K495-锥套[夹锥套]的工艺规程及钻φ10孔夹具设计
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机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号30车40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA6140夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗车175外圆及左端面,单边留余量2mm外圆车刀,三爪卡盘12001200.48310.696 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)1机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号40/50/60车40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA6140夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗车145外圆、100外圆及右端面,单边留余量2mm外圆车刀,三爪卡盘12001200.48310.6962半精车145外圆、100外圆及右端面外圆车刀,三爪卡盘1400970.28213精车145外圆、100外圆及右端面外圆车刀,千分尺1400970.221.51 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号70车40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA6140夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车外圆2X1.5退刀槽,加工到尺寸外切槽车刀,千分尺1200970.2831 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号80车40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA6140夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车145和103之间的环形槽外切槽车刀,千分尺1200970.28110.26 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号90/100镗40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA6140夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗镗内孔87.694,锥孔及175,145,75内孔镗刀,三爪卡盘1200970.28110.262精镗内孔87.694,锥孔及175,145,75内孔镗刀,三爪卡盘14001230.150.810.26 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第6页车间工序号工序名称材 料 牌 号110钻40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻6-8.5的孔、锪6-13孔麻花钻,游标卡尺,螺纹塞规16002.440.333.410.50 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第7页车间工序号工序名称材 料 牌 号120钻40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻2-M8的螺纹底孔麻花钻,游标卡尺,螺纹塞规16002.440.333.410.502攻丝2M8M8丝锥3500.91.259.510.13 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第8页车间工序号工序名称材 料 牌 号130钻40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻3的孔麻花钻,游标卡尺,螺纹塞规80015.30.13.4111.3 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第9页车间工序号工序名称材 料 牌 号140钻40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻10H7的孔麻花钻,游标卡尺,螺纹塞规13002.10.252.510.062铰10H7的孔专用夹具、内径千分表、铰刀 6310.31.20.410.98 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第11页车间工序号工序名称材 料 牌 号150磨40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床M114W夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1磨左端面专用夹具、砂轮,千分尺1500115200.015710.3 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第12页车间工序号工序名称材 料 牌 号160磨40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床M114W夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1磨右端面专用夹具、砂轮,千分尺150027.5200.01510.3 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第13页车间工序号工序名称材 料 牌 号170磨40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床M114W夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1磨外圆145k6mm,加工到尺寸专用夹具、砂轮,千分尺4801350.20.310.31 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称锥套零件名称锥套共13页第13页车间工序号工序名称材 料 牌 号180/190磨40Cr毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床M114W夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗磨87.694mm内孔专用夹具、砂轮,千分尺4801350.20.310.312精磨87.694mm内孔专用夹具、砂轮,千分尺9602250.150.210.34 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)锥套机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号MJ00-01共1页产品名称锥套零件名称锥套第1页材料牌号40Cr毛坯种类锻造毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数1每台件数1工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件10锻下料,采用锻造毛坯锻造一20热时效退火,去应力锻造一30车粗车175外圆及左端面,单边留余量2mm金工二卧式车床CA6140外圆车刀,三爪卡盘40车粗车145外圆、100外圆及右端面,单边留余量2mm金工二卧式车床CA6140外圆车刀,三爪卡盘50车半精车145外圆、100外圆及右端面金工二卧式车床CA6140外圆车刀,三爪卡盘60车精车145外圆、100外圆及右端面金工二卧式车床CA6140外圆车刀,千分尺70车车外圆2X1.5退刀槽,加工到尺寸金工二卧式车床CA6140外切槽车刀,千分尺描图80车车145和103之间的环形槽金工二卧式车床CA6140外切槽车刀,千分尺90镗粗镗内孔87.694,锥孔及175,145,75内孔金工二卧式车床CA6140镗刀,三爪卡盘描校100镗精镗内孔87.694,锥孔及175,145,75内孔金工二卧式车床CA6140镗刀,三爪卡盘110钻钻6-8.5的孔、锪6-13孔金工二钻床Z525专用夹具、游标卡尺、钻头120钻钻2-M8的螺纹底孔并攻丝金工二钻床Z525专用夹具、游标卡尺、钻头、丝锥底图号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件名签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号MJ00-01共1页产品名称锥套零件名称锥套第1页材料牌号40Cr毛坯种类锻造毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数1每台件数1工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件130钻钻3的孔金工二钻床Z525专用夹具、游标卡尺、钻头140钻钻铰10H7的孔金工二钻床Z525专用夹具、游标卡尺、钻头150磨磨左端面金工二磨床M114W专用夹具、砂轮,千分尺160磨磨右端面金工二磨床M114W专用夹具、砂轮,千分尺170磨磨外圆145k6mm,加工到尺寸金工二磨床M114W专用夹具、砂轮,千分尺180磨粗磨87.694mm内孔金工二磨床M114W专用夹具、砂轮,千分尺190磨精磨87.694mm内孔金工二磨床M114W专用夹具、砂轮,千分尺200钳工去毛刺金工锉刀210检检验质检室千分尺、游标卡尺、220入库涂上防锈油入库描图描校底图号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件名签字日期 设 计 说 明 书 锥套机械加工工艺及夹具设计 院 系 : 专 业 : 年 级 ( 班 级 ) : 姓 名 : 学 号 : 指 导 教 师 : 职 称 : 完 成 日 期 : 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 专业: 机械工程学院 学生: 指导老师: 摘 要 本文是在锥套的主要加工内容是表面和孔。其加工路线长,加工时间多,加工成 本高,零件的加工精度要求也高。按照机械加工工艺要求,遵循先面后孔的原则,并 将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。在零件的夹具设 计中,主要是根据零件加工工序要求,分析应限的自由度数,进而根据零件的表面特 征选定定位元件,再分析所选定位元件能否限定应限自由度。确定了定位元件后还需 要选择夹紧元件,最后就是确定专用夹具的结构形式。 关键词:锥套;加工工艺;工序;专用夹具 Abstract In this paper, the main contents of the cones are the surface and the holes. Its processing route is long, the processing time is many, the processing cost is high, and the processing precision of the parts is also high. According to the requirements of machining process, we should follow the principle of first face and back hole, and divide the processing of holes and planes into rough machining and finishing stages, so as to ensure machining accuracy. In the fixture design of parts, the degree of freedom that should be limited is mainly analyzed according to the requirements of parts processing procedure, and then the positioning elements are selected according to the surface characteristics of the parts, and then can we analyze whether the selected location elements can limit the degree of freedom. After determining the positioning element, it is necessary to select the clamping element and finally to determine the structure of the special fixture. Key words: conical sleeve; processing technology; process; special fixture 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 目 录 1 绪 论 .1 1.1 本课题的研究内容和意义 .1 1.2 国内外的发展概况 .1 1.3 本课题应达到的要求 .2 2 锥套的图样分析 .3 2.1 锥套的作用 .3 2.2 锥套的图样分析 .3 2.3 工艺分析 .4 3 工艺规程设计 .5 3.1 确定毛坯的制造形式 .5 3.2 定位基准的选择 .5 3.2.1 粗基准的选择 .5 3.2.2 精基准的选择 .6 3.3 拟定工艺路线 .7 3.3.1 划分加工阶段 .7 3.3.2 安排加工顺序 .7 3.3.3 拟定加工工艺路线 .8 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .11 3.5 切削用量及工时定额的确定 .11 4 加工 10 孔夹具设计 .28 4.1 问题提出 .28 4.2 夹具的设计 .28 4.3 切削力及夹紧力的计算 .28 4.4 钻孔与工件之间的切屑间隙 .30 4.5 钻模板 .31 4.6 定位误差的分析 .31 4.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用 .32 4.8 确定夹具体结构和总体结构 .34 总 结 .36 参考文献 .37 致 谢 .38 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 1 绪 论 1.1 本课题的研究内容和意义 机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片,是两个主要的工艺文件。机械加工 工艺过程卡片,是说明零件加工工艺过程的工艺文件。在单件、小批量生产中,以机 械加工工艺过程卡片指导生产,过程卡的各个项目编制较为详细。机械加工工序卡片 是为每个工序详细制定的,用于直接指导工人进行生产,多用于大批量生产的零件和 成批生产中的重要零件。 在机械行业中,如何去保证工件的高精度、加工的成本等实质性问题,一直是从 事于机械行业人员研究的问题,其中在设计夹具的时候就要考虑以上问题,高效的夹 具是工件高精度的保证,如何让夹具更高效、更经济,这是行业人急需要解决的。 随着社会的发展,科技的不断提高,各种高科技技术逐渐渗透到各个行业,如何 利用这些高科技为人类服务,如何充分利用这些高科技在机械行业中,这还需要机械 行业人员不断的努力,开拓创新。 随着科学技术的发展,和社会市场需要,夹具的设计在逐步的超向柔性制造系统 方向发展。迄今为止,夹具仍是机电产品制造中必不可缺的四大工具之一,刀具本身已 高度标准化,用户只需要按品种、规格选用采购。而模具和夹具则和产品息息相关,产 品一有变化就需重新制作,通常是属于专用性质的工具,模具已发展成为独立的行业;夹 具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。 组合夹具不仅具有标 准化、模块化、组合化等当代先进设计思想,又符合节约资源的原则,更适合绿色制造 的环境保护原理。所以是今后夹具技术的一个重要发展方向单位 。 1.2 国内外的发展概况 工装的全称是工艺装备,工装是指加工机床外而需保证零件加工质量的工艺装备, 是制造过程中所用的各种工具的总称。它是各企业内除生产设备和工具外的为配合生 产设备和人完成工艺制作要求的部分,大多工装都是针对各自产品特点的。机械加工 过程中用来固定和定位要加工的零件或毛坯件的装置,即工装的主要作用有:固定, 定位,防止变形。 夹具属于工装,工装包含夹具,属于从属关系。不仅仅是焊装用,在机加工方面 也有用,许多时候,需要装配几个部件并保证其定位准确的时候就需要。设计工装夹 具要紧扣产品,因为工装夹具是专门为某些产品特定的,要保证生产时无干涉现象、 定位准确、操作工操作便捷等。简单的说,就是用于工件装夹的工具。 由于现代加工的高速发展,对传统的夹具提出了较高要求,如快速、高效、安全 等。要想达到这样的生产要求,就必须计算加工工序零件在加工过程中由于切削力、 重力、惯性力等所产生的切削力及切削力矩,按照夹具设计中所确定的夹紧方式进行 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 2 夹紧力的计算,为了减小夹具的具体尺寸,就需要增大夹具的定位区间,增大由夹紧 力而产生的摩擦力矩、正压力及由此而产生的摩擦力,以达到夹具小巧而精用的目的。 同时为了减少工人的劳动强度,提高工件装夹效率,还需要对夹具的夹紧机构的行程 进行设计,以期以最短的夹紧行程,达到最佳的夹紧效果。 1.3 本课题应达到的要求 通过实际调研和采集相应的设计数据、阅读相关资料相结合,对锥套的基本结构 及作用有个大致的了解,在此基础上,经过对金属切削加工、金属切削机床、机械设 计与理论等相关知识充分掌握后,分析锥套的加工工艺,确定锥套各加工表面的加工 方法,进而形成锥套的机械加工工艺路线。并能根据锥套的加工工序要求,分析锥套 的定位方式、金属切削加工过程中的机床工作台驱动、工件夹紧等方面的相关数据, 结合机械机构设计的相关理论知识,完成工件的有效定位及夹紧,从而使整个锥套的 加工工艺路线经济,工件定位方案合理,来达到产品的最优化设计。 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 2 锥套的图样分析 2.1 锥套的作用 锥套,如图 2.1 所示,其主要作用是:锥套类零件是机器或部件的基础零件,将机 器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体,使它们之间保持正确的相互 位置,并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因而锥套是主传动系中的关键 零件。因此,锥套的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。 图 2.1 锥套 2.2 锥套的图样分析 在编制锥套机械加工工艺规程之前,首先应研究锥套的工作图样和产品装备图样, 熟悉该产品的用途、性能及工作条件,明确该锥套在产品中的位置和作用;了解并研 究各项技术条件制定的依据,找出其主要技术要求和技术关键,以便在拟定工艺规程 时采用适当的措施加以保证。 锥套的材料为 40Cr,40Cr 生产工艺简单,锻造性能优良,减震性能良好。传动锥 套需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下: 1)该零件为锥套,主要加工部位为外圆和孔系,其结构复杂,精度要求又高,加 工时应注意选择定位基准及夹紧力。 2)材料 40Cr。 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 4 3)锻件人工时效处理。 2.3 工艺分析 工艺分析的目的主要有两个: 一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处 理等的技术要求是否合理,是否便于加工与装配; 二是通过工艺分析,对零件的工艺要求有进一步的了解,以便制定出合理的工艺 规程。 锻件必须进行时效处理,以消除应力。有条件时应在露天存放一年以上再加工。 为了保证加工精度应使定位基准统一,该零件主要定位基准,集中在 D 面和 W 面上。 镗孔时,在可能的条件下尽量采用“支承镗削”方法,以增加镗杆的刚性,提 高加工精度。对直径较小的孔、应采用钻、扩、铰加工方法。 为保证在同一轴上各孔的同轴度,可采用在已加工孔上,安装导向套再加工其他 孔的方法。 为提高孔的加工精度,应将粗镗、半精镗和精镗分开进行。 孔的尺寸精度检验,使用内径千分尺或内径百分表进行测量。轴内孔之间距离 的测量可以通过孔与孔之间壁厚进行间接测量。 同一轴线上各孔的同轴度,可采用检验心轴进行检验。 各轴孔的轴线之间的平行度,以及轴孔的轴线与基准面的平行度,均应通过检 验心轴进行测量。 锥套作为主传动系的支承零件,各传动轴间要求一定的位置精度,因此,加工此 锥套的主要任务是保证各孔系间的相互位置精度。在此锥套的加工中保证各孔正确位 置是靠 T618 坐标镗床手动控制坐标来完成的,为更好地保证加工质量,单件小批量生 产也可采用组合夹具、专用镗模进行加工,批量较大时,应采用专用镗模进行加工。 根据锥套零件图可知,其主要加工面是进行导轨面的加工、表面加工、孔加工、 钻孔、攻丝,孔的精度要求高。该零件年生产属小批量生产,设计加工零件所需要的 专用夹具是为了提高劳动效率、降低成本。 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 5 3 工艺规程设计 3.1 确定毛坯的制造形式 毛坯的选择不仅影响毛坯的制造工艺及费用、零件生产率和经济性,而且也与零 件的机械加工工艺和质量密切相关。故正确选择毛坯具有重大的技术经济意义。 毛坯选择时,应全面考虑以下因素: 1)零件的材料及机械性能要求; 2)零件的结构形状与外形尺寸; 3)生产类型,它在很大程度上决定采用毛坯制造方法的经济性; 4)现有生产条件; 5)充分考虑利用新工艺、新材料、新技术的可能性。 长期使用经验证明,由于灰口锻铁有一系列的技术上(如耐磨性好,有一定程度 的吸震能力、良好的锻造性能等)和经济上的优点,通常锥套材料采用 40Cr。 毛坯未进入机械加工车间之前,为不消除毛坯的内应力,对毛坯应进行人工实效 处理,对某些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。 毛坯锻造时,应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷出现。特别是主要 加工面要求更高。重要的锥套毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。 该零件为锥套类,材料为 40Cr,零件的形状较复杂,只能用锻件,采用锻造毛坯。 该锥套的材料是 40Cr,单件大批生产,由于结构复杂,所以毛坯采用锻件。为了 提高锥套加工精度的稳定性,采用时效处理以消除内应力。 3.2 定位基准的选择 定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准选择正确、合理, 可以保证零件的加工质量,提高生产率。否则,就会使加工工艺过程问题百出,使生 产无法进行。 锥套定位基准的选择,直接关系到锥套上各个平面与平面之间、孔与平面之间、 孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。在选择基准时,首先要遵守 “基准统一”和“基准重合”的原则,同时必须考虑生产批量的大小、生产设备、特 别是夹具的选用等因素。 该锥套的结构复杂,壁厚不均,刚性不好,而加工精度要求又高,故锥套重要加 工表面都要划分粗、精加工两个阶段,这样可以避免粗加工造成的内应力、切削力、 夹紧力和切削热对加工精度的影响,有利于保证锥套的加工精度。 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 6 3.2.1 粗基准的选择 选择粗基准时,主要要求保证各加工面有足够的余量,使加工面与不加工面间的 位置符合图样要求,并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则: 重要表面原则 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀,则应选择该表面为粗基准。 不加工表面原则 为了保证加工面与不加工面间的位置要求,一般应选择不加工面为粗基准。 余量最小原则 如果零件上每个表面都要加工,则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准,以 避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面,造成工件废品。 使用一次原则 因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面,其表面粗糙且精度低,若重复使用 将产生较大的误差。 平整光洁原则 以便工件定位可靠、夹紧方便。 根据生产类型不同,实现以孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产 时,由于毛坯精度高,可以直接用锥套上的重要孔在专用夹具上定位,工件安装迅速, 生产率高。在单件、小批及中批生产时,一般毛坯精度较低,按上述办法选择粗基准, 往往会造成锥套外形偏斜,甚至局部加工余量不够,因此通常采用划线找正的办法进 行第一道的工序加工,即以孔及中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查,必要时予以 纠正,纠正后孔的余量应足够,但不应定均匀。 该锥套为单件小批量生产,在单件小批量生产时,由于毛坯精度低,所以以划线 找正法安装。划线时先找正孔中心,然后以孔为基准找出其他需加工平面的位置。加 工该锥套时,按所划的线找正安装工件,则体现的是以孔作为粗基准。 3.2.2 精基准的选择 选择精基准时,主要考虑保证加工精度和工件装夹方便可靠。一般应考虑以下原 则: 1) 基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准,以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准 不重合误差。 2) 基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面,这就是基准统一原则。 3) 自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序,选择加工表面本身作为定位基准,称 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 7 为自为基准原则。 4) 互为基准原则 5) 便于装夹原则 所选精基准应保证工件安装可靠,夹具设计简单、操作方便。 为了保证锥套零件孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的相互位置和距离尺寸精 度,锥套类零件精基准选择常用两种原则:基准统一原则、基准重合原则。小批生产 时一般采用基准重合原则,即以装配基准作为定位基准,避免了基准不重合误差,有 利于提高锥套上各表面间的相互位置精度。大批生产时常采用基准统一原则,即一面 两孔定位,可避免由于基准变换而带来的累积误差。 3.3 拟定工艺路线 3.3.1 划分加工阶段 零件的技术要求较高时,零件在进行加工时都应划分加工阶段,按工序性质不同, 可划分如下几个阶段: 粗加工阶段 此阶段的主要任务是提高生产率,切除零件被加工面上的大部分余量,使毛坯形 状和尺寸接近与成品,所能达到的加工精度和表面质量都比较低。 半精加工阶段 此阶段要减少主要表面粗加工中留下的误差,使加工面达到一定的精度并留有一 定的加工余量,并完成次要表面的加工(钻、攻丝、铣键槽等) ,为精加工做好准备。 精加工阶段 切除少量加工余量,保证各主要表面达到图纸要求,所得精度与表面质量都比较 高。所以此阶段主要目的是全面保证加工质量。 光整加工阶段 此阶段主要针对要进一步提高尺寸精度、降低粗糙度(IT6 级以上)的表面。一般 不用于提高形状、位置精度。 根据加工阶段划分的要求及零件的批量,该锥套的加工划分为 3 个阶段:粗加工 阶段(粗铣各个平面、孔端面及各孔粗镗) 、半精加工阶段(半精镗各孔,完成各次要 孔等)和精加工阶段(磨各平面、精镗各孔) 。 3.3.2 安排加工顺序 复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序,如何将这 些工序安排在一个合理的加工顺序中,生产中已总结出一些指导性的原则,先述如下。 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 8 切屑加工工序顺序的安排原则 1)先粗后精 各表面加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行,目的是 逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。 2)先主后次 零件的主要加工表面(一般是指设计基准面、主要工作面、装配基面等)应先加 工,而次要表面(键槽、螺孔等)可在主要表面加工到一定精度之后、最终精度加工 之前进行加工。 3)先面后孔原则 对于锥套类、支架类、机体类等零件,平面轮廓尺寸较大,用平面定位比较稳定 可靠,故应先加工平面,后加工孔。这样,不仅使后续的加工有一个稳定可靠的平面 作为定位基准面,而且在平整的表面上加工孔,加工变得容易一些,也有利于提高孔 的加工精度。 4)先基准后其他 作为精基准的表面要首先加工出来。 该锥套的加工和装配大多以平面为基准,按照加工顺序安排的原则,采用先面后 孔的加工顺序。先加工平面,可以为加工精度较高的支承孔提供稳定可靠的精基准, 有利于提高加工精度。另外,先加工平面可以将锻件不平表面切除,可减少钻孔时钻 头引偏和刀具崩刃等现象的发生,对刀和调整也较为方便。加工孔系时应遵循先主后 次的原则,即先加工主要平面或孔系,这也符合切削加工顺序的安排原则。 根据各面各孔的精度要求,加工顺序如下: 平面的加工:查零件制造工艺与装备表 3-9 平面加工方法可知,通过粗铣 精铣的加工顺序可以满足要求平面通过粗刨精刨粗磨精磨的加工顺序可以满足 要求;E 平面通过粗刨精刨的加工顺序可以满足要求。 孔的加工:查机械制造工艺与装备表 3-8 可知,通过粗镗半精镗精镗的 加工顺序可以满足要求;其余各孔:通过钻扩铰的加工顺序可以满足要求。 3.3.3 拟定加工工艺路线 拟定工艺路线的出发点:应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要 求能得到合理的保证。还要考虑经济效果,以便降低生产成本。 综合以上加工阶段和加工顺序的分析,可以初步得出锥套的加工艺路线。 初拟锥套加工工艺路线方案一如表 3.1 所示。 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 9 表 3.1 工艺路线方案一 工序号 工序内容 10 下料,采用锻造毛坯 20 时效退火,去应力 30 粗车 175 外圆及左端面,单边留余量 2mm 40 粗车 145 外圆、100 外圆及右端面,单边留余量 2mm 50 半精车 145 外圆、100 外圆及右端面 60 精车 145 外圆、100 外圆及右端面 70 车外圆 2X1.5 退刀槽,加工到尺寸 80 车 145 和 103 之间的环形槽 90 粗镗内孔 87.694,锥孔及 175,145, 75 内孔 100 精镗内孔 87.694,锥孔及 175,145, 75 内孔 110 钻 6- 8.5 的孔、锪 6-13 孔 120 钻 2-M8 的螺纹底孔并攻丝 130 钻 3 的孔 140 钻铰 10H7 的孔 150 磨左端面 160 磨右端面 170 磨外圆 145k6mm,加工到尺寸 180 粗磨 87.694mm 内孔 190 精磨 87.694mm 内孔 200 去毛刺 210 检验 220 涂上防锈油入库 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 10 表 3.2 工艺路线方案二 工序号 工序内容 10 下料,采用锻造毛坯 20 时效退火,去应力 30 粗车 175 外圆及左端面,单边留余量 2mm 40 粗车 145 外圆、100 外圆及右端面,单边留余量 2mm 50 半精车 145 外圆、100 外圆及右端面 60 精车 145 外圆、100 外圆及右端面 70 车外圆 2X1.5 退刀槽,加工到尺寸 80 车 145 和 103 之间的环形槽 90 粗镗、精镗内孔 87.694,锥孔及 175,145, 75 内孔 100 钻 6- 8.5 的孔、锪 6-13 孔 110 钻 2-M8 的螺纹底孔并攻丝 120 钻 3 的孔 130 钻铰 10H7 的孔 140 磨左端面 150 磨右端面 160 磨外圆 145k6mm,加工到尺寸 170 粗磨 87.694mm 内孔 180 精磨 87.694mm 内孔 190 去毛刺 200 检验 210 涂上防锈油入库 方案一在镗孔时,把粗镗、精镗分开进行加工,满足了粗精分开的原则,可以有 效避免因粗精不分给工件带来的加工应力无法释放的危害,有效地保证了零件的加工 精度。而且四个是孔同时进行加工的,不仅可以保证各孔间的相互位置精度,而且还 有效地提高了零件的加工效率,降低了工人的劳动强度。 考虑到机械加工顺序安排原则及零件的生产成本等因素,其优越性在于把粗镗、 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 11 半精镗、精镗分开进行加工,符合切削加工工序顺序的先粗后精安排原则,而且各轴 孔加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工进行,可以逐步提高零件加工表面的精度 和表面质量,可以逐渐提高各个轴孔的质量要求,可以提高各轴孔间的相互位置精度 和各自的尺寸精度,保证锥套零件的技术要求,确定方案一为此零件的加工工艺路线。 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 锥套体的材料是 40Cr,单件小批生产,由于结构复杂,所以毛坯采用锻件。 根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸 与毛坯尺寸如下: 左右两侧面 根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级,查机械制造工艺设计简明 手册表 2.2-4 锻件机械加工余量,可得两侧面 A、C 长度方向的单边加工余量如下: 精加工余量:Z 2 =2.5mm 粗加工余量:Z 1=5.5mm 毛坯余量:Z =5.5+2.5=8mm 145k6 外圆面 根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级,查机械制造工艺设计简明 手册表 2.2-4 锻件机械加工余量,可得长度方向的单边加工余量如下: 精磨余量: Z4=1.0mm 粗磨余量: Z3=1.5mm 半精刨余量:Z 2 =3.5mm 粗刨余量: Z1=5.0mm 毛坯余量: Z=5.0+3.5+1.5+1.0=11mm 3.5 切削用量及工时定额的确定 受论文篇幅所限,只选取部分工序及加工内容进行工艺计算,还请谅解。 工序 30 粗车 175 外圆及左端面,单边留余量 2mm 1、加工条件 (1)选择刀具 1) 选择直头焊接式外圆车刀 2)依据 ,根据表 1.1,车床 CA6140 的中心高度 , 切 削 用 量 简 明 手 册 20hm 所以选择的刀杆尺寸 BxH=16mmX25mm,刀片的厚度为 4.5mm。 3)依据 ,根据表 1.2,粗车毛坯为 45 钢,可以选择 YT15 硬 切 削 用 量 简 明 手 册 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 12 质合金刀具。 4)依据 ,根据表 1.3,车刀几何形状如表 12 切 削 用 量 简 明 手 册 表 3-3 车刀几何形状角度 刀角名称 符号 范围 取值 主偏角 kr 3045 45 副偏角 Kr 1015 15 前角 0510 10 后角 58 5 刃倾角 s0 0 倒棱前角 ol-10 -15 -10 倒棱宽度 b0.4(0.30.8)f 1e 0.40.8 0.5 (2)选择切削用量 1) 、确定切削深度 ap 由于粗加工余量仅为 3mm,可在一次走刀内切完,故 ap=3mm 2) 、进给量 f 依据 ,根据表 1.4,在粗车钢料,刀杆的尺寸为 切 削 用 量 简 明 手 册 16mmX25mm,ap=2.9mm ,以及工件直径小于 40mm 时, 0.45/fmr 依据 ,根据 CA6140 车床的使用说明书选择 切 削 用 量 简 明 手 册 .8/f 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求,故需进行校验 依据 ,根据 CA6140 车床的使用说明书得其进给机构允许的进 切 削 用 量 简 明 手 册 给力为 。max350FN 依据 ,根据表 1.21,当钢的强度 =570670MPa, 切 削 用 量 简 明 手 册 b , , , (预计)时,进给力为.4p./fr045k6/mincv N。17f 依据 ,根据表 1.29-2,切削时 的修正系数为 =1.0, 切 削 用 量 简 明 手 册 fFvoFfk =1.0, =1.0,故实际进给力为sFfkkrFf N107.1.07 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 13 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力,故所选 的进0.48/fmr 给量可用 3) 、车刀磨钝标准及耐用度 T 依据 ,根据表 1.9,车刀的后刀面最大磨损量取为 切 削 用 量 简 明 手 册 1.0mm(1.01.4) ,车刀的寿命 T=60min。 4) 、确定切削速度 cv 依据 ,根据表 1.28,切削速度的修正系数为 切 削 用 量 简 明 手 册 =1.0, =1.0, =0.8, =1.0, =1.0, 故tvkkrvsvTvkkv1.8Mv =0.94Mtkr 依据 ,根据表 1.27,切削速度的计算 切 削 用 量 简 明 手 册 vcmxyCapf 故 =110m/min0.2.150.35494698cv r/min/in1nrD 依据 ,根据 CA6140 车床的使用说明书,选择 切 削 用 量 简 明 手 册 120/crm 这时实际切削速度 为cv =120m/min3210/incnv 最后决定的车削用量为 。3,0.48/,/i,120/minp cafrrv1( ) 计 算 基 本 公 时mcLtv 式中 ,根据 ,根据表 1.26,车削时的入切量以及ly 切 削 用 量 简 明 手 册 超切量为 ,则 L=420mm,故5 min420.691.8mt 工序 40 粗车 145 外圆、100 外圆及右端面,单边留余量 2mm 工件材料: 40Cr,锻造。 所选刀具为 YG6 硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 1.1,由于 CA6140 机床的中心高为 200 (表 1.30) ,故选刀杆尺寸 = ,刀mHBm2516 片厚度为 。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角 = ,后角5.4 0V = ,主偏角 = ,副偏角 = ,刃倾角 = ,刀尖圆弧半径 = 。06vK09vK01s0sr8. 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 14 .确定切削深度 pa 由于单边余量为 3mm,可在一次走刀内完成,故 =3mm p .确定进给量 f 根据切削加工简明实用手册可知:表 1.4 刀杆尺寸为 , ,工件直径 400 之间时,m1625pam410 进给量 =0.51.0fr 按 CA6140 机床进给量(表 4.29)在机械制造工艺设计手册可知: =0.7f 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验根据表 1 30,CA6140 机床进给机构允许进给力 =3530 。maxFN 根据表 1.21,当强度在 174207 时, , , =HBSp4f75.0rmrK 时,径向进给力: =950 。045RFN 切削时 的修正系数为 =1.0, =1.0, =1.17(表 1.292) ,故实际f rofKsFfkrFfK 进给力为: =950 =1111.5 (3-f17.N 2) 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选 = 可用。frm7.0 .选择刀具磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明使用手册表 1.9,车刀后刀面最大磨损量取为 ,车刀5.1 寿命 = 。Tmin60 .确定切削速度 0V 切削速度可根据公式计算,也可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 1.11,当 硬质合金刀加工硬度 2002196YG 的铸件, , ,切削速度 = 。HBSpa4frm75. Vmin3 切削速度的修正系数为 =1.0, =0.92, 0.8, =1.0, =1.0(见表tvKvsvKTvKv 1.28) ,故: = tVv=63 00.184.920.1 in48 = = =120 nDc 17mir 根据 CA6140 车床说明书选择 =1250ir 这时实际切削速度 为:cV 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 15 = = cV10cDn01257min .校验机床功率 切削时的功率可由表查出,也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 1.25, = , ,HBS16245pa3f ,切削速度 时,rm75.0min50V =CPKW7.1 切削功率的修正系数 =0.73, =0.9,故实际切削时间的功率为:krcPcr0 =1.7 =1.2 (3-3. 6) 根据表 1.30,当 = 时,机床主轴允许功率为 = , ,故ni125r EPKW9.5CEP 所选切削用量可在 CA6140 机床上进行,最后决定的切削用量为: =3 , = , = = , =pamf7.0minrsr08.2Vmin01( ) 计 算 基 本 公 时mcLtv 式中 ,l=263mm, 根据 ,根据表 1.26,车削时的入ly 切 削 用 量 简 明 手 册 切量以及超切量为 ,则 L=268mm,故5 min2680.341.mt 工序 50 半精车 145 外圆、100 外圆及右端面 加工条件: 工件材料: 40Cr,锻造。 机床: CA6140 车床。 1、加工条件 (1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。 (2) 、背吃刀量 ap 查 ,得半精车余量 ap=1.0mm 切 削 用 量 简 明 手 册 1) 、进给量 f 依据 ,根据表 1.6,材料为碳钢,当表面粗糙度为 , 切 削 用 量 简 明 手 册 3.2aRm (预计)时, 。0.5,/minrv0.25.3/fmr 依据 ,根据 CA6140 车床的使用说明书选择 切 削 用 量 简 明 手 册 0.28/fr 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 16 2) 、车刀磨钝标准及耐用度 T 依据 ,根据表 1.9,选择车刀的后刀面的最大磨损量为 0.5mm,刀 切 削 用 量 简 明 手 册 具的寿命 T=60min。 3) 、切削速度 cv 依据 ,根据表 1.28,可查得切削速度的修正系数为 切 削 用 量 简 明 手 册 =1.0, =1.0, =0.8, =1.0, =1.0, 故tvkkrvsvTvkkv1.8Mv =0.94Mtkr 依据 ,根据表 1.27,切削速度的计算 切 削 用 量 简 明 手 册 vcmxyCTapf 故 =158m/min0.2.150.299468c r/min/in15.vnrD 依据 ,根据 CA6140 车床的使用说明书,选择 切 削 用 量 简 明 手 册 120/mincr 这时实际切削速度 为cv =97m/min5.8120/inc 最后决定切削用量 1.0,.2/,/i,97/mip cafrnrv( ) 计 算 基 本 公 时mcLtv 式中 ,l=263mm, 根据 ,根据表 1.26,车削时的入ly 切 削 用 量 简 明 手 册 切量以及超切量为 ,则 L=268mm,故5 min2680.341.mt 工序 60 精车 145 外圆、100 外圆及右端面 1、加工条件 (1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。 (2) 、背吃刀量 ap 查 ,得半精车余量 ap=1.0mm 切 削 用 量 简 明 手 册 1) 、进给量 f 依据 ,根据表 1.6,材料为碳钢,当表面粗糙度为 , 切 削 用 量 简 明 手 册 3.2aRm 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 17 (预计)时, 。0.5,/minrv0.25.3/fmr 依据 ,根据 CA6140 车床的使用说明书选择 切 削 用 量 简 明 手 册 0.28/fr 2) 、车刀磨钝标准及耐用度 T 依据 ,根据表 1.9,选择车刀的后刀面的最大磨损量为 切 削 用 量 简 明 手 册 0.5mm,刀具的寿命 T=60min。 3) 、切削速度 cv 依据 ,根据表 1.28,可查得切削速度的修正系数为 切 削 用 量 简 明 手 册 =1.0, =1.0, =0.8, =1.0, =1.0, 故tvkkrvsvTvkkv1.8Mv =0.94Mtr 依据 ,根据表 1.27,切削速度的计算 切 削 用 量 简 明 手 册 vcmxyCkapf 故 =158m/min0.2.150.299468c r/min/in15.vnrD 依据 ,根据 CA6140 车床的使用说明书,选择 切 削 用 量 简 明 手 册 120/mincr 这时实际切削速度 为cv =97m/min5.8120/inc 最后决定切削用量 1.0,.2/,/i,97/mip cafrnrv ( ) 计 算 基 本 公 时 mcLtv 式中 ,l=45mm, 根据 ,根据表 1.26,车削时的入Lly 切 削 用 量 简 明 手 册 切量以及超切量为 ,则 L=47mm,故2.0 min4761.5mt 工序 70 车外圆 2X1.5 退刀槽,加工到尺寸 1、加工条件:工件材料为 45 钢, 。 0bMpa (1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。 (2)选择切削用量 1) 、确定切削深度 由于精加工余量仅为 0.5mm,可在一次走刀内切完,故ap 依据 ,得精车余量 ap=0.5mm 切 削 用 量 简 明 手 册 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 18 2) 、进给量 f 依据 ,根据表 1.6,加工材料为碳钢,当表面粗糙度为 切 削 用 量 简 明 手 册 , (预计)时, 。 1.6aRm0.5,10/minrv 0.1.6/fmr 依据 ,根据 CA6140 车床的使用说明书选择 切 削 用 量 简 明 手 册 .1/fr 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求,故需进行校验 依据 ,根据 CA6140 车床的使用说明书,其进给机构允许的进 切 削 用 量 简 明 手 册 给力为 =3530N。maxF 查 ,根据表 1.21,当钢的强度 , 切 削 用 量 简 明 手 册 5706bMPa , , , =100m/min(预计)时,进给力为 =375N。2.0p.26/fr045kcv fF 依据 ,根据表 1.29-2,切削时 的修正系数为 , 切 削 用 量 简 明 手 册 fF1.0vofk , ,故实际进给力为1.sFfk.0krFf 3751.0.9N 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力,故所选 的进.5/fmr 给量可用 3) 、车刀磨钝标准及耐用度 T 依据 ,根据表 1.9,车刀的后刀面最大磨损量取为 切 削 用 量 简 明 手 册 0.5mm(0.40.6) ,车刀的寿命 T=60min。 4) 、确定切削速度 cv 依据 ,根据表 1.28,可查得切削速度的修正系数为 , 切 削 用 量 简 明 手 册 1.0tvk , , , , 故1.0krv.8sv1.0Tvk.kv1.8Mv =0.94Mtrs 依据 ,根据表 1.27,切削速度的计算为 切 削 用 量 简 明 手 册 vcmxyCkTapf 故 =224m/min0.2.150.29946c r/min/in7vnrD 依据 ,根据 CA6140 车床的使用说明书,选择 切 削 用 量 简 明 手 册 120/crm 这时实际切削速度 为cv =120m/min3120/incn 最后决定的车削用量为 。0.5,./,/i,120/minp cafrrv 机械工程学院专业毕业设计 锥套机械加工工艺及夹具设计 19 1( ) 计 算 基 本 公 时mcLtv 式中 ,l=75mm, 根据 ,根据表 1.26,车削时的入Lly 切 削 用 量 简 明 手 册 切量以及超切量 ,则 L=80mm,故5 min80.13812.4mt 工序 80 车 145 和 103 之间的环形槽 1、加工条件 (1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。 (2) 、背吃刀量 ap 查 ,得半精车余量 ap=1.0mm 切 削 用 量 简 明 手 册 1) 、进给量 f 依据 ,根据表 1.6,材料为碳钢,当表面粗糙度为 , 切 削 用 量 简 明 手 册 3.2aRm (预计)时, 。0.5,/minrv0.25.3/fmr 依据 ,根据 CA6140 车床的使用说明书选择 切 削 用 量 简 明 手 册 0.28/fr 2) 、车刀磨钝标准及耐用度 T 依据 ,根据表 1.9,选择车刀的后刀面的最大磨损量为 切 削 用 量 简 明 手 册 0.5mm,刀具的寿命 T=60min。 3) 、切削速度 cv 依据 ,根据表 1.28,可查得切削速度的修正系数为 切 削 用 量 简 明 手 册 =1.0, =1.0, =0.8, =1.0, =1.0, 故tvkkrv
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