混凝土拉毛路面

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1、一、施工顺序：选择拌和场地f备料和混合料配比调整f测量放样f基层检验和 整修f支立模板f拌和混凝土f运输混凝土f摊铺混凝土f振捣混凝土f提浆、 刮平f铺放过滤布与气垫薄膜吸垫f真空处理f机械抹平f机械抹光f机械拉 毛f机械锯缝一、施工准备工作1、施工前的准备工作待水稳养护期满后，进行混凝土拉毛路面工程施工。2、本工程采用C*商品混凝土，由于工程用量较大，切不可中途停止浇筑，所 以考虑2家搅拌站作为预备供应商，做好每个区域的商品砼供应记录，确保每个 区域用同家商品砼搅拌站供料。3、准备相关施工机具。二、基层检验与整修1 基层检验基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符

2、合 规范要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强 养护，控制行车，使其不出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料 修补压实，严禁用松散粒料填补。2测量放样 测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心 线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的 中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖及其 它公用事业检查井盖的边线保持至少 1cm 的距离，否则应移动分块线的位置。放 样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向 分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行

3、复核。包括在浇捣混凝土过程 中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。3 安设模板基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，长度34m，接头处应有牢 固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎 打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底 面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。无 钢模时，也可采用木模，但厚度宜在5cm以上。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平 整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。三、摊铺与

4、振捣（一） 摊铺 摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润 湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并 用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。混凝土板厚度不大于24cm时，可一次摊铺。大于24cm时，宜分两次摊铺，下层 厚度宜为总厚度的 3/5。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。 具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的 10%左右。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附 近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。（二

5、） 振捣 摊铺好的混凝土混合料，用刮平振捣整平机拖拉振实并初步整平。刮平振捣整平 机往返施拉23遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均 匀，前进速度以1.21.5m/min为宜。对不平之处，应及进铺以人工补填找平。 补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途 停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当 弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要 时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一 般是挺直的、直经7

6、5100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配 轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。这种结 构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持 56mm 左右的砂浆层，以利 密封和作面。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后 挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。（一） 配套机具机械名称单位数量4.5m刮平振捣整平机台2 （备用1）切缝机台2抹光机台3 （包括备用1）拉毛机（NJ300燃油式拉毛机）台11 混凝土面板整修脱水后还应进行机械抹光、精抹、拉毛等工序。（1

7、）机械抹光，圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致 密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细 孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆 体不均匀分布现象得到改善，以减少不匀收缩。实践证明，粗体是决定路面大致 平整的关键，因此应在 3m 直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补 浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜 大于lcm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行 进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。（2）精抹。精抹是路面平整度的把关工序

8、。为给精抹创造条件，可在粗抹后用 包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杠）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、 一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮 后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3cm直尺检查。搓刮 前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆 面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补 精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。 精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水 现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩

9、不均匀。在较高温 度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。（3）采用用大木抹多次抹面至表面无泌水为止。 注：吸水抹面的间隔时间除同施工温度有关外，还受日照、风力、水泥用量等因 素的影响，故实际操作时还需根据当时情况而定。修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用 3m 直尺检查平整度。（4）抹面结束后，附塑料薄膜养生，待72h后揭去塑料薄膜，从靠近楼体一侧 开始弹墨线（每道间隔 200mm）（5）待面层混凝土抗压强度达到 35mpa 后，由专业人员使用拉毛机进行拉毛刨 切，拉毛机启动时要严格按照墨线行进，每分钟平均推进15m左右，不可过快或 过慢，并随时

10、留意刀头磨损程度，刨切深度控制在10mm上下，刨切完毕立即清理，随刨随清，完成一道后进行下一道刨切。四、接缝施工 接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影 响行车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。1、纵缝由靠近楼体一侧进行排尺，道路在9m以上时每隔4.5m (不足9m处，将纵缝设 置于道路中心)使用切缝机预先将拉杆采用门型式固定在基层上，或用拉杆置放 机在施工时置入。假缝顶面缝槽用切缝机切缝，缝宽为38mm，深为1/41/5 板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂，防止因切缝深度不足引起不规 则裂缝。2、横缝横向缩缝采用在混凝土凝抗压强度达到6.212

11、.0Mpa后，进行钮切，钮切间距 控制在4.5m。(1) 切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身 中心线成90角，并应与切缝线在同一直线上。(2) 开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。 停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。(3) 切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层 和土基。(4) 当混凝土强度达到设计强度的 25%30%，即可进行切割，当气温突变时， 应适当提早切缝时间，或每隔2040m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则 裂缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法。(5) 切缝后，应尽快灌注填缝料。3、胀缝每隔9m设置一道，与横向缩缝重合。胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直， 缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。为 保证胀缝施工的平整度以及施工的连续性，胀缝板以上的混凝土硬化后用切缝机 按胀缝的宽度切两条线，待填料时，将胀缝板以上的混凝土凿去，这种方法，对 保证胀缝施工质量特别有效。4、施工缝 施工缝宜设设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝 如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青， 允许滑动。