现代企业制造执行系统使用手册

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1、现代企业制造执行系统使用手册942020年4月19日文档仅供参考现代企业制造执行系统EX-MES使用手册 目录产品设计管理1【1】产品结构1【1.1】业务说明1【1.2】界面说明1【1.3】功能介绍2【1.4】操作说明3【2】产品工艺6【2.1】业务说明6【2.2】界面说明6【2.3】操作说明7【3】产品基础资料维护7【3.1】自制零件、产品信息维护7【3.2】外购原料、物资信息维护8【3.3】生产工艺基础信息维护9【3.4】计量单位维护10【3.5】产品结构导入10【3.6】产品工艺导入11系统权限管理12【1】操作员及权限设置12【1.1】权限说明12【1.2】操作说明14【2】部门管理组

2、设置15【3】维护职务级别16【4】个人信息维护16【5】系统参数设置17【6】用户密码修改17【7】领料用途维护18【8】删除多余编码18【9】操作日志管理19【10】反算加工时间19【11】公司信息维护20【12】区域维护20【13】流程审批管理21【14】上传最新版本21【15】PDM数据接口22【16】外接ERP数据接口22生产过程管理23【1】生产计划管理23【1.1】业务说明23【1.2】业务流程图23【1.3】操作手册23【1.3.1】生产计划建立23【1.3.2】生产计划分解25【1.3.3】生产计划下达26【1.4】注意事项26【2】制造执行系统27【2.1】业务说明27【2

3、.2】业务流程图27【2.3】操作手册27【2.3.1】车间生产计划下达27【2.3.2】车间班组设置31【2.3.3】车间物资退换货管理32【2.3.4】组件/成品拆分33【2.3.5】车间完工汇报33【2.3.6】车间物资转移34【2.3.7】零部件周/旬生产计划查询35【2.3.8】车间日统计报表35【2.3.9】车间月统计报表36【2.3.10】采购计划36【2.4】注意事项37【3】委托加工37【3.1】业务说明37【3.2】业务流程图38【3.3】操作手册38【3.3.1】委外加工计划38【3.3.2】委外发货申请39【3.3.3】委托加工退货40【3.3.4】委托加工收货41【3

4、.4】注意事项41质量管理系统43【1】外购物资检验44【1.1】业务说明44【1.2】业务流程图44【1.3】操作手册44【1.4】注意事项47【2】生产过程检验47【2.1】业务说明47【2.2】业务流程图47【2.3】操作手册47【2.4】注意事项50【3】委托加工检验50【4】其它检验50销售管理系统51【1】新建客户资料51【1.1】业务说明51【1.2】操作手册51【1.3】注意事项51【2】销售管理52【2.1】业务说明52【2.2】业务流程图52【2.3】操作手册52【2.3.1】销售计划下达52【2.3.2】销售发货申请53【2.3.2】销售发货结算54【2.4】注意事项55

5、采购管理系统56【1】新建供应商资料56【1.1】业务说明56【1.2】操作手册56【1.3】注意事项56【2】新建采购合同信息57【2.1】业务说明57【2.2】操作手册57【2.3】注意事项57【3】采购管理58【3.1】业务说明58【3.2】业务流程图58【3.3】操作手册58【3.3.1】采购计划建立58【3.3.2】申购流程59【3.3.3】采购结算管理62【3.4】注意事项62库房管理系统63【1】库房管理63【1.1】业务说明63【1.2】业务流程图63【1.3】操作手册64【1.3.1】领料发货64【1.3.2】领料发货退回65【1.3.3】车间完工入库65【1.3.4】入库退

6、回66【1.3.5】委外出库66【1.3.6】委外出库退回67【1.3.7】委外缴库68【1.3.8】采购入库68【1.3.9】采购入库退回69【1.3.10】销售发货70【1.3.11】销售出库退回70【1.3.11】物资盘点调整71【1.4】注意事项72产品设计管理【1】产品结构【1.1】业务说明BOM(Bill of Material) 叫做物料清单,也叫产品结构表、物料表等。 将产品的原材料、零配件、组合件予以拆解,并将各单项物料按物料编码、产品名称、规格型号、单位、损耗等依制造流程的顺序记录下来,排列为一个清单,这就是物料清单,也就是BOM。BOM是MRP的基础;是生产发料的计算依据

7、;本质上是一项工程文件,不但是产品的规范说明,而且是制造流程的依据;用来核算产品成本的基础。因此产品结构是整个ERP软件的重中之重。【1.2】界面说明操作位置:产品设计管理1.1产品结构及工艺管理处,双击打开信息展示界面,如图(产品结构1.1)(产品结构1.1) 从上图能够直观看出主界面分为左中右三个板块,左边为产品结构树状表。中间为产品结构详细信息表。右边为详细物料需求列表即为下级物料表。【1.3】功能介绍(产品结构1.2)区域1 产品结构树关键字检索此处检索只针对成品在结构树中的快速查找,即快速定位在结构树中的位置。区域2 变更表单新增下级:新增产品结构;另存为:将成品A的产品结构另存为成

8、品B的产品结构;修改:修改区域3的相关参数;查询:查询所有的产品结构。区域3 描述具体的产品信息 包括产品编码、产品名称、规格型号、产品图号、产品来源、单位、产品类别、主供厂商、制造流程、提前期、耗费率、标准批量以及设置产品属性。 产品来源分为4种:自制件表示由公司内部直接生产的类型;外购件表示直接从其它供应商处采购回来的类型;外协件表示由本公司送到外公司加工的产品类型;产品系列主要指产品的分类。产品类别分为5种:成品(自制件)、组件(自制件)、零件(自制件)、外购(外购件)、分类(产品系列)。 主供厂商:表示该产品销售固定客户,若销售多个客户可不设置。消耗定额:表示生产单位1件上级产品需要耗

9、用本物料的数量。区域4 附件上传 分为图片区与文件区,双击可上传与该产品相关的图片或者文档。区域5 结构分析与成本分析 结构分析:可查询产品类别为成品的产品结构组成。成本分析:可对产品类别为成品的进行成本分析。特别注意:一旦产品结构发生调整必须进行成本分析。 【1.4】操作说明1.4.1新增产品结构(产品结构1.3)选中所新增的产品其所属的产品系列或者所属的客户,然后点击新增下级按钮,然后开始新增产品的基本信息。(产品结构1.4)录入产品编码、产品名称、规格型号、选择产品来源、选择产品类别、录入消耗定额、确认上级编码(即所属分类是否正确)等其它相关基础信息。注:以上的信息为必填项!(产品结构1

10、.5)设置产品制造流程:点击按钮,在弹出的界面中,选择部门名称、录入顺序号、录入生产周期、录入生产耗费率。点击保存,继续新增本次新增产品的下级目录(只有自制件存在制造流程设置与工艺资料,需要设置制造流程与产品工序)。1.4.2产品粗成本计算新增的产品结构或者产品结构发生变更等情况的时需要进行粗成本计算,才能让最新的产品结构信息用于生产计算等模块。(产品结构1.6)选择新增的产品或者变更的产品的产品编码,点击成本分析!注:只有产品类别为成品的物料编码才能够进行成本分析。(产品结构1.7) 点击重新计算,能够看出本产品的结构组成及耗用等情况。1.4.3产品结构另存为在新增产品结构的时候,若新增结构

11、与原有某种结构类似,可使用此功能。(产品结构1.8)选中原有的产品结构,点击另存为,输入新产品的产品编码及产品名称,点击确定,即可生成新产品的产品结构,然后调整差异部分,保存,进行粗成本计算即可。【2】产品工艺【2.1】业务说明 这部分的功能主要是工艺设计部门使用。根据新产品的结构,为了能够将新产品生产出来,需要将产品每一部分编制出加工工艺,内容包括工序号、工序名称、加工类别、加工单位、使用设备、使用工装、准备时间、加工时间(定额)、设备使用时间、检测工具(设备、仪器)等,这些数据输入计算机,将被生产技术部用来核算生产能力、安排生产计划,编制生产指示令、制作生产指令号、流转卡、以及核算操作者工

12、资。【2.2】界面说明操作模块,操作位置:产品设计管理1.1产品结构及工艺管理处,双击打开信息展示界面,如图(产品结构1.9)(产品结构1.9)【2.3】操作说明(产品结构2.0)图(产品结构2.0)首先点击新增按钮,依次输入顺序号、工艺编码、工序名称、选择加工车间、选择加工设备、录入日排产小时数、班产量、工序转换辅助时间、维护工序使用的模具编号、夹具编号、检具编号、工资定额、选择工序状态等信息。 工序状态即本工序处于整个加工过程的阶段,分为:首工序、过程工序、车间转移、委外加工、完成工序。车间转移或者完成工序需要选择下单位,即接收单位。 作业指导书:可上传本工序的相关工艺资料及工装等文档。【

13、3】产品基础资料维护【3.1】自制零件、产品信息维护操作模块,操作位置:产品设计管理3.1自制零件、产品信息维护处,双击打开信息展示界面,如图(产品结构2.1)(产品结构2.1)自制零件、产品信息维护主要用于自制件、外协件的资料维护,其基本信息由产品结构自动转入,即产品结构中维护的自制件,会自动转入本模块,主要功能包括:【单位】设置转化率可自动换算出主单位辅单位的对应数量。【外协质检】可设置外协产品缴库检验的检验人员。【默认仓库及库位号】固定物资存放仓库及库位号。【物料类别】用于财务核算。【标准批量】生产批次排产按设置的标准批量进行批次排产。【安全库存】可按比例或者固定值设置成品或者半成品的安

14、全库存数。【3.2】外购原料、物资信息维护操作模块,操作位置:产品设计管理3.2外购原料、物资信息维护,双击打开信息展示界面,如图(产品结构2.2)(产品结构2.2)外购原料、物资信息维护主要用于外购件的资料维护,其基本信息由产品结构自动转入,即产品结构中维护的外购件制件,会自动转入本模块,主要功能包括:【单位】设置转化率可自动换算出主单位、辅单位的对应数量。【外购检验】可设置外购物资入库检验的检验人员。【默认仓库及库位号】固定物资存放仓库及库位号。【物料类别】用于财务核算。【检验】设置免检与必检用于外购物资检验。【安全库存】可按比例或者固定值设置成品或者半成品的安全库存数。【采购】设置每类外

15、购物资的采购人员。【发料方式】分为批量领用与拉式发料。【采购周期】设置物料的采购到货需要的天数。【保质期】设置物料的有效性天数。【3.3】生产工艺基础信息维护操作模块,操作位置:产品设计管理3.3生产工艺基础信息维护,双击打开信息展示界面,如图(产品结构2.3)(产品结构2.3)本模块即工艺数据库,在本模块中维护标准的工艺数据之后,在新增工艺资料时,可直接调用本工艺数据库内工艺资料。【3.4】计量单位维护操作模块,操作位置:产品设计管理3.4计量单位维护,双击打开信息展示界面,如图(产品结构2.4)(产品结构2.4)本模块主要用于产品计量单位的维护。【3.5】产品结构导入操作模块,操作位置:产

16、品设计管理3.5产品结构导入,双击打开信息展示界面,如图(产品结构2.5)(产品结构2.5) 本模块主要用于产品结构由外部表格导入,注意:外部表格字段须和内部字段一一对应,不能错位。【3.6】产品工艺导入操作模块,操作位置:产品设计管理3.6产品工艺导入,双击打开信息展示界面,如图(产品结构2.6)(产品结构2.5)本模块主要用于产品工序由外部表格导入,注意:外部表格字段须和内部字段一一对应,不能错位系统权限管理【1】操作员及权限设置【1.1】权限说明【系统数据管理】 管理员权限【产品设计管理】 【产品基础资料】 无:不能操作;浏览:能够查看产品结构;操作:能够修改产品结构;管理:可删除产品结

17、构。【基础信息维护】 主要用于产品设计管理,3.1自制产品信息维护与3.2外购物资信息维护。【产品成本核算】 可对产品成本查看及操作生产计划管理【生产任务/超料审批】超计划生产与超计划领料审批权限【生产任务下达】生产任务下达权限【生产任务分解】生产任务分解权限【周/月计划管理】管理周/月计划权限【库房、车间盘存监控】月盘存权限生产制造管理【车间工序维护】工序维护权限【工作安排/返修】工作安排或返修权限【生产数据确定】核对生产数据权限【生产工序统计】核对生产工序权限【车间任务转移】涉及到物资转移权限,如转移单,外协缴库【车间物资领用】领用物资权限【产品改制管理】产品改制权限【储备定额管理】设置库

18、房安全库存权限【计件工资查询】查询计件工资权限【车间报废管理】报废权限【结存及差异调整】库房盈亏处理权限【车间工序结存】车间工序结存权限质量管理【原料检验标准】外购物资检验标准维护权限【产品检验标准】自制件检验标准维护权限【外购物资检验】可对外购物资进行检验【成品检验缴库】检验成品权限【车间工序检验】设置单个车间产品具有检验权限或所有工序检验权限【工序参数检验】可设置关键工序的检验参数项目【车间返修/验收】设置单个车间或所有返修产品的返修后验收权限【废品(改制)处理】废品改制处理权限【外协检验管理】外协件检验权限【不合格品流程审批】外购不合格品评审或者生产过程不合格品评审权限采购管理【供应商/

19、合同管理】供应商资料维护与合同资料维护【采购申请管理】采购申请权限【采购订单下达】采购订单下达权限【采购审批管理】采购审批权限【采购开票管理】采购人员新增发票权限【采购价格管理】查看采购价格【外购物资需求分析】操作缺料分析权限物资库房管理【采购收货送检】采购收货送检权限【物资入库点收】物资入库点收权限【采购费用管理】库存物资单价管理权限【车间领料发货】发货权限销售管理【客户资料管理】维护客户资料权限【销售计划管理】销售计划操作权限【销售发货管理】销售发货权限【销售发票管理】销售发票开票权限【销售月报统计】销售统计报表【销售月结存】月结转权限【销售产品汇总】销售产品管理权限【销售价格管理】销售价

20、格管理权限成品库房管理【成品入库点收】入库权限【成品/半成品发货】发货权限【销售退货管理】销售退货权限【不良品出入库】不良品出入库权限人力资源管理【组织机构管理】组织机构操作权限【考核目标管理】考核目标管理权限【员工考核记录】绩效考核权限【员工培训管理】培训管理权限财务及成本核算管理【会计科目管理】会计科目操作权限【销售收款管理】销售收款操作权限【采购付款管理】采购付款操作权限【员工工资管理】员工工资管理操作权限【财务记账凭证】财务记账凭证操作权限【财务结转】财务结转操作权限【承兑汇票管理】承兑汇票管理操作权限【销售签单管理】销售签单操作权限【费用报销管理】费用报销操作权限【费用报销初审】费用

21、报销初审权限【费用报销复审】费用报销复审权限【费用报销审批】费用报销审批权限【费用报销入账】费用报销入账权限【企业运营汇总表】企业运营汇总表浏览查看权限【安全监测系统】安全监测系统操作权限【文件、档案管理】文件、档案管理操作权限【1.2】操作说明如图:点击新增按钮,点击职员编码后的按钮,在弹出的界面中勾选需要新增的人员,选择所属公司、所属部门、设置初始密码。确认信息之后,在设置新增人员权限。【2】部门管理组设置本模块主要用于同一部门人员资料维护,能够增加人员和删除人员。【3】维护职务级别本模块主要用于公司职务的维护。【4】个人信息维护本模块主要用于用户自己维护个人信息。上次附件等。【5】系统参

22、数设置本模块主要用于修改数据库连接设置。【6】用户密码修改本模块用于用户修改密码使用。【7】领料用途维护本模块用于车间领料用途的新增、修改、删除等操作。【8】删除多余编码本模块主要有管理员操作,删除产品结构中多余的编码。【9】操作日志管理本模块主要用于管理员查看账户用户对系统操作记录。【10】反算加工时间本模块主要用于账户用户工时定额同步管理【11】公司信息维护本模块主要用于管理员对公司各环节具体使用情况的设置及管理【12】区域维护本模块主要用于管理员对公司涉及的区域维护及管理【13】流程审批管理本模块主要用于设置公司各操作模块的自定义审批流程。 模块包括:采购申请审批、采购订单审批、费用报销

23、审批、外购物资不合格评审、销售订单评审、生产过程不合格评审、生产过程物料不合格评审。【14】上传最新版本本模块用于管理员升级软件版本。操作步骤:输入新程序版本选择需要上传的文件路径点击上传等待提示上传成功点击关闭退出系统根据提示信息升级重新进入系统。【15】PDM数据接口本模块用于PDM数据接口。【16】外接ERP数据接口本模块用于外接其它数据库接口。生产过程管理【1】生产计划管理【1.1】业务说明生产计划管理主要管控公司所有的生产计划,从而指导所有生产车间进行生产安排的过程。生产计划是公司生产的基础,在整个生产操作流程中起到主导作用。【1.2】业务流程图 【1.3】操作手册【1.3.1】生产

24、计划建立:生产计划的建立主要有两条途径:1、经过销售计划关联到生产计划。2、直接下达生产计划。操作步骤:进入软件系统生产管理系统生产计划管理生产计划建立:该模块主要用于建立生产计划。适用部门:生产计划部1、根据月末的销售计划(销售部门建立)建立的生产计划:点击软件主控台,点击重要提示信息(提示”销售计划已确定下单,请及时下达生产”)如图1.1.1图1.1.1根据提示进入销售计划转生产计划,选中需要转生产的产品,确定,保存。销售计划转生产计划完成,如图1.1.2,图1.1.3图1.1.2图1.1.32、生产计划部门直接建立生产计划。(主要用于生产计划部调节库存以及生产进行下达的生产计划:进入生产

25、计划管理,1.3】生产计划建立,选择计划类型,订单类型,产品信息,进度要求(主要由进度要求,根据进度要求填写数量需求,如图1.1.4,图1.1.5图1.1.4图1.1.53、填写完成后,确认保存(图1.1.6),生产计划建立完成。图1.1.6【1.3.2】生产计划分解生产计划分解主要职能用于已经建立的生产计划分解成三部分,第一部分:自制零部件进行生产安排。第二部分:外协件进行外协计划编制。第三部分:采购物料进行采购计划编制。操作步骤:进入软件系统生产管理系统生产计划管理系统1.4】生产计划分解适用部门:生产计划部进入生产计划分解模块,选择需要处理的计划,检索出所有的产品资料,选择全部进行计划分

26、解(如图1.1.7)图1.1.7分解后,通用件软件进行自动合并过程。【1.3.3】生产计划下达操作步骤:进入软件系统生产管理系统生产计划管理系统1.5】生产计划下达适用部门:生产计划部进入生产计划下达模块,选择需要处理的计划,检索出该计划中所有的生产自制件明细进行生产计划下达(如图1.1.8)图1.1.8下达完成后,生产计划部门将所有计划下达到车间进行处理,生产计划操作完成。下一步由车间进行车间生产安排。【1.4】注意事项 生产计划建立分解下达模块,主要用于公司管控生产计划的相关流程处理,其中需要注意的方面包括计划的时间,数量以及人为的干涉以及调整生产计划的部分。【2】制造执行系统【2.1】业

27、务说明制造执行系统主要管控公司各车间每日生产计划,公司委外加工处理以及采购计划编制以及下达处理,经过制造执行系统对生产现场进行管控以及对生产数据进行统计处理。【2.2】业务流程图【2.3】操作手册【2.3.1】车间生产计划下达生产车间计划下达主要用于生产车间对每天进行任务指派,由车间领导进行车间计划排产车间任务下达(车间任务下达时,同时打印出工艺流程卡以及领料发起申请)车间计划排产:进入ERP系统生产管理系统生产计划管理1.6自制件批次智能排产(如图2.1.1)适用部门:生产车间图2.1.1 进入自制件批次智能排产后,能够直接检索出本月所有下达的生产计划,也可根据下达的计划进行单个计划进行检索

28、。也可根据各个加工车间进行检索筛选。筛选完成后选中所有筛选出来的数据进行批量排产。(如图2.1.2)图2.1.2生产计划下达:进入ERP系统生产管理系统生产计划管理2.1自制件批次计划跟踪管理适用部门:生产车间进入以后,选择状态为新任务状态进行查询所有新任务状态下的车间计划安排,也可根据各车间进行车间任务查看(如图2.1.3)图2.1.3 确认生产计划后,双击进入查看明细,主要注意每个产品的计划数量以及计划时间。确认后点击提交并经过流程卡按钮进行生产流程卡打印。经过领料单发起该产品所需物料进行需求物资领用。也可新增物资领用单进行物资批量领用。(如图2.1.4)图2.1.4 新增物资领用单需在软

29、件主界面进行物料领用申请进行领料,库房确认发货以后,由各车间对领用物资收货确认。(如图2.1.5)图2.1.5缺料分析缺料分析主要适用于两种情况:第一,需要查看处于新任务状态的计划经过选中后(可选一个或多个产品进行缺料分析)点【缺料分析】进行处理。第二,如果需要新增计划,在新增计划前,直接点【缺料分析】进行该计划原材料的查询。能够经过该功能查看需求计划所有的原材料是否满足生产。第一种情况操作流程:选择需要下达的所有计划缺料分析计算查看右边窗口的物料需求数,如果都满足时任务下达打印工单打印配送单计算以后,在界面右边的窗口查看计划数和当前库存。如果满足需求是,直接点【任务下达】,如果不能满足时表示

30、该计划原材料不能满足生产,无法下达此单据。只有在补齐原材料或者减少任务数量直至满足时才能下达此任务。(图2.1)图2.1【计算】经过选择的产品计算需要哪些材料以及材料的数量是否满足生产。【原材料明细】需求原材料种类以及数量,如果库存不够时此处显示为红色。【任务下达】当原材料满足生产时,直接下达此任务。当原材料不满足生产时无法进行任务下达。【打印工单/打印配送单】当任务下达以后需要打印下达任务的工单以及物资领用的配送单。工单下发到车间现场进行生产,配送单发送到库房进行物资配送。 第二种情况需要在生产计划下达前查看原材是否满足该计划时进行的操作,主要用于计划下达前材料预测的情况。(图2.2)操作流

31、程:进入自制件批次计划跟踪无需勾选直接缺料分析在左下角选择需要计算的产品填写计划数量计算查看是否缺料注意:凡是此种情况计算只能查看原材料是否买主生产,不能经过此处直接任务下达。图2.2选择需要的产品信息。经过双击左下方空白区域进行选择。选择完成后在已选择的产品填写计划数量,计划数量即为需要下达多少。填写完成计划数量以后,选中需要计算的产品。选中后直接点击计算,进行原材料需求的计算。查看原材料的数量与当前库存的对比,是否满足计划数量。此处显示红色的即是库存不满足计划。经过缺料清单能够挑选出缺料部分进行统计。【2.3.2】车间班组设置车间班组设置主要用于车间各个班组统计本班组人员信息以及工资分配情

32、况的设置。经过班组设置能够快速查看/选择本班组的人员信息。设置班组信息具体步骤:进入ERP系统生产管理系统制造执行系统1.1车间班组设置适用部门:生产车间进入车间班组设置,新增班组信息,填写完成后,选择班组成员信息保存即可(图2.1.6)图2.1.6【2.3.3】车间物资退换货管理车间物资退换货主要分两种情况:1、车间多领部分物资退回到原库房(在机械加工行业很常见,原材料无法分割,领用时都按最小单位领用,如:卷材都是按卷进行物资领用。而在实际生产中一般出现未完全消耗需要退回库房。2、车间发现所领原材料不合格需要退到不良品库,同时需要品质部门参与质量评审。以上两种退货情况在生产过程中很常见,第二

33、种情况还经常出现补货情况。车间退换货管理成立的条件是必须要有物资领用单才能进行退货,如果没有物资领用单或者没有在软件上进行物资领用是无法进行退货处理。操作步骤:第一步,进入ERP系统生产管理系统制造执行系统3.2领用物资退换管理适用部门:生产车间第二步,进入物资领用退换管理后,点击【新增】,双击空白处填写需要退货的物资资料,填写【退货数量】【收货部门】【补料】(如不需要补料时,此处选择否)【质量状态】填写完成确认无误后,双击【批次号】进行按批次退货处理。选择批次后,点【保存】,【提交】库房收货以后,退货流程完成。(如图2.1.7)图2.1.7【2.3.4】组件/成品拆分组件/成品拆分主要用于生

34、产完成后或者销售发货后经过质检部门或客户反馈出现半成品/成品不合格或滞存商品需要拆分成所有零部件,车间拆分下账使用功能。此功能适用于所有组装产品。操作步骤:进入ERP系统生产管理系统制造执行系统3.4组件/成品拆分管理适用部门:生产车间进入后直接新增,填写所有拆分出的零部件资料【拆分数量】【合格数量】【收货部门】【生产批号】如果是原材料需要填写【供应商名称】(图2.1.8)图2.1.8【2.3.5】车间完工汇报车间完工汇报主要功能在于车间下达计划,车间按时按量进行生产完成后进行数据汇报工作,数据统计包括两个方面,第一:车间生产数量进行统计。第二:工人计件工资进行自动统计功能。工人经过扫描终端进

35、行数据上报(图2.1.9)适用部门:生产车间图2.1.9完工汇报后,操作人员能够根据汇报情况查看计件工资统计,每道工序的汇报数据经过软件转移到品质部门过程检验人员处,检验人员经过检验判定合格,次品(返修品),废品。并经过检验结果合格品自动入库。次品(返修品)进行车间返修处理。废品直接经过废品处理单入到废品库(品质检验具体流程请查看品质检验说明书)【2.3.6】车间物资转移车间物资转移主要用于车间将生产好的成品以及半成品转移入库(成品库or半成品库)。操作要求:本模块由车间人员操作。操作步骤:进入ERP系统生产管理系统制造执行系统3.3车间物资转移/接收管理适用部门:生产车间进入后操作人员首先需

36、要新增转移单据并在转移单据中主要填写需要转移的【产品资料】【转移数量】【接收部门】等信息,确认无误后提交即可(图2.1.10)图2.1.10【2.3.7】零部件周/旬生产计划查询本模块主要用于各车间查询已下达的生产计划完成情况,主要查询本周生产下达的所有零部件安排以及完成情况。(图2.1.11)操作步骤:进入ERP系统生产管理系统生产计划管理2.4零部件周/旬生产计划查询适用部门:生产车间图2.1.11【2.3.8】车间日统计报表车间日统计报表主要查看车间每日生产缴库完成情况,经过日生产报表能够统计各车间每天完成产品的查询与统计。(图2.1.12)操作步骤:进入ERP系统生产管理系统制造执行系

37、统5.1车间日统计报表适用部门:生产车间图2.1.12【2.3.9】车间月统计报表 车间月统计报表主要查看本月车间所有的物资领用以及成品缴库详情包含车间扣料情况以及资金占用情况。(图2.1.13)操作步骤:进入ERP系统生产管理系统制造执行系统5.1车间月统计报表适用部门:生产车间 图2.1.13【2.3.10】采购计划采购计划主要用于公司采购部关于生产用物资采购计划的编制过程,经过生产计划分解下达后,产生采购需要的采购计划。其中包含的必要元素包括【物资资料】【供应商信息】【采购数量】【需求时间】等,查看生成的采购计划并调整后能够直接生成采购申请单or采购订单,进入到采购流程。(图2.1.14

38、)操作步骤:进入ERP系统生产管理系统生产计划管理2.5旬/周供应商缺料计划查询查询出所有需要补料的信息生成采购申请单or采购订单采购流程适用部门:公司采购部图2.1.14【2.4】注意事项制造执行系统主要适用于公司生产部门以及由生产过程中衍生的一些操作流程。主要注意每天各生产部门数据统计的准确性和及时性,保证各车间数据达到同步进行以及指导生产的目的。经过制造执行系统也可查看车间所有的需求性统计报表,经过报表直观的表现出各车间生产情况以及问题处理等情况,提高车间效率。【3】委托加工【3.1】业务说明本模块适用于各公司委托加工需求流程。经过委托加工处理能够梳理公司委外物资的准确性以及委外供应商处

39、物资的结存情况。委托加工主要分为三大类:【表面处理】表面处理主要表现为零部件表面镀一层金属材料以及喷漆等情况,一般这种情况称为表面处理。【材料加工】材料加工主要表现为给外协供应商提供原材料,有外协供应商加工成产品或半成品。这种情况称为材料加工。【产品组装】产品组装主要适用于组装型行业,由公司提供半成品以及部分原材料,外协供应商组装成产品的过程。这种情况称为产品组装。【3.2】业务流程图【3.3】操作手册【3.3.1】委外加工计划委外加工计划主要经过生产计划分解后外协零件部分经过对应需求时间以及数量进行委外计划的编排。经过委外计划的编排指导委托加工发货。经过委外计划发起发货申请。(图3.1.1)

40、委外计划查询步骤:进入ERP系统生产管理系统生产计划管理1.7材料委外加工智能排产2.2材料委托加工批次计划跟踪适用部门:委托加工部门图3.1.1第一步:委托加工经过【1.7材料委外加工智能排产】进行数量以及需求时间的编排,进入以后勾选所有的外协需求件,然后点【批量排产】进行委外加工计划的编制。(图3.1.2)图3.1.2第二步:委外计划批量排产以后进入到【2.2材料委托加工批次计划跟踪】进行查看已排好的委外加工计划,注意:【状态】栏必须选成【新任务】状态,然后点【检索】进行未下达计划进行查看。查看明细能够根据委外加工零件或需求时间进行检索。需要提交发货申请时,选择该零件后点【外协单】进行委外

41、加工发货申请。(图3.1.3)图3.1.3【3.3.2】委外发货申请外协部门经过需求进行委托加工发货申请,委外发货申请能够经过外协计划自动生产发货申请单,也可经过新增发货申请单的形式进行发货申请。经过3.3.1外协计划的编制已讲解经过计划进行发货申请,下面我们说明一下新增发货申请单的形式。(图3.1.4)操作步骤:进入ERP系统生产管理系统制造执行系统4.1委托加工出库管理库房确认发货适用部门:委托加工部门进入委托加工出库管理,首先需要新增出库申请单。在出库申请单中依次需要填写:【外协单位】为本公司外协服务的供应商。【发料单位】委外物资的发出单位,一般为公司内部库房或者制造车间。【物料资料】需

42、要外协的物资种类,具体需要发什么物资。【需求数量】委外加工的需求数量。【加工类别】主要选择是表面处理,材料加工还是产品组装。图3.1.4填写完成后直接保存,然后提交到发货单位进行发货。发货单位发货后委托加工发货流程就已经完成。后续委托加工部门经过跟踪就行委托加工监控。【3.3.3】委托加工退货委托加工退货主要适用于已发到委托加工供应商处的物资发现有质量问题,供应商需要进行退货处理时使用此模块进行操作。经过此模块能够达到供应商退货的目的也能够扣减供应商处材料结存。保证每个外协供应商处的结存数据准确性问题。(图3.1.5)新增退货单后提交到收货部门确认收货后完成此操作流程。操作步骤:进入ERP系统

43、生产管理系统制造执行系统4.3委外物资出库退回管理库房or车间收货适用部门:委托加工部门退货单据必须填写以下相关资料:【退料单位】即需要退货的外协供应商。【退货资料】具体退的什么材料或者半成品。【退回数量】退回数量。【退回批次】具体与发货批次对应,需要选择退回的是哪一个批次,进行批次管理。【收货部门】退货的接收部门。【质量状态】是否合格,如果不合格需要品质部进行评审。【质量原因】判断是否是原材料问题还是加工操作问题导致的不合格。填写完成后,直接【保存】【提交】即可。图3.1.5【3.3.4】委托加工收货委托加工下半部分是委托加工收货送检,委托加工收货送检完成后标志着委托加工过程的完结,经过委托

44、加工收货送检后能够查看在供应商处的结存信息以及供应商的加工费用的统计。操作步骤:进入ERP系统生产管理系统制造执行系统4.2委托加工缴库送检管理委托加工品质检验库房收货or不合格退货适用部门:委托加工部门进入委托加工缴库送检管理后需新增缴库单并填写以下信息:【外协单位】外协供应商。【缴货资料】委外加工成品。【接收数量】接收数量。【含税价格】委托加工单价加工费用。【接收部门】收货部门【质检人员】负责检验的品质部人员。【扣减材料】是否对提供的原材料进行减账处理。填写完成后直接【保存】【提交检验】,检验合格后直接通知库房进行入库管理,。如果不合格的产品直接进行退货返修或者寻求委托加工供应商进行索赔处

45、理。详见图3.1.6图3.1.6【3.4】注意事项委托加工模块主要适用于有委托加工类型公司,经过委托加工模块管理公司对于的委托加工计划以及供应商处物资管理,当前很多公司委托加工管理混乱主要体现在两个方面:第一,在对账时不能及时对账而且与供应商账务不符等情况发生频繁。第二,公司具体在供应商处还有多少原材料很多公司都无法提供明细,导致原材料出现亏损等情况经常发生。因此导致委托加工一直是处于疲软状态。经过软件管理能够保障对账的明细化也可查询到供应商处的所有物资库存明细。经过委托加工模块能够更好的管控住公司的所有的委托加工处理。质量管理系统质量管理系统主要包含公司所涉及到的品质部门所有业务。此处详细为

46、大家讲解一下关于公司质量最为重要的两个模块:外购物资检验以及生产过程检验。部分公司还牵涉到首件检验,巡检,末件检验以及出货检。这些公司个性化的检验模式我们在使用过程中给大家详细培训操作,此处就不一一列举出来。如需了解请咨询西华升腾科技有限公司,我们将会为您详细解答。业务流程图【1】 外购物资检验【1.1】 业务说明外购物资检验适用于公司品质部门针对所有采购物资采购完成到货后的品质检验处理流程,在外购物资检验过程中。品质人员需要经过一系列的检验标准对外购物资进行判定,从而得到物资是否达到合格的标准。经过该模块的处理能够解决所有采购物资的品质检验过程。【1.2】 业务流程图请参照质量管理系统业务流

47、程图。【1.3】 操作手册 1、外购物资检验操作使用的前提条件包含:【1】每种采购物资需要设置是否检验(例:办公用品等物资是不需要检验的,基础资料中必须把此类物资设为免检)。【2】需要检验的采购物资需要设置各种物资的检验参数以及标准(例:如金属板材需要坚持的厚度等)。2、设置采购物资是否检验流程:进入ERP系统产品设计管理3.2外购原料、物资信息维护需要维护以上信息:【是否检验】此处需要设置是否检验,选项包括免检,必检两种情况。【外购检验】外购检验主要设置每种物料或每一类物料的检验人员。设置以上参数首先进入设置界面以后找到需要设置的物料,点【修改】按钮进行修改操作,填写完成以后,点【保存】即可

48、。此处需要注意如果没有点【修改】将无法对数据进行操作。3、设置采购物资检测参数及标准流程:进入ERP系统生产管理系统质量控制系统6.1外购物资检验标准维护需要维护以上信息:【物料信息】选择需要设置检测标准的物料信息。【应 用 于】主要现在是来料检还是过程检。设置此项检测标准的应用范围。【检测项目】填写具体的检测项目。如:厚度等。【基 准 值】检测项目的标准值。【公差上下限】在基准值上下数据以内。例如:基准值5即为上下限。4、采购物资到货后由对应的收货人员进行收货送检(详情请参照采购管理模块操作),送检后由品质部人员登录系统进行操作,具体操作流程如下:进入ERP系统经过主界面提示窗口进入勾选具体

49、检验物资(注意:此处只能一次性勾选一种物资)检查报告1、 进入系统,勾选需要检验的物资,点击【检测报告】(图2.1.1)图2.1.12、进入检测报告填写界面,对该物料进行检验并根据检验参数判定该产品是否合格,合格进行入库,不合格由对应的不合格评审流程。如果未设置检验参数时,直接填写不合格数并注明不合格原因后经过不合格评审流程进行评审。当送检物资合格时直接点【保存】,保存后能够经过【合格证】按钮进行合格证打印。然后相关操作处理完成(图2.1.2)。图2.1.23、当送检物资有不合格时,需要填写: 【不合格数量】,【不合格内容】,【原因分析】【处理流程】,填写完成后【保存】,【提交评审】如(图2.

50、1.3)图2.1.34、不合格送评审后由各评审单位给出评审意见,经过流程跟踪能够查看各评审部门给出的处理意见,后续操作能够根据处理意见判定。如图2.1.4图2.1.4 5、经过流程跟踪能够查看每一步评审的处理意见以及处理人,要求处理时间,实际处理时间,是否按照要求处理等信息,有助有后续判定时提供依据。最后由相关结论单位经过评审流程中判定为【代用】【挑选】【返修】【退货】如图2.1.5图2.1.5【代用】即让步接收,能够经过降价等方式全部接收入库的产品称之为代用。【挑选】主要出现原材料急需情况下,在不合格产品中挑选能够使用的部分原料进行使用称之为挑选。【维修】维修状态在公司较为少见,主要由供应商

51、委托我方公司进行采购产品维修处理,由供应商提供维修费用等。【退货/报废】此项在原材料不合格处理中很常见,主要体现为不合格产品直接退回给供应商的情况。以上四种处理方式中以【代用】【挑选】【退货/报废】三种形式最为常见。【1.4】注意事项本模块主要适用于采购物资检验流程,经过本模块的操作不但能够经过软件管控品质部关于采购物资检验的标准,还能够经过检验管控供应商的SQE,PPM的统计报表。经过SQE的管控提升供应商供货质量等。【2】 生产过程检验【2.1】业务说明生产过程检验主要适用于在生产过程中发现各车间生产的产品存在质量问题。有品质部进行判定的过程。经过过程检验能够严格控制生产过程中产生的不良情

52、况。并及时发现不良及时处理。保证产品的合格率以及客户的满意度。经过过程检验能够严格统计车间现场的不良品率的实际情况,经过对应的统计数据分析,改进存在风险的环节。【2.2】业务流程图请参照质量管理系统业务流程图。【2.3】操作手册1、生产过程检验是由各生产单位(如:生产车间)生产完工后汇报完工数量并提交到品质部门。品质部门对汇报的数量进行检验,并填写合格数量,返修数量,废品数量(图2.2.1) 操作步骤:进入ERP系统经过主界面提示窗口进入选中需要检验的数据填写合格数,返修品数,废品数图2.2.1选中需要处理的数据。填写返修数(次品,需要车间再次加工的产品)。填写废品数(废品,报废的产品,无法再

53、次使用的产品)。当产品全部合格时,不需要填写返修数和废品数,直接操作以上第一步即选中需要处理的数据,点击确定即可。点击确定后如果是转移工序(由一个生产单位转运到另外的生产单位再生产的过程称为车间转移)或完成工序(当产品是最后完成工序时,需要转移到库房。故称需要转移到库房的工序为完成工序)时,系统会根据已设置的接收单位自动生成产品转移单并提醒到接收单位进行接收处理。(图2.2.2)图2.2.22、当检验时发现有需要返修或报废时,需要填写返修数和废品数。并根据对应数量做返修处理单和废品(改制)处理单进行产品处理。(图2.2.3) 操作步骤:进入ERP系统经过主界面提示窗口进入选中需要检验的数据填写

54、合格数,返修品数,废品数返修处理单,废品(改制)处理单进行返修或废品处理确认转移入库图2.2.3选择需要处理的数据。填写返修数和废品数。根据所填写的返修数和废品数生成返修品处理单和废品处理单。注意:当返修品和废品没有处理完成时是不允许提交这一条数据,只有处理完成后才能点击【确认】按钮,也必须点击【确认】按钮进行产品的转移和交接。返修品处理单:1、返修品处理单主要因为车间生产过程中产生的返修品进行返修的凭据。主要体现有产品信息,返修原因,责任人,检验判定人员,责任划分,返修单位,返修后处理情况等信息(图2.2.3)图2.2.3【产品信息】返修产品的详细信息,主要显示的是返修产品名称,哪一道工序以

55、及需要返修的数量。【不合格原因】主要体现返修产品是什么问题需要返修以及造成返修的原因分析。【返修责任人】主要是谁造成产品返修,落实到具体人员处【品质判定人】主要跟踪此产品是由谁判定的需要返修以及返修后仍需要此人进行二次判定。【维修单位】确定返修的产品具体由哪个生产单位进行返修需要通知到该生产单位。【维修后处理意见】返修合格后再生产还是转库房需要确认。注意:以上信息是必填项。 2、当返修单填写完成后直接提交到车间进行返修,车间返修完成后再次提交质检检验,合格后直接后续操作。如果存在二次返修时由品质人员按以上流程继续新增次品处理单进行再次返修处理。报废(改制)处理单: 1、报废(改制)处理单主要因

56、为车间生产过程中产生的废品进行报废的凭据。主要体现有产品信息,报废原因,责任人,检验判定人员,责任划分等信息。如果存在需要将已经报废的产品改制成其它产品时还需要填写改制后的产品信息(图2.2.4)图2.2.4【产品信息】报废产品的详细信息,主要显示的是报废产品名称,哪一道工序报废以及报废的数量。【不合格原因】主要体现报废产品是什么问题造成报废以及报废的原因分析。【返修责任人】主要是谁造成产品报废,落实到具体人员处【品质判定人】主要跟踪此产品是由谁判定的报废。【责任划分】确定造成报废时认为原因还是设备原因还是供应商材料等原因。【改制后产品】此功能主要用于需要报废改制填写改制后的产品信息。注意:以

57、上信息是必填项。改制信息是需要改制时才填写,直接报废时不需要填写改制信息。2、填写完成报废(改制)处理单后保存提交。并在提交后才能将合格数确认并生成自动转移单进行物资转移。【2.4】注意事项 生产过程检验主要适用于工厂内部各生产现场人员对自制件的一系列的检验标准。生产过程检验是生产现场质量的最直接保证。经过生产过程检验也能够了解生产现场人员,设备等各方面的实际情况。【3】委托加工检验委托加工检验主要有委托加工缴库时经过选择具体检验人员进行物资检验。品质人员经过检验判定是否合格,委托加工检验主要分为合格和不合格两种情况,合格直接进入库房进行收货。不合格的产品直接退到委托加工供应商处进行处理。【4

58、】其它检验其它检验主要包括【首件检验】【巡检】【末件检验】【出库检验】有以上4种检验需求是,能够直接经过系统进行增加检测报告的形式进行处理。操作步骤:进入ERP系统生产管理系统质量控制系统2.3生产过程质量检测报告进入系统以后直接新增检测报告,需要填写检测产品的详细信息,产品的合格数以及不合格数。以及报告的类型(主要区分以上4种检验类型)(图2.4.1)图2.4.1【产品信息】品质处理的产品信息。【数量确定】包含检验总数以及不合格数。如没有不合格数时,则不需要填写不合格数量。【不合格内容/原因】填写不合格内容以及造成不合格的原因。【报告类型】选择此次报告是首检,巡检,成品检(末件检)还是出库检

59、。区分检验类型。、完成后直接【保存】【提交】。销售管理系统【1】新建客户资料【1.1】业务说明 在销售业务中,客户是必要的对象,它将在客户结算、销售出库、出库退回等模块中均有使用,因此客户基础资料是非常重要且必不可少的。【1.2】操作手册第一步:找到指定操作模块,在物流管理系统销售管理1.4客户资源管理处,双击打开信息展示界面,如图(销售1.1)(销售1.1)第二步:如图(销售1.1)点击新增按钮,打开如图(销售1.2)进行信息维护,完成录入点击保存。(销售1.2)【1.3】注意事项客户编码要唯一,基本信息要录入准确。【2】销售管理【2.1】业务说明 销售管理包括:销售计划、销售发货申请、销售结算等业务。销售计划即客户的要货计划,销售发货申请即客户的要货申请(根据销售计划可生成要货计划提示信息),销售开票指销售发货后财务开票