降低所需的拉深力 5；采用退火处理。5、简述下图所示弯曲模具的工作过程。p84 图 3.22a 弯曲前，由于橡胶 3 的作用，使凹模 6 于凸模 7 下端平齐，此时压柱 4 与上模座 5 是分离的，顶件板 1和下模板 8 的上面是平齐的。弯曲前，凸模 7 与顶件板 1 将毛坯夹紧，由于橡胶的弹力大于顶件板上弹顶装置的弹力，迫使顶件板 1 向下运动，完成左端弯曲。当顶件板 1 接触下模板 8 后，上模继续下降，迫使橡胶 3 压缩，凹模 6 随上模继续下降，和顶件板 1 完成右端的弯曲。当压柱 4 与上模座 5 接触时，工件得到校正(但两个直边得不到校正)。设计时上模橡胶的弹力要

15、大于顶件板弹顶装置的弹力。6排样设计的原则？p29(1)提高材料的利用率。在不影响零件性能的前提下，尽可能提高材料利用率。(2)改善操作性。要考虑工人操作方便、安全，降低劳动强度，如减少条料的翻动次数。(3)使模具的结构简单、合理，使用寿命长。(4)保证冲裁件的质量。如采用合理的搭边值，一般沿封闭的轮廓冲裁而不沿开放式轮廓进行冲裁等措施。7、冲裁件断面由哪几部分组成？冲裁间隙对断面质量有何影响？圆角带、光亮带、断裂带和毛刺；冲裁间隙小，冲裁件的断面质量就高(光亮带增加)；间隙大，则断面塌角大，光亮带减小，毛刺大。但是，间隙过小，则断面易产生“二次剪切”现象，有潜伏裂纹。8、注射机的主要技术参数

16、包括哪些？注射量，注射压力，锁模力，与模具的配合，连接尺寸。9、分型面选择的一般原则有哪些？(1)分型面应选在塑件外形的最大轮廓处(2)分型面应使塑件留在动模部分。(3)分型面应有利于保证塑件外观质量和精度要求。(4)分型面应有利于保证塑件精度。(5)分型面应有利于型腔排气。(6)分型面应有利于模具的制造。(7)分型面应有利于侧向抽芯。10、浇口位置的选择原则是什么？(1)了解塑料的成形性能。设计浇注系统要适应所用塑料的成形特性要求，以保证塑件质量。(2)尽量采用较短的流程充满型腔。(3)尽量避免或减少产生熔接痕，提高熔接痕处的强度。(4)设计浇注系统时应考虑到浇口去除、修理方便，痕迹小，不能

17、影响塑件外表美观。(5)型腔布置和浇口开设位置力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。(6)选择内浇口位置时应防止型芯的变形和嵌件的位移。(7)选择内浇口位置时应有利于型腔中气体的排出。(8)选择内浇口位置时应避免塑件变形。11、挤出成形工艺过程可分为哪几个阶段？（1）塑料原料的塑化；（2）成形；（3）定型。12 管材挤出机头由几部分组成？口模芯棒，过滤网和过滤板，分流器和分流器支架机头体，温度调节系统调节螺钉 13、注射模常见的排气方式有哪些(1)利用推杆、镶拼型芯、活动镶件等的配合间隙排气(2)在分型面上熔体流动末端开设排气槽。(3)利用排气塞排气。(4)利用溢流槽处设置推杆孔排气。14

18、、何谓塑料压缩模？压缩模具结构由哪些部分组成？主要类型有哪些？压缩成形又称压塑成形、压制成形等，是将粉状或松散粒状的固态塑料直接加入到模具中，通过加热、加压的方法使它们逐渐软化熔融，然后根据模腔形状成形、经固化成为塑件，主要用于成形热固性塑料。(1)成形零件。(2)加料室。(3)导向机构。(4)侧向分型与抽芯机构。(5)推出机构。(6)加热系统。(7)支承零部件。按模具在压力机上的固定形式，可分为移动式压缩模、半固定式压缩模和固定式压缩模。根据模具加料室的形式不同，可分为溢式压缩模、不溢式压缩模和半溢式压缩模。15、斜导柱侧向分型与抽芯机构由哪些零部件组成？各部分的作用是什么？(1)侧向成形零

19、件 指成形塑件侧向凹凸(或侧孔)形状的零件，包括侧向型芯和侧向成形块等(2)运动零件 指开合模时带动侧向成形块或侧向型芯在模具导滑槽内运动的零件(3)传动零件 指开合模时带动运动零件作侧向抽芯、插芯的零件(4)锁紧零件 为防止注射时运动零件受到侧向胀型力而产生后退所设置的零件(5)限位零件 指为使运动零件在侧向抽芯结束时停留在要求位置，合模时保证传动零件斜导柱顺利、准确插入斜孔，使型芯正确复位而设置的零件 五、计算题（每小题 15 分，共 30 分）1 计算如图所示冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制 造公差。料厚 t=1mm，材料为 10 号钢，尺寸如下：解：分为 5 个步骤。确定基准件：此工件为

20、落料件，以凹模为基准件。画出基准件磨损图：凹模刃口磨损情况如图所示。对基准件尺寸进行分类计算：根据凹模刃口的磨损情况，其尺寸变化可分为三类：凹模刃口磨损后，尺寸 a、b、c 增大，按落料凹模 类 A 尺寸处理。查表 2.15，得：尺寸 80mm，选 x=0.5；尺寸 15mm，选 x=1；尺寸 40、35mm，选 x=0.75。取：0.25 凹模刃口磨损后，尺寸 d 减小，按冲孔凸模类 B 尺寸 处理。查表 2.15，得：尺寸22mm，选 x=0.75；0000.420.340.3400.1280,40,35220.14,15amm bmm cmmdmm emm0.10500.08500.08

21、5079.7939.7534.75abc+0.25+0.250.42凹max00+0.25+0.250.34凹max00+0.25+0.250.34凹max00=(a-x)=(80-0.50.42)=(b-x)=(40-0.750.34)=(c-x)=(35-0.750.34)0.280000.070220.14 21.8622.07dd0凹min-0.25-0.250.28=(d+x)=(21.86+0.750.28)凹模刃口磨损后，尺寸 e 不变，按中心距类 C 尺寸处理。选取最小冲裁间隙：查表 2.13，取 Zmin0.13mm 注明配制关系：凸模刃口尺寸按凹模刃口的实际尺寸配制，保证最

22、小冲裁间隙为0.13mm。2冲裁如图所示制件，材料为 Q235A，料厚 4mm，试用配制法确定冲孔模的刃口尺寸及制造公差。解：确定基准件：此冲裁模为冲孔模，以凸模为基准件。画出基准件的磨损图：凸模刃口磨损情况如下图所示 对基准件的尺寸进行分类（A、B、C 三类）计算:根据凸模刃口磨损情况，其尺寸变化可分为三类：凹模刃口磨损后，尺寸 A 增大，按落料凹模类尺寸 计算。查表 2.15，得：X0.5；取：/4，则：凸模刃口磨损后，尺寸 B1、B2 减小，按冲孔凸模类尺寸计算。查表 2.15，得：X1X20.5 取：/4，则：凸模刃口磨损后，尺寸 C 不变，按中心距类尺寸处理。选取最小冲裁间隙：查表

23、2.15，取 Zmin0.50mm 0.121514.940.060.125 0.1214.940.015ee0凹=e0.125=14.964/74.0074.05.060）（A04/15.1115.15.0200）（B58.029.0029.020058.20004/87.0287.05.0120）（BmmC09.0604/37.06044.022.0022.012044.120 注明配制关系：凹模刃口尺寸按凸模刃口实际尺寸配制，保证 最小冲裁间隙为0.50mm。3.p43 例 2-2 落料凸模压力中心位置计算 例 2-2：确定图 2.23(a)所示落料凸模的压力中心位置。解：建立坐标系 x

24、Oy，如图 2.23(b)所示。把刃口轮廓分成 7 段，并确定各线段长度，列入表2-17。确定各线段的压力中心位置，计算其坐标值，列入表 2-17。4.PPT4.4 拉深工艺计算例 1 例 1 求下图筒形件的坯料尺寸及拉深次数。材料为08 钢，板料厚度2。解：1 按板厚中径尺寸计算。计算坯料直径根据零件尺寸，其相对高度为 查表 4.2 得修边余量 坯料直径为 代已知条件入上式得98.2 判定一次能否拉出 坯料相对厚度为 按表 4.10 可不用压料圈，但为保险，首次拉深仍采用压边圈 根据/2.03，查表 4.6 得各次极限拉深系数10.50，20.75，30.78，40.80，。零件总拉深系数：

25、m=d/D=28/98.2=0.29 m=0.29 m1=0.50不能一次拉出。确定拉深次数坯料相对厚度为 根据/2.03，查表 4.3 得各次极限拉深系数 10.50，20.75，30.78，40.80。故110.5098.249.2 7.22875230176dHmmh62256.072.1)(4rdrhHddD%2%03.2%1002.982Dt%2%03.2%1002.982Dt 2210.7549.236.9 3320.7836.928.8 4430.828.823 此时42328，所以应该 4 次拉深成形。六、分析题（14-20 分）1说明下例模具属何种类型？并指出图中各序号零件的

26、名称。（14）p26 图 2-8 导柱式单工序冲裁模 1-下模座；2,15-销；3-凹模；4-销套；5-导柱；6-导套；7-上模座；8-卸料板；9-橡胶；10-凸模固定板；11-垫板；12-卸料螺钉；13-凸模；14-模柄；16,17-螺钉 2.说明下例模具属何种类型？并指出图中115 号零件的名称。（14 分）P29 图 2.12 倒装式复合冲裁模 1-凸凹模固定板；2-凸凹模；3-凹模；4-凸模；5-垫板；6-凸模；7,16,21-钉；8-模柄；9-打料板；10-推板；11-连接推杆；12-推件块；13-凸模固定板 14-上模座；15-导套；17-活动挡板销；18-卸料板；19-弹簧；20

27、-导柱；22-下模座 3.说明下例模具属何种类型？并指出图中各序号零件的名称。（14 分）P115 图 4.10b 落料拉深复合膜 1-导料板；2-刚性卸料板；3-打料板；4-凸凹版；5-上模座；6-下模座；7-顶杆；8-压边圈；9-拉深凸模；10-落料凹模 4.看图回答问题（20 分）（1）写出图 1 中 115 的零件名称；（2）画出图中装配图的分型面，试述该模具是如何实现顺序开模的。（3）简述该模具的工作过程。参见 p217 图 9.3a 合模状态顺序 1定距拉板；2弹簧；3限位销；4，12导柱；5推件板；6型芯固定板；7支承板；8支架；9推板；10推杆固定板；11推杆；13中间板(定模

28、板)；14定模座板；15浇口套；如图下所示。A-A 为第一分型面，分型后用于取出浇注系统凝料；B-B 为第二分型面，分型后用于取出塑件。3开模时，注射机开合模系统常动动膜部分后移，模具首先在 A-A 分型面分开，中间板 13 随动模一起后移，主浇道凝料随之拉出，当动膜部分移动一定距离后，固定在中间板 13 上的限位销 3 与定距拉板 1 后端接触，中间板停止移动，动膜继续后移，B-B 分型面打开，因塑料紧包在型芯上，浇筑系统凝料在浇口处自行拉断，在 A-A 分型面之间自行脱落或人工取出，动膜继续后移，当注射机推杆接触推板 9 时，推出机构开始工作，在推杆 11 的推动下将塑件从型芯上推出，在

29、B-B 分型面之间脱落。5 看图回答问题（20 分）（1）写出图 1 中 126 的零件名称；（2）写出图 a 中 A 和 B 分型面各起什么作用？（3）简述该模具的工作过程。1 1-动模坐板；2-垫块；3-定距拉板；4-拉杆；5-支承板；6-限位销；7-中间板 8-销钉；9-拉杆板；10-定模座板；11-限位螺钉；12-型芯；13-拉料杆；14-定位圈；15-浇口套；16-型芯固定板；17-导套；18-导栓；19-导柱；20-挡钉；21-导套；22-导柱；23-推杆；24-推杆固定板；25-推板；26-螺钉 2。A-A 分型面打开时，可以取出浇道凝料，B-B 分型面打开时可以取出制件。3开模

30、时，注射机开合模系统常动动膜部分后移，模具首先在 A-A 分型面分开，中间板 7 随动模一起后移，主浇道凝料随之拉出，当动膜部分移动一定距离后，固定在中间板 7 上的限位销 6 与定距拉板 3 后端接触，中间板停止移动，动膜继续后移，B-B 分型面打开，因塑料紧包在型芯上，浇筑系统凝料在浇口处自行拉断，在 A-A 分型面之间自行脱落或人工取出，动膜继续后移，当注射机推杆接触推板 25 时，推出机构开始工作，在推杆 23 的推动下将塑件从型芯上推出，在 B-B 分型面之间脱落。附录资料：不需要的可以自行删除 实木地板面层施工工艺标准 目录 1 适用范围.18 2 施工准备.18 2.1技术准备.

31、18 2.2材料要求.18 2.3机具设备.19 2.4 作业条件.20 3 施工工艺.20 3.1 工艺流程.21 3.2 施工要点.21 3.3 季节性施工.26 4 质量标准.26 4.1 主控项目.26 4.2 一般项目.27 5 成品保护.28 6 应注意的质量问题.29 7 质量记录.30 8 安全、环保措施.31 8.1 妥全操作要求.31 8.2 环保措施.31 实木地板面层施工工艺标准 1 适用范围 本规范适用于建筑装饰工程中实木地板面层的施工。2 施工准备 2.1 技术准备 2.1.1 实木地板的质量应符合规范和设计要求，在铺设前，应得到业主对地板质量、数量、品种、花色、型

32、号、含水率、颜色、油漆、尺寸偏差、加工精度、甲醛含量等验收认可。2.1.2 认真审核图纸，结合现场尺寸进行深化设计，确定铺设方法、拼花、镶边等，并经监理、建设单位认可。2.1.3 根据选用的板材和设计图案进行试拼、试排，达到尺寸准确、均匀美观。2.1.4 选定的样品板材应封样保存。提前做好样板间或样板块，经监理、建设单位验收合格。2.1.5 对操作人员进行安全技术交底。铺设面积较大时，应编制施工方案。2.2 材料要求 2.2.1 实木地板：实木地板面层所采用的材料，其技术等级和质量应符合设计要求，含水率长条木地板不大于 12，拼花木地板不大于 10。实木地板面层的条材和块材应采用具有商品检验合

33、格证的产品，其产品类别、型号、适用树种、检验规则及技术条件等均应符合现行国家标准实木地板块GBT1503616 的规定。2.2.2 木材：木龙骨、垫木、剪刀撑和毛地板等应做防腐、防蛀及防火处理。木龙骨要用变形较小的木材，常用红松和白松等；毛地板常选用红松、白松、杉木或整张的细木工板等。木材的材质、品种、等级应符合现行国家标准木结构工程施工质量验收规范（GB 502062012）的有关规定，铺设时的含水率不大于 12。拚花木地板的长度，宽度和厚度均应符合设计要求。双层板下的毛地板、木地板面下木搁栅和垫木均要做防腐处理，其规格、尺寸应符合设计要求。2.2.3 硬木踢脚板：宽度、厚度应按设计要求的尺

34、寸加工，其含水率不大于12，背面满涂防腐剂，背面应满涂防腐剂，花纹和颜色应力求与面层地板相同。2.2.4 其他材料：防腐剂、防火涂料、胶粘剂、8#10#。镀锌铅丝、50100mm 钉子(地板钉)、扒钉、角码、膨胀螺栓、镀锌木螺钉、隔声材料等。防腐剂、防火涂料、胶粘剂应具有环保检测报告。2.2.5 地面所用材料应符合国际民用建筑工程室内环境污染控制规范（GB503252010）2.3 机具设备 2.3.1 机械：多功能木工机床、刨地板机、磨地板机、平刨、压刨、小电锯、电锤等。2.3.2 工具：斧子、冲子、凿子、手锯、手刨、锤子、墨斗、錾子、扫帚、钢丝刷、气钉枪、割角尺等。2.3.3 计量检测用品

35、：水准仪、水平尺、方尺、钢尺、靠尺等。2.4 作业条件 2.4.1 顶棚、墙面的各种湿作业已完，粉刷干燥程度达到 80以上。2.4.2 地板铺设前应清理基层，不平的地方应剔除或用水泥砂浆找平。2.4.3 墙面已弹好标高控制线(+500mm)，并预检合格。2.4.4 门窗玻璃、油漆、涂料已施工完，并验收合格。2.4.5 水暖管道、电气设备及其他室内固定设施安装完，上、下水及暖气试压通过验收并合格。2.4.6 房间四周弹好踢脚板上口水平线，并已预埋好固定木踢脚的木砖（必须经过防腐处理）。2.4.7 凡是与混凝土或砖墙基体接触的木材，如木搁栅、踢脚板背面、地板地面、剪力撑、木楔子、木砖等，均预先涂满

36、木材防腐材料。2.4.8 木地板采用空铺法时，按设计要求的尺寸砌好地垄墙，每道墙预留 120mm120mm 通风孔 2 个，并预埋好铁丝，墙顶抹一层防水砂浆。2.4.9 实木地板采用实铺法时，预先在垫层内预埋好铁丝。3 施工工艺 实木地板按构造方法不同，有“实铺”和“空铺”两种。“实铺”木地板，是木龙骨铺在钢筋混凝土板或垫层上，它是由木龙骨、毛地板及实木地板面层等组成。“空铺”是由木龙骨、剪刀撑、毛地板、实木地板面层等组成，一般设在首层房间。采用“空铺”法当龙骨跨度较大时，应加设地垄墙，地垄墙顶上要铺防水卷材或抹防水砂浆及放置垫木。3.1 工艺流程 基层清理测量弹线安装木龙骨铺钉毛地板铺实木地

37、板面层刨平、磨光 安装木踢脚板油漆、打蜡清理木地板面 3.2 施工要点 3.2.1 基层清理、测量弹线：对基层空鼓、麻点、掉皮、起砂、高低偏差等部位先进行返修，并把沾在基层上的浮浆、落地灰等用錾子或钢丝刷清理掉，再用扫帚将浮土清扫干净。待所有清理工作完成后进行验收，合格后方可弹线。3.2.2 安装木龙骨 3.2.2.1 实铺法：楼层木地板的铺设，通常采用实铺法施工，见图 3.2.2.1。图 3.2.2.1 实铺法(1)先在基层上弹出木龙骨的安装位置线(间距不大于 400mm 或按设计要求)及标高，将龙骨（断面呈梯形，宽面在下）放平、放稳，并找好标高，再用电锤钻孔，用膨胀螺栓、角码固定木龙骨或采

38、用预埋在楼板内的钢筋(铁丝)绑牢，木龙骨与墙间留出不小于 30mm 的缝隙，以利于通风防潮。木龙骨的表面应平直。若表面不平可用垫板垫平，也可刨平，或者在底部砍削找平，但砍削深度不宜超过 10mm，砍削处要刷防火涂料和防腐剂处理。采用垫板找平时垫板要与龙骨钉牢。(2)木龙骨的断面选择应根据设计要求。实铺法木龙骨常加工成梯形(俗称燕尾龙骨)，这样不仅可以节省木材，同时也有利于稳固。也可采用 30mm40mm 木龙骨，木龙骨的接头应采用平接头，每个接头用双面木夹板，每面钉牢，亦可以用扁铁双面夹住钉牢。(3)木龙骨之间还要设置横撑，横撑的含水率不得大于 18，横撑间距 800mm 左右，与龙骨垂直相交

39、，用铁钉固定，其目的是为了加强龙骨的整体性。龙骨与龙骨之间的空隙内，按设计要求填充轻质材料，填充材料不得高出木龙骨上表皮。3.2.2.2 空铺法：见图 3.2.2.2(1)空铺法的地垄墙高度应根据架空的高度及使用的条件计算后确定，地垄墙的质量应符合有关验收规范的技术要求，并留出通风孔洞。(2)在地垄墙上垫放通长的压沿木或垫木。压沿木或垫木应进行防腐、防蛀处理，并用预埋在地垄墙里的铁丝将其绑扎拧紧，绑扎固定的间距不超过 300mm，接头采用平接，在两根接头处，绑扎的铅丝应分别在接头处的两端 150mm 以内进行绑扎，以防接头处松动。(3)在压沿木表面划出各龙骨的中线，然后将龙骨对准中线摆好，端头

40、离开墙面的缝隙约 30mm，木龙骨一般与地垄墙成垂直，摆放间距一般为 400mm，并应根据设计要求，结合房间的具体尺寸均匀布置。当木龙骨顶面不平时，可用垫木或木楔在龙骨底下垫平，并将其钉牢在压沿木上，为防止龙骨活动，应在固定好的木龙骨表面临时钉设木拉条，使之互相牵拉。图 3.2.2.2 空铺法(常用于首层)(4)龙骨摆正后，在龙骨上按剪刀撑的间距弹线，然后按线将剪刀撑钉于龙骨侧面，同一行剪刀撑要对齐顺线，上口齐平。3.2.3 铺钉毛地板：实木地板有单层和双层两种。单层实木地板是将条形实木地板直接钉牢在木龙骨上，条形板与木龙骨垂直铺设。双层是在木龙骨上先钉一层毛地板，再钉实木条板。毛地板可采用较

41、窄的松、杉木板条，其宽度不宜大于 120mm，或按设计要求选用，毛地板的表面应刨平。毛地板与木龙骨成 30或 45角斜向铺钉。毛地板铺设时，木材髓心应向上，其板间缝隙不大于 3mm，与墙之间应留 1020mm 的缝隙。毛地板用铁钉与龙骨钉紧，宜选用长度为板厚 225 倍的铁钉，每块毛地板应在每根龙骨上各钉两个钉子固定，钉帽应砸扁并冲进毛地板表面 2mm，毛地板的接头必须设在龙骨中线上，表面要调平，板长不应小于两档木龙骨，相邻板条的接缝要错开。毛地板使用前必须做防腐与防潮处理，并将其上所有垃圾、杂物清理干净，方可执行下一步铺设工作。3.2.4 铺钉实木地板面层 3.2.4.1 条板铺钉：单层实木

42、地板，在木龙骨完成后即进行条板铺钉。双层实木地板在毛地板完成后，为防止使用中发生响声和潮气侵蚀，在毛地板上干铺一层防水卷材。铺设时应从距门较近的墙一边开始铺钉企口条板，靠墙的一块板应离墙面留 1020mm 缝隙，用木楔背紧。以后逐块排紧，用地板钉从板侧企口处斜向钉入，钉长为板厚 225 倍，钉帽要砸扁冲入地板表面 2mm，企口条板要钉牢、排紧。板端接缝应错开，其端头接缝一般是有规律的在一条直线上。每铺设 600800mm 宽应拉线找直修整，板缝宽度不大于 0.5mm。板的排紧方法一般可在木龙骨上钉扒钉，在扒钉与板之间加一对硬木楔，打紧硬木楔就可以使板排紧。钉到最后一块企口板时，因无法斜着钉，可

43、用明钉钉牢，钉帽要砸扁，冲人板内。企口板的接口要在龙骨中间，接头要互相错开，龙骨上临时固定的木拉条，应随企口板的安装随时拆去，铺钉完之后及时清理干净，对表面不平处，应进行刨光，先垂直木纹方向粗刨一遍，再顺木纹方向细刨一遍。实铺条板铺钉方法同上。3.2.4.2 拼花木地板铺钉：拼花实木地板是在毛地板上进行拼花铺钉。铺钉前，应根据设计要求的地板图案进行弹线，一般有正方格形、斜方格形、人字形等。在毛地板上弹出图案墨线，分格定位，有镶边的，距墙边留出 200300mm 做镶边。按墨线从中央向四边铺钉，各块木板应互相排紧，对于企口拼装的硬木地板，应从板的侧边斜向钉人毛地板中，钉帽不外露，钉长为板厚 22

44、.5 倍。当木板长度小于 300mm 时，侧边应钉两个钉子，长度大于 300mm 时，应钉入 3 个钉子，板的两端应各钉 1 各钉固定，宜钉在距板端 20mm 处。板块缝隙不应大于 0.3mm，毛地板与墙之间应留 1020mm 的缝隙。面层与墙之间缝隙，应加木踢脚板封盖。有镶边时，在大面积铺贴完后，再铺镶边部分。铺钉拼花地板前，宜先铺设一层沥青纸（或油毡），以隔声和防潮用。钉完后，清扫干净刨光，刨刀吃口不应过深，防止板面出现刀痕。3.2.4.3 胶粘剂铺贴拼花木地板：铺贴时，先处理好基层，表面应平整、洁净、干燥。在基层表面和拼花木地板背面分别涂刷胶粘剂（胶粘剂应通过试验确定，胶粘剂应放置在阴凉

45、通风、干燥的室内，超过生产期 3 个月的产品，应取样检验，合格后方可使用，超过保质期的产品，不得使用），其厚度：基层表面控制在 lmm 左右，地板背面控制在 0.5mm 左右，待胶表面稍干后(不粘手时)即可铺贴就位，并用小锤轻敲，使地板与基层粘牢，对溢出的胶粘剂应随时擦净。刚铺贴好的木板面应用重物加压，使之粘结牢固，防止翘曲、空鼓。3.2.5 刨平、磨光：地板刨光宜采用地板刨光机（或六面刨），转速在 5000rmin 以上。长条地板应顺木纹刨，拼花地板应与地板木纹成 45斜刨。刨时不宜走得太快，刨刀吃口不应过深，要多走几遍，地板刨光机不用时应先将机器提起关闭，防止啃伤地面。所刨厚度应小于 15

46、mm，要求无刨痕。机器刨不到的地方要用手刨，并用细刨净面。地板刨平后，用砂布磨光，所用砂布应先粗后细，砂布应绷紧绷平，磨光方向及角度与刨光方向相同。3.2.6 安装木踢脚板：实木地板安装完毕后，静放 2h 后方可拆除木楔子，并安装踢脚板。踢脚板的厚度应以能压住实木地板与墙面的缝隙为准，通常厚度为 15mm，以钉固定。木踢脚板应提前刨光，背面开成凹槽，以防翘曲，并每隔 lm 钻直径 6 的通风孔，在墙上每隔 750mm 设防腐木砖或在墙上钻孔打入防腐木砖，在防腐木砖外面钉防腐木块，再把踢脚板用钉子钉牢在防腐木块上，钉帽砸扁冲入木板内，踢脚板板面应垂直，上口水平。木踢脚板阴阳角交接处，钉三角木条，

47、以盖住缝隙，木踢脚板阴阳角交角处应切割成 45角拼装，踢脚板的接头也应固定在防腐木块上。安装时注意不要把有明显色差的踢脚板连在一起。3.2.7 油漆、打蜡：应在房间内所有装饰工程完工后进行。硬木拼花地板花纹明显，所以，多采用透明的清漆刷涂，这样可透出木纹，增强装饰效果。打蜡可用地板蜡，以增加地板的光洁度，打蜡时均匀喷涂 12 遍，稍干后用净布擦拭，直至表面光滑、光亮。面积较大时用机械打蜡，可增加地板的光洁度，使木材固有的花纹和色泽最大限度地显示出来。3.2.8 清理木地板面、交付验收使用，或进行下道工序的施工。3.3 季节性施工 由于木地板木质特性，从木地板出厂、运输、施工等一系列过程中都要制

48、定防潮、防霉措施。针对南方多阴雨地区要因地制宜，详细规划木地板防潮防霉措施。4 质量标准 4.1 主控项目 4.1.1 实木地板面层所采用的材质和铺设时的木材含水率必须符合设计要求。木龙骨、垫木和毛地板等必须做防腐、防蛀处理。检验方法：观察检查和检查材质合格证明文件及检测报告。4.1.2 木龙骨安装应牢固、平直，其间距和稳固方法必须符合设计要求，粘贴使用的胶必须符合设计环保要求。检验方法：观察、脚踩检查、胶粘剂的合格证明文件及环保检测报告。4.1.3 面层铺设应牢固；粘贴无空鼓。检验方法：观察、脚踩或用小锤轻击检查。4.1.4 木板和拼花板面层刨平磨光，无刨痕戗茬和毛刺等现象，图案清晰美观，清

49、油面层颜色均匀一直。检验方法：观察。4.2 一般项目 4.2.1 实木地板面层应刨平、磨光，无明显刨痕和毛刺等现象；图案清晰、颜色均匀一致。检验方法：观察、手摸和脚踩检查。4.2.2 面层缝隙应严密；接头位置应错开、表面洁净。检验方法：观察检查。4.2.3 拼花地板接缝应对齐，粘、钉严密；缝隙宽度均匀一致；表面洁净，胶粘无溢胶。检验方法：观察检查。4.2.4 踢脚线表面应光滑，接缝严密，高度一致。检验方法：观察和钢尺检查。4.2.5 实木地板面层的允许偏差和检验方法见表 4.2.5。允许偏差(mm)项 目 松木地板 硬木地板 拼花地板 检验方法 国标、行标 企标 国标、行标 企标 国标、行标

50、企标 板面缝隙宽度 1.0 1.0 0.5 0.3 0.2 0.2 用钢尺检查 表面平整度 3.0 2.0 2.0 1.0 2.0 1.0 用 2m 靠尺和楔形塞尺检查 踢脚线上口平直 3.0 2.0 3.0 2.0 3.0 2.0 拉 5m 线，不足 5m拉通线 板面拼缝平直 3.0 2.0 3.0 1.0 3.0 1.0 和用钢尺检查 相邻板材高差 0.5 0.3 0.5 0.3 0.5 0.3 用钢尺和楔形塞尺检查 踢脚线与 面层的接缝 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 楔形塞尺检查 表 4.2.5 实木地板面层允许偏差和检验方法 5 成品保护 5.0.1 地板材料应码放整

51、齐，使用时轻拿轻放，不得乱扔乱堆，以免损坏棱角。5.0.2 在铺好的实木地板上作业时，应穿软底鞋，不得在地板面上敲砸，防止损坏面层。5.0.3 实木地板铺设时应保证施工环境的温度、湿度。通水和通暖时应检查阀门及管道是否严密，以防渗漏浸湿地板造成地板开裂、起鼓。5.0.4 木地板基层内有管道时，应做好标记，有管线处不得打眼、钉钉子，防止损坏管线。5.0.5 实木地板面层完工后应进行遮盖和拦挡，并设专人看护。5.0.6 后续工程在地板面层上施工时，必须进行遮盖、支垫，严禁直接在木地板面层上动火、焊接、和灰、调漆、支铁梯、搭脚手架等。5.0.7 制定专人负责成品保护工作，特别是门口交接处和交叉作业施

52、工时，须协调好各项工作。6 应注意的质量问题 6.0.1 木地板粘贴式铺贴要确保水泥砂浆地面不起砂、不空裂，基层必须清理干净。6.0.2 基层不平整应用水泥砂浆找平后再铺贴木地板。基层含水率不大于 15%。6.0.3 粘贴木地板涂胶时，要薄且均匀。相临两块木地板高差不超过 1 毫米。6.0.4 铺钉毛地板前应检查木龙骨安装是否牢固，如有不牢固之处，及时加固，防止行走时有响声。6.0.5 安装木龙骨时严格控制木材的含水率，基层充分干燥后方可进行。施工时不要将水遗洒到木地板上，铺完的实木地板要做好成品保护，防止面层起鼓、变形。6.0.6 木地板安装前挑选好地板的规格、尺寸、颜色、纹理、企口质量等，

53、保证板边顺直、板面平整，防止板缝不严，花色不均。6.0.7 施工前各种控制线、点应校核准确，施工时随时与其他地板作业面照应，协调统一，防止接槎处出现高差。6.0.8 按规定留好龙骨、毛地板、木地板面层与墙之间的间隙，并预留木地板的通风排气孔，防止木地板受潮变形。6.0.9 木踢脚板安装前，先检查墙面垂直和平整及木砖间距，有偏差时应及时修整，防止踢脚板与墙面接触不严和翘曲、变形。安装时注意不要把明显色差的木地板连在一起。6.0.10 雨期施工时，如空气湿度超出施工条件，除开启门窗通风外，还应增加人工排风设施(排风扇等)控制湿度。遇大雨、持续高湿度等天气时应停止施工。6.0.11 冬期施工时，应在

54、采暖条件下进行，室温保持均衡，使用胶粘剂时室温不宜低于 10。7 质量记录 7.0.1 主要材料合格证明文件及检测报告，板材的环保检测报告。7.0.2 防腐、防蛀材料、胶粘剂质量合格证明文件、复试报告及有关环保检测报告。7.0.3 隐检记录。7.0.4 检验批质量验收记录。7.0.5 分项工程质量验收记录。7.0.6 其他记录。8 安全、环保措施 8.1 妥全操作要求 8.1.1 线路、设备，特别是设备接头要有接地保护措施。小型电动工具，必须安装“漏电保护”装置，使用时应经试运转合格后方可操作。现场维护电应持证上岗，非电工不得私自接电源。8.1.2 作业区域严禁明火作业。木材、油漆、胶粘剂应避

55、免高温烘烤。8.1.3 存放木材、实木地板和胶粘剂的库房应阴凉、通风且远离火源，库房内配备消防器材。8.1.4 使用胶粘剂铺贴木地板，房间应做好通风。8.1.5 操作人员应佩戴好劳动防护用品。8.2 环保措施 8.2.1 铺地板的作业区应及时清理边角余料、刨花木屑等，装袋外运，做到活完场清。8.2.2 装卸材料应做到轻拿轻放，减少噪声。夜间材料运输车辆进入施工现场时，严禁鸣笛。8.2.3 木材加工间应封闭，并采取措施降低噪声。采用机械刨木地板时，不得在夜间施工。8.2.4 清理地面基层时，应随时洒水，减少扬尘污染。8.2.5 油漆、胶粘剂的空桶应及时集中处理，剩余的油漆、胶粘剂不用时要封闭保存，禁止长时间暴露，以免污染环境。8.2.6 施工所采用的原材料应符合现行国家标准民用建筑室内环境污染控制规范（GB 50325-2010）的规定。