材料力学低碳钢拉伸实验指导书

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1、1 低碳钢拉伸实验一、实验目的1了解材料拉伸时力与变形的关系，观察试件破坏现象。2. 测定强度数据，如屈服点Q，抗拉强度Q。sb3测定塑性材料的塑性指标：拉伸时的伸长率5,截面收缩率肖。二、实验原理进行拉伸实验时，外力必须通过试样轴线，以确保材料处于单向应力状态。 实验机具有自动绘图装置，用以记录试样的拉伸图（即F-AL曲线），形象地体 现了材料变形特点以及各阶段受力和变形的关系。但是F-AL曲线的定量关系不 仅取决于材质而且受试样几何尺寸的影响。因此，拉伸图往往用名义应力、应变 曲线（即O-S曲线）来表示：Fb =A0试样的名义应力e二一试样的名乂应变l 0A0和L0分别代表初始条件下的面积

2、和标距。a-s曲线与F-AL曲线相似，但 消除了几何尺寸的影响。因此，可以代表材料的属性。单向拉伸条件下的一些材 料的机械性能指标就是在b-e曲线上定义的。如果实验能提供一条精确的拉伸 图，那么单向拉伸条件下的主要力学性能指标就可精确地测定。不同性质的材料拉伸过程也不同，其b-e曲线会存在很大差异。低碳钢和 铸铁是性质截然不同的两种典型材料，它们的拉伸曲线在工程材料中十分典型， 掌握它们的拉伸过程和破坏特点有助于正确、合理地认识和选用材料。低碳钢具有良好的塑性，由b-e曲线（图1.1）可以看出，低碳钢断裂前明 显地分成四个阶段：（1）弹性阶段（0A）：试件的变形是弹性的。在这个范围内卸载，试样

3、仍 恢复原来的尺寸，没有任何残余变形。习惯上认为材料在弹性范围内服从胡克定 律，其应力、应变为正比关系，即b = Ee（1-1）比例系数E代表直线OA的斜率，称作材料的弹性模量。（2）屈服（流动）阶段（BC）： b-e曲线上出现明显的屈服点。这表明材 料暂时丧失抵抗继续变形的能力。这时，应力基本上不变化，而应变快速增长。 通常把下屈服点（B）作为材料屈服极限b。b是材料开始进入塑性的标志。ss结构、零件的应力一旦超过b，材料就会屈服，零件就会因为过量变形而失效。 s因此强度设计时常以屈服极限 b 作为确定许可应力的基础。从屈服阶段开始，s材料的变形包含弹性和塑性两部分。如果试样表面光滑，材料杂

4、质含量少，可以清楚地看到表面有 45方向的滑移线。图 1.1 试件拉伸图(3) 强化阶段(CD)：屈服阶段结束后，a-s曲线又开始上升，材料恢复了 对继续变形的抵抗能力，载荷就必须不断增长。如果在这一阶段卸载，弹性变形 将随之消失，而塑性变形将永远保留下来。强化阶段的卸载路径与弹性阶段平行。 卸载后若重新加载，加载线仍与弹性阶段平行，但重新加载后，材料的弹性阶段 加长、屈服强度明显提高，而塑性却相应下降。这种现象称作为形变强化或冷作 硬化。冷作硬化是金属材料极为宝贵的性质之一。塑性变形和形变强化二者联合， 是强化金属材料的重要手段。例如喷丸，挤压，冷拨等工艺，就是利用材料的冷 作硬化来提高材料

5、强度的。强化阶段的塑性变形是沿轴向均匀分布的。随塑性变 形的增长，试样表面的滑移线亦愈趋明显。D点是a-s曲线的最高点，定义为材 料的强度极限又称作材料的抗拉强度记作bb。对低碳钢来说bb是材料均匀塑性 变形的最大抗力，也是材料进入颈缩阶段的标志。(4) 颈缩阶段(DE)：应力达到强度极限后，塑性变形开始在局部进行。 局部截面急剧收缩，承载面积迅速减少，试样承受的载荷很快下降，直到断裂。 断裂时，试样的弹性变形消失，塑性变形则遗留在破断的试样上。材料的塑性通 常用试样断裂后的残余变形来衡量，单拉时的塑性指标用断后伸长率6和断面收 缩率V来表示。即L - L5 二一ox 100%(1-2)L0A

6、 -A屮- x 100%(1-3)A0式中：L, A分别代表试样拉断后的标距和断口的面积。低碳钢颈缩部分的变形在总变形中占很大比重，如图1-2 所示。测试断后伸 长率时，颈缩局部及其影响区的塑性变形都应包含在 L 之内。这就要求断口位 置应在标距的中央附近。若断口落在标距之外则实验无效。当断口非常靠近试件两端，而与其头部之 距离等于或小于直径的两倍时，一般认为实验结果无效，需要重新实验。工程上通常认为，材料的断后伸长率於5%属于韧断，6 5%则属于脆断。 韧断的特征是断裂前有较大的宏观塑性变形，断口形貌是暗灰色纤维状组织。低 碳钢断裂时有很大的塑性变形，断口为杯状周边为45的剪切唇，断口组织为

7、暗 灰色纤维状，因此是一种典型的韧状断口。铸铁是典型的脆性材料，其拉伸曲线如图1-1 (c)所示。其拉伸过程较低碳 钢简单，可近似认为是经弹性阶段直接过渡到断裂。其破坏断口沿横截面方向， 说明铸铁的断裂是由拉应力引起，其强度指标只有 比。由拉伸曲线可见，铸铁 断后伸长率甚小，所以铸铁常在没有任何预兆的情况下突然发生脆断。因此这类 材料若使用不当，极易发生事故。铸铁断口与正应力方向垂直，断面平齐，为闪 光的结晶状组织，是典型的脆状断口。%率伸延5 Omm量长伸图 1.2 颈缩试样各分格的伸长多数工程材料的拉伸曲线介于低碳钢和铸铁之间，常常只有两个或三个阶段 如图 1-3。但强度、塑性指标的定义和

8、测试方法基本相同。所以，通过拉伸破坏 实验，分析比较低碳钢和铸铁的拉伸过程，确定其机械性能，在机械性能实验研 究中具有典型意义。不同类型材料的拉伸图三、实验设备CMT5105万能试验机、拉伸夹具、游标卡尺（精确度0.02mm）、直尺。四、试样的制备试样制备是实验的重要环节。国家标准金属拉伸实验试样GB6397-86对 此有详细规定。通常拉伸试样有比例试件和定标准试件两种。一般拉伸试样由三部分组成，即工作部分，过渡部分和夹持部分（图 1.4）。 工作部分必须保持光滑均匀以确保材料表面的单向应力状态。均匀部分的有效工 作长度 L0 称作标距。 d0、 A0 分别代表工作部分的直径和面积。过渡部分必

9、须有 适当的台肩和圆角，以降低应力集中，保持该处不会断裂。试样两端的夹持部分 用以传递载荷，其形状尺寸应与实验机的夹具相匹配。图 1.4 圆形截面拉伸试件前已述及，颈缩局部及其影响区的塑性变形在断后伸长率中占很大的比重。 显然，同种材料的断后伸长率不仅取决于材质，而且还取决于试样的标距。试样 愈短、局部变形所占比例愈大，8也就愈大。为了便于相互比较，试样的长度应 当标准化。按照规定，测试断后伸长率应当采用比例试样。比例试样的长度有两 种规定：10 倍直径圆试样：L 二 10d ,即厶二 11.300厲5 倍直径圆试样：L 二 5d ,即吐二 5.65按照上述比例，板试样也分长长试样：短试样：短

10、两种：L 二 11.0L = 5.650用 10 倍直径试样测定的断后伸长率记做 810，用 5 倍直径试样测定的断后伸 长率记做 85。国家标准推荐使用短比例试样。五、实验步骤1、打开计算机及实验机电源，预热 20 分钟；2、测量试样截面面积，选择 3个截面，找出最小截面；3、安装试件；4、点击桌面上的TestExpert.NET图标，或通过程序进入实验控制程序；5、选择实验方法：进入【方法】菜单，选择实验方法，比如金属棒材拉伸 实验、金属压缩实验等；或进入【数据】菜单，选择【查询】子菜单，调入以前 的相关实验记录参数；6、修改实验参数：点击【方法定义】菜单，选择【基本设置】、【设备及通 道

11、】、【控制与采集】菜单进行相关参数设置调整，可参照实验操作说明；7、开始实验：选择【试验操作】菜单，鼠标左键点击连接、启动按钮，对 窗口下方显示的参数点击右键进行“清零”操作，再单击开始按钮，实验开始前要 求再次确认试件直径，点击【确定】，实验开始；8、实验结束后，对试件标距、断口面积进行测量，计算塑性指标。六、实验结果的处理1、强度指标计算F屈服极限 q =才0F强度极限Q = fb S0屈服载荷FeL取屈服平台的下限值。Fm取F-AL曲线的最大载荷。铸铁不 存在屈服阶段故只记abo2、塑性指标的计算L 一 L断后伸长率5二ox 100%L0A 一 a断面收缩率屮二x 100%A03、绘出低碳钢试样实验前后的形状图形。附） 实验数据表A、试样原始尺寸材 料 名 称标 距Lomm直径d0(mm)最小截 面积A0（mm2）标距L(mm)颈缩处之 直径d（mm）颈缩处截 面积A（mm2）123平 均平 均平 均试验后试 验 前B、实验记录数据材料屈服载荷FeL （N）最大载荷Fm（N）C、计算结果材 料强度指标塑性指标屈服极限g （MPa）S强度极限/MPa）断后伸长率5（%）断面收缩率 屮（%）根据实验结果绘制拉伸图（z）曲线及试样断口草图。