酥面原因分析

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1、挂面酥条原因解析1 挂面酥条问题内在机理分析酥面是挂面生产中容易出现的问题，也是难以克服的问题，引起挂面酥面的原因很多，机理也十分复杂。1.1 何谓酥面所谓酥面，就是因工艺、设备、管理、原料以及气候问题引起挂面的表面或内部出现纵裂和龟裂的现象。酥面的 挂面，其外观毛糙不平直，呈灰白色，严重时挂面表面的中间有一条明显的纵向裂纹。且质地酥脆，无弹性，抗弯强 度极差，易断裂，折断时声音低沉或无声音，断面为阶梯形或锯齿形。煮熟后断裂成无法用筷子捞起的短、碎面条。 酥面后的产品，其食用效果和商品价值大大降低，回机后引起更多酥面。酥面严重地影响挂面的品质和产量，增加生产成本，且大量酥条的挂面重新回机处理，

2、又将引起恶性循环，进一 步造成挂面质量差。2.2 影响酥面的主要因素挂面酥条的原因是相当复杂的，是物理和生化过程综合作用的不良结果，也关系到经营管理方面的问题。概括起 来，主要有以下几个方面。1）面团调制工艺的影响面团调制是挂面生产的首道工序，其工艺技术参数及操作是否合理，对制面质量有显著影响。面团调制效果差是 挂面酥条的隐患。 和面加水量多少的影响和面的作用是在小麦粉中加入适量的水和添加剂，通过机械力的作用使小麦粉中的蛋白质和淀粉充分吸水膨胀， 形成面筋网络组织，且面团水分分布均匀。若加水量过少，小麦中的蛋白质和淀粉不但吸水不充分，而且面团水分分 布不均匀一致。在烘干过程中，由于湿面条的水分

3、分布不均匀，其脱水速度也不均匀，使其因脱水造成的收缩和干燥 应力也不一致。面条内部的局部应力增大，出现扭曲裂断的酥面现象。若加水量过多，则湿面条结构松疏，不仅在烘 干初期大量断头（掉条），而且因内部组织的孔隙度大，其抵抗温湿度向内或向外迁移的能力减弱，在挂面存放时期的 环境条件差时，则吸湿或脱水而酥条。 和面机搅拌速度快慢的影响搅拌速度过慢，小麦粉与水混合不均，出现夹生粉，不利于小麦粉中的蛋白质和淀粉充分均匀地吸水膨胀形成面 筋质，易引起烘干过程的扭曲断裂酥条。若搅拌速度过快，面团温度升高快，易出现面筋扩展过度，造成“面团过熟” 现象，挂面强度差，经常产生酥面。2）烘干过程的影响挂面脱水有两个

4、过程，一是挂面表面水分的蒸发，二是挂面内部水分向表面扩散。这两个过程虽然相互储存，但 在数量上往往是不易相等的。当挂面表面水分大于内部水分扩散量时，必然使挂面表面水分降低，这就使挂面截面上 的水分梯度迅速增大，若挂面表面水分蒸发量和内部水分扩散量在数量上相等，挂面截面上水分梯度的增加速度就会 变慢。挂面截面上水分梯度的大小对挂面质量有极大的影响，因此挂面在烘干过程中，应尽可能使挂面表面水分蒸发 量与内部水分向表面的扩散量相等。影响挂面表面水分蒸发的因素主要有温度、相对湿度和空气流速；影响挂面内部水分向表面扩散的速度的因素主 要是挂面自身的温度和厚度。运用调节烘房各区段的温度、相对湿度和空气流速

5、相互匹配，使挂面在烘干脱水过程中， 其截面上的水分梯度不至过大，就可生产出高质量的挂面，否则就会造成局部或大面积的酥面。面条在保潮发汗区运行时，如果排潮量过大，挂面表面水分大量蒸发。由于挂面表面水分蒸发过快和挂面内部温 度较低，内部水分扩散速度较慢，因而就会使挂面表面失水过多并迅速结膜，阻碍了内部水分的扩散。于是向外扩散 的水分在结膜层下积聚起来，对外层薄膜产生一种楔压力；又由于挂面具有脱水收缩的特性，挂面内外水分下降程度 不同，其收缩程度也就不同，此时挂面表面受到拉应力的作用，同时挂面水分较高，还处于塑性体的阶段，还要受到 自重的拉力。当这几种力超过结膜层的抗拉强度时，挂面表面就会出现裂纹，

6、而且多数是横向的（横向拉应力要大些）。 这种裂纹，虽然在开始前很浅，但随着进一步干燥，由于挂面应力集中和在烘干过程中挂面不停的摆动，使裂纹逐渐 加深加长。由于这种断裂缺陷，挂面大都要产生酥面现象，严重时，挂面出烘房后就会酥断。当挂面进入升温降潮区后，由于温度升高，相对湿度降低，挂面表面水分的蒸发和内部水分的扩散速度都增快。 但如前所述，挂面截面上水分分布一般不易均匀一致。根据气体蒸发原理，挂面的四个角各有两个蒸发表面，因此水 分较低，而挂面的内部水分不易跑出，所以水分较高。如在挂面横截面上画出等水分线，它们将是一个个互相套在一 起的近似椭圆。由于挂面内外水分不同，其脱水收缩也就不同，因此挂面外

7、层受到拉应力的作用，内层受到压应力的 作用。如挂面横截面上的水分梯度不大，即挂面表面水分蒸发量和内部水分扩散量大致相等，这种应力也不大；如水 分梯度过大，这种应力就很大，当应力超过了挂面最薄弱部位的强度，就会从这里拉断，从形成的裂纹可看出，挂面 的四个角由于水分较低而强度较高，这个最薄弱的部位就恰在挂面截面的中部。当挂面薄时，只是从上下方向断裂； 当挂面较厚时，甚至还会从左右方向断裂。这就形成了挂面的纵向裂纹。这种裂纹的最终形成往往产生在降温散热区 或缓苏区，但它的形成过程却是在升温降潮区。另外，挂面由升温降潮区运行到降温散热区，由于温度的降低，尤其是降温速度较快时，往往对纵向裂纹的形成 起一

8、种加速作用，因为挂面遇冷收缩时，也是四个角先冷下来，而中心部位一时还冷不下来，由于遇冷收缩，必然加 剧上述拉应力的作用。挂面纵向裂纹的危害虽不及横向裂纹那样严重，但这样的挂面，很明显是不耐存放。这是因为挂面刚出烘房时， 挂面虽有裂纹，由于挂面内外水分不均匀，其外层水分较低，比较坚硬，因此挂面的强度还是不错的，当放置一段时 间后，挂面水分渐渐趋于一致，这样，坚硬的外壳就会由于水分增高而逐渐松软，加之挂面的内应力并没有完全消失， 挂面外壳强度的降低又反过来促使裂纹的扩大，因而这种挂面极易在烘干后期或存放期间产生酥面现象。3）烘干后处理的影响挂面是一种不良的导热物质，随着烘干过程中挂面的水分逐渐降低

9、，其导热性能越来越差。虽然出烘房后外界温 度降低了，但挂面内部的热湿传递不可能骤然停止，而一直进行到挂面内外温湿度及其与外界空气温湿度相对平衡为 止。因此，若挂面处理场所的温湿度与烘道尾端空气的温湿度相差较大，则因其吸湿膨胀或脱水收缩而易酥条。挂面 处理场所包括包装间，成品库以及销售库房等。挂面生产线最后烘干区间设置不易过短（适宜的区间长度为烘道总长的 25 %-30），否则烘道尾端与包装间空气 之间的温湿度差异过大，挂面极易因骤热骤冷或回潮吸湿而造成酥条。另一个问题是，成品仓库无保温保湿措施，在 较湿较冷天气下（如冬天和多雨季节），挂面温湿度与空气温湿度差异过大而造成酥条。另外，小麦粉品质（

10、如面筋质过低或发芽小麦磨制的小麦粉）的好坏，轧片效果好坏（如轧片道数过少，压延过 度等），对挂面酥条均有一定影响。操作及管理水平的高低，对造成挂面酥条有较大甚至是重要的影响。必须加强员工 的业务素质和责任心的教育，实行全过程的质量控制，最大限度地降低酥条等现象，提高挂面质量。4）其他因素的影响根据引起酥面的机理，面条尺寸（横截面的大小和形状）也是影响挂面酥条的主要因素，同样条件下，尺寸越大， 烘干过程中内部水分朝表面迁移的速度越慢，越容易出现酥面。部分添加剂的加人可以减少酥面的出现，如和面时加入食盐，能使挂面烘干过程中表面水分的蒸发速度降低，内 部水分朝表面迁移的速度增加，这在一定程度上能够防

11、止烘干过程中出现酥面。总之，若小麦粉符合标准要求，则挂面酥条的原因是和面、烘干和烘干后处理环境三个方面。和面是防止酥面的 首要关口，烘干是防止酥条的关键，烘干后缓苏是防止酥条的主要环节。2 几种常见的挂面酥条2.1 1.5 高筋面酥条在几年的生产实践中，普通品种挂面中1.5 高筋面酥条发生的机率是最高的。有的情况比较严重，在面条没有下架 就酥掉了，而大部分是在仓库存放一段时间以后才发生小范围或大批酥条。1.5 高筋面酥条表现一般是在宽度范围的中 部出现一条十分明显的纵向裂纹，严重的还夹杂着不规则的横向裂纹。这样的面条下锅煮不到2 min,面条就从纵向裂 纹处分开，变成两根面条，从而严重影响了面

12、条的食用品质。从前面对酥面内在机理的分析中可以看出， 1.5 高筋面容易发生酥面主要是其宽度不宽，厚度较厚， 1.5高筋面的 宽度是1.5 mm,厚度要求在0.75-0.85 mm之间，大于其一半的宽度。而3.0高筋面的宽度是3.0 mm,厚度要求在0.7-0.8mm 之间,远远小于其宽度的一半也就是1.5高筋面的宽厚比小。挂面内部水分向外扩散的速度较低。 3.0高筋面的宽厚比 大，挂面内部水分向外扩散的速度较高。在开停机或在机器设备出现大的故障停机时间较长时，烘房中没有面条出现大的空档，这时的烘房内温度一般较 高，而湿度是很低的，国产一、二线的烘房没有自动补潮系统，在面条少湿度低时，操作人员

13、所采取的措施一是降温 减少压风排潮，此措施的缺点是容易出现面条烘不干的现象。二是在保持正常温度的前提下，进行人工洒水补潮。由于1.5高筋面的宽厚比小，很容易出现挂面内部水分向外扩散的速度低于挂面外部水分的散失速度的现象。只有 在保持一定温度增加湿度的环境条件下，才能达到挂面内外水分扩散速度的一致。在开停机，故障停机时间过长引起 烘房出现大的空挡只保持正常温度而没有采取充分补潮时；烘房中出现高温低湿的情况，很容易出现小范围或大批量 的挂面酥条现象。所以在开停机及故障停机时间较长时，一般不生产1.5高筋面。1.5高筋面酥条较多表现在在仓库存放一段时间后才出现纵向裂纹，即我们平时所说的后酥现象。具有

14、隐蔽性强的 特点，究其原因，主要还是烘房操作不当造成的。2.2 3.0高筋面酥条3.0高筋面一般情况下不会酥条，由于它的宽厚比大，挂面内部水分向外扩散速度容易等于挂面外部水分散失速度， 对烘房低温高湿等条件的要求不太高，但在较高温度，很低湿度的情况下，还是会出现酥条的。3.0高筋面酥条表现是 龟裂，即面条表面出现横七竖八的裂纹，用手握住一把挂面一捏，就碎裂为长短不一的短面条或碎面条，下锅就变成 面糊，是比较严重的酥条，也就是说3.0高筋面要么不酥，要么就是严重的酥条，轻微的酥条一般不容易发现，对成品 的品质影响不大。由于在正常控制情况下， 3.0高筋面一般不会出现酥条现象，又由于3.0高筋面销

15、量较大，所以在开机时，一般用 它打头，在停机时，用它结尾，在故障停机时间较长烘房出现大的空挡而又生产其它品种的挂面时，往往换刀生产一 段时间的 3.0高筋面后才继续生产其它品种。（在平时生产的几个品种中， 3.0高筋面是作为一般品种对待的。 8.0高筋 面宽度8.0 mm,厚度要求为0.65-0.75 mm,其宽厚比更大，因此8.0高筋面没有出现过酥面现象，但在温度高湿度低 时，其条形会出现扭曲变形，严重影响成品的包装，1.0规格的面条一般是鸡蛋面或银丝面，其宽度1.0 mm,厚度要 求为0.750.85 mm,其宽厚比更小，也就更容易出现酥条现象，所以一般把8.0, 1.0两种规格的面条作为

16、特殊品种对待.其 前后都以 3.0 高筋面作为保护。2.3 棒棒圆面酥条棒棒凉面横截面是圆形的，常见的有（P 1.25,0 1.5、Q 1.75等几种规格。棒棒凉面较之1.5高筋面更容易出现酥条。 因为圆形面条其内部的水分更不容易向外散发，其水分散发更加困难。圆面的外层很容易形成一层胶性薄膜，从而封 闭水分内扩散的通道，也就是圆面外层水分散发与内部水分扩散很容易形成明显的速度梯度，这就是圆面不容易加工 的主要原因。棒棒圆面酥条主要表现为劈条，即从两个面片复合部位劈开的，用手拿着成品圆面两端用力一拧，没有 质量问题的圆面需要费些力气才能拧断，而且断面是一个整体，而发生酥条的圆面断面明显的分成两半

17、，严重的两手 轻轻一拧，整根面条就从复合处分成两半，我们可以看到出现酥条的圆面的里面是白色的，与圆面的外表面颜色是不 一样的（1.5高筋面酥条发生裂纹的部位与棒棒圆面不同，它是从其宽度一面出现裂纹的，这种不同与它们的横截面形 状有很大的关系，最脆弱的部位也就是最容易受到伤害的部位，这一点是不难理解的）。正常的棒棒圆面用牙咬是坚硬 的，有酥条质量问题的圆面牙咬的感觉是酥脆的，下锅煮面条很快就从中间分开变成两根。因此对面条的食用品质影 响较大。生产棒棒圆面的工艺控制要求十分严格。1）和面加水要求比普通面加水多些，一般每批次面粉多加1kg左右的水。棒棒圆面和面加水不能少，面和干了， 面粉中的蛋白质和

18、淀粉吸水不充分，面团水分分布不均匀，面带在复合时效果不好，在烘干过程中，很容易从复合部 位劈开；加水量过多，烘房一区不好定条，引起面条下垂，面条上细下粗，面条上部容易干燥，下部不好烘干，就会 出现下部面条酥条，上部面条水分偏干的现象。2）棒棒圆面生产需要较大的压延倍数与适合的压延比。棒棒圆面复合前面片厚度要求大于6-7 mm （普通面复合前 面片厚度一般在4-5 mm之间），压延倍数越大（在一定范围内）面片受挤压的作用越强，面片内面筋网络组织越细密 化。这对防止棒棒圆面劈条是很有用的。3）烘房内必须保持较高的湿度，一定的温度，烘房跑速较普通面条要低的多。烘房的控制要求是必须尽可能减小 圆面内外

19、水分散失的速度梯度。生产棒棒圆面时，有些具体要求：其一，烘房里特别是二区不能有大的空档（大的档 里一般温度较高，湿度相对低得多，此时烘房控制相对困难得多，也最容易出现质量问题）；其二，烘房里不能有特殊 品种（高筋 1.5、高筋 8.0、鸡蛋面等小品种），因为棒棒圆面要求跑速很慢，对特殊品种的质量影响较大，一般情况下， 只有在烘房里全部是高筋3.0面条时才能生产棒棒圆面。棒棒圆面生产后，跟着生产的面条一般也是高筋3.0。3 防止挂面产生酥条的有效措施产生挂面酥条的原因较多，且各种因素综合作用，因此必须全面防范，综合治理。1）保证面粉质量小麦粉进挂面车间之前要进行全面的质量检验，特别要掌握小麦粉的

20、水分和面筋质含量的指标，要求小麦粉的质 量符合国家标准，并最好有一定的储存期。2）合理设计和面工艺对和面工艺的设计必须合理，对影响和面效果的加水量、搅拌速度、和面时间、干碎头回机量及面团温度等技术 参数必须合理确定，并在操作过程中严格执行操作规程，使各参数稳定。3）合理设计烘干工艺烘干工艺是防止挂面酥条的关键环节，其工艺的设计、温湿度参数的选择，必须根据脱水速度变化规律和最佳脱 水量进行。以挂面内部水分向外迁移的速度作为控制基准，严格控制和调节挂面表面层水分的蒸发速度，使两者的速 度相适应。 烘干工艺设计，必须降低烘干温度，延长烘干时间，采用低温保湿烘干工艺。烘道必须具有保温性，密封性和 排湿

21、合理性，空气介质的流动速度、风量大小及烘道内挂面密度等参数必须合理选择。 必须根据实际情况，试验不同气候条件下的最佳脱水参数，并将其结果作为实际操作的控制值予以稳定。烘房操作人员必须加强责任，根据不同气候条件，将烘房内的温湿度、风量风速和排湿状态稳定控制在最佳参数范围。4）确定合理的后处理工艺若挂面生产线最后干燥阶段的工艺参数不合理，烘干后的挂面与周围环境大气的热湿传递作用继续进行，为挂面 酥条创造了条件。所以烘干后的挂面缓苏过程不容忽视，必须合理设计，精心操作。具体应做到以下几点： 挂面温度应逐渐下降到室温，尤其是在寒冷高湿季节，切勿让外面的冷湿空气直接进入包装间和烘房。包装间 应注意保温和

22、相对密闭，使刚出烘房的挂面逐步回凉，逐渐降温至室温，最后接近外界气温。 挂面缓苏的时间与挂面形状以及组织结构的紧密程度有关，其时间一般不低于16 h。 挂面的后期管理应保证将质量较好的挂面稳定地送到库房、粮店和消费者手里。刚出车间的挂面应迅速送入库 房，保管挂面的库房应保持适当温湿度，并相对密闭，防止白天和夜晚的温差、湿差对挂面质量的影响。挂面除包装 外，应有专用运输箱，如硬纸箱等，减少挂面在搬运过程中摔击和重压，避免破损和酥断，切不能用面粉袋包装运输 挂面。 包装间必须保温和相对密闭，使烘干后的挂面温湿度逐渐接近外界空气的温湿度。成品库应恒温和恒湿。其做 法通常是在包装间和成品库墙壁、天花板设置保温材料，并在房间装设吸湿或排湿装置。若遇空气湿度过高的天气， 就进行排湿；若空气湿度过低，可缓慢引入室内。若遇空气温度过低的天气，应防止冷空气进入。