橡胶制品工艺

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1、第 章橡胶制品第一节 橡胶原材料及初步加工1生胶 （1）通用橡胶 （2）特种橡胶2配合剂 （1）活化剂 （2）硫化促进剂 （3）防老剂 （4）补强填充剂 （5）软化增塑剂 （6）硫化剂 （7）着色剂 （8）操作助剂3骨架及织物 （1）种类 （2）预处理4原材料初步加工 （1）烘胶 （2）切胶 （3）破胶 第二节 橡胶的塑炼、混炼1塑炼 （1）原理 （2）工艺 （3）设备2混炼 （1）原理 （2）工艺 （3）设备 （4）质量与检验第三节 橡胶半成品的压延、压出1压延 （1）压片 （2）压型 （3）织物贴胶 （4）织物擦胶2压出 （1）胎面压出 （2）胶管压出 （3）胶片压出 （4）钢丝包胶 （5

2、）电缆压出第四节 汽车轮胎生产过程第五节 运输带生产过程第六节 胶管生产过程第七节 三角带生产过程第八节 胶鞋生产过程第九节 模制品生产过程第十节 乳胶制品生产过程第十一节 再生胶生产过程 绪论:橡胶制品是多门类、多品种、多规格的一类高分子材料。产品广泛应用于国防、交通、航天航空、航海，冶金、化工、机械、食品、医药等国民经济各个部门。作为生产橡胶制品的橡胶工厂，也因其生产的橡胶制品的种类不同而各有各的不同。在生产实习的过程中，作为每一个学生，都必须在实习过程中了解和理解各个不同的生产方法、生产过程和原理，以便在今后专业课的学习中能理论联系实际，理解生产过程中的工艺和方法。缩短理论学习与生产实际

3、之间的距离。这就是生产实习的最高目标。 橡胶制品工厂-1原材料一、 生胶生胶是橡胶制品制造的主体材料，橡胶制品应用广泛，不同的橡胶制品应用场合不同，所使用的生胶也不同。如，天然橡胶由于综合物机性能好良好，所以往往应用于汽车轮胎等对物理机械性能要求高的地方。但由于天然橡胶中的双键较多（即不饱和度高）易于与空气中的氧等作用（即老化）引起性能劣化，影响使用寿命，往往多与丁苯、顺丁胶并用，改善性能，降低成本；橡胶制品若需要在耐油的环境下工作，天然橡胶在油中能产生溶胀而受到损坏，只能改用丁晴橡胶等耐油性能好的橡胶；若在人体中应用，作用与心脏瓣膜，心室导管，或整容用材料，只能使用硅橡胶，硅橡胶在人体中相容

4、性最好，不易产生生物排异作用；如制造橡胶水坝，则多用耐天候老化好的氯丁、丁基或三元乙丙橡胶。由于橡胶的品种很多，按类型分几十种，按牌号几百种之多。一般分类有通用橡胶和特种橡胶之分；还有按饱和橡胶与高不饱和橡胶分；极性橡胶和非极性橡胶之分类法。 通用橡胶有：天然胶、丁苯胶、顺丁胶、丁基橡胶、氯丁胶、丁腈胶、氯化聚乙烯、三元乙丙等。 特种橡胶有：硅橡胶、氟橡胶、氟硅橡胶、氟醚橡胶、氟腈橡胶、聚硫橡胶、聚氨酯等。 各种橡胶的基本性能可以在橡胶工业手册中得到详细的介绍 不同类型的橡胶厂由于制品需要，所用橡胶也不同，但一般可以进行大致的分类轮胎厂：天然胶、丁苯胶、顺丁胶、作为轮胎外胎的主体材料，内胎用丁

5、基胶，在子午胎的气密层用氯化丁基胶，作为生产工具用的隔膜和胶囊用丁基胶制作，在斜交胎中的三角胶，一般使用较多的再生胶。胶管、胶带厂：天然胶、丁苯胶、顺丁胶、氯丁胶、丁腈胶、再生胶、氯磺化聚乙烯、聚氯乙烯等高分子材料和部分胶乳。橡胶模制品厂：各种橡胶均有使用。 由于橡胶种类不同，其性能指标，包装、初始.粘度、加工性能等均不同； 即使同一种橡胶，其加工的工艺不同，它们的性能也不同；如丁苯橡胶就有乳聚丁苯和溶聚丁苯之分，其中乳聚丁苯就有高温丁苯（1000系列）、低温丁苯（1500系列）、低温丁苯炭黑母炼胶（1600系列）、低温充油丁苯橡胶（1700系列）、低温充油丁苯炭黑母炼胶（1800系列）、高苯

6、乙烯丁苯橡胶、液体丁苯橡胶、羧基丁苯橡胶等多个系列品种，其性能差异、用途各有侧重。二、 橡胶用原材料配合剂橡胶配合剂是多种类，各自在橡胶有有不同的功能。按其功能分类，可以分为七大类:一交联剂：橡胶是线形长链大分子。早期橡胶制品是纯胶乳制成，受温度影响较大。如早期用乳胶做成的防水雨衣，冬天变硬，而夏天又受热变软，温度升高后发粘，影响使用。自从固特异（GOODER）发明硫磺在橡胶中应用后，硫磺交联剂的作用就是把线形分子化学反应交联成为网状体型结构，从而改变耐温性能,大大扩充橡胶制品的应用领域。由于硫磺成本低廉，来源丰富，硫化橡胶质量好，至今仍然广泛应用于橡胶工业。除了硫磺，还有其他类型的交联剂，如

7、表所示：表1-1名 称外 观密 度熔 点CPH 值硫 磺 粉淡黄色粉末1.962.071141184.4硒红色或灰色粉末4.264.28217碲灰色粉末或晶体6.24452二硫化吗啡啉灰棕色或白色结晶粉末1.321.38120过氧化苯甲酰白色或黄色粉末104叔辛基苯酚甲醛树酯黄色到浅棕色7590就橡胶工业而言，应用最广的交联剂，仍旧是硫磺。故交联过程又俗称为“硫化”的习惯。各种交联剂的应用，按胶种和用途不同而不同。二 促进剂：单用硫磺硫化天然胶，硫化速度太慢，为保证使用性能，过去常用低温（120-130）长时间硫化此类橡胶制品，这样的生产方式制造的制品，性能难以满足各种用途的使用，而且费时费工

8、，劳动成本高。人们在长期探索提高硫化速度的方法，逐渐形成目前各种橡胶应用的各种类型促进剂。常用促进剂见表1-2 表1-2常用促进剂名 称化学名称外 观相对密度熔 点C硫化速度促进剂M2-硫醇基苯并噻唑淡黄色粉末1.42170半超促进剂DM二硫化二苯并噻唑淡黄色或淡玫瑰色粉末1.50186半超促进剂D二苯胍中等促进剂CZN-环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺淡黄色粉末1.311.3494超速促进剂NSN-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺淡黄色或棕色粉末1.29105超速促进剂TT二硫化四甲基秋兰姆白色或白色粉末1.29136超超速促进剂H六次甲基四胺白色至淡黄色结晶粉末1.3慢速兼有增粘剂的功能促进剂

9、PZ二甲基二硫代氨基甲酸锌白色粉末1.651.74257超超速图-各种促进剂的类型：其中，目前最常用的有：秋兰姆，次硫磺胺类，噻唑，醛胺和胍类等。一般单用一种促进剂往往不能满足各种性能和加工的要求，往往采用并用的方法产生协同效应，或提高硫化速度，或改善抗焦烧性能或满足某些性能的需要。促进剂的用法产生许多典型的并用方法，在此不作过多介绍。三硫化活性剂：有机促进的作用往往离不开活性剂的配合。常用的活性剂有ZnO，硬脂酸。作为硫磺硫化体系的典型用法，一般ZnO.3.5-5份/100份橡胶。硬脂酸为1-25份/100份橡胶。四防老剂橡胶在应用时受光、热、氧的作用裂解，产生自由基。自由基通过连锁反应，加

10、快橡胶老化作用，使橡胶制品的使用寿命缩短。应用一些自由基终止剂终止，终止劣化过程中产生的自由基，便能提高橡胶制品的寿命，这类物质常称为防老剂。防老剂分为化学防护和物理防护两类。物理防护剂在橡胶制品表面形成防护膜，阻止氧、臭氧对橡胶分子的攻击。常用有石蜡。石蜡在橡胶中溶解度为1-1.5%。在温度升高或硫化后，能自行渗出表面形成保护膜，减轻氧的侵害。化学防护剂有醛-胺类、酮-胺类、二芳基仲胺、烷机基芳基仲胺、芳香二伯胺和取代酚等等。橡胶的老化主要是光、热、氧的作用，产生自由基，引发橡胶降解反应，失去使用价制而报废。防老剂的作用就是及早终止自由基，防止降解的链锁反应。常用的化学防老剂见下表1-3表1

11、-3 各种防护剂名 称化学名称外 观相对密度熔 点C用量（份）防老剂RD2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合物琥珀色至白色粉末74（软化点）052防老剂AW6-乙氧基-2，2，4-3甲基-1，2-二氢化喹啉褐色粘稠液体1.0291.03112防老剂BLE丙酮和二苯胺高温反应产物深褐色粘稠液体1.2914防老剂AN-苯基-萘胺黄褐色至紫色结晶块状物1.161.175214防老剂DN-苯基-萘胺浅灰色至浅棕色粉末1.1810412防老剂4010NAN-异丙基-N 苯基对苯二胺紫灰色片状结晶1.177013防老剂4010N-环己基-N-苯基对苯二胺灰白色粉末12.291100.151防老剂26

12、42,6-二叔丁基-4-甲基苯酚白至淡黄色结晶粉末1.0468700.53 每种防老剂的一定的防护作用，单用时，往往有某种环境或单一条件下有较好的防护作用。如防热氧或臭氧老化等,不可能兼备,若用两种或两种以上的防老剂,则能取得综合防护的作用较好的协同作用。所以,在不同场合下使用的橡胶制品，应根据工作条件选用合适的并用方法，是橡胶配方设计人员必备的基本功。五 填充补强剂对橡胶制品的研究应用中，炭黑的应用是一个重大的转折。因为纯胶制品（如天然胶）尽管在硫化完善的情况下，有较好的使用性能，但其他性能如耐磨性能处于较低的水平。应用炭黑后制品的耐磨性能大大地提高，尤其是汽车轮胎，其行驶里程能提高100%

13、，或者更多，这是其一。由于橡胶（生胶）的价格较高，在一些性能要求不变的制品中，较高的含胶 量，使制品价格偏高、性能过剩。在这种场合下，性能要求较高的制品加入炭黑补强和填充，性能要求较低的制品，适当加入一些价格低的低廉的粉体材料如陶土碳酸钙等，在减少全胶量降低成成本，保证性能达到要求，是非常有益的；对于合成橡胶，炭黑的作用还不止这些，还有另外的一些性能改善，如由于碳黑结构特点，其表面会有羟基。羟基等含氧基团。并且粒度很细（纳米级尺寸）比表面积很大（每克碳黑能吸附80-120ml=丁脂），会对橡胶有补强作用。尤其是合成胶。如丁苯胶顺丁胶，纯胶硫化胶强度仅为2-3Mpa强度。填充碳黑以后其硫化胶最高

14、可以提高到30Mpa（10倍）。橡胶用碳黑不光有补强作用，因价格低于生胶，故兼有填充的作用，减少含胶量。无定型二氧化硅粉体是仅弱于碳黑的补强作用的材料，也叫白炭黑。也是橡胶工业常用的浅色填充补强剂。以前常用于白色制品。目前对白碳黑的研究有新的发现。良好的分散，合理的界面作用，能使轮胎的生热降低。抗撕性能增高。所谓绿色轮胎，离不开白炭黑的作用。其他填料，如碳酸钙、陶土、重晶石粉。、云母粉等等一系列无机粉体，用作廉价填充作用，兼改善某种性能。如加入重晶石粉，能提高橡胶制品的比重；加入云母粉能提高橡胶的电性能；耐酸制品需填充不与酸发生反应的无机粉体。这些填料的应用，在配方研究中都有典型的例子。表-为

15、一些炭黑的基本参数名称ASTM粒 径nm吸油值cm3/g吸碘值g/kg着色强度超耐磨N11011191.13145124中超耐磨N22020251.14121115高耐磨N33026301.0282103细粒子炉黑N44031390.6050/快压出N55040481.2143/高结构半补强N765611001.1131细粒子热裂炭黑N8801012000.50/中粒子热裂炭黑N9902015000.40/炭黑的品种很多,在此仅仅列出有代表性的几种,即使在同一系列，也有高、中、低结构之分。表为一些填料的基本参数名 称外 观粒 径nm表 面 积m2g相对密度吸 油 值m3/g白炭黑(二氧化硅)白

16、色无定形粉末8152003802.101.52.0陶土(含水硅酸铝)浅色至灰黄色粉末325目/无水硅酸铝白色粉末11.5um/2.22.63/轻质碳酸钙白色粉末13um/2.42.7/滑石粉白色或淡黄色片状结晶26um/2.72.8/硅酸钙白色粉末0.20.3um/1.9/六软化增塑剂能提高橡胶混炼胶的加工性能，提高橡胶制品的柔性。成型性能的材料叫增塑剂。不同的橡胶用不同的软化增塑剂，如丁腈胶常用二丁酯、二辛酯类、天然胶常用松焦油、天然/丁苯常用高芳油、天然/顺丁常用机油（或六线油）等，都遵循相似者相容的基本原则；软化增塑剂用量与橡胶制品的硬度有直接的关系，随着用量增加，橡胶制品的硬度随之下降

17、。当然，橡胶使用的环境和要求的差异，对软化增塑剂的种类、用量都不尽相同。 增塑剂分物理增塑剂和化学增塑剂。物理增塑剂：一般以油类，酯类填充于橡胶中使胶料降低加工粘度。有与橡胶相容性好，不迁移，挥发性小，改善耐寒性能等作用。目前常有如下几类：1. 石油系列增塑剂：典型产品，三线油、六线油、石蜡、10#机油、30#机油、50#机油、变压器油2. 煤焦油增塑剂：煤焦油、液体古马隆、固体古马隆。3. 松油增塑剂：松焦油4. 脂肪油系列增塑剂：大豆油5. 合成增塑剂：DBP、 DOP、常常用于极性橡胶中。以上5类增塑剂是常用于各种橡胶中，具体应用方法各有不同，尤其浅色制品对增塑剂要求更高，不仅要与橡胶相

18、容性好，而且要求浅色透明。物理增塑剂用量一般以碳黑或填料成一定的比例。如HAF50份/100生胶，5-6份松焦油（天然胶中），8-10份机油（顺丁，丁基胶） 化学增塑剂主要作用为缩短橡胶塑炼时间，提高可塑度的助剂，也叫塑解剂。塑解剂的应用：在天然胶塑炼时加入。塑炼时，在机械力的作用下，橡胶大分子断链产生自由基时，塑解剂可以作自由基的终止剂，或在高温时可以攻击大分子键，使之容易断链，从而达到降低分子量，提高可塑性的目的。典型产品有五氯硫酚等。七着色剂对于大量填充碳黑的橡胶制品如汽车轮胎碳黑本身就是着色剂。任何材料均无法改变汽车轮胎的颜色。对于浅色制品，如胶鞋，生活用品等经常使用少量着色剂颜料对其

19、色彩进行着色，使产品更鲜艳。但在硫化反应中，有硫磺的存在。或者高温作用，许多易于与硫发生化学反应的染料或易分解的染料均不能使用。其中有机染料用量少，效果好，但容易变色。无机染料用量多，一般对性能有影响，但色泽稳定，长期存放不易变色。如橡胶中常用的氧化铁红是其中一例。关于着色剂，使用时应注意和的事项。使用原则和经验在配方设计中讲述。增粘剂：在汽车轮胎中，增粘剂充当重要的角色。如橡胶与钢丝的粘合、与帘布的粘合、在减震器等产品中，橡胶与金属的粘合等。常用有树脂类增粘剂。钴盐类等用于胶料中。表面涂附的有列克钠（异氰酸酯）、改性酚醛、改性环氧和商品名为Comlok黏合剂。总之橡胶配合剂是多种多样的。随着

20、橡胶工业的发展用途增加，配合剂的品种与种类也在增加。随新合成的生胶品种在增加，配合剂的碰，品种亦在增加。其他助剂功能特殊，作用亦不同，在此不一一介绍。3骨架材料及织物 骨架材料的作用是承受来自橡胶制品内部和外部的作用力，提高橡胶制品的强度，并限制其变形量。它在很大程度上决定着橡胶制品的使用性能使用价值，因此决大多数的橡胶制品，如轮胎、胶管、胶带胶鞋、胶布等均需采用骨架材料作增强材料。 橡胶制品对骨架材料的基本要求：1 强度、模量和回弹性要高2 耐热性能好3 耐疲劳性好4 尺寸稳定性好5 和橡胶粘着性好（表面浸胶处理）6 价格低廉7 相对密度小，有利于轻量化8 有良好的耐腐蚀性和阻燃性能一. 橡

21、胶工业中常用骨架材料的种类及性能1 棉纤维 棉纤维的强度低，耐热性能和耐疲劳性能差、弹性低、生热性高。2 人造丝 人造丝的强度耐疲劳性能、耐热性能均比棉纤维高，初始弹性模量高尺寸稳定性好，但吸湿后强力损失较大。3 聚酰胺纤维聚酰胺纤维又称尼龙，其中又分尼龙-6、尼龙-66等数种。尼龙纤维强度高、耐疲劳性能好、耐冲击性能也很优越，但弹性模量低，热收缩性大，尺寸稳定性差与橡胶的粘着性不好。4 聚酯纤维 聚酯纤维俗称涤纶。它的强度高，耐热性能、耐疲劳性能和尺寸稳定性都很好。由于疲劳生热量高及容易引起胺化，水解等而降低帘线的强度。与橡胶粘合性也差。 5.聚乙烯醇纤维 聚乙烯醇纤维又称维尼纶或维纶。它的

22、强度弹性模量均比棉纤维高，但不如尼龙好。与橡胶的粘着性比棉纤维差，但比尼龙和涤纶纤维好，耐化学腐蚀性也很好，但耐湿热性能差。6. 玻璃纤维玻璃纤维的强度高，耐热性能及耐腐蚀性能极好，电绝缘性能和隔热性能也很好，但耐疲劳性能以及与橡胶的粘着性能很差。7. 钢丝钢丝是橡胶制品的重要骨架材料之一，它在橡胶用纤维中的地位正在与日俱增。它不仅是制造轮胎钢丝圈的必不可少的材料，而且随着子午胎的发展，还大量用于钢丝帘布。此外，它在钢丝编织、缠绕胶管等其它橡胶制品中也有广泛的应用。钢丝的优点是耐热性和导热性都极好。初始弹性模量高。但比重大，耐疲劳性能、与橡胶的粘着性能及耐化学腐蚀性能很差。几种常用纤维之间的性

23、能对比如下：强度维尼纶尼龙-6涤纶人造丝-棉纤维（干燥条件下）维尼纶涤纶尼龙6棉纤维人造丝（潮湿条件下）耐热性能涤纶维尼纶 尼龙6 人造丝棉纤维吸湿性人造丝 棉维尼纶尼龙6 涤纶伸长率尼龙6 涤纶人造丝维尼纶棉纤维8. 高模量芳香族聚酰胺纤维这种纤维是美国杜邦公司于六十年代初开始研究，七十年代初研制成功的一种综合性能优良的新星纤维。最初称为B纤维，后改成Kevlar，现国内称为芳纶。B纤维兼有合成纤维和钢丝的优点，有“合成钢丝”之称。它的强度为钢丝的5倍，伸长率很小只有3。74。2%，而且几乎不收缩（收缩率仅为00.2）。耐疲劳性能极好、比重小、耐化学腐蚀性好，是钢丝帘布最经济的代用品。适用于

24、聚酯帘布的封闭异氰酸酯/环氧树脂，酚醛丁吡胶乳浸体系同样适用于B纤维。二常用的纺织物种类及其规格表示橡胶制品中常用帘布、帆布和单根线绳等。其基本结构和规格常以纤维的细度、强度、经线、纬线的结构和经线的密度等来表示。1. 帘布 帘布与普通布的结构不同，主要由经线组成。经线是负荷的承受者，密度最大；而纬线很稀少，且极细；纬线的主要作用是将经线联结在一起，使其不至于紊乱。 棉帘线的结构用纱线的细度、每根帘线包含的纱线股数和每股纱线含有的单纱根数表示，如37N/533表示的细度为37支，5根这样的单纱捻合为一股，再由3股捻合为一根帘线。棉纱的细度是单位重量纱线的长度，公制支数为每克（g）纱的长度米数，

25、以N表示。例如37N表示纱的细度为37支，即1g质量的纱线，其长度为37m。棉帘布的规格以经线排列密度和单根强度来表示。例如1098、1046和8546 等几种规格的棉帘线，前两位数为单根帘线的强度，分别为10kg/根和8.5kg/根：后两位数为帘布中经线的垂直方向上每10cm距离内经线的排列密度分别为98根、46根.。故这几种帘布的规格可以分别表示为1098337N/533、1046337N/533和8546337N/533。化学纤维帘布的规格表示方法与棉帘布的区别是纤维的细度表示不同。化学纤维的细度叫纤度，单位为“旦尼尔”或“旦”（denier），用D或d表示。它是用单位长度的纤维所具有的

26、质量克数表示，通常是长度为9000m的纤维或单纱所具有的质量克数。如其质量数为1608克，则其纤度为1608d。用两根这样的纱线捻成的帘布，其规格表示为1608d/12。2、帆布帆布的结构与普通布相同，其经纬密度和规格相同。118.4122.236N/55的帆布表示该帆布的经纬线的密度分别为118.4根/10cm和122.2根/10cm,线的细度为36支的棉纱5根捻成一股,再由5股捻成一根线。帘布主要用于轮胎制品，其次用于三角带、编织胶管和缠绕胶管。帆布主要用于输送带、传动带、三角带、夹布胶管胶鞋和其他胶布制品等。3金属材料橡胶制品使用的金属材料分为两部分，一部分作为制品的结构配件，如减振器的

27、连接部分、油封的骨架和橡胶辊的金属芯等；另一部分用作制品的结构材料，如钢丝帘线、钢丝等。轮胎的胎圈、胶管的耐压层等采用粗钢丝，钢丝帘布均采用细钢丝。为保证钢丝与橡胶的粘合强度，钢丝和帘线表面均镀有黄铜镀层。钢丝的耐热性和导热性都很好，初始弹性模量高，尺寸稳定性好；但密度大，耐疲劳性，耐化学腐蚀性，及其与橡胶的粘着性都很差。钢丝帘线的化学组成为：碳0.68%0.73%、锰0.45%0.6%、硅0.2%、硫0.02%、磷0.02%、铬0.10%、镍0.15%、铜0.2%。其表面黄铜镀层的组成为：铜/锌比约为70/30 ，镀层附着量为23g/kg。帘布用钢丝的直径在国外大多数为0.175mm0.38

28、mm，在国内为0.14mm和0.18mm两种。钢丝帘线的结构依产品的具体性能要求而定。不同制品因性能要求的差异采用不同的骨架材料，在实习中应注意了解实际应用情况。4橡胶原材料的初步加工一、 步加工生产橡胶制品的材料有生胶、有机配合剂、填料、织物、填充油、染料等，它们各自来源于橡胶种植园、合成橡胶厂、化工厂或纺织材料生产厂家。由于来源不同，其形状、物性各异。在加工前需作一些必要的处理，目前也有生产厂家生产的助剂不须加工即可应用。尤其在自动化程度较高的大型的轮胎厂，多采用自动化投料装置，对配合剂形状特点有一定的要求，以不影响投料设备的正常运行、在混炼胶中能达到均匀分散为前提，国外的助剂生产厂家在这

29、方面做得较好，能适应橡胶厂的需要，国内的助剂厂家也在做这方面的工作，以适应市场需要。（一） 烘胶：来自橡胶种植园的天然橡胶，由于包装不同及经历气候、环境条件不同，往往在不同程度上含有水分或低温硬化或冷冻产生结晶。为防止水分影响橡胶制品的质量，避免损坏加工设备，在天然橡胶和部分合成橡胶使用前，必须经过烘胶的工艺过程。烘胶条件一般因生产季节不同而不同，以烘透为度。冬天烘胶条件一般为70-80，烘48小时或更长。具体条件以橡胶中的水分含量和解结晶的程度来确定。夏天可以相应缩短烘胶时间。烘胶房的大小以生产过程中的用胶量来确定。烘胶房的大小视工厂生产规模而设定。（二） 切胶为便于运输，天然胶一般用胶片自

30、身来包装。9块烟片胶块为1吨。每块重为111.1kg。标准天然胶的包装也有25kg/块、40kg/块的包装。为便于加工，需切成5-10 kg左右的契形块。所用设备有单刀切胶机和多刀切胶机（见图1-1、图1-2）。单刀切胶机多用于小包装的胶块或合成胶块，一般为25kg/块；多刀切胶机多用于切烟片胶（.块）。 图1-1 立式切胶机 1-电机；2-叶片泵；3-机架（兼作油箱）；4-换向阀；5溢流阀；6-活塞杆；7-油缸；8-机架；9-切胶刀；10-生胶辊道；11-限位开关 图1-2卧式切胶机1-液压系统；2-行程控制杆；3-拉杆； 4-刀座； 5刀片； 6-小刀片；7-推胶座；8-活塞；9-油缸；1

31、0、12放气阀；11-油缸；13-滑块；14、15、16-限位开关（三） 骨架及金属材料处理橡胶制品所用骨架材料有钢丝、帘帆布、金属构件等，在与橡胶接触面需要作表面处理:如钢丝表面镀铜锌合金，帘线需浸胶，金属表面需要处理和涂增粘剂，这些处理有利于提高橡胶的粘合强度;织物（如帘布）一般这些处理均在生产厂家已经处理好，并密封包装好，使用时打开包装即可；金属材料在粘合面作除锈清污处理（酸洗或喷沙处理）、烘干、涂粘合剂，以备硫化使用。应注意各制品厂使用材料不同，处理方法也有差异。（四） 粉碎在配合剂与生胶混合之前，一些块状的配合剂不利于在橡胶中混合和分散，甚之以块状或颗粒状存在于混炼胶中。如块状石蜡。

32、如易结块的防老剂等。这些配合剂在混炼前,应进行粉碎，粉碎用设备有鳄式破碎机。块状的石蜡用切碎机进行切碎。小颗粒的配合剂在混炼中易熔于橡胶，保证混炼胶的质量。（五） 干燥没有密封包装的粉状配合剂在存放、运输期间会吸收水分，如陶土、碳酸钙等，若不除去，易引起橡胶制品起泡，影响产品质量。故混炼前应该把水分除去。粉状配合剂可以用烘箱的办法进行烘干，避免水分的影响。对油状的配合剂则需用加热的方法除去油中的水分。如过去经常用的松焦油，用前必须加热脱去其中的水分，一般用间接蒸汽在100以上进行脱水处理。（六） 过筛对于要求比较细的粉剂，如硫磺粉则需用过筛的办法除去较粗的颗粒。配合剂品种不同，过筛的粗细度也不

33、同。配合剂这些处理看似简单。但处理不当往往会引起质量事故，如防老剂4010NA，固体古马隆等，若颗粒大于10毫米，在混炼过程中来不及完全熔化、分散，则可以在混炼胶中找到它们的踪影，制成轮胎后，这些微小的颗粒形成缺陷、产生应力集中点，可以影响轮胎的寿命，甚至爆胎，引发发生交通事故；称量出差错（错加、漏加、多加、少加）则 会引起成批产品报废，造成重大经济损失。二、 配合在橡胶混炼之前，应按制品及制品部件的要求按配方进行称前配合。最简单的配合方法是用手工称量。但对于大型的炼胶厂，用胶量大。常用机械称量或自动仪称量设备，减轻劳动强度。典型的例子就是大型炼胶机-密闭式炼胶机组的上辅机-是自动称量的设 备

34、（见图1-3）。图橡胶混炼自动称量加料系统 橡胶混炼加料系统自动化程度较高，其设备一般均为重型机械，安装在四层高承重能力的大楼中，物料由地面通过提升设备提升至四楼，再通过初步加工、自动称量、自动投料、混炼、补充加工、压片、冷却、立垛后成为可供下工序使用的混炼胶。自动混炼称量系统一般为轮胎厂和大型炼胶厂所设，小型橡胶厂一般采用劳动强度较高的手工称量加工的方法，原因是成本低廉，易改变配方，较灵活。在炼胶大楼中，有关工厂设计许多问题都可以借鉴，如通风、采光、物料储存流通、照明、水、电、汽、设备布局等等设计。 三、原材料检验为保证能制备合格的橡胶制品。一般橡胶工厂在原材料进厂时都进行抽样检验。检验的项

35、目，有物机性能和化学性能检验。各种性能指标经检验合格后方能进入生产车间。 检验项目有：快速检检 ,包括可塑度，起硫点，硬度；一般检验包括基本配方检测；各种配合剂检验包括物理性能和各种化学指标，达到要求后方能投入生产。这是较早期的检验方法，目前先进的检测仪器较多，如用硫化仪在高温下（），用标准硫化曲线作对比实验，在几分钟内便能得出结果。在实习中应注意工厂做哪些检验项目，检验的目的是为了什么，根据什么原理。四、生胶塑炼橡胶塑炼也叫素炼。是降低生胶黏度，提高加工性能的工艺过程。高弹性是橡胶特有的性质，正是这种宝贵的高弹性，使橡胶可用来制造各种产品，但生胶的这种弹性又增加了产品制造的困难。通常使用的天

36、然胶，因其黏度很高，难以加工，尤其是烟片胶，其门尼粘度达100个门粘度值以上，根据生产过程需要，通过机械应力、热、氧或加入某些化学药剂等方式，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软，便于加工的塑性状态。生产实践证明，橡胶制品加工工艺中的混炼、压延、压出、成型和硫化的质量，在一定程度上都取决于塑炼效果如何。胶料可塑性若偏小，混炼时配合剂不易混入，增加混炼时间，压出的半成品表面粗糙，收缩率大；压延胶布容易掉皮；半成品硫化时流动性差，易使产品产生缺胶、气孔等缺陷。如果可塑性过大，混炼时颗粒极小的炭黑及其它粉状分散反倒不均匀，而且压延时胶料粘辊或粘垫布，成型时变形大，硫化时流失胶料多，从而使产品机械性能下降

37、。工厂生产管理上就要通过控制生胶和半成品的可塑性，来确保橡胶加工工艺和产品质量。不同橡胶制品，不同部件，不同加工工艺，对可塑度要求不同。并非可塑度越高越好，而恰恰相反，在满足工艺和加工要求的前提下以具有最小可塑性为宜（还有如轮胎厂帘帆布擦胶等混炼胶门尼粘度在40左右）应注意所在实习工厂各种胶料塑炼时所要求的可塑度。塑炼胶种类可塑度塑炼胶种类可塑度用于塑炼的设备一般橡胶塑炼可以用开放式炼胶机，也可以用密闭式炼胶机进行。开炼机一般加工温度较低。塑炼效率教较低，但质量较好；密炼机塑炼温度较高。往往伴随着高温裂解的过程。亦称高温塑炼。由于热氧的作用，塑炼效率很高。但其塑炼胶与开炼机相比，性能较差。其原

38、因在于橡胶加工过程中大分子降解，在平均分子量相同时，高温塑炼产生小分子较多，影响物机性能。另外在高温塑炼中，往往加入塑解剂，主要作用在于提高效率，塑解剂有与氧相类似的作用，起到引发自由基连锁反应的功能。当然，开炼机塑炼亦可加入配合剂，如促进剂M，主要作用是终止力化学引发的自由基。使之稳定从而提高塑炼的效率，叫做M母炼胶。其促进M在硫化时同样起到促进剂的作用。由于计算繁锁，使用不方便，开炼机效率太低，不为用胶大户采用。另一个原因是近年来，生产规模扩大，用胶量猛涨，合成橡胶的大量应用等原因，虽然用开炼机塑炼质量好，但效率不能满足需要，所以塑炼工作主要以密炼机为主。加之高效塑解剂相继问世、和恒粘橡胶

39、的产生，减小了塑炼工序的繁忙程度，塑炼工艺往往成为使橡胶均匀一致的加工过程。二开炼机塑炼 开炼机由前后平行排列的两个以不同线速度相对旋转的辊筒构成，两辊筒表面线速度之比称为“速比”，一般前后辊的速比为1：1.151.27，后辊比前辊快1525%，前辊筒可以水平移动调节辊距，控制胶片厚度。辊筒中空，可通入冷水或蒸汽调节辊温控制胶料温度。开炼机的工作原理如下图：图开放式炼胶机1-前辊筒；2-后辊筒；3-机架；4-压盖；5-机座；6-调距装置；7-驱动齿轮；8-减速器；9-电机；10-制动装置；11-紧急停车装置；12-速比齿轮；13-辊温调节装置；14-润滑装置用开炼机塑炼是最早的塑炼方法，塑炼时

40、生胶在辊筒间凭借前后辊相对速度不同而引起的剪切力及强烈碾压和撕拉作用，橡胶分子链被扯短而获得可塑性。与目前的密炼机塑炼相比，此法生产效率低、劳动强度大、卫生条件差。因此大规模的现代化工厂多采用密炼机进行塑（混）炼。但开炼机较灵活建设投资少，而且塑炼胶的质量较好，可塑度均匀，故适用于胶料变化多，耗胶量少，对塑炼胶的质量要求较严格的工厂。3影响开炼机塑炼的因素影响开炼机塑炼的主要因素有辊温、辊距、时间、速比辊速塑解剂和操作熟练程度。其中辊速和速比取决于设备的特性，为不变因素，其他因素则可以改变。（1）辊温 塑炼温度对可塑度影响很大，温度越低塑炼效果越好，为了提高塑炼效果应加强辊筒冷却，尽可能在较低

41、温度下进行。最好控制在4555之间。生胶在热辊上塑炼时虽然也能获得可塑度，但停放冷却后可塑度逐渐降低，产生严重回复，这种可塑性叫热可塑性或假可塑性。这种胶料会给进一步加工造成很大困难，所以塑炼时应严格控制辊温。（2）辊距 在同样速比下辊距愈小则两辊间的速度剃度愈大，胶片变薄易于冷却，冷却后生胶变硬所受机械剪切作用增大，塑炼效果随之增大。可见薄通塑炼效果是比较合理。（3）时间 用开炼机塑炼天然胶时，塑炼胶的可塑度与塑炼时间关系如图，所示生胶可塑度在最初1015分钟内增加很快，隋后趋于平稳。这是由于生胶经轧炼后温度升高而软化，分子容易滑动，不易被剪切力所破坏，故生胶欲获得较大的可塑度（威氏0.5以

42、上），必须采用分段塑炼法。每段时间不大于20分钟，塑炼胶下片冷却后，停放48小时再进行下一段塑炼。在通常情况下，一段胶可塑度约为0.30.05；二段胶可塑度约0.40.05；三段胶可塑度约为0.500.05。（4）容量 塑炼时填胶容量主要决定于开炼机规格（参见表），容量太大，堆积胶浮动，热量难于发散，塑炼效果差，且劳动强度大，容胶量太小则效率降低。型号辊筒规格装胶量公斤辊筒速比辊筒速度，米/分用途直径毫米长度毫米前后XK-160XK-360XK-400XK-450XK-550XK-650160360400450550650320900100012001500210012202525304050

43、50601351651：1.351:1.251:1.231:1.231:1.21:1.088.7416.2519.2430.427.53211.830.3023.637.13334.6试验室用生产用同上同上同上同上合成橡胶塑炼时生热量较大，填胶容量应比天然胶少，如丁腈橡胶的容量一般天然胶少2025%。（5）化学塑解剂 塑炼时加入少量塑解剂（如促进剂M或DM）能显著提高塑炼效果，缩短塑炼时间（见表）。可塑度在0.5以内，塑性隋时间延长而直线增加，故用化学塑解剂可不分段塑炼。类别促进剂用量 %辊温平均可塑度P(威)普通塑炼母炼母炼00. 40.75056556550.200.310.25一般来说使

44、用化学塑解剂时塑炼温度要求比不使用塑解剂时高一些， 温度适当升高，增塑效果增大（见表）但温度达85时，塑炼效果反而降低。用塑解剂时塑炼温度一般以7080为宜。一般，能在塑炼时终止自由基而不影响橡胶物机性能的助剂，都可能成为塑解剂辊温可塑度 P (威)4小时24小时405556070800. 330. 390.421. 320. 380.402开炼机塑炼的工艺方法（1）簿通塑炼 生胶在辊距炼机增需要毫米下薄通落盘，然后把胶扭转90度再加入，重复簿通10次以上或至规定时间。待生胶全部落盘后，再把辊距调至1012毫米，包辊后连续左右捣胶三次以上，然后切割下片。生胶下片后应及时冷却，使分子断链后减少热

45、运动，以免由于自由基重新结合而降低塑炼效果。塑炼胶应涂隔离剂后停放待用。薄通法塑炼的特点是冷却效果好（不包辊），不用割刀，对天然胶、合成胶均有效果尤其是丁腈胶，只有采用薄通法才能得到较好的效果，因而应用较为广泛，缺点是速度慢，效率低。（1） 辊塑炼 生胶要预加塑解剂或软化剂时，必须包辊，不同种类的生胶合并塑炼以及一些易包辊的合成胶，均可以用此法塑炼，包辊塑炼时必须多次割刀以利散热及取得均匀的确可塑性。（2） 爬架子法塑炼 生胶过辊后，引上一个运输带架子运行一段距离再返回辊筒（如图）。这种操作方法的确特点是散热效果好，可以一次达到所要求的可塑；不必割刀；塑炼容量可以增大等。此法对提高高应丁腈胶塑

46、炼效果特别有效。但因需要响应增加一套附属设备，故应用受到限制。密炼机塑炼密炼机主要部件包括密炼室、转子、上顶栓、下顶栓、冷却系统、润滑系统、密封装置和传动系统。图-XM-50/42型密炼机1-卸料门；2-密炼室；3-加料装置；4-控制柜；5-加料门油缸；6-齿轮联器；7-减速器；8-弹性联轴器；9氮气缸；10油缸与开炼机相比，密炼机塑炼有如下特点：（1） 密炼机转子比开炼机辊筒转速高转子断面结构复杂，如图，转子为两段角度不同的螺旋凸棱，转动时转子表面各点线速度有很大的区别，密炼室是固定的，故与转子间的速度梯度很大，使在其中的胶料受到强烈的摩擦、撕裂和搅拌作用。图-密炼机机工作原理（2）胶料在密

47、炼机中受力作用面较开炼机大，不仅在辊缝间，而且在转子和室壁、转子和上下顶栓之间均发生搅拌、剪切作用。（3）密炼机转子有螺旋凸棱，使胶料在两个转子之间翻转并沿着转子轴向推进其到自动捣胶的作用。（3） 密炼室内炼胶时摩擦生热大温度较高（120140，甚至高达180），使橡胶受到强烈的氧化裂解作用促使生胶塑性增大。综合以上的分析我们可以看到生胶在密炼机中塑炼（特别在高温、高速密炼机中）既受到强烈的机械剪切、搅拌作用，又受到热氧化裂解作用，所以在很短时间内就可以获得所需的可塑度，而且均匀一致。从生产的角度上看，使用密炼机塑炼，其机械化、自动化程度高，生产效率高，可改变劳动条件，因此获得广泛应用。但密炼

48、机排出胶料为不规则形状的胶块，需相应配备压片机，所以设备造价高，同时维修复杂，对厂房要求高，故适用于较大型工厂。影响密炼机塑炼的因素密炼机塑炼效果取决于转子的转速、密炼室的温度、塑炼时间、填胶容量和上顶栓压力等因素。（1） 转子转速 在一定范围内，塑炼胶可塑度随转子转速增加而增大，在实际生产中，可调速密炼机可以根据需要进行工艺调整，其他密炼机一般转速是固定不变（2） 温度 密炼机塑炼属高温塑炼，塑炼效果随温度升高而增大（见表），但温度过高会导致橡胶分子过度降解使物机性能下降，所以天然橡胶塑炼排胶温度一般应控制在140160；丁苯橡胶应在140以内，其温度过高则导致交联或支化等反应；丁腈胶不能密

49、炼机塑炼，在高温下，丁腈胶会生成凝胶，不能提高可塑性。（3） 时间 与开炼机不同，生胶的可塑性随在密炼机中塑炼时间增长而不断增大。因此制定塑炼条件的主要任务就是根据实际需要确定适当的塑炼时间。图为在20转/分慢速密炼机中塑炼时间对天然胶可塑度的影响。为了提高密炼机的使用效率通常对可塑度要求在0.50P(威)以上的胶料采用二段塑炼或用促进剂M、DM塑炼. 图-塑炼时间与可塑度的关系（4） 容量和上顶栓压力 容量过小或过大,都不能使生胶得到充分的搅拌,只有在适当的容量和加有上顶栓压力的条件下,生胶才能在密炼机内受到充分、激烈的碾轧，产生热量，从而在高温下氧化裂解，提高可塑度。填胶容量应根据混合室容

50、量的4875%，上顶栓空气压力为0.0.8Mpa,以保证良好的塑炼效果。（5） 化学塑解机 在高温塑炼的条件下用化学塑解剂，能更有效提高塑炼效果，图为加入塑解剂与不加塑解剂与温度的关系。 密炼机塑炼工艺方法 操作顺序为：称量、投料、塑炼、排胶、捣合（在开炼机中）、压片、冷却下片、存放。混炼为了提高橡胶产品使用性能，改进工艺和降低成本，常常在生胶中加入各种配合剂。在炼胶机上将各种配合剂加入生胶中制成混炼胶的过程称为混炼，它是橡胶加工重要的基本工艺之一。加什么配合剂、加入量多少，这些都是橡胶工业多年发展中科学和经验的总结，在配方设计中可以详细学习和深入探讨。混炼胶的质量对胶料进一步加工和成品质量有

51、着决定性影响。混炼不好胶料会出现配合剂分散不均、胶料可塑度过高或过低、焦烧、喷霜等现象，使压延、压出涂胶和硫化等工艺不能正常进行。导致成品性能下降。所以混炼是橡胶制品生产工艺的重要过程之一。合理的混炼工艺应在保证成品有良好的物理机械性能和良好的加工工艺。 混炼过程实际上是橡胶改性过程而不是简单的机械混合过程。在混炼过程中，生胶、各种配合剂、炭黑等在力、热的作用下，发生物理的、化学的作用，是一个复杂的加工过程，若工艺不得当混炼不好，胶料会出现配合剂分散不均 、胶料粘度过高或过低、焦烧（早期硫化）、喷霜等现象使后续加工不能正常进行导致成品性能下降，甚至报废。在橡胶制品的生产中混炼工艺是质量控制的重

52、点。 开炼机混炼 混炼工艺有开炼机混炼、密炼机混炼之分，开炼机混炼较为简单，混炼胶质量好，但劳动强度大，效率低。开炼机结构见塑炼工艺： 通过两个不同速度辊筒剪切、碾压的作用，把各种配合剂和生胶混合在一起，两个辊筒之间的距离越小，剪切作用越强 ；但轴向交换较弱，达不到混合均匀的作用，需要人工捣胶操作，解决混合均匀的问题。 开放式炼胶机混炼的工艺方法如下1.生胶固体软化剂、活化剂促进剂防老剂碳黑或填料油硫磺薄通，打三角包下片2.加料的原则是量少的先加，量大的后加；难分散的先加，易分散的后加；最后加硫磺。这是指一般的橡胶的加料顺序，丁晴胶除外。丁晴胶的硫磺难分散而先加，以促分散，为加上安全起见，促进

53、剂一般最后加。另，国际上配方书写顺序一般为加料顺序。开炼机混炼时，装胶胶容量、辊筒距离和辊温等工艺条件十分重要。每个规格的开炼机都有一个合适的装胶容量，过大则不易混匀、费时，过小则影响产量；辊筒距离不同，所产生的剪切效果亦不同，辊距大，容纳胶量多，但剪切效果差；辊距小，则剪切效果好，对促进配合剂分散有利，故一般混炼初期用较大的辊距，尽快把配合剂混入胶中，当全部配合剂混入胶料后，采用最小辊距，促进配合剂分散；辊温则一般在40-60之间；温度过低则易过炼，过高，安全性差，容易引起焦烧（早期硫化），所以需要在辊筒中通冷却水降温。 密炼机混炼：密炼机设备的结构见上图： 密炼机转子是一个带突棱双螺旋体，

54、转子旋转时物料在转动的棱峰和不动的侧壁之间受到强烈的剪切和搅拌作用（如上图），加上转子之间的相互交换作用，使物料在三维方向混合作用强烈，能使混炼胶在很短的时间内混合均匀。其效率高于开炼机混炼，所以一般大型轮胎厂均用密炼机来生产混炼胶。要保证密炼机的混合作用，应以密炼室容量7075%的体积设定装胶量，是用好密炼机的前提。密炼机混炼 工艺复杂，其发展经历一、二、三、段等不同方法，原因是炭黑的粒子越细，分散越难，为了解决混炼过程中填料分散的问题。混炼工艺从简单的混炼工艺发展为复杂的，或多段的混炼工艺。所谓一段混炼，就是在开炼机或密炼机中，按顺序要求加入各种配合剂。混合完毕后下片或排胶，一次完成混炼称

55、为一段混炼。密闭式炼胶机组混炼的工艺方法如下.生胶塑炼小药填料填充油排胶冷却（在开炼机中）加交联剂出片（一段法）。 生胶小药部分填料 排料 出片（在开炼机中）停放24小时热炼加剩余填料填充油排料冷却加交联剂排料出片（二段法）。填料生胶小药填充油加交联剂出片（逆炼法）。2.对密闭式炼胶机，因混合激烈温度升得较快，一般以排胶温度为控制混炼终点。早期一般混炼为120，新发展的快速混炼，排胶温度可达170-180。但混炼周期较早期的10-12分钟，缩短至180秒左右，甚至更短。但低温混炼质量优于高温混炼，主要效率较低。其工作过程如下：图-椭圆形转子密炼机混炼示意图1-压砣下压 ；2-混炼开始；3-配合

56、剂混在橡胶内；4-压砣上提；5-混炼结束；6-卸料与一段混炼不同的是，二段混炼是先把除交联剂以外的其他配合剂依次加入混合均匀后下片或排胶，冷却后停放24小时或48小时，然后再回到炼胶机中进行混合促进分散，最后加入交联剂（一般为硫磺、温度在100度以下）混合均匀后，下片或排胶，经检验合格后送至下一加工工序。三段混炼比二段混炼多停放一次。其余加工方法无大异，目的是解决碳黑的分散问题与传统的混炼法不同，逆炼法能解决含胶量低的胶料混合问题，即先加填料和配合剂然后加入生胶的加料顺序，避免混炼失败（压散）。对密封式炼胶机，因混合激烈温度升得较快，一般以排胶温度为控制混炼终点。早期一般混炼为120，新发展的

57、快速混炼，排胶温度可达170-180（不加硫磺）。但混炼周期较早期的10-12分钟，缩短至180秒左右，甚至更短。但低温混炼质量优于高温混炼，主要缺点是效率较低。两种设备混炼的优点与缺点：低温混炼（开放式机混炼机）优点与缺点：优点：混炼胶质量好。配合剂分散均匀，橡胶制品物机性能好，加工安全性高，投资少。；缺点：混炼时间长，吃料慢，粉尘飞扬，污染环境，劳动强度高，效率低高温混炼（密封式混炼机）优点与缺点：优点：效率高，粉尘飞扬少，劳动强度低，吃料快，自动化程度高，对胶料有热处理的能力。缺点：胶料分散较差，制品物机性能较低，加工安全性低，有焦烧的倾向，投资高。综上所述，一般大型橡胶轮胎厂采用密炼机

58、组进行混炼，利用密炼机吃料快的特点，把配合剂快速混入橡胶中，立即排到下层的开炼机中促进配合剂的分散，达到高效、快速高质量的目的。鉴别混炼胶的质量是一个复杂的问题。由于混炼胶是一个多相分散的复杂的混合体。混炼过程中有物理的混合作用亦有化学表面张力作用等。故其鉴别方法亦从其各项理化性能指标中综合进行鉴别。鉴别的方法有，用电镜或光学显微镜鉴别碳黑的分散程度。有用电阻法：通过测量密炼胶电阻变化来判别混炼胶的分散。通常通过起硫点，可塑度、硬度等快验的方法鉴别混炼胶的一致性，及工艺性能。更新的方法是用硫化仪在180或200快速测定其硫化曲线与标准曲线对比。所加入的配合剂是否数量一致，品种是否相符。如果不一致，必然在硫化曲线的数值上发生变化，从而判定其是否合格的快速而准确的方法。当然，当新的仪器发明时，其质量控制由过去复杂而繁琐会变得简单而有效。如近年美国阿尔发公司的RPA2000橡胶加工分析仪通过对胶料（用量仅5克）进行频率，温度或应变扫描。得出tan动态模量等一系列动态检测参数能准确地判断胶料的分散程度，是否一致性，比起前述的方法，信息覆盖面大，试样用量少，成本低廉，简单快捷。混炼胶的停放：混炼胶在质量检验的同时，必须停放一段时间。在停放过程中，橡胶与填料，橡胶与配合剂之间会发生物理的化学的作用。如：有机促进剂在停放中通过扩散和迁移会趋向均匀。但若局部浓度过高，会扩散