机械制造技术基础(第4章)机床夹具设计原理

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1、科学出版社高等教育出版中心,2020/10/1,科学出版社高等教育出版中心,2,第4章 机床夹具设计原理,2020/10/1,科学出版社高等教育出版中心,3,4.1 机床夹具概述,4.1.1机床夹具及其分类 在机床上用来确定工件位置并将其夹紧的工艺装备称为机床夹具（简称夹具）。研究机床夹具分类的目的是为了更好地了解各类夹具的不同特点和应用范围，进而掌握各类夹具设计中的普遍性原理和特殊性问题。机床夹具一般按专门化程度、使用的机床和夹紧动力源进行分类。 1. 按专门化程度分类（5类） （1）通用夹具。指具有较高通用性的夹具，其结构尺寸已经系列化。这类夹具一般由专门厂家生产制造，有些已经作为机床附件

2、随机床一起供应。如：三爪卡盘、四爪卡盘、虎钳等。通用夹具均具有适应性强、成本低、可缩短生产准备周期的优点；但其效率较低、定位精度较差也是不容忽视的。因此，通用夹具多用于加工精度要求不高、中、小批和单件生产的场合。 （2）专用夹具。针对某一工件的某一工序的加工精度要求而专门设计、制造的夹具称为专用夹具。由于具有非常高的针对性，所以其效率很高，结构紧凑，定位精度较高；但制造周期较长，成本较高，不具有通用性。专用夹具多用于生产批量较大场合；小批量生产中，当工件加工精度较高或加工困难时也采用专用夹具。,4.1 机床夹具概述,（3）可调夹具。通过更换和调整夹具上的个别元件，就可满足相同或相似类型、但具有

3、不同结构尺寸工件装夹需要的一类夹具称为可调夹具。可调夹具又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具是指具有一定通用性的可调夹具，如：滑柱钻模；成组夹具是专门应用于成组工艺的夹具，要求夹具在同组工件装夹中能够可调。 （4）组合夹具。由预先制造好的标准元件、合件组装而成的夹具，组成夹具的元件、合件可多次拆装，重复利用。组合夹具的特点就是夹具组装极快；可减少夹具品种，降低夹具的保管、维护费用；可降低工件的加工成本。因此，组合夹具非常适合于新产品的开发试制和单件、小批生产类型。 （5）随行夹具。随行夹具是指在自动线加工中，可随同工件按加工工艺需要一起移动的夹具。随行夹具必须要与固定安装在各加工工位

4、的工位夹具配套使用。随行夹具不同于一般夹具的地方就是具有两套定位基准，一套用于对工件进行定位，另一套用于在工位夹具上对其本身定位。加工时，先将工件装夹在随行夹具上，然后随行夹具带着工件沿自动线依次完成在各工位的装夹和加工。随行夹具适用于被加工工件无可靠定位基准或无可靠输送基面的情况。,4.1 机床夹具概述,2.按使用的机床分类 根据所使用的机床，夹具可分为车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具，拉床夹具、齿轮加工机床夹具等。 3.按夹紧动力源分类 根据夹具所使用的夹紧动力源，夹具可分为手动夹具，电动夹具，气动夹具，液压夹具，电磁夹具，真空夹具等。 4.1.2机床夹具的功用 （1）可以稳定保证工

5、件的加工精度。采用夹具装夹工件，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。,4.1 机床夹具概述,（2）可以减少辅助时间，提高劳动生产率。采用夹具后，可以省去对工件的逐个找正和对刀，使辅助时间显著减少；另外，用夹具装夹工件，比较容易实现多件、多工位加工，以及使机动时间与辅助时间重合等；当采用机械化、自动化程度较高的夹具时，可进一步减少辅助时间，从而可以大大提高劳动生产率。 （3）可以扩大机床的使用范围，实现一机多能。在机床上配备专用夹具，可以使机床使用范围扩大例如在车床床鞍上或在摇臂钻床工作台上安放镗模后，可以进行箱体孔系的镗削加工，使车床

6、、钻床具有镗床的功能。 （4）可以改善工人的劳动条件，降低劳动强度。,4.1 机床夹具概述,尽管夹具的种类繁多,夹具结构形式各异，但夹具一般由下列几部分组成： （1）定位元件。定位元件指与工件定位表面相接触或配合，用以确定工件在夹具中准确位置的元件。如图5-1中的定位心轴1。 （2）夹紧装置。夹紧装置用以夹紧工件，防止加工中其它作用力对工件已定好位的破坏。如图5-1中的螺母11和开口垫圈10。 （3）对刀、引导元件。对刀、引导元件用来保证刀具相对于夹具或工件之间准确位置的元件。如图5-1中的钻套9。此外，铣床夹具中的对刀块和镗床夹具中的镗套也属此类元件。 （4）连接元件。连接元件用以确定夹具相

7、对于机床之间准确位置，并将夹具紧固在机床上的元件。如夹具与机床工作台之间连接用T型槽螺栓。,4.1 机床夹具概述,（5）其它元件和装置。为了满足工件装卸和加工中其它需要所设置的元件及装置。如：为提高工件局部刚度的辅助支承；装卸工件用的上下料装置、顶出器；为实现多分布面加工用的分度装置；为了让刀的抬起装置等。如图5-1中的对定销5及相关元件。 （6）夹具体。夹具体是用来连接夹具其它各部分使之成为一个有机整体的基础件。一般情况下，夹具体是夹具中最大的一个元件。如图5-1中的件4。 在夹具中，定位元件和夹紧机构是必有的，其它各组成部分并不是每一夹具所必须的。,4.1 机床夹具概述,4.1.3机床夹具

8、的组成（举例） 要求：欲在一批量生产的盘状零件上钻-铰3-6H9均布孔，该孔距右端面为360.1mm，且与大孔40中心线的垂直度为0.1 mm、位置度为0.2 mm。 现采用图4-1所示的钻床夹具来加工。工件2以内孔40和右端面在心轴1及其台肩面上定位；采用螺母11和开口垫圈10可实现对工件的快速夹紧和装卸；通过对定销5实现工件回转分度，以加工3-6H9孔，回转分度完成后，可以通过手柄螺母7对定位心轴1实现锁紧固定；钻套9用来引导钻头，以保证加工孔的位置尺寸要求。 由此可见，被加工孔的尺寸精度（6H9）直接由定尺寸刀具（钻头、铰刀）保证，孔的位置尺寸360.1mm以及其他要求均由钻套相对于有关

9、定位元件的位置精度来保证，而3-6H9孔的相互位置则由夹具上设置的分度装置保证。,4.1 机床夹具概述,图4-1 钻36H9孔的钻床夹具,1定位心轴；2工件； 3对定套； 4夹具体； 5对定销； 6把手； 7手柄螺母； 8衬套； 9钻套； 10开口垫圈； 11螺母,2020/10/1,科学出版社高等教育出版中心,11,4.2 工件在夹具中的定位 工序加工时，必须先要保证工件相对于机床或夹具的正确几何位置关系，这一操作过程称为“定位”。定位的目的是为了保证工序的加工精度（位置尺寸精度和位置精度）要求。 4.2.1工件定位原理 1. 六点定位原理 工件在夹具中定位的实质就是解决工件相对于夹具应占有

10、的准确几何位置问题。在定位前，工件相对于夹具的位置是不确定的，正如自由刚体在空间直角坐标系中一样。 而一个自由刚体在空间直角坐标系中有六个独立活动的可能性。其中有三个是沿坐标轴方向的移动，另外三个是绕坐标轴的转动（正反方向的活动均认为是一个活动），这种独立活动的可能性称为自由度，活动可能性的个数就是自由度的数目。,4.2 工件在夹具中的定位,4.2 工件在夹具中的定位,工件可以看作是一个自由刚体，它在空间直角坐标系中有六个自由度，其中有三个是沿坐标轴x、y、z方向的移动自由度，分别用 表示；另外三个是绕坐标轴x、y、z的转动自由度，分别用 表示，这就是工件在空间的六个自由度。如图5-2所示。,

11、图4-2自由刚体在空间的六个自由度 图4-3 工件的六点定位,4.2 工件在夹具中的定位,要使工件在某方向具有确定的位置，就必须在该方向上对工件施加约束。当工件的六个自由度均被限制后，工件在空间的位置就唯一地被确定下来。而每个自由度可以用相应的支承点来加以限制。对于图5-2所示的工件，如果按图5-3所示那样布置六个支承点，工件的三个面分别与这些点保持接触，工件的六个自由度就都被限制了。这些用来限制工件自由度的支承点，称为定位支承点。 用合理分布的六个定位支承点限制工件的六个自由度，使工件在空间得到唯一确定的位置的方法，称为工件的六点定位原理。 2. 加工要求决定必须限制的自由度 工件在夹具中定

12、位的目的是为了保证工件的工序加工精度要求，所以影响工件工序加工精度的自由度必须加以限制。但有些不影响工序加工精度要求的自由度在夹具设计时也需要加以限制。 因此，需要限制的自由度有两类：第一类自由度是指影响工件的工序加工精度要求必须要限制的自由度；第二类自由度是指为了抵消切削力、夹紧力等其它方面要求而需要限制的自由度。,4.2 工件在夹具中的定位,在分析限制工件第一类自由度时，工件的工序尺寸和位置精度往往几项并存，应逐一分析每项加工要求所需限制的第一类自由度，然后加以综合，剔除重复限制的自由度，从而确定必须限制的第一类自由度数目。如果已分析限制的第一类自由度数目达到六个，就不需再分析第二类自由度

13、的限制；如果第一类自由度数目少于六个，就要根据具体加工情况考虑是否需要限制第二类自由度。事实上，工件的六个自由度不一定都要加以限制，那些对工件加工精度要求及其它要求不产生影响的自由度可以不限制。 3. 工件在夹具中的几种定位方式 根据夹具定位元件限制工件自由度的情况，将工件在夹具中的定位分为下列几种定位方式： （1）完全定位。工件的六个自由度均被夹具定位元件所限制，使工件在夹具中处于完全确定的位置。这种定位方式显然是合理的。图4-4所示为几种不同工件的完全定位。,4.2 工件在夹具中的定位,(a) 板类零件的完全定位,(b) 轴类零件的完全定位,(c) 杆类零件的完全定位,图4-4 完全定位示

14、例,4.2 工件在夹具中的定位,（2）不完全定位。根据工件加工精度要求不需限制的自由度没有被夹具定位元件限制或没有被全部限制的定位。这种定位虽然没有完全限制工件的六个自由度，但保证加工精度的自由度已全部限制，因此也是合理的定位，在实际夹具定位中普遍存在。如图4-5所示为几种不完全定位方式。,(a) 限制五个自由度 (b) 限制五个自由度 (c) 限制四个自由度 图4-5 不完全定位示例,4.2 工件在夹具中的定位,（3）欠定位。根据工件加工精度要求需要限制的自由度而未加限制的定位。这种定位显然不能保证工件的加工精度要求，在工件加工中是绝对不允许的。如图4-4中沿Y轴移动的自由度不限制的话，则出

15、现欠定位，就无法保证尺寸L的要求。 （4）过定位。工件的同一自由度被两个或两个以上的定位支承点重复限制的定位方式，称为过定位。过定位可能导致定位干涉或工件装不上定位元件，进而导致工件或定位元件产生变形、定位误差增大，因此在定位设计中应该尽量避免过定位。但另一方面，过定位可以提高工件的局部刚度和工件定位的稳定性，所以当加工刚性差的工件时，过定位又是非常必要的，在精密加工和装配中也时有应用。 图4-6(a)为一工件以一面两孔在两个圆柱销上的定位情况。由于两个短圆柱销均限制了 自由度，产生了过定位。其后果会造成部分工件无法同时装入两定位销内。图4-6(b)所示的定位方案解决了过定位问题。,4.2 工

16、件在夹具中的定位,图4-6(c)为孔与端面组合定位的情况。由于长销可限制工件 四个自由度，大端面限制工件 三个自由度，其中 两个自由度被重复限制，因此该定位是过定位。如果工件孔与其端面间、长销与其台肩面间存在垂直度误差，则在轴向夹紧力作用下，将导致定位销和工件产生变形。此时，可采用图d、e、f中的一种定位方案。,图4-6 工件过定位情况及改善措施,4.2 工件在夹具中的定位,4.常见定位元件 （1）工件以平面定位：以平面作定位基准所用定位元件主要包括固定支承（支承钉、支承板）、可调支承和自位支承，另外还有辅助支承。 图4-7 常用支撑钉结构形式 （a）用于支撑精基准面；（b）用于支撑粗基准面；

17、 （c）用在工件以粗基准定位且要求较大摩擦力的侧面定位。 图4-8 常用支撑板结构形式,2020/10/1,科学出版社高等教育出版中心,19,（a）多用于侧面和顶面定位；（b）适用于做底面定位。 图4-9 可调支撑结构形式 图4-10 自位支撑结构形式 在同一批工件加工中位置保持不变， 自动调整位置，提高工件定位 等同于固定支撑 刚度和稳定性 （2）工件以圆孔定位：工件以圆孔定位所用定位元件有定位销、定位心轴等。 （3）工件以外圆柱面定位：常用的定位元件有V形块、定位套、半圆定位座等。 实际应用中，工件定位方式常为组合表面定位（实际生产中为满足加工要求，有时采用几个定位面相结合的方式进行定位，

18、称之为组合表面定位）。常见的组合形式有：两顶尖孔、一端面一孔、一端面一外圆、一面两孔等，与之相对应的定位元件也是组合式的。例如，长轴类零件采用双顶尖组合定位；箱体类零件采用一面双销组合定位,2020/10/1,科学出版社高等教育出版中心,20,4.2 工件在夹具中的定位,设计定位元件时，应满足以下基本要求，具有较高的制造精度，以保证工件定位准确，耐磨性好，以延长定位元件的更换周期，提高夹具的使用寿命；应有足够的强度和刚度，以保证在夹紧力、切削力等外力作用下，不产生较大变形而影响加工精度；工艺性好，定位元件的结构应力求简单、合理、便于加工、装配和更换。 定位元件的设计主要取决于工件的加工要求和工

19、件定位基准的形状、尺寸、精度等因素，故定位设计时要注意分析定位基准的形态。定位元件的工作表面的结构形状，必须与工件的定位基准面形状特点相适应，常用定位元件的结构和尺寸已经制定了国家标准，对其规格、尺寸和技术要求等都作了具体规定，设计者可参照这些标准进行设计。,2020/10/1,科学出版社高等教育出版中心,21,4.2 工件在夹具中的定位,2020/10/1,科学出版社高等教育出版中心,22,4.2 工件在夹具中的定位,2020/10/1,科学出版社高等教育出版中心,23,4.2 工件在夹具中的定位,2020/10/1,科学出版社高等教育出版中心,24,4.2 工件在夹具中的定位,2020/1

20、0/1,科学出版社高等教育出版中心,25,4.2 工件在夹具中的定位,2020/10/1,科学出版社高等教育出版中心,26,4.2 工件在夹具中的定位,4.2.2定位误差的分析与计算 工件在夹具中定位的任务是使同一工序中的一批工件都能在夹具中占据正确的位置。用来确定加工对象上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线或面称为基准。从设计和工艺两方面看，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。 零件在加工和装配过程中所采用的基准称为工艺基准。工艺基准又进一步可分为： 工序基准 在工序图上用来确定本道工序所加工的表面加工后的尺寸、形状、位置的基准，称为工序基准。 定位基准 在加工时用于工件定位的基准，称

21、为定位基准。定位基准还可以进一步分为：粗基准、精基准及辅助基准。使用未经机械加工的表面作定位基准，称为粗基准；使用已经过机械加工的表面作定位基准，称为精基准；而零件上仅仅是根据机械加工工艺需要专门设计的定位基准，称为辅助基准。,4.2 工件在夹具中的定位,测量基准 装配基准 作为基准的点、线、面有时在工件上并不一定实际存在（如孔和轴的轴心线，两平面之间的对称中心面等），而常常是由某些具体表面来体现的，这些表面称为定位基面。,2020/10/1,科学出版社高等教育出版中心,28,4.2 工件在夹具中的定位,用定位元件可以解决工件相对于夹具的定位问题。但对大批工件定位而言，即使单一定位副，由于不同

22、工件的定位面尺寸存在差异，而且定位元件因磨损需要更换，不同的定位元件同样存在尺寸差异，因此用定位元件对一批工件定位时，不同的工件相对于夹具所占有的空间几何位置是不一样的。这种位置的变化就导致了调整法加工时工件工序尺寸和位置精度的变化。定位误差是指一批工件在夹具中定位时，工件的工序基准在工序尺寸方向或加工要求方向上的最大变化量。定位误差如何产生、如何计算、如何用定位误差评定定位方案的合理性是本节要重点解决的问题。 1. 定位误差产生的原因 工件在夹具中定位时会产生定位误差，为了有效地控制和最大限度地减小定位误差对加工精度的影响，必须要彻底搞清楚定位误差产生的原因。关于产生定位误差的原因有两种，详

23、述如下：,2020/10/1,科学出版社高等教育出版中心,29,4.2 工件在夹具中的定位,（1） 基准不重合误差B 在调整法加工一批工件中，由于工序基准与调刀基准不重合，而导致工序基准有可能产生的最大位置变化量称作基准不重合误差，用符号“B”表示。 如图4-7所示。刀具以支承钉3的支承面，即定位基准E面作调刀基准，一次调整好刀具位置，保证调刀尺寸T不变。而工序尺寸A的工序基准为D面。显然工序基准与调刀基准（定位基准）不重合，它们之间的尺寸为Cc。由于尺寸Cc是在本工序之前已加工好，因此在本工序定位中，对一批工件而言，其工序基准D相对于调刀基准（定位基准E）有可能产生的最大位置变化量就是2c。

24、因为工序基准的变化方向与工序尺寸A同向，所以这一位置变化会导致工序尺寸A产生2c的加工误差。这一加工误差就是由于基准不重合误差B导致产生的定位误差dw。即： dwB2c,4.2 工件在夹具中的定位,图4-7 基准不重合误差产生的原因,由此可见，基准不重合误差的大小就等于工件上从工序基准到定位基准之间的距离公差。显然，基准不重合误差是由于工序基准选择不当引起的，可以通过不同的工序尺寸标注加以消除。,4.2 工件在夹具中的定位,（2） 基准位移误差Y 调整法加工一批工件中，由于定位副制造误差和两者的最小配合间隙的影响，使工件定位基准在工序尺寸方向上相对于调刀基准产生的最大位置变动量称为基准位移误差

25、，用符号“Y”表示。 如图4-8所示为某工件加工的定位方案示意图。设工件定位孔尺寸为 ，定位销直径尺寸为 。由于孔和销（即定位副）的制造误差，当孔在销上定位时，孔的轴线（即定位基准）就会相对于销的轴线（即理想位置）发生位置移动。若移动的方向是任意的，即孔和销的母线可能在任意方向上接触，则该位置移动的范围是一圆，圆直径就是其可能产生的最大移动量，大小为： 式中 Xmin定位销与定位孔的最小配合间隙。,4.2 工件在夹具中的定位,图4-8 孔、销定位时的基准位移误差,4.2 工件在夹具中的定位,由于工序尺寸 的工序基准与定位基准（孔轴线）重合，因此定位基准的位置移动会导致工序基准产生具有与其相同的

26、移动。当Y在工序尺寸 方向上发生时，就导致工序尺寸 产生Xmax的加工误差，这一加工误差就是由于基准位移误差Y导致产生的定位误差dw。即： dwY D +d + Xmin (4-1) 从上述分析可知：基准不重合和基准位移是导致定位误差产生的原因。但基准不重合和基准位移均是通过导致工序基准发生位置变动，进而使工序尺寸产生加工误差。因此可以说，定位误差产生的根本原因是由于工序基准的位置变化，即定位误差均是由于工序基准位置变化引起的。,4.2 工件在夹具中的定位,由定位误差原因分析知道：基准位移误差是由于定位副制造误差及其最小配合间隙引起的，而基准不重合误差是由于工序基准选择不当产生的。在工件定位时

27、，上述两项误差可能同时存在，也可能只有一项存在，但无论如何，定位误差应是两项误差共同作用的结果。这种由于基准不重合和基准位移的存在而导致调整法加工一批工件时，工序尺寸（或位置精度）有可能产生的最大变化量称为定位误差，用符号“dw”表示。由于误差具有方向性，那么定位误差的一般计算公式应写成： (4-2) (4-3) 式中 基准不重合误差B方向与工序尺寸方向间的夹角； 基准位移误差Y方向与工序尺寸方向间的夹角；,4.2 工件在夹具中的定位,利用上式计算定位误差称为误差合成法。当B和Y是由同一误差因素因素导致产生的，这时称B和Y关联。当B和Y关联时：如果Bcos和Y cos方向相同，合成时取“+”号

28、；如果Bcos和Y cos方向相反，合成时取“”号。当两者不关联时，可直接采用两者的和叠加计算定位误差。 综上说述，定位误差产生的前提是调整法加工一批工件。也就是说，只有采用调整法加工一批工件时，才可使用该定位误差理论分析计算。调整法加工时，调刀基准一般和定位基准重合。在定位误差计算中，应当清楚调刀基准的含义。在实际应用中，应当注意下列几种尺寸精度保证方法的调刀基准和定位误差的产生情况。 采用钻、镗套加工系列孔时。如图4-9所示，工序尺寸l1和l2分别由夹具中的刀具引导尺寸L1和L2保证。此时对工序尺寸l1而言，工序基准、调刀基准和定位基准三者重合，不存在基准不重合误差的影响；而工序尺寸l2只

29、是工序基准和调刀基准重合，其调刀尺寸不受定位基准影响，因此工序尺寸l2不但不存在基准不重合误差，同时也不存在基准位移误差。,4.2 工件在夹具中的定位, 多刀加工时，某一刀具可以用另一刀具位置作为其调刀基准，如图4-10所示。刀具1的轴向加工位置可依刀具2的刀尖为调刀基准。此时，工序尺寸l的调刀基准与工序基准重合，而与定位基准不重合。但工序尺寸l不受定位误差影响。,图4-9 孔系加工的定位误差 图4-10 多刀加工时的调刀基准,4.2 工件在夹具中的定位,除上述尺寸精度获得方法外，试切法、定尺寸刀具法、靠模法等非调整法保证的尺寸亦不存在定位误差。 在分析计算定位误差时必须清楚：定位误差与工序尺

30、寸（或位置精度）是一一对应的关系，即某一个定位误差一定是某一个工序尺寸（或位置精度）的定位误差，某一个工序尺寸（或位置精度）一定有它自己的定位误差。 2. 常见典型单一面定位时的定位误差分析计算 工件的结构、形状、尺寸可以千变万化，但构成工件的表面不外乎平面、孔、外圆、特型面，而工件定位时尤以平面、圆柱孔和外圆柱面最为常用。以工件这三种常见单一面定位时的定位误差分析计算如下。,4.2 工件在夹具中的定位,1）平面定位时的定位误差计算 当工件以单一平面定位时，基准位移误差由平面度误差引起，而对工序加工而言，平面度误差的影响一般可以忽略不计。因此，单一平面定位时，定位误差只受基准不重合误差影响。即

31、： dwBcos (4-4) 2）孔、销单边接触定位时的定位误差计算 工件以单一圆柱孔定位时常用的定位元件是圆柱销（心轴），此时定位误差的计算有两种情形：任意边接触和单边接触。任意边接触时的定位误差计算已在基准位移误差Y分析时已知，此处不再赘述。单边接触是指在工件重力或其它外力作用下，定位孔和销的母线总在固定方位上相接触。,4.2 工件在夹具中的定位,如图4-11所示。定位销水平设置：图（a）为理想定位状态，工序基准（孔轴线）与定位基准（销轴线）重合，B=0；但在工件重力作用下，定位孔和销总在销的上母线处接触，孔轴线相对于销轴线将总是下移，图（b）是可能产生的最小下移状态，图（c）是最大下移状

32、态，孔轴线在垂直方向上的最大位置变动量为：,4.2 工件在夹具中的定位,此例的计算是通过分析工件在工序尺寸方向上的极限位置，然后根据几何关系计算定位基准（孔轴线）的最大位置变动量（定位误差）。这种分析计算定位误差的方法称为“极限位置法”。 需要注意：基准位移误差Y是最大位置变化量，而不是最大位移量，所以基准位移误差Y计算结果中没有包含Xmin/2。这是因为，Xmin/2是常值系统误差，可以通过调刀消除。因此，在确定调刀尺寸时应加以注意。 3）外圆柱面在V形块上定位时的定位误差计算 如图4-12所示，若不考虑V形块的制造误差，则工件定位基准（工件轴线）总是处于V形块的对称面上，这就是V形块的对中

33、作用。因此，在水平方向上，工件定位基准不会产生基准位移误差。但在垂直方向上，由于工件定位直径尺寸的加工误差，将导致工件定位基准产生位置变化，其可能产生的最大位置变化量为：,4.2 工件在夹具中的定位,图4-12 V形块定位误差计算,4.2 工件在夹具中的定位,由上式可知：基准位移误差Y与V形块夹角成反比，即夹角越大，Y反而越小。当180时，Y=d/2为最小，但V形块的对中作用也最差（无对中作用）。所以，一般多采用90的V形块定位。 图4-13所示为一外圆直径为 的轴类零件在夹角为的V形块上定位铣键槽。求工序尺寸分别为H1、H2、H3时的定位误差。,(b) (c) 图4-13 不同工序尺寸标注的

34、定位误差计算,4.2 工件在夹具中的定位,1) 工序尺寸为H1时的定位误差计算（图4-13（a） 由于工序基准与定为基准均为外圆的中心，二者重合，故B=0；而基准位移误差按式(5-6)计算。故影响工序尺寸H1的定位误差为： 2) 工序尺寸为H2时的定位误差计算（图4-13（b） 由于工序基准在外圆的上母线B处，而定位基准仍是外圆的中心，二者不重合，故基准不重合误差B0， B=d/2；基准位移误差Y同上。由于B和Y均含有d，即都是由工件直径尺寸制造误差引起的，属于关联性误差，因此采用合成法计算定位误差时需要判断其正负。经过分析得：,4.2 工件在夹具中的定位,3) 工序尺寸为H3时的定位误差计算

35、（图4-13（c） 由于工序基准在外圆的下母线C处，与定位基准不重合，故基准不重合误差B0， B=d/2；基准位移误差Y同上。显然B和Y也属于关联性误差。经过分析得： 3. 组合面定位时的定位误差分析计算 单一表面定位是工件在夹具中定位的一种简单形式，更多情况下需要工件上多个表面共同参与定位。关于组合定位的定位误差分析计算如下： 1） 独立定位时的定位误差计算 当不同表面各自独立定位用于约束工件不同的自由度时，可按单一面定位分别计算不同方向上的定位误差。,4.2 工件在夹具中的定位,如图4-14所示，工件以平面B和C定位，各自独立约束工件不同的自由度。工序尺寸H2只受平面C定位的影响。由前面（

36、见图5-7）的分析可知： 工序尺寸A只受平面B定位的影响，考虑平面B和C的夹角制造误差，则工序尺寸A的定位误差为： 该定位误差是由于定位基准之间的位置不准确引起的，称为“基准位置误差”，也可以看成是另一种基准位移误差。,4.2 工件在夹具中的定位,图4-14 组合面独立定位时的基准位置误差,2）关联定位、独立误差因素的定位误差计算,由组合面共同约束工件某自由度的定位称为关联定位。图4-15(a)所示零件以侧平面和部分外圆柱面和相应的定位元件侧平面1和斜平面2接触，工件的某些自由度由它们共同限制。其中工件圆柱面和限位面2定位副所产生定位误差由外圆直径误差引起，而工件侧平面和限位面1定位副的定位误

37、差由尺寸35的误差引起，即各定位副产生的定位误差分别由各自独立的误差因素引起。,4.2 工件在夹具中的定位,图4-15 独立误差因素的关联定位,工件侧平面定位副定位时，只有水平方向的基准不重合误差，即： B10.062（mm）,工件圆柱面定位副定位时，只有垂直于斜面2方向的基准不重合误差，大小为： B20.035/20.0175（mm）,4.2 工件在夹具中的定位,但由于限位面1定位的影响，该误差只能沿平行于侧面1的垂直方向变化，即：使工序基准产生位置变化OO2，如图4-16(b)所示。因此，其在垂直方向上导致工序尺寸40可能产生的最大加工误差为： dw2B2/cos 450.025（mm）,

38、(b) (c) 图4-16 独立误差因素、关联定位的定位误差计算,4.2 工件在夹具中的定位,由于dw1和dw2并不相互关联，因此，工序尺寸40总的定位误差应是dw1和dw2的叠加，如图4-16(c)所示，则：,dw1dw1 +dw20.062+0.0250.087（mm）,3)双孔关联定位的定位误差计算,双孔定位时常采用的定位元件是：一个短圆柱销和一个短削边销，如图4-17(a)所示。在不同的方向和不同的位置，其定位误差的计算方法是不同的，定位误差计算有下列几种情况。,（1）X轴方向上的基准位移误差Y(X)。在X轴方向上的定位是由定位孔1实现的，定位孔2不起定位作用。因此，工件所能产生的最大

39、定位误差是定位孔1相对于定位销1的基准位移误差，即： Y(X) D1+ d1+ X1min,4.2 工件在夹具中的定位,（2）y轴方向上的基准位移误差Y(Y)。在y轴方向上，基准位移误差受双孔定位的共同影响，其大小随着位置的不同而不同，且在不同的区域内计算方法也有所不同。如图4-17 (b)所示。 在中心O1或O2处，其Y（Y）就等于该处单孔、销定位的基准位移误差；在O1和O2的中间区域，应按双孔同向最大位移计算Y（Y），如图4-17 (b)中n处的基准位移误差为 ；在O1和O2的外侧区域，应按双孔的最大转角计算Y（Y），如图4-21中m处的基准位移误差为 。,4.2 工件在夹具中的定位,(a

40、) 工件以双孔定位,(b) Y方向的基准位移误差,(c) 转角误差计算,图4-17双孔关联定位的定位误差计算,4.2 工件在夹具中的定位,（3）转角误差 如图4-17 (c)所示。最大转角发生的条件是：双孔直径最大D1+D1、D2+D2；两销直径最小d1-d1、d2-d2；销心距和孔心距应取最小相等值，由于其对转角误差影响不大，且考虑计算方便起见，销心距和孔心距一般取其基本尺寸。 图中O1和O2分别为两销中心。当双孔顺时针转动时，即孔1中心上移至O1，而孔2中心下移至O2时转角有最大值。根据图4-17(c)中的几何关系得：,(4-7),式中,4.2 工件在夹具中的定位,由以上可得出：,(4-8

41、),当双孔逆时针转动时，具有相同的误差，故总的转角误差应为或2。即：,(4-9),4.2 工件在夹具中的定位,4. 对夹具的定位精度要求 合理的定位方案必须首先满足工件对工序加工精度的需要，即定位精度是合理的定位方案设计必须要保证的。那么，合理的定位方案其定位精度应是多少呢？事实上，影响加工精度的因素很多，但根据其影响程度，可将加工误差产生的原因归纳为如下四个方面： （1）工件在夹具中装夹时的定位误差dw； （2）夹具在机床上安装时产生的夹具安装误差ja； （3）由对刀、引导元件引起的对刀、引导误差yd； （4）加工中其它因素引起的加工误差qt。 上述所有误差的合成值不应超出工件的工序加工公差

42、Tw之值。即：,4.2 工件在夹具中的定位,dw+(ja+yd)+ qtTw (4-10) 上式称为误差计算不等式。在判定工件定位方案合理性时，一般按dw、(ja+yd)和qt各占工序公差Tw的三分之一。即：,(4-11),上式只能作为误差估算时的初步分配方案，此后还必须根据具体情况进行必要的调整。,4.3 工件在夹具中的夹紧,4.3工件在夹具中的夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持已定位的位置不发生改变的操作称为夹紧。夹紧是工件装夹过程的重要组成环节。工件定位后必须进行夹紧，才能保证工件不会因为切削力、重力、离心力等外力作用而破坏定位。这种对工件进行夹紧的装置就称为夹紧装置。夹紧装

43、置设计要受到定位方案、切削力大小、生产率、加工方法、工件刚性、加工精度要求等因素的制约。,4.3 工件在夹具中的夹紧,4.3.1夹紧装置的组成和要求 1. 夹紧装置的组成 按照夹紧动力源的不同一般把夹紧机构划分为两类：手动夹紧装置和机动夹紧装置；而根据扩力次数的多少，把具有单级扩力的夹紧装置称为简单（基本）夹紧装置，把具有两级或更多级扩力机构的夹紧装置称为复合夹紧装置。,图4-18 夹紧装置的组成 1气缸 2斜楔 3滚轮 4压板 5工件,4.3 工件在夹具中的夹紧,由此可知，夹紧装置的结构形式是千变万化的。但不管夹紧装置的结构形式如何变化，作为简单夹紧装置一般有以下三部分组成： （1）力源装置

44、。力源装置指产生夹紧力的装置，它是机动夹紧的必有装置，如：气动、电动、液压、电磁等夹紧的动力装置。图4-18中的气缸1就是力源装置。 （2）夹紧元件。夹紧元件是指与工件直接接触用于夹紧的元件。如图4-18中的压板4即为夹紧元件。 （3）中间递力机构。介于力源装置和夹紧元件之间的机构叫中间递力机构。它把力源产生的力传递给夹紧元件以实施对工件的夹紧。为满足夹紧设计需要，中间递力机构在传力过程中，可以改变力的大小和方向并可具有自锁功能。如图4-18中的斜楔及相关元件部分。,4.3 工件在夹具中的夹紧,不同的夹紧装置会有不同的构成。图4-19所示为机动和手动夹紧装置的不同构成。,图4-19 不同夹紧装

45、置的构成,4.3 工件在夹具中的夹紧,2. 对夹紧装置的基本要求 夹紧装置设计的合理与否，直接影响着工件的加工质量和工人的工作效率和劳动强度等方面。为此，设计夹紧装置时应满足下列基本要求： （1） 夹紧应保证工件各定位面的定位可靠，而不能破坏定位； （2） 夹紧力大小要适中，在保证工件加工所需夹紧力大小的同时，应尽量减小工件的夹紧变形； （3） 夹紧装置要具有可靠的自锁，以防止加工中夹紧突然松开； （4） 夹紧装置要有足够的夹紧行程，以满足工件装卸空间的需要； （5） 夹紧动作要迅速，操作要方便、安全、省力； （6） 手动夹紧装置，工人作用力一般不超过80100N；,4.3 工件在夹具中的夹紧

46、,（7） 夹紧装置的设计应与工件的生产类型相一致； （8） 结构紧凑，工艺性要好，尽量采用标准化夹紧装置及元件。 4.3.2夹紧力的确定原则 大小、方向和作用点是力的三要素。因此，夹紧力的大小、方向、作用点的确定就至关重要，它们直接影响着夹紧装置工作的各个方面。但作为夹紧力，由于其作用的目的不同，所以夹紧力是有所区别的。在确定夹紧力时首先要考虑夹具的整体布局问题，其次要考虑加工方法、加工精度、工件结构、切削力等方面对夹紧力的不同需要。 1. 夹紧力方向的确定原则 夹紧力作用方向主要影响工件的定位可靠性、夹紧变形、夹紧力大小诸方面。选择夹紧力作用方向时应遵循下列原则：,4.3 工件在夹具中的夹紧

47、,（1） 为了保证加工精度，主要夹紧力的作用方向应垂直于工件的主要定位面，同时要保证工件其它定位面定位可靠。图4-20所示镗孔时要求孔中心线与A面垂直，夹紧力方向应与A面垂直。故图(a)方案正确，图(b) 不正确。,图4-20 夹紧力作用方向与工件主要定位面的关系,4.3 工件在夹具中的夹紧,（2） 夹紧力的作用方向应尽量避开工件刚性比较薄弱的方向，以尽量减小工件的夹紧变形对加工精度的影响。如图4-21中应避免图(a)的夹紧方式，可采用图(b)的夹紧方式。,图4-21 夹紧力作用方向对工件变形的影响,4.3 工件在夹具中的夹紧,（3） 夹紧力的作用方向应尽可能有利于减小夹紧力。假设机械加工中工

48、件只受夹紧力Fj、切削力F和工件重力FG的作用，这几种力的可能分布如图4-22所示。为保证工件加工中定位可靠，显然只有采用图a）受力分布时夹紧力Fj最小。,图4-22 夹紧力与切削力、工件重力的关系,4.3 工件在夹具中的夹紧,2. 夹紧力作用点的确定原则 夹紧力作用点选择包括作用点的位置、数量、布局、作用方式。它们对工件的影响主要表现在：定位准确性和可靠性及夹紧变形；同时，作用点选择还影响夹紧装置的结构复杂性和工作效率。具体设计时应遵循下列原则： （1）夹紧力作用点应正对定位元件定位面或落在多个定位元件所组成的支承面内。图4-23所示夹具的夹紧力作用点就违背了这项原则，夹紧力作用点位于定位元

49、件之外，会使工件发生翻转，从而破坏工件的定位。图4-23中用箭头指出了夹紧力作用点的正确位置。,图4-23 夹紧力作用点对工件定位的影响,4.3 工件在夹具中的夹紧,（2）夹紧力作用点应落在工件刚性较好的部位上，以尽量减小工件的夹紧变形。如图4-24所示，图(a)是错误的，图(b)是正确的。,图4-24 工件刚性对夹紧力作用点选择的影响,4.3 工件在夹具中的夹紧,（3） 夹紧力作用点应尽量靠近加工部位，以提高夹紧的可靠性，必要时应在工件刚性差的部位增加辅助支承，以提高工件被加工部位的刚性，降低由切削力引起的加工振动。如图4-25所示，辅助支承应尽量靠近加工部位，同时给予附加夹紧力Fj2，这样

50、可使夹紧刚度大大提高。,图4-25 增加辅助支承和附加夹紧力,4.3 工件在夹具中的夹紧,（4）选择合适的夹紧力作用点的作用形式，可有效的减小工件的夹紧变形、改善接触可靠性、提高摩擦系数、增大接触面积、防止夹紧元件破坏工件的定位和损伤工件表面等。图4-26所示的作用形式中，图(a)适合于对毛坯面夹紧；图(b) 的工件是薄壁套筒，为了减小夹紧变形，应增大夹压面积以使工件受力均匀；图(c)作用面积大，适用于对工件已加工面夹紧并可提高摩擦系数。,图4-26 夹紧力作用点作用形式选择,4.3 工件在夹具中的夹紧,3. 夹紧力的种类和设计注意事项 1） 夹紧力的种类 工件在夹具中装夹时，有时有多个夹紧力

51、作用于工件，这些夹紧力的作用目的可能不尽相同。根据其作用目的的不同，将夹紧力分为下列三种： (1) 基本夹紧力。为保证工件已定好的位免遭切削力、重力、离心力等作用力破坏而施加的作用力。一般是在工件定位后才开始作用。如图4-25中的Fj1和图4-27中的Fj2。,图4-27 基本夹紧力和辅助（定位）夹紧力的区别,4.3 工件在夹具中的夹紧,(2) 辅助（定位）夹紧力。定位过程中，为保证工件可靠定位而施加的作用力。这种力与工件定位过程同步进行。如图4-27中的Fj1。 (3) 附加夹紧力。为提高工件局部刚性而施加的作用力。一般在基本夹紧力作用后才开始作用。如图4-25中的Fj2。 2）夹紧力设计注

52、意事项 在设计夹紧力时，必须明确工件装夹对上述三种夹紧力的要求，以及三种夹紧力作用的先后顺序。同时作用的夹紧力，应尽量采用联动或浮动夹紧机构。 4. 夹紧力大小的确定 为了保证夹紧的可靠性，选择合适的夹紧装置以及确定机动夹紧装置的动力部件（如缸孔直径）时，一般需要确定夹紧力的大小。夹紧力的大小应当适中。辅助（定位）夹紧力的大小一般以能保证工件可靠定位即可；附加夹紧力应能保证工件局部刚性、避免加紧变形为实际原则；在实际设计中，确定基本夹紧力大小的方法有两种：经验类比法和分析计算法。,4.3 工件在夹具中的夹紧,用分析计算法计算夹紧力时，实质上是解静力平衡的问题。首先以工件作受力体进行受力分析，受

53、力分析时，一般只考虑切削力和工件重力；然后建立静力平衡方程求出理论夹紧力FL；最后还要考虑到实际加工过程的动态不稳定性，需要将理论夹紧力乘上一个安全系数K，就得出工件加工所需要的实际夹紧力Fj。即： Fj=KFL (4-12) 一般取K =1.53，小值用于精加工，大值用于粗加工。 5.3.3几种常用的夹紧机构 夹紧装置可由简单夹紧机构直接构成，大多数情况下使用的是复合夹紧机构。夹紧机构的选择需要满足加工方法、工件所需夹紧力大小、工件结构、生产率等方面的要求。因此，在设计夹紧机构时，首先需要了解各种简单夹紧机构的工作特点（能产生的夹紧力大小、自锁性能、夹紧行程、扩力比等）。本节主要介绍几种常用

54、的典型基本夹紧机构的设计问题。,4.3 工件在夹具中的夹紧,1. 斜楔夹紧机构 如图4-28所示为斜楔夹紧机构的工作原理图。在夹紧源动力FQ的作用下，斜楔向左移动L的位移，由于斜楔斜面的作用，将导致斜楔在垂直方向上产生S的夹紧行程，从而实现对工件的夹紧，。图4-29为斜楔夹紧机构的应用实例简图。,图4-28 斜楔夹紧工作原理,图4-29 斜楔夹紧机构应用举例,4.3 工件在夹具中的夹紧,1） 斜楔夹紧机构所能产生的夹紧力计算 以图4-28为例，夹紧时斜楔的受力分析如图4-30所示。当斜楔处于平衡状态时，根据静力平衡可列方程组如下：,F1FRxFQ F1FWtg1 FRx FWtg(2),图4-

55、30 斜楔夹紧受力分析,解上述方程组可得斜楔夹紧所能产生的夹紧力：,(4-13),4.3 工件在夹具中的夹紧,式中 FQ斜楔所受的源动力（N）； FW斜楔所能产生的夹紧力的反力（N）； 1、2分别为斜楔与工件和夹具体间的摩擦角； 斜楔的楔角。 由于、1、2均很小，设1=2=， 式（5-13）可简化为： 2） 斜楔夹紧的自锁条件,(4-14),手动夹紧机构必须具有自锁功能。自锁是指对工件夹紧后，撤除源动力时，夹紧机构依靠静摩擦力仍能保持对工件的夹紧状态。根据这一要求，当撤除源动力后，斜楔受力分析如图4-31所示。,4.3 工件在夹具中的夹紧,图4-31 斜楔自锁时的受力分析,由图可知，要使斜楔能

56、够保证自锁，必须满足下列条件： F1 FRx 即 FWtg1 FWtg(2) 由于、1、2的值均很小，所以上式可近似写成： 1 2 即 12 (4-15),上式说明了斜楔夹紧的自锁条件是：斜楔的楔角必须小于或等于斜楔分别与工件和夹具体的摩擦角之和。,4.3 工件在夹具中的夹紧,对于钢铁表面，斜楔夹紧机构满足自锁的条件是： 1117。为自锁可靠起见，一般取 =68。由于气动、液压系统本身具有自锁功能，所以采用气动、液压夹紧的斜楔楔角可以选取较大的值，一般取 =1530。 3) 斜楔夹紧的扩力比（扩力系数） 扩力比指在夹紧源动力FQ作用下夹紧机构所能产生的夹紧力FW与FQ的比值，用符号“iF”表示

57、。,iF FW / FQ (4-16),扩力比反映的是夹紧机构的省力与否。当iF1时，表明夹紧机构具有增力特性，即以较小的夹紧源动力可以获得较大的夹紧力；当iF1时，则说明夹紧机构是缩力的。在夹紧机构设计中，一般希望夹紧机构具有扩力作用。,4.3 工件在夹具中的夹紧,斜楔夹紧机构是扩力机构，其扩力比为： 显然，、1、2越小，iF就越大。当取126时，iF3。 4）斜楔夹紧机构的行程比 一般把斜楔的移动行程L与工件需要的夹紧行程S的比值称为行程比，用符号“iS”表示。行程比从一定程度上反映了夹紧机构的尺寸大小。斜楔夹紧机构的行程比为： i SL/ S1/ tg (4-18),(4-17),斜楔夹

58、紧机构结构简单，有自锁性，斜角越小，扩力比越大，但夹紧行程变小。故一般用于工件毛坯质量高的机动夹紧装置中，且很少单独使用。,4.3 工件在夹具中的夹紧,2. 螺旋夹紧机构 由螺钉、螺母、垫圈、压板等元件组成的夹紧机构，称为螺旋夹紧机构。螺旋夹紧机构结构简单，容易制造。由于螺旋升角小，螺旋夹紧机构的自锁性能好，夹紧力和夹紧行程都较大，在手动夹具上应用较多。螺旋夹紧机构可以看作是绕在圆柱表面上的斜面，将它展开就相当于一个斜楔。 图4-32(a)是一个最简单的螺旋夹紧机构，但在使用中容易压坏工件表面，而且拧动螺钉时容易使工件产生转动，一般应用较少。图4-32(b)中螺杆3的头部通过活动压块1与工件表

59、面接触，拧动螺杆时，压块不随螺杆转动，故不会带动工件转动；由于压块1面积大，不会压坏工件表面。 1) 单螺旋夹紧机构的夹紧力计算,螺旋可以视为绕在圆柱体上的斜楔，因此可以由斜楔的夹紧力计算公式直接导出螺旋夹紧力的计算公式。如图4-33所示，工件处于夹紧状态时，根据力的平衡、力矩的平衡可算得夹紧力Q：,4.3 工件在夹具中的夹紧,图4-32 单螺旋夹紧机构 1压紧螺钉 2螺母衬套 3止转螺钉 4压块,图4-33 螺旋夹紧受力分析和当量摩擦角计算,4.3 工件在夹具中的夹紧,(4-19),式中 螺旋升角，一般为=24； 1螺母与螺杆间的摩擦角； 2 工件与螺杆头部(或压块)间的摩擦角； rz螺旋中

60、径的一半； r1摩擦力矩计算半径。其数值与螺杆头部或压块的形状有关。,2) 单螺旋夹紧机构的扩力比,单螺旋夹紧机构具有扩力作用，其扩力比为：,(4-20),4.3 工件在夹具中的夹紧,3) 螺旋夹紧机构的应用 螺旋夹紧机构由于具有较大的扩力比和几乎不受限制的大的夹紧行程；另外由于采用标准螺纹副，而标准螺纹的螺旋升角一般为，所以其自锁性能良好。因此在实际设计中得到广泛应用，尤其适合应用于手动夹紧装置。 当夹紧行程较大时，螺旋夹紧机构的操作就显得比较费时。在实际应用中，可以采用其它手段实现螺旋夹紧机构对工件的快速装卸。图4-34所示是几种实现快速装卸的方法。 在实际应用中，单螺旋夹紧机构常与杠杆压

61、板构成螺旋压板夹紧机构。常见螺旋压板夹紧机构的组合形式如图4-35所示，组合形式不同，其扩力比大小亦随之不同。在实际设计中具体采用哪一种组合，除考虑扩力比外，重点还要考虑工件结构的需要。,4.3 工件在夹具中的夹紧,（a）快卸开口垫圈 (b）快卸螺母 （c）垫板快卸 图4-34 单螺旋夹紧快卸结构,（a） （b） （c） 图4-35 常见螺旋压板夹紧机构,4.3 工件在夹具中的夹紧,3. 偏心夹紧机构 偏心夹紧机构是由偏心件来实现夹紧的一种夹紧机构。偏心夹紧经常与压板联合使用，如图4-36所示。偏心件有偏心轮和凸轮两种，其偏心方法分别采用了圆偏心和曲线偏心两种。曲线偏心为阿基米德曲线或对数曲线

62、，这两种曲线的优点是升角变化均匀或不变，可使工件夹紧稳定可靠，但制造困难，故使用较少；圆偏心由于制造容易，因而使用较广。在此主要介绍圆偏心夹紧的原理和方法。,图4-36 几种偏心夹紧机构,4.3 工件在夹具中的夹紧,1）圆偏心夹紧力计算 圆偏心夹紧实际上是斜楔夹紧的另外一种形式变楔角斜楔。随着楔角增大，斜楔的夹紧力减小，自锁性能变差。因此，最大楔角处是偏心轮设计的重要依据。图4-37是偏心轮在P点处夹紧时的受力情况。此时，P=max，夹紧力接近最小，一般只需校核该点的夹紧力。在P点处可以将偏心轮看作是一个楔角为的斜楔，该斜楔处于偏心轮回转轴与工件垫块夹紧面之间。圆偏心夹紧的夹紧力为：,图4-3

63、7 圆偏心夹紧力计算,4.3 工件在夹具中的夹紧,式中 L手柄长度(mm)； 1、2分别为偏心轮与工件、偏心轮与回转轴之间的摩擦角； 夹紧点P到偏心轮回转轴线的距离； 偏心轮在P点处的楔角。 由于P、1和2均很小，当取12时，上式又可写成：,(4-21),(4-22),2） 偏心轮夹紧的自锁条件 由于偏心轮夹紧只是斜楔夹紧的另一种形式，因此要保证自锁就必须满足： P12 不计转轴处摩擦，并使P2e / D、1f1，则有： 2e / D f1 (4-23) 当f10.10.15时，上式又可写为： D/e1420 (4-24) 上式就是取不同摩擦系数时的偏心轮自锁条件。D/e是偏心轮的重要特性参数

64、。 3） 偏心轮夹紧机构的扩力比,4.3 工件在夹具中的夹紧,(4-25),4.3 工件在夹具中的夹紧,4) 偏心夹紧应用场合 圆偏心夹紧操作方便，动作迅速，结构紧凑。但由于其夹紧力小，自锁性能不是很好，且夹紧行程小，故多用于切削力小，无振动，工件尺寸公差不大的场合。 4. 典型夹紧机构 （1）联动夹紧机构。联动夹紧机构是指由一个夹紧动作使多个夹紧元件实现对一个或多个工件的多点、多向同时夹紧的夹紧机构。联动夹紧机构可有效地提高生产率、降低工人的劳动强度，同时还可满足有多点、多向、多件同时夹紧要求的场合。 图4-38(a)是一多点、单向联动夹紧机构。当向下旋转螺母1时，可使两个压板9同时对工件夹

65、紧。图4-38(b)是一多件夹紧机构。,4.3 工件在夹具中的夹紧,图4-38 多位与多件夹紧装置 （a）1-活节螺栓；2-球面带肩螺钉；3-锥形垫圈；4-球头支承；5-铰链板； 6-圆柱销；7-球头支承钉；8-弹簧；9-转动压板；10-六角扁螺母 （b）1、2-摆动压板,（2）定心夹紧机构。保证工件的对称中心不因工件尺寸的变化而变化就称为定心。定心夹紧机构就是利用夹紧元件的等量变形位移或等速相向运动保持工件的对称中心不因夹持面尺寸变化而变化的定位、夹紧装置。,4.3 工件在夹具中的夹紧,图4-39中，1、2是起定位夹紧作用的V形块，3为左、右螺纹的双头螺柱。旋转螺柱3，就可使V形块1、2作等速相向