宾州电厂冷却塔回水沟施工方案

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1、J/GC010 工程名称：胡期电厂二期4330MW机组工程 机组容量：4330MW 编 号：建-45-01 施工方案方 案 项 目 名 称冷却塔回水沟土建工程出 版 日 期审 核批 准编 写会 审编 写 单 位施工管理部建筑专业江 苏 省 电 力 建 设 第 三 工 程 公 司目 录一、工程概述2二、编制依据2三、开工条件及进度计划3四、作业程序5五、施工技术措施5六、工程建设强制性条文28七、质量保证措施32八、职业健康安全风险控制措施（风险控制计划）34九、安全文明施工措施34十、环境管理措施（环境因素控制计划表）38十一、成品保护及其它注意事项38十二、应急预案38十三、附图及附表40一

2、、工程概况1本工程为胡集电厂二期4330MW机组工程，由山东省环能设计院有限公司设计。2冷却塔回水沟位于冷却塔及循环水泵房之间，0.00相当于80国家高程系统11.70米。0.00为室外地坪标高，平面轴线尺寸13.1m*22.1m，基础底标高-9.4m，DL标高-5.966m，冷却塔标高-3.7m。根据业主提供地质资料惠民新材料有限公司电厂工程岩土工程勘察报告，基础坐落在23粉质粘土上，其承载力特征值为100110KPa，施工宜与冷却塔同步协调施工，避免相互之间的干扰和影响，因坡度和深度较大，基坑开挖及降水应采取施工措施和对冷却塔环基和桩基进行保护，确保冷却塔环基和桩基础的安全。3本方案包含冷

3、却塔回水沟的土方开挖、混凝土结构施工、地下结构防腐及土方回填。4工程量项目工程量项目工程量项目工程量土方开挖2800m3模板732 m2土方回填460 m3混凝土 1700m3钢筋 130t脚手架搭设1800m2防腐 510m2二、编制依据1 施工图纸1.1冷却塔回水沟设计施工图S59362 技术规范引用标准2.1电力建设施工质量验收及评价规程（土建结构部分）（DL/T5210.1-2012）2.2电力建设安全工作规程（火电发电厂部分）(DL5009.1-2002)2.3建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)2.4工程建设标准强制性条文房屋建筑部分(2009年版)2.5混

4、凝土强度检验评定标准(GB/T50107-2010)2.6混凝土质量控制标准(GB501642011)2.7钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋(GB1499.2-2007)2.8混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002(2011版)2.9钢筋机械连接技术规范(JGJ107-2010)2.10钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2012)2.11建筑地基处理技术规范(JGJ79-2012)2.12施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)2.13建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2012)2.14建筑施工土石方工程安全技术规范(JGJ180-2009)2.15建筑施工扣

5、件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ1302011)2.16建筑基坑支护技术规程(JGJ120-2012)2.17电力建设施工及验收技术规范(建筑工程篇)(SDJ69-87)2.18火力发电厂水工设计规范(DL/T5339-2006) 2.19建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2010)2.20建筑防腐蚀工程施工及验收规范(GB50212-2002)2.21给水排水构筑物工程施工及验收规范(GB50141-2008)2.22水工混凝土施工规范(DL/T5100-1999)2.23施工组织设计2.24建筑施工手册第四版三、开工条件及进度计划1开工条件1.1图纸会审已完成。1.2材料到场

6、齐全并经检查合格。1.3施工工机具及计量器具齐全并经检验合格。1.4各工种作业人员进场，且经过三级安全教育及培训，满足施工要求。1.5施工现场已完成三通一平。2劳动力组织序号作业人员工种人数职责1项目经理1全面总负责2现场负责人1现场生产负责3技术负责人2质量检查、施工管理、技术交底4质量员1质量检查、过程控制验收5安全员1现场安全纠察与管理6木 工25现场模板制作安装校验7钢筋工25现场钢筋施工8混凝土工、瓦工20现场混凝土施工、墙体砌筑粉刷等9普 工6辅助各工种施工10焊 工3埋件制作及现场钢构焊接11电 工2实施现场施工用电12司 机8负责现场运输土方及材料13挖机驾驶员2土方开挖14架

7、子工16施工脚手架搭设3机具、仪器配置种类规格单位数量挖掘机/台2自卸汽车/辆4电源箱/只2钢卷尺50m把2单机离心清水泵(100)/台1电源线/m200夯实机/台3经纬仪J2-2台1水准仪NAL124台1全站仪STS-752台1标尺5m把1电焊机/台3插入式振捣棒/只5圆盘锯/台1钢筋调直机/台1钢筋切断机/台1钢筋弯曲机/台1汽车泵/台1混凝土运输车/台5平板运输车40t台14周转性及消耗性材料材料名称数量材料名称数量材料名称数量钢管121t彩条布2000m2铁钉1200kg扣件18t脚手板7.2m3铅丝1500kg木方50m3模板2580m2腈纶毯4000m2焊条300kg防水对拉螺栓8

8、00kg4厚钢丝网片360m25进度计划施工日期：2015年03月08日2015年04月30日四、作业程序定位放线土方开挖验槽钎探试验垫层施工底板钢筋加工底板钢筋安装模板安装浇注砼脚手架搭设墙板钢筋安装、埋件安装、套管固定安装导流墙钢筋安装导流墙模板封闭混凝土浇筑养护模板拆除二次沉降缝砼浇筑模板拆除养护地下部分防腐回填五、施工技术措施1准备措施1.1定位及高程控制：根据现场方格网放出基础开挖边线，并设置控制轴线和高程控制桩。1.2基坑开挖前，在基坑上口开挖线外1.5m搭设安全防护栏。1.3基坑开挖前，采取深井降水措施，将开挖范围内地下水抽出。1.4冷却塔回水沟基坑降水布置：冷却塔回水沟至开挖标

9、高以下500mm，采用350mm混凝土管井，沿基坑上口周边布置，即距基坑边2m，间距约30m左右，底标高-40m，共4口。2 土方工程2.1基坑采用人工开挖和机械开挖相结合的施工方案，采用机械开挖为主，人工开挖为辅，人工修边坡，边坡参照循环水泵房深基坑开挖放坡1:1，采用大开挖方式，运行层最大外边线设2米的工作面，以便模板安装、搭设脚手架及设置排水槽。2.2本次基坑开挖标高-9.40m，因坡度大，无法平整开挖，预留50cm人工铲底。开挖区域土壤含水量25%，运输车辆、机械挖土作业难度较大，挖土三次倒运，人工配合。考虑不影响施工进度，在现场铺垫钢板作业。附图(土方开挖示意图)2.3土方开挖过程中

10、采用水准仪实时监测开挖标高，严禁超挖，避免扰动原土。遇到超挖时，不得用松土进行回填，用砂石回填到设计标高。2.4基坑开挖时，机械需与边坡保持一定距离，运输车辆始终在挖机后方，以减少机械对边坡造成的侧向土压。2.5土方随挖随运，禁止堆在基坑周边。土方运至业主指定1.3km外弃土区倾倒。2.6基础开挖防涝措施：基坑开挖到位后，在基坑底及消力平台四周设300mm*300mm排水明沟一道，沟底坡度为5，坡向集水井，每隔30m留设一个500mm*500mm*500mm的集水井，工程施工期间，如遇阴雨天气，为防止基坑外及边坡雨水流进基坑，在沿基坑开挖线上口0.5m外及二级平台各布置一条500mm*300m

11、m的排水明沟，每隔50m留设一个500mm*500mm*500mm的集水井，使用单机离心清水泵（100）抽排积水至排水沟内。2.7雨季施工时，需将边坡上用彩条布进行覆盖，防止雨水冲刷边坡造成边坡失稳及对后续施工的不利影响，覆盖范围由基坑底至基坑上口。在基坑边搭设员工通道一条、材料运输通道一条，每条通道宽2米、长15米。使用钢管、扣件搭设框架，其上铺模板钉防滑条，侧面做200mm高挡土板，两端用钢管钉入土中固定，防止滑动。2.9基坑开挖完成后，随即通知监理单位及勘察单位进行验槽，同时做钎探试验，钎探试验结果达到设计要求后，进行下一步施工。钎探试验必须经由有资质的单位实施。2.10开挖过程中，实时

12、监测边坡稳定情况。如若发现失稳隐患，立即停止施工，撤离现场，并上报处理，加固后重新更改方案，按新方案施工。2.11钎探试验合格后立即浇筑完垫层。垫层浇筑适当放出2m用于排架搭设。2.12土方回填2.12.1准备工作：做好隐蔽工作，清除基槽内杂物与积水；清除回填土料中的杂物，并检查粒径与含水量是否符合回填要求，做深基础开挖碍事的浅基础时，等深基础做完回填结束后再做，在回填前基础及地梁表面按要求涂刷环氧沥青。2.12.2操作工艺：采用合格的回填土（按图纸要求），分层铺摊和夯实，每层填土厚度不大于30cm，其夯实密度按图纸要求。小型机械夯实，在基础边、转角处应辅以人工夯实；回填应对称进行，分段夯填，

13、交接处应填成阶梯形；回填土应连续进行，尽快完成，现场应有防雨排水措施。2.12.3成品保护：应合理安排施工顺序，夜间施工要有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽；进行大面积回填时要求分层夯实，同步上升，不允许留设水平或纵向接口。2.12.4安全及质量要求：对员工进行安全、技术交底，正确使用安全防护用品；回填土应分层铺摊，每层铺土厚长应根据土质、密实度要求和机具性能确定。采用平板振动机每层铺土厚度为250300mm，每层铺摊后，随之耙平；回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉；回填土每层填实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后

14、，再进行上一层的铺土。填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡高出允许偏差的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方应补土夯实。3垫层施工3.1清理基层浇注混凝土垫层前，清除基层的杂物；基层表面平整度控制在15mm 内。3.2模板安装及标高直接采用50mm*100mm木方进行围挡。木方采用钢筋头进行位置固定。而后根据水平标高控制线，向下量出垫层标高。调整木方高度，保证木方顶标高为垫层表面高度，木方下方采用碎石进行找平。3.3铺设混凝土：混凝土铺设从一端开始，向另一端铺设。混凝土连续浇筑，间歇时间不得超过2h。如间歇时间过长，分块浇筑，接槎处按施工缝处理，接缝处混凝土捣实压平，不显接头槎。3.4振

15、捣混凝土用铁锹摊铺混凝土，用水平控制桩控制标高，虚铺厚度略高于找平桩，然后用平板振捣器振捣，确保混凝土密实。3.5混凝土表面找平混凝土振捣密实后，以木桩上水平控制点为标志，带线检查平整度，高出的地方铲平，凹的地方补平。混凝土先用水平刮杠刮平，然后表面用木抹子槎平。3.6垫层养护垫层浇筑完成后要及时进行保温养护，在混凝土上表面覆盖一层塑料薄膜进行保湿，其上边再用棉被进行保温。24小时后进行施工。同时注意保护垫层棱角不受损坏。4钢筋工程4.1施工准备4.1.1为确保正常施工，技术部门应积极、认真熟悉审查施工图纸，尽早组织图纸会审，及时发现图纸中存在的问题，与设计及监理协商办理工程变更，并及时对施工

16、人员进行交底。当钢筋的品种、级别或规格需要作变更时，必须经过项目技术部办理设计变更文件，施工现场不得擅自更改钢筋级别及规格。4.1.2钢筋加工前，按照图纸要求进行翻样、出料单，经钢筋翻样专业技术人员审核，核对后确保无误，再下达下料通知单，断料前先将钢筋清理干净，成型前必须做样板格再断料。在弯曲钢筋时，必须掌握板距和弯曲点线的关系，弯曲的钢筋在同一平面内不得回弯。4.1.3钢筋进场必须有出厂合格证，材质证明书，原材料必须符合现行规范、标准和设计要求。进场钢筋凭材质证明进行钢筋复试，检验试样按批检验，其分批方法及试样采取如下方法：每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，重量不

17、大于60t。4.1.4钢筋原材料入、出库必须有管理制度。按进场批的级别、品种、直径、外形分垛堆放，妥善保管，并挂标识牌注明垛号、产地、规格、品种、数量，复试报告单编号，质量状态等。4.2钢筋的制作：4.2.1钢筋的除锈钢筋表面的浮锈、油渍、漆污等使用前清除干净，盘条钢筋生锈时可通过钢筋调直机调直除锈，螺纹钢筋用钢丝刷除锈，保证混凝土对钢筋的握裹力。若有成批量原材料锈蚀较重的必须采用机械除锈，在除锈施工中，若发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，与技术部门联系通过试验确定钢筋强度，确定降级使用或剔除不用。4.2.2钢筋的调直1)直径在10以下的盘圆钢筋，在使用前必须放盘、调直，采用冷拉方法调

18、直，对于在10以上的钢筋如有弯曲时，先将钢筋平放到操作平台上，将钢筋的弯折处放在弯曲机卡盘的立柱间，用平头扳子将钢筋弯折处扳直或用锤击敲直。2)钢筋调直的质量要求调直后的钢筋平直、无局部曲折；当采用冷拉方法调直钢筋时，其冷拉级钢筋的冷拉率不大于4；钢筋的表面洁净4.2.3钢筋的切断1)断料前要根据配料单复核其钢筋种类、直径、尺寸、根数是否正确；2)根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗；3)断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上按尺寸刻度卡板；4)钢筋切断质量要求钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；确

19、保钢筋长度的准确性，钢筋切断要在调直后进行，受力钢筋下料长度的允许偏差为1cm；在钢筋切断配料中，如发现有钢筋劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。4.2.4钢筋的弯曲成型1)钢筋弯曲前的准备钢筋弯曲成型前，首先根据钢筋弯曲加工的规格、形状和各部分尺寸，确定弯曲操作步骤和准备机具等；划线:对形状复杂的钢筋，要用石笔将各弯曲点位置划出；试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，经过调整后，再进行成批生产。大批量制作同一型号箍筋时，为保证尺寸正确，用标尺卡，确保尺寸正确一致。2)钢筋弯曲成型本工程所用钢筋在10以下时，可以使用手工弯曲，在1

20、0以上时使用机械弯曲，不管手工还是机械，加工成型的钢筋要满足设计和规范要求。3)钢筋弯曲质量要求钢筋弯折时，其弯折半径、平直部分长度不得小于设计要求、现行标准和规范规定钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。4)钢筋加工允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸102弯起钢筋的弯折位置153箍筋内净尺寸54.2.5钢筋的连接1)机械连接：套筒进场应有出厂合格证、材质证明书，进场后进行复检。经检验合格的连接套，必须有明显的规格标记，一端孔用密封盖扣紧。进场后不得露天堆放，防止锈蚀和沾污。本工程中钢筋20的采用滚轧直螺纹套筒连接。直螺纹套筒连接设在受力

21、较小处。同一纵向受力钢筋不设置两个或两个以上接头；接头末端至钢筋弯起点距离不小于钢筋直径的10倍受力钢筋接头的位置错开，直螺纹接头从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率必须符合下列规定：a、受拉区的受力钢筋接头百分率不超过50%。b、接头避开有抗震设防要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区；当无法避开时，接头百分率不超过50%。c、直接承受动力荷载的结构构件中，不得采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不大于50%。钢筋连接a、钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。b、采用预埋接头

22、时，连接套的位置、规格和数量必须符合设计要求，带连接套的钢筋必须牢固，连接套的外露端有密封盖。c、被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。机械连接现场检查及试验a、工程使用滚轧直螺纹时，供货方必须提供有效的型式检验报告。b、连接开始前和过程中，对每种规格接头进行工艺检验。每种规格钢筋接头的试件不少于三根，接头试件必须达到钢筋机械连接通用技术规程要求的级强度要求。c、随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外露完整丝扣不大于2扣，并填写检查记录。d、接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料

23、的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一批。2)搭接连接钢筋绑扎接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不设置两个或两个以上接头，接头末端距钢筋弯起点的距离不小于钢筋直径的10倍。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接头必须相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不小于钢筋直径，且不小于25mm。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率必须符合设计要求。当设计无具体要求时，符合GB50204中的下列规定：a、对梁类、板类及墙类构件，不大于25%；b、对柱类构件，不大于50%；受拉钢筋的锚固长度必须符合规范及图集11G101规定。4.3钢筋的绑扎4.3.1绑扎

24、前准备：1)钢筋绑扎和安装之前应先熟悉施工图纸，核对钢筋料单与成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否相符，如有错漏应纠正增补。2)所有钢筋绑扎前，均应作好如下准备：底板钢筋施工前，先将垫层清理干净，做好抄平放线工作注明水平标高，弹出底板及墙板位置控制线。上部结构钢筋施工前，将水平施工缝处清理干净至露出石子，钢筋上砼以及浮锈必须清理干净，墙体钢筋跑位的应予以调整。上部结构模板安装完办理预检，并清理净模内木屑及杂物。4.3.2底板钢筋绑扎1)划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，让靠近墙边的钢筋离模板边为50mm，在垫层上弹出钢筋位置线（包括墙体钢筋位置线），钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢

25、筋。2)按弹出的钢筋位置线，铺设底板钢筋，钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎，绑扎完的丝头压在底板钢筋上，方向一致、长度一致，保证扎丝绑扎规矩、钢筋不位移。底板钢筋的弯钩，下排均朝上，上排均朝下。3)底板混凝土保护层用砼垫块，间距600600mm，呈梅花型进行摆放，要求横竖一条线，斜向一条线。4)绑完下层钢筋后，铺设横向马镫支撑，马镫高度为底板厚度扣除上层钢筋及保护层厚度，横向间距1.5米，每片马镫上搁置2根主筋，采用钢筋相互支撑连接，保证自身稳定，具体支撑形式见附图。5)根据弹好的墙体位置线，将墙体的插筋绑扎牢固，插入基础深度要满足锚固长度，其上端用水平定位框定位，水平定位框第一道放在插筋根部，

26、与底板钢筋绑扎牢固，第二道放在插筋第一道搭接位置处，绑扎牢固，调整后保证插筋垂直。4.3.3墙体钢筋绑扎1)先绑扎墙体竖向定位梯子筋，竖向定位梯子筋间距为1500mm一道，排列均匀，定距框间距与水平筋间距相同，顶模撑上中下各一道，比墙体厚大2mm，一侧各大1mm；要求梯蹬筋高度一致。绑扎墙体水平钢筋间距依据竖向定位梯子筋的梯蹬拉通线进行绑扎，第一道起步筋距顶板面50mm，同时保证搭接段有三根水平筋，要求扎丝长度一致，无毛刺，扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢筋内。最后在墙体顶部加水平定位框：定位框间距与墙体竖筋间距相同。定位梯子筋示意图2)墙体钢筋遇到预埋套管时，截断后的钢筋必须与套管周

27、边加固筋焊接锚固。3)保护层垫块采用砂浆垫块，墙体内间距均为600600，呈梅花型布置，要求垫块间距均匀，横竖、斜向均在一条直线上。4.3.4柱钢筋绑扎1)根据图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。按已划好的箍筋位置线，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子主筋，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内。2)柱子主筋立起之后，钢筋连接位置距地必须大于500mm，吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分采用正反扣绑扎。3)框架柱箍筋加密区为梁顶、底面向上

28、和向下同时满足：柱长边尺寸；Hn/6；500mm。4)梁柱交接处，保证柱子的截面尺寸。5)柱箍筋端头弯成135度，平直部分的长度为10d（d为钢筋直径）。6)柱筋保护层厚度要求：主筋：垫块绑在柱子箍筋上，厚度能保证主筋保护层。4.3.5梁板钢筋绑扎1)清扫模板上杂物。模板上表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。在模板上划好主筋，分布筋间距，用墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。2)按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、运转层预埋管等及时配合安装。3)梁内纵向钢筋的接头位置：下部钢筋在支座处，上部钢筋在跨中1/3净跨范围内。4)在梁箍筋上加设砂浆垫块，保证梁钢筋保护层的厚度。5

29、)楼板绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎，必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；6)楼板短跨方向上部主筋置于长跨方向上部主筋之上，短跨方向下部主筋置于长跨方向下部主筋之下。7)摆放顶板砂浆垫块，厚度15mm，按800mm间距呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；马凳使用12钢筋制作，间距500mm-800mm摆放一道，要求摆放均匀、整齐。顶板钢筋锚固于墙或梁内，锚固长度符合设计和规范要求；8)顶板钢筋绑扎完毕后，调整墙体竖向钢筋，并用水平定位梯子筋定位，确保钢筋保护层正确，钢筋不位移、不超高。4.4钢筋安装质量控制标准序号检 验 项 目

30、质量标准检验方法1钢筋的品种质量必须符合设计要求和有关现行标准（规范）的规定检查钢筋质保资料2接头型式、部位，同一截面受力钢筋的接头百分率与搭接长度必须符合设计要求和有关现行规范的规定观察检查3钢筋焊接必须符合“验标“附表3.6.2-1规定观察检查及检查试验报告4钢筋的规格、数量和位置规格符合设计要求、数量齐全、位置正确观察检查5钢筋表面质量表面应平直、洁净，不应有损伤、油迹、漆污、片状老绣和麻点等观察检查6钢筋加工的外观质加量调直钢筋表面不应有划伤、锤痕观察检查7钢筋网绑扎变形不应有观察检查8钢筋网绑扎缺扣松、扣数量5%且不应集中观察检查9受力筋长度、间距偏差10 mm尺量检查10主筋保护层

31、偏差10 mm尺量检查5模板工程 ：5.1模板选用及支撑方式5.1.1采用1220mm*2440mm*15mm木模板，40mm*80mm*4000mm木方, 14对拉螺栓配合48*3.5钢管进行紧固。5.1.2底板、墙体及顶板模板施工支撑加固如下图所示。底板侧面300mm500mm高度采用防水钢板，钢板高度、厚度同5#循环水泵房基础；拉杆采用防水拉杆。5.2支撑及加固验算其中木方抵抗矩：W=42666.67mm3；惯性矩：I=.67mm4 钢管抵抗矩：W=4121.4mm3； 惯性矩：I=98914.13mm45.3.1模板侧压力验算，以墙体4.1为计算单元：1)本次施工采用对拉螺栓直径14查

32、表得：对拉螺栓有效面积:A=105mm2；对拉螺栓最大容许拉力值:N=17.85kN；2)模板侧压力计算：按施工手册，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值: F=0.22t12V1/2 F=H其中 - 混凝土的重力密度，取24kN/m3； T - 混凝土的入模温度，取35； V - 混凝土的浇筑速度，取2.5m/h； H - 模板计算高度，取8.36m； 1- 外加剂影响修正系数，取1.0； 2- 混凝土坍落度影响修正系数，取1.15。F1=0.22t12V1/2=0.2224200/(35+15)1.01.152.51/2=38.4KN/m2F2=H=244.1

33、=98.4KN/m2计算中采用新浇混凝土侧压力标准值 F1=38.4kN/m2；本工程采用木模板，设计符合现行国家标准木结构设计规范规定，且木材含水率小于25%，其荷载设计值可乘以系数0.90予以折减。F= F1分项系数折减系数 =38.41.20.9=41.47kN/m2倾倒混凝土产生的水平荷载:41.40.9=5.04KN/m2荷载设计值:F=41.47+5.04=46.51KN/m23)螺栓轴拉验算：Nmax=FS=46.510.50.5=11.63kNN=17.85kNmax=Nmax/A=11.631000/105=110.7Mpa=170Mpa4)模板背楞计算：施工时荷载：q=46

34、.51*0.2=9.302kN/m木方抗弯应力及抗剪应力计算：计算弯矩、剪力、挠度参照建筑计算手册第四版P1250页四等跨连续梁取值：最大弯矩：Mmax=0.121ql2=0.121*9.302*0.52=0.281kN.m抗弯应力：= Mmax/W=0.281*106/42666.67=6.595N/mm2=13N/mm2最大剪力：Vmax=0.62ql=0.62*9.302*0.5=2.884kN抗剪应力：T=3Vmax/(2bh)=3*2.884*103/(2*40*80)=1.35N/mm2T=1.4N/mm2挠度验算：=0.967*q1l4/(100EI)=0.967*9.302*5

35、004/(100*9.5*103*.67)=0.35mm=l/400=500/400=1.25mml-小横楞跨度（mm）；-允许挠度（mm）5)钢管小横楞验算：木方传递集中荷载：P=9.302*0.5=4.651kN最大弯矩：Mmax=0.321*P*l=0.321*4.651*0.5=0.746kN.m抗弯应力：= Mmax/W=0.746*103/4121.4=181.1N.mm2205N.mm2钢管挠度：=2.657*Pl3/(100EI)=2.657*4.651*103*5003/(100*2.1*105*98914.1)=0.744mm=l/400=500/400=1.25mm5.3

36、.2板底支撑验算：以板面为计算单元，厚度500mm。板底钢立杆纵横间距600mm。1)模板背楞计算：基本荷载：钢筋1.5kN/m3；混凝土24kN/m3；模板0.3kN/m2故基本荷载线密度：q1=1.2*(1.5*0.5*0.15+24*0.5*0.15+0.3*0.15)=2.349kN/m人员及设备集中荷载：2.5kN,计算荷载P=1.4*2.5=3.5kN木方抗弯应力及抗剪应力计算：计算弯矩、剪力、挠度参照建筑计算手册第四版P1250页四等跨连续梁取值：最大弯矩：Mmax=0.121ql=2+0.181Pl=0.121*2.349*0.62+0.181*3.5*0.6=0.482kN.

37、m抗弯应力：= Mmax/W=0.482*106/42666.67=10.24N/mm2=13N/mm2最大剪力：Vmax=0.62ql+0.681P=0.62*2.349*0.6+0.681*3.5=3.257kN抗剪应力：T=3Vmax/(2bh*2)=3*3.257*103/(2*40*80*2)=0.763N/mm2T=1.4N/mm2挠度验算：=0.967*q1l4/(100EI)+1.581*Pl3=0.967*2.349*6004/(100*9.5*103*.67*2)+ 1.581*3.5*103*6003/(100*9.5*103*.67*2)=0.49mm=l/400=60

38、0/400=1.5mml-小横楞跨度（mm）；-允许挠度（mm）2)钢管横楞验算：上部木方传下集中荷载：P=1.2*(0.5*0.15*0.6+25.5*0.15*0.5+1.5*0.15*0.6)=2.523kN最大弯矩：Mmax=0.6Pl=0.6*2.523*0.6=0.908kN.m抗弯应力：= Mmax/W=0.908*103/(4121.4*2)=110.1N.mm2205N.mm2钢管挠度：=Pa(3l2-4a2)/(24EI)经计算：1=0.2mm，2=0.49mm=0.2+0.49=0.69mm=l/400=600/400=1.5mm经验算，板底支撑承载符合要求。5.3.3钢

39、管稳定性验算计算面积：0.6m*0.6m人员及设备：1.0kN/m2振捣荷载：2.0kN/m2荷载：N=1.2*(24*0.5+1.5+0.5)*0.6*0.6+1.4*(1+2)*0.6*0.6=7.56kN立杆计算长度：l0=1.155*1.7*(l+2a)=1.155*1.7*(1.4+0.3*2)=3.927m立杆长细比：=l0/i=3927/16.04=245,查表得=0.136钢管抗弯应力：= Nmax /(A)=7560/(0.136*384.2)=144.7N/mm22，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件/1005.5埋件施工5.5.1埋件制作1)受力预埋件的锚筋应

40、采用热轧钢筋，禁止采用冷加工钢筋。2)埋件采用现场加工，加工要严格控制“T” 型焊缝的质量，并按规范要求对焊缝进行抽检，每块埋件都必须进行外观检查，对外观有焊接缺陷的T型焊，加大抽检密度，不符合要求的严禁使用。3)加工时，埋件钢板要严格控制平整度，防止切割中高温钢板产生变形以及钢筋焊接过程中产生温度变形；做锚筋用的钢筋必须按规范进行质量抽检。4)预埋件的制作全部在后场按设计图纸规格下料制作，表面须进行调平调直，用手提砂轮机磨平毛刺，必须保证预埋件表面平整。埋件加工好后必须先除锈然后再刷防腐油漆，在埋件加工过程中要加强过程控制，埋件成型后要统一验收方可进行安装。埋件制作表面平整度要求：2mm，埋

41、件制作尺寸要求：10mm5mm5.5.2埋件安装（埋件四周必须贴海棉条）1)底板埋件安装：根据图纸把所有底板埋件线全部放到底板上。通过认真仔细的检查验收，底板埋件开始就位。可以将混凝土表面上的埋件线也放到底板上，做好标记以区别上下之分。安装表层埋件时只要将线锥把底板线挂到埋件面板上即可校正埋件的精确度2)侧埋安装：根据现场实际情况，先在后场模板制作时将埋件定位点找出，埋件加焊附加筋及限位器，在模板吊上前将埋件用固定在钢筋上，然后将模板安装固定。3)面埋安装：对于一些截面大于400mm400mm的埋件，安装时，表面根据实际情况开80mm左右的孔，以保证面埋下面混凝土密实。面埋安装时，可以先在线放

42、到底板上，然后挂线定位固定，也可以根据模板上的标准控制线来校正埋件的平面位移。但考虑到钢筋的韧性及浇注混凝土时人员等荷载，面埋表面是不稳定的，为确保面埋的平整度，可在面埋下面焊接几根钢筋直顶底板。5.6套管施工5.6.1套管材质要求符合设计及规范要求，止水环厚度计高度按照图集02S404中刚性A型防水套管制作。5.6.2预埋套管安装前，采用水准仪及卷尺根据控制轴线及标高测放出其精确位置，并在相应位置预置固定钢筋架。5.6.3将套管固定在钢筋架上，并进行调整，使套管位置符合设计要求。5.7橡胶止水带5.7.1按照施工技术要求，将止水带按照图纸尺寸进行加工闭环。粘结部位要求做成坡面并清理干净，然后

43、涂刷特种胶水，迅速将粘结面粘合，并锤压保证粘结牢固。5.7.2按照图纸位置安装止水带，并采用钢筋固定。保证在浇筑过程中橡胶止水带不偏离设计位置。同时安装及浇筑过程中要注意保护好止水带，防止造成破损，影响抗渗效果。6混凝土工程6.1混凝土浇筑与振捣的一般要求：6.1.1混凝土出料管口砼下落的自由倾落高度不得超过2m，严禁随在泵车或砼中加水。6.1.2使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。6.1.3每次插入振捣的时间为2030秒左右，并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准。振捣

44、时间不宜过久，太久会出现砂与水泥浆分离，石子下沉，并在混凝土表面形成砂层，影响混凝土质量。6.2底板浇筑:6.2.1砼浇捣时每皮下料高度要控制严格，做到边下料边振捣，每台泵的砼浇筑面采用3台50的插入式振动棒同时进行砼振捣。振动棒采用行列式或梅花式进行振捣。振动棒的插点间距一般为振动棒作用影响半径的1.5倍，插点应均匀，振捣要有秩序，并做到“快插慢拔”，直至砼中无气泡排出才将振动棒慢慢拔出。因坡度较大，为防止砼下流，固上部增加4钢筋网片，自下向上浇筑。砼斜坡振捣时，从砼坡脚底部自下而上进行，而不是从上向下振捣。振捣时从斜坡流淌下的砼，均要重新进行振捣，不得遗漏，并在其初凝前浇筑其上部砼。在浇筑

45、底板砼时，操作人员将振动棒下到底部进行振捣，在振捣上一层砼时，插入下一层砼5cm左右，以消除两层间的接缝，并且振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。在同一后浇带内均连续浇筑一次成型，不留置施工缝，以达到防水抗渗要求6.2.2底板浇筑前铺设马道板。砼浇筑过程中严禁操作人员随意踩蹋钢筋，改变钢筋的受力方向和位置，如出现上述现象，守筋人员及时加以制止，并予以修复。6.2.3底板在浇筑前利用墙壁筋上用油漆做好标高的基准点，初凝前应复测平整标高直至准确值，低于标高应及时找平6.2.4底板抹面压光砼表面要做到以下“三压三平”。控制好标高，表面收头要平整。1)底板砼浇筑到面层标高时，用长刮尺按标高控制点将表面

46、刮平。2)待砼初步凝结后，用平板震动器振动一遍，将石子振下去。将上表面浮浆振出，然后用刮尺刮平。3)表面若有泌水必须予以清除，可用软水管将泌水排到集水井，然后用水泵抽出。4)待砼脚踩不沉陷，但留有痕迹时，采用磨光机反复多次打磨平整。6.3墙体混凝土浇筑1)墙体浇筑混凝土前，先浇水湿润模板，在施工缝位置均匀浇筑56cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆。2)浇筑墙体混凝土分层振捣连续进行，回转浇时间隔时间不超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。3)振捣棒移动间距小于50cm，每一振点的延续时间以表面不再呈现上浮水泡为度，为使上下层混凝土结

47、合成整体，振捣器插入下层混凝土内5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。4)墙体砼浇至顶板底近100mm处，停歇11.5h，使其沉淀后再进行浇筑至设计标高。5)混凝土墙体浇筑完毕之时，将上部插留的钢筋加以整理。平台板砼浇筑完成达到初终凝时，可用木抹子按标高线将表面混凝土找平。6.4梁、板混凝土浇筑：1)梁、板同时浇筑，浇筑方法由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。2)与板连成整体的梁，先行浇筑。浇捣时，浇筑

48、与振捣必须紧密配合，第一层下料应慢些，梁底充分振实后再下第二层料，并用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层振捣密实后再次下料，梁底及梁柱核心区部位要注意振实，振捣时不应触动钢筋及预埋件。3)梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。4)浇筑平台板砼时虚铺厚度略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用先用长木抹子抹平, 板面有预埋件及插筋处用木抹子槎找平。浇筑板砼时不得用振捣棒铺摊混凝土,最后一遍用磨光机抹光时应在混凝土浇灌后视汽温情况34小时内用打磨

49、平整。5)严格控制砼塌落度，砼表面如有泌水，必须将泌水清除。6)梁、板浇筑混凝土前搭设马道，以免操作人员踩踏顶板钢筋。7)为避免面层二次找平，在浇完时，按标高控制点，拉通线，用长刮杠搓抹找平。8)梁板砼浇筑过程中，垫块有移位和破损的，及时补上，确保梁板砼保护层。6.6浇筑混凝土时经常观察模板、预埋套管、预埋件(管)等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。6.2施工缝留设及处理施工缝留设：施工缝留设底板平面向上300mm500mm处，施工缝处加设3mm钢板止水带，留成平缝，内墙留在底板上平，墙板止水钢板内、外侧用模板封闭，底板上表面用模板分段封闭并用螺栓固

50、定，螺栓间距500mm，浇筑混凝土时，浇筑一段密封一段。 施工缝的处理：在施工缝处浇筑砼之前，应除去施工缝表面的水泥薄膜，松动的石子和软弱的砼层，并加以充分湿润和冲洗干净，不得积水。施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围砼不受松动和损坏，在浇筑砼前，施工缝处首先铺一层与砼成分相同的水泥砂浆，厚度为10-15mm，从施工缝处开始浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料，振捣时，宜向施工缝处逐渐推进，并距80-100mm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，以保证接缝的质量。浇砼过程中，施工缝应细致捣实，使其紧密结合。6.3混凝土养护养护工作是保证混凝土强度的重要环节。混凝土浇筑12小时后，立即

51、派专人浇水养护，并加以覆盖。养护时间不少于14天。6.4混凝土质量控制标准 序号检 验 项 目质量标准检验方法1混凝土组成材料的品种、规格和质量必须符合设计要求和有关现行规范规定检查质保资料2混凝土强度试块组数、强度评定必须符合现行施工规范和“验标“附表3.6.3-2规定检查试验报告3裂缝必须符合设计要求和有关现行规范规定观察检查4混凝土搅拌、和养护必须符合设计要求和有关现行规范规定检查记录和观察检查5混凝土配合比及组成材料计量偏差应严格按试验室提供的配合比拌制计量偏差符合规范规定检查配合比报告6混凝土表面质量砼表面平整光洁、无蜂窝麻面孔洞观察检查7轴线位移5 mm尺量检查8上部结构插筋中心偏

52、差L/450 mm尺量检查9标高偏差其他5 mm水准仪测量检查10截面尺寸偏差3 mm尺量检查11全高垂直偏差5 mm尺量检查12混凝土表面平整度5 mm尺量检查7脚手架工程7.1脚手架搭设示意图：1立杆：立杆接头采用对接，相连两立杆的接头错开并布置在不同的步距内，应与地面垂直，垂直度偏差1/200，且不大于100mm。2小横杆：间距为1.5m，与墙面应垂直，水平偏差不大于10mm。3大横杆：步距为1.8m，水平杆接长采用对接，上下相连两根的接头位置错开不小于500mm，同一步内外两根接头错开不在同一跨内。4剪刀撑：为加强脚手架系统的整体稳定，尽量减少扭转变形，应使脚手架外侧与地面成4560角，全覆盖式设置钢管剪刀撑，各个剪刀撑节点连接纵横连续。5附墙杆：按水平间距3.60m、竖向间距3.60m,呈梅花状布置附墙杆。防止脚手架内、