K11-套筒零件机械加工工艺规程及铣套筒宽3.5mm深1mm槽工装夹具设计【含CAD图纸、说明书】
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目 录序 言1第1章 计算生产纲领、生产效率分析22.1生产纲领22.2 生产效率分析2第2章 零件的分析32.1 零件的分析32.2 零件的作用32.3 零件的工艺分析4第3章 工艺规程设计53.1 确定毛坯的制造形式53.2 基面的选择53.2.1 粗基准的选择原则53.2.2 精基准选择的原则63.3 制订工艺路线63.4 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差73.5 基本工时的确立9第4章 铣床夹具设计205.1 专用夹具的提出205.2 定位装置设计205.3定位元件及夹紧元件的选择205.4切削力和夹紧力的计算205.5定位误差分析215.6定向键与对刀装置设计225.7 夹具设计及操作简要说明24总 结25参考文献261 序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品,并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用,也可以为其它行业的生产提供装备,社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业,因此制造业是国民经济发展的重要行业,是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲,机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。套筒的加工工艺规程和铣套筒宽3.5深1槽的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行毕业设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,并设计出专用夹具,保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论,又要注意生产实践的需要,只有将各种理论与生产实践相结合,才能很好的完成本次设计。本设计选用套筒来进行工艺编制与夹具设计,以说明书、绘图为主,设计手册与国家标准为附来进行详细说明。第1章 计算生产纲领、生产效率分析2.1生产纲领生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=Qn(1+a+)式中: N零件的生产纲领(件/年) Q机器产品的年产量(台/年) n每台产品中该零件的数量(件/台) a备品百分率 废品百分率2.2 生产效率分析操作者按规定的作业方法工作时,他的能力或努力程度叫效率。主要用来考核纯生产能力,不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。1)标准工时:标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下,从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间,其包含直接工时与间接工时。即加工每件(套)产品的所有工位有效作业时间的总和。a标准工时:标准工时=生产一个良品的作业时间。b标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时(1+宽放率)c工厂使用的宽放率一般在10%20%,对一些特殊的工种,如体力消耗较大的工种,宽放率可适当放宽一些d正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。2)制定方法:对现有各个工位(熟练工人)所有的有效工作时间进行测定,把所有组成产品的加工工位的工时,考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后,计算得到标准工时。生产率(产出数量标准工时)(日工作小时直接人工数)100%第2章 零件的分析2.1 零件的分析套筒材料为20号钢,又叫优质碳素结构钢,强度比15号钢稍高,很少淬火,无回火脆性。冷变形塑性高、一般供弯曲、压延、弯边和锤拱等加工,电弧焊和接触焊的焊接性能好,气焊时厚度小,外形要求严格或形状复杂的制件上易发生裂纹。切削加工性冷拔或正火状态较退火状态好、一般用于制造受力不大而韧性要求高的。该钢属于优质低碳碳素钢,冷挤压、渗碳淬硬钢。该钢强度低,韧性、塑性和焊接性均好。抗拉强度为355500MPa,伸长率24%。正火可促进该钢球化,细化大块状先共析铁素体,改进小于160HBS毛坯的切削性能。2.2 零件的作用 图2.2.1 套筒零件,指机械中不可分拆的单个制件,是机器的基本组成要素,也是机械制造过程中的基本单元。其制造过程一般不需要装配工序。如轴套、轴瓦、螺母、曲轴、叶片、齿轮、连杆头、变速叉等。 2.3 零件的工艺分析工件共有八处加工表面 ,其间有一定位置要求。分述如下:1、18左端面2、18右端面3、38右端面、18外圆4、8.2孔;12孔5、38左端面、18外圆6、3-4.5孔、8.5沉孔7、宽3.5深12槽8、铣宽3.5深1槽第3章 工艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形式锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法,锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷,优化微观组织结构,同时由于保存了完整的金属流线,锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件,除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外,多采用锻件。正火可改善硬度小于160HBS毛坯的切削性能。该钢经调质处理后,其综合力学性能要优化于其他中碳结构钢,但该钢淬透性较低,水中临界淬透直径为1217mm,水淬时有开裂倾向。当直径大于80mm时,经调质或正火后,其力学性能相近,对中、小型模具零件进行调质处理后可获得较高的强度和韧性,而大型零件,则以正火处理为宜,所以,此钢通常在调质或正火状态下使用。3.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理,可以保证质量,提高生产效率。否则,就会使加工工艺过程问题百出,严重的还会造成零件大批报废,使生产无法进行。3.2.1 粗基准的选择原则1)如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求,应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面,则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2)如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀,应选择该表面作精基准。3)如需保证各加工表面都有足够的加工余量,应选加工余量较小的表面作粗基准。4)选作粗基准的表面应平整,没有浇口、冒口、飞边等缺陷,以便定位可靠。5)粗基准一般只能使用一次,特别是主要定位基准,以免产生较大的位置误差。3.2.2 精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求:用设计基准作为定位基准,实现“基准重合”,以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时,应尽可能采用此组精基准定位,实现“基准统一”,以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时,应选择加工表面本身作为精基准,即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度,可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠,可使夹具结构简单的表面作为精基准。3.3 制订工艺路线制定工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。此外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。表3.1 工艺路线工序号 工序内容工序01型材工序02渗碳淬火、渗碳深度为0.50.8mm、淬火硬度为5358HRC工序03铣18左端面工序04铣18右端面工序05钻6孔工序06车38右端面、38外圆、右18外圆工序07粗车、半精车8.2孔;粗车、半精车、精车12孔工序08粗车、半精车、精车38左端面;粗车、半精车、精车左18外圆;车洁角工序09钻3-4.5孔、锪平8.5沉孔工序10粗铣、半精铣宽3.5深12槽工序11铣宽3.5深1槽工序12去毛刺工序13检验至图纸要求工序14包装、入库3.4 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差1. 18左端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得锻件的单边加工余量Z=1.5mm,锻件尺寸公差为CT8级,表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铣削(即粗铣)方可满足其精度要求。 2.18右端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得锻件的单边加工余量Z=1.5mm,锻件尺寸公差为CT8级,表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铣削(即粗铣)方可满足其精度要求。3. 38右端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得锻件的单边加工余量Z=1.5mm,锻件尺寸公差为CT8级,表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步车削(即粗车)方可满足其精度要求。4. 38外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得锻件的单边加工余量Z=1.5mm,锻件尺寸公差为CT8级,表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步车削(即粗车)方可满足其精度要求。 5.右8外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得锻件的单边加工余量Z=1.5mm,锻件尺寸公差为CT8级,表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步车削(即粗车)方可满足其精度要求。 5.8.2孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,因加工表面的尺寸不大故采用实心锻造,表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,先钻6的孔、再粗车、半精车方可满足其精度要求。 钻 单边余量Z=3.0mm粗车 单边余量Z=1.0mm半精车 单边余量Z=0.1mm 6、12孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,因加工表面的尺寸不大故采用实心锻造,表面粗糙度Ra为0.8。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,再加工好的8.2孔基础上、粗车、半精车、精车方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=1.4mm半精车 单边余量Z=0.4mm 精车 单边余量Z=0.1mm 7、38左端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得锻件的单边加工余量Z=1.5mm,锻件尺寸公差为CT8级,表面粗糙度Ra为0.8。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,三步车削(即粗车、半精车、精车)方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=1.0mm半精车 单边余量Z=0.4mm 精车 单边余量Z=0.1mm8、左18外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得锻件的单边加工余量Z=1.5mm,锻件尺寸公差为CT8级,表面粗糙度Ra为0.8。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,三步车削(即粗车、半精车、精车)方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=1.0mm半精车 单边余量Z=0.4mm 精车 单边余量Z=0.1mm9、3-4.5孔、8.5沉孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,因加工孔的尺寸不大故采用实心锻造,表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,先钻3-4.5孔,再锪平8.5沉孔。 10、宽3.5深12槽的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,因加工表面的尺寸不大故采用实心锻造,表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,两步铣削(即粗铣、半精铣)方可满足其精度要求。 粗铣 单边余量Z=1.5mm半精铣 单边余量Z=0.25mm 11、宽3.5深12槽的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,因加工表面的尺寸不大故采用实心铸造,表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铣削)方可满足其精度要求。3.5 基本工时的确立工序01:型材、工序02:渗碳淬火、渗碳深度为0.50.8mm、淬火硬度为5358HRC工序03:铣18左端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra6.3,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工序04:铣18右端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra6.3,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工序05:钻6孔选用高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16) 由切削表2.7和工艺表4.216查得 (切削表2.15) 531r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时: ,则机动工时为工序06:车38右端面、38外圆面、右18外圆工步一:车38右端面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床, 所选刀具为YT5硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。1)确定切削深度由于单边余量为2.0mm,可在1次走刀内切完。2)确定进给量根据表1.4,在粗车QT500-7、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时,=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.27mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.35mm/r,=120m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选=0.27mm/r可用。3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,端面车刀耐用度T=30min。4)确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.27mm/r,切削速度=120m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=1200.80.650.811.15m/min58.2m/min 488r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=480r/min 则实际切削速度=58.2m/min5)校验机床功率由表1.24,3mm,0.27mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=480r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.5mm,=0.27mm/r,=480r/min,=58.2m/min2、确定车右38端面的基本时间 , 式中 =41mm,=21mm,=1.5mm,=4mm,=0mm,=0.27mm/r,=480r/min,=1 则 工步二:车38外圆的基本时间 , 式中 =7.5mm,=1.5mm,=4mm,=0mm,=0.27mm/r,=480r/min,=1 则 工步三:车右18外圆的基本时间 , 式中 =34mm,=1.5mm,=4mm,=0mm,=0.27mm/r,=480r/min,=1 则 工序07:粗车、半精车8.2孔;粗车、半精车、精车12孔工步一:粗车6孔至8的基本时间 , 式中 =62mm,=1.0mm,=4mm,=0mm,=0.27mm/r,=480r/min,=1 则 工步二:半精车8孔至8.2的基本时间1、 =0.1mm2、 =0.15mm/r3、 =1500.80.650.811.15m/min72.7m/min =610r/min4、确定基本工时 , 式中 =62m,=0.1mm,=0mm,=0mm,=0.15mm/r,=610r/min,=1 则 工步三:粗车8.2孔至11的基本时间 , 式中 =47mm,=1.4mm,=4mm,=0mm,=0.27mm/r,=480r/min,=1 则 工步四:半精车11孔至11.8的基本时间 , 式中 =47mm,=0.4mm,=4mm,=0mm,=0.15mm/r,=610r/min,=1 则 工步五:精车11.8孔至12的基本时间3、 =0.1mm4、 =0.1mm/r3、 =2000.80.650.811.15m/min96.9m/min =760r/min4、确定基本工时 , 式中 =47m,=0.1mm,=0mm,=0mm,=0.1mm/r,=750r/min,=1 则 工序08:粗车、半精车、精车38左端面;粗车、半精车、精车18左外圆;车洁角工步一:粗车38左端面的基本时间 , 式中 =38mm,=21mm,=1.0mm,=4mm,=0mm,=0.27mm/r,=480r/min,=1 则 工步二:半精车38左端面的基本时间 , 式中 =38mm,=21mm,=0.4mm,=4mm,=0mm,=0.15m/r,=610r/min,=1 则 工步三:精车38左端面的基本时间 , 式中 =38mm,=21mm,=0.1mm,=0mm,=0mm,=0.1mm/r,=760r/min,=1 则 工步四:粗车左21外圆至左19的基本时间 , 式中 =22mm,=1.0mm,=4mm,=0mm,=0.27mm/r,=480r/min,=1 则 工步五:半精车左19外圆至左18.2的基本时间 , 式中 =22mm,=0.4mm,=4mm,=0mm,=0.15mm/r,=610r/min,=1 则 工步六:精车左18.2外圆至左18的基本时间 , 式中 =22mm,=0.1mm,=4mm,=0mm,=0.115mm/r,=760r/min,=1 则 工步七:车洁角工序09:钻3-4.5孔、锪平8.5沉孔工步一:钻3-4.5孔选用高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16) 由切削表2.7和工艺表4.216查得 (切削表2.15) 566r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时: ,则机动工时为工步二:锪平8.5沉孔选用高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16) 由切削表2.7和工艺表4.216查得 (切削表2.15) 563r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时: ,则机动工时为工序10:粗铣、半精铣宽3.5深12槽工步一:粗铣宽3深12槽1、选择刀具刀具选取硬质合金三面刃铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra6.3,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取4753)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工步二:半精铣宽3深12槽至宽3.5深12槽1、选择刀具刀具选取硬质合金三面刃铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra3.2,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取6003)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工序11:铣宽3.5深1槽1、选择刀具刀具选取硬质合金三面刃铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra6.3,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取4753)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工序12:去毛刺工序13:检验至图纸要求工序14:包装、入库 第4章 铣床夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。由指导老师的分配,决定设计工序011:铣宽3.5深1槽的专用夹具。5.1 专用夹具的提出本夹具主要用于铣宽3.5深1槽,粗糙度为Ra6.3,精度要求不高,故设计夹具时主要考虑生产效率。5.2 定位装置设计铣宽3.5深1槽,选择工件38外圆面和左18端面及4.5孔来定位。5.3定位元件及夹紧元件的选择 本工序选用的定位基准为工件38外圆面和左18端面及4.5孔来定位,所以相应的夹具上的定位元件应是V形块和支承钉及对定销。因此进行定位元件的设计主要是对V形块和支承钉及对定销,在夹具体上的用铰链支座、铰链压板、螺母、圆垫圈、螺杆、螺杆支座和带肩螺母组成的夹紧机构进行夹紧。1、 38外圆面和V形块相配合限制四个自由度,即Y轴移动、Y轴转动、Z轴移动和Z轴转动。2、 左18端面与支承钉相配合限制一个自由度,即X轴移动。3、 4.5孔与对定销相配合限制一个自由度,即X轴转动。工件六个自由度被完全限制,属于完全定位5.4切削力和夹紧力的计算查表4得切削力计算公式:式中,f=1mm/r,查表得=736MPa, 即=1547N所需夹紧力,查表5得,安全系数K=式中为各种因素的安全系数,查表得:K=1.872,当计算K2.5时,取K=2.5孔轴部分由M6螺母锁紧,查表得夹紧力为12360N=30900N由上计算得,因此采用该夹紧机构工作是可靠的。5.5定位误差分析定位误差是指采用调整法加工一批工件时,由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸(通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸)或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时,由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造误差使定位基准位置变化,即定位基准的最大变动量,故由此引起的误差称为基准位置误差,而对于一批工件来讲就产生了定位误差。如图1所示 图1用V型块定位加工时的定位误差当定位基准与工序基准不重合时,就产生了基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。定位误差指一批工件采用调整法加工,仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。定位误差主要由尺寸位置误差和基准不重合误差组成。 根据相关公式和公差确定具体变动量。如图2,两个极端情况:情况1:d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地高得加工尺寸;情况2:d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地低得加工尺寸。且该工序定位误差 图2 定位误差 =O1O2+(d2-(d2-Td2)/2 =Td1/(2sina/2)+Td2/2 =0.043/2sin45+0.03/2 0.3925.6定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中,一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合,使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据GB220780定向键结构如图所示:图 3.3 夹具体槽形与螺钉图根据T形槽的宽度 a=12mm 定向键的结构尺寸如下:表 3.1 定向键数据表 BLHhDd1夹具体槽形尺寸 公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D14-0.013-0.0332082105.514+0.0774对刀装置由对刀块和塞尺组成,用来确定刀具与夹具的相对位置。对刀块选用圆形对刀块,其结构如下图所示:圆形对刀块的规格及主要尺寸:塞尺选用平塞尺,其结构如下图所示: 图 3.5 平塞尺图塞尺尺寸为:表 3.2 平塞尺尺寸表公称尺寸H允差dC10-0.0140.55.7 夹具设计及操作简要说明 如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单,便于操作,降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择由铰链支座、铰链压板、螺母、圆垫圈、螺杆、螺杆支座和带肩螺母组成的夹紧机构夹紧工件。本工序为铣削余量小,铣削力小,所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。总 结本次设计综合了大学里所学的专业知识,是理论与实际相结合的一次考验。通过这次设计,我的综合运用知识的能力有了很大的提高,尤其是看图,绘图,设计能力为我今后的工作打下了良好的基础。在此过程中,我进一步加深了对课本知识的理解,进一步了解了零件的工艺以及夹具设计过程。收获颇丰。首先,我要感谢老师对设计的指导。本次设计是在老师的悉心指导和帮助下完成的,我的机械工艺知识有限,在设计中常常碰到问题,是老师不厌其烦的指导,不断的点拨迷津,提供相关资料,才使设计顺利完成。老师的耐心讲解,使我如沐春风,不仅如此,老师严谨的治学态度和高尚的敬业情操深深打动了我,在此,我向老师表示最真诚的感谢。同时,感谢同班同学的支持和帮助,使我更好的完成了毕业设计。我也非常感谢我的父母。在学习和生活上,他们一直都很支持我,使我能全身心地投入到学习中,在此,我想对我的父母说:你们辛苦了,我会尽最大的努力来让你们过上最幸福的日子,请相信我。最后,很感谢阅读这篇课程设计的人们。感谢你们抽出宝贵的时间来阅读这篇课程设计。参考文献1 张耀宸主编.机械加工工艺设计手册.北京:航空工业出版社,19892 肖继德,陈宁平主编. 机床夹具设计(第2版). 北京:机械工业出版社20053 浦林祥主编.金属切削机床夹具设计手册(第2版).北京:机械工业出版社,19954 任嘉卉主编. 公差与配合手册.北京:机械工业出版社,19935东北工学院机械零件设计手册编写组 编. 机械零件设计手册.北京:冶金工业出版社,19836江南大学郑修本主编. 机械制造工艺学(第二版).北京:机械工业出版社,19997上海理工大学陆剑中,孙家宁主编. 金属切削原理与刀具(第4版).北京:机械工业出版社,20058刘力,王冰主编. 机械制图(第二版).北京:高等教育出版社,20049陈于萍,高晓康编著. 互换性与测量技术(第二版).北京:高等教育出版社,200510张龙勋主编. 机械制造工艺学课程设计知道书及习题. 北京:机械工业出版社,199911孟宪栋,刘彤安主编. 机床夹具图册.北京:机械工业出版社,199914江洪,郦祥林,李仲兴编著. Solidworks2006基础教程(第2版).北京:机械工业出版社,200626
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