后摇臂座零件的数控加工工艺设计含4张CAD图
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后摇臂座零件的数控加工工艺设计摘要 本次设计涵盖了我所学机械制造工艺学及机床夹具设计、铣削加工实训、公差与配合与测量等专业内容知识。本设计主要是以加工工艺方案和夹具设计来阐述。首先对零件图纸进行分析,确定零件的各个尺寸,精度生产类型等要素,然后再进行零件毛坯的选用,接着对零件进行工艺过程分析,然后计算出切削用量等要素。本设计主要阐述后摇臂座的零件设计,主要总结加工工艺过程,列成加工工艺卡。关键词:数控技术、制造技术I 目录摘要I第一章 : 零件分析21.1 零件的作用21.2计算生产纲领,确定生产类型21.3 零件图的工艺性分析和图纸审查31.31零件图31.32 零件图分析与审查3第二章 :工艺规程设计5 2.1 零件毛坯的选择5 2.2基准的选择62.21精基准的选择62.22粗基准的选择72.23后摇臂座零件粗基准与精基准的确定8 2.3表面加工方法的选择8 2.4确定工艺路线8 2.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定10 2.6加工设备的选择11 2.7切削用量选用及工时的计算122.71工序3:粗铣底部安装面122.72工序3:精铣底面安装面132.73工序4:钻11.8孔132.74工序4:铰12孔132.75工序5:粗铣侧面132.76工序5:精铣底面安装面142.77工序6:钻12.5孔142.77工序7:钻4孔142.8时间定额的计算142.81工序3:铣削毛坯底面工时计算152.82工序4:钻11.8孔工时计算162.83工序4:精铰12孔172.84工序6:钻12.5孔工时计算18结束语20致 谢21参考文献2222第1章 : 零件分析1.1 零件的作用 摇臂座主要作用:摇臂座是固定摇臂的底座,起固定作用。在顶置式气门发动机中,摇臂座是进排气机构的一个部件。进排气机构是由凸轮轴、挺杆、摇臂、摇臂轴、摇臂座、气门、气门弹簧等零件组成。气门的开启和关闭是由挺杆和摇臂动作完成的,摇臂就是通过摇臂轴安装在摇臂座上,一端是从凸轮轴经挺杆驱动,另一端顶在气门杆上和弹簧一起作用控制气门的开合。柴油机中的摇臂座,是支撑摇臂轴的,其作用相当于滑动轴承座,摇臂是安装在摇臂轴上的。1.2计算生产纲领,确定生产类型 生产纲领是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。计划期常为一年,所以生产纲领常称为年产量。计划期通常为1年,所以生产纲领也通常称为年生产纲领。生产纲领的公式:对于零件而言,产品的产量除了制造机器所需要的数量之外,还要包括一定的备品和废品,因此零件的生产纲领应按下式计算:N=Qn(1+a%)(1+b%)式中:N零件的年产量(件/年);Q产品的年产量(台/年);n每台产品中该零件的数量(件/台);a%该零件的备品率(备品百分率);b%该零件的废品率(废品百分率)。根据生产纲领的大小,可分为三种不同的生产类型:1.单件生产:少量地制造不同结构和尺寸的产品,且很少重复。如新产品试制,专用设备和修配件的制造等。2.成批生产:产品数量较大,一年中分批地制造相同的产品,生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产,大批生产接近于大量生产。3.大量生产:当一种零件或产品数量很大,而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。此零件年产量为6000件,经过计算为大批量生产。1.3 零件图的工艺性分析和图纸审查1.31零件图图1-1 零件二维图1.32 零件图分析与审查该零件的视图符合国家标准的要求,位置准确,表达清楚;几何元素之间的关系准确;尺寸标注完整、清晰。(1)尺寸精度 后摇臂座是轴类零件的主要表面,它不仅对轴的回转精度有影响,而且也影响着轴的工作状态,其中轴的轴承台阶精度要求较高,图纸中12及20属于IT7级加工精度较高,需要经过粗加工,精加工逐步达到,厚度20,属于IT8级精度以下加工精度,在加工中精度相对来说比较容易保证,图纸中一些未标注公差的尺寸,如孔12.5、总长50、等未标注尺寸公差,在加工中可以按照GB/T1804-m中所规定的公差带进行加工。(2)表面粗糙度的要求 由于零件表面工作部位不同,可以对不同的工作表面,选择不同的表面粗糙度。零件整体的便面粗糙度要求较高,3处粗糙度要求Ra3.2,其余按照Ra12.5处理,Ra3.2粗糙度精度要求较高,在加工中经过精加工-半精加工-精加工逐步达到。 (3)形位公差要求 形位公差包括形状公差和位置公差。任何零件都是由点、线、面构成的,这些点、线、面称为要素。机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差,包括形状误差和位置误差。零件中就有径向跳动公差和圆柱度公差,在加工中要注意保证位置度的精度要求。3) 其他技术要求零件图纸中经常会出现一些其他技术要求,例如零件图纸中说明了一下未注的倒角及圆角情况,还说明了未注尺寸公差按照GB/T1804-m执行,在安排加工工艺时务必注意保证此类技术参数。第二章 :工艺规程设计2.1 零件毛坯的选择由题目要求得知工件材料为QT400。时效处理可以使钢的性能,材质得到很大程度的调整,其强度、塑性和韧性都较好,具有良好的综合机械性。毛坯选用锻件,综合零件加工过程分析,该零件加工余量小,生产效率高,适合大批量生产,采用模锻方法制造毛坯,公差等级为普通级。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量,应先确定如下各项因素。(1)公差等级。由工件的功用及技术要求,确定该零件的公差等级为普通级。(2)锻件重量已知机械加工后零件的重量为1.5kg由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为1.65kg。根据上诸因素,可确定毛坯的机械加工余量,所得结果如表3-2所示表 3-2 毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差 锻件质量形状复杂系数材质等级公差等级0.85kg普通级项目()机械加工余量()尺寸公差()总长501.02.5(取1.5)530.5厚度201.02.5(取1.5)230.512孔无预留孔12.5孔无预留孔20孔1.02.5(取1.5)170.5绘制毛坯零件简图,如下图 2.1 毛坯简图2.2基准的选择 对零件进行基面选择是工艺设计中的不可缺少的工作。因为基面选择的合理性,可以保证零件的加工质量,提高零件的生产率。否则,加工工艺过程中会漏洞百出。粗基准:用毛坯上位经过加工的表表面作为定位基准称为粗基准。精基准:用加工过的表面作为定位基准成为精基准。2.21精基准的选择在选择定位基准是一般都是先根据零件的加工要求选择精基准,然后再考虑用哪一组表面作为粗基准才能把精基准加工出来。(1)基准重合原则一般应遵循以下几项原则。1)基准重合原则。应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准,可以避免由于基准不重合引起的定位误差。2)统一基准原则。应尽肯能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面,以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。3)互为基准 原则。当工件上两个加工表面之间的尾椎精度要求比较高时,可以采用两个互为基准的方法进行加工。4)自为基准原则。一些表面的精加工工序,要求加工余量小二均匀,常以加工表面自身为精基准进行加工。上述4项选择精基准的原则,有时不可能同时满足,用根据实际条件决定取舍。2.22粗基准的选择保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则,被加工零件上如有不加工表面,应选不加工表面作为粗基准,这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系。2)合理分配加工余量的原则。从保证重要报名加工余量均匀考虑,应选择重要表面最为粗基准。3)便于装夹的原则。为使工件定位稳定,夹紧可靠,要求所选用的粗基准尽可能平滑光洁,不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切割或其他缺陷,并有足够的支撑面积。4)粗基准在同一尺寸方向上一般不得重复使用的原则。粗基准通常在同一尺寸方向上只允许使用一次,这是因为粗基准一般都很粗糙,重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大,所以组基准一般不得重复使用。上述4项选择粗基准的原则,有不能同时兼顾,只能根据主次抉择。2.23后摇臂座零件粗基准与精基准的确定后摇臂座零件首先加工出底面作为精基准,再以安装面为精基准加工侧面两孔,使得加工基准与设计基准统一,从而减少了加工误差,提高了加工精度,在加工两个侧面时,先以一面为粗基准加工一面精基准,在以此面为精基准加工反面,符合护卫基准原则,有效的保证了两面的平行度。2.3表面加工方法的选择很多零件都是由很多基础表面和一些特殊的表面组成的,每个表面都有着不同的精度和表面粗糙度,从而确定了各个表面的加工方法和加工方案,进而确定零件的加工内容。总的来说,如果想确定一个零件各个表面的加工方法必须要确定零件各表面的加工精度和表面粗糙度。下表是该零件的每个表面的加工方法总结:序号被加工表面经济精度等级表面粗糙度加工方法14孔IT8-IT10Ra12.5钻孔212孔IT6-IT7Ra1.6钻孔-铰孔312.5孔IT8-IT10Ra12.5钻孔420孔IT7-IT8Ra1.6钻孔-扩孔-铰孔520两端面IT7-IT8Ra3.2粗铣-半精铣-精铣6两侧面IT7-IT8Ra3.2粗铣-半精铣-精铣2.4确定工艺路线制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。(1)选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据,主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度,并综合考虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法,接着再确定一系列准备工序的加工方法,然后再确定其他次要表面的加工方法。(2)在各表面加工方法选定以后,就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序,以定位基准面的加工为主线,妥善安排热处理工序及其他辅助工序。(3)排加工路线图表。当生产批量不同时零件的工艺路线也会有较大的差别,先在列出零件大量生产时的工艺路线。见附表.2.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定用去除材料的方法制造机器零件时,一般都要从毛坯上切除一层层材料之后才能制得符合图样规定要求的零件。毛坯上留作加工用的材料层,称为加工余量。某加工表面上切除金属层的总厚度,称为该表面的总余量。每道工序切除金属层的厚度,称为工序余量。本工序的加工余量为相邻两工序公差之和。确定加工余量的方法有3种:凭经验估计法,查表法和计算法。实际加工中常用前两种方法。加工余量的大小,对于攻击的加工质量和生产率均由较大的影响。加工余量过大,不仅增加机械加工的劳动量,降低生产率,而且增加材料、工具和电力消耗,提高了加工成本。加工余量过小,则既不能消除上道工序的各种表面缺陷和误差,又不能补偿本道工序加工时的装夹误差,造成废品。确定加工余量的基本原则是:在保证加工质量的前提下越小越好。下图为工序3中工序余量与工序尺寸及其公差的关系: 图 3.7 工序余量与工序尺寸及其公差的关系工序余量和工序尺寸及其公差的计算公式如下: =上工序基本尺寸本工序基本尺寸 (3.3) (3.4) (3.5)式中 最小工序余量 最大工序余量 上工序的尺寸公差 本工序的尺寸公差由已知条件得 = =根据式(3.3)计算的 =根据式(3.4)计算的 =根据式(3.5)计算的 =故:毛坯的总长尺寸为50+2.7253工序3采用了分析计算法确定了加工余量,其余工序可以根据零件图所给的尺寸及公差进行分析估计来确定加工余量,这种方法叫做经验估算法。这种方法是根据实际经验确定加工余量。一般情况下,为防止因余量过小而产生废品,因此,估算时的数值应该偏大。2.6加工设备的选择通过以上对零件的工艺分析,可知加工此零件需要的设备主要为车床及铣床,对于设备的型号的选择主要考虑一下几个方面:1) 机床的加工范围:例如机床的回转直径或者加工行程是否能够满足零件的机构需求。2) 机床的加工精度:所选择的机床的加工精度必须大于零件的加工精度,这样才能够保证零件加工的可靠性3) 机床的切削速度范围:主要体现在机床的主轴转速,一般来说较大的回转直径的设备,转速都比较低,而较小的回转直径的设备转速较高,从切削速度的角度来看,较大的设备是不适合加工较小尺寸的零件。4) 机床的切削功率:机床所提供的切削力必须保证零件的顺利加工,也就是说机床提供的切削力必须大于零件的切削抗力。5) 机床的刚性6) 机床的经济性:在满足上述条件的情况下,竟可能选择成本较低的设备,这样可以大大降低生产成本。根据上述各点,为此零件选择一台车床、加工中心,车床具体型号参数如下:项 目技术参数床身上最大件回转直径250 mm拖板上最大件直径160 mm最大工件长度10 / 800 mm主轴转速范围70-3000 rpm主轴通孔直径25 mm主轴内孔锥度MT6主轴外端锥体锥度D4刀架刀位数4车刀刀杆最大尺寸16x16尾座套筒内孔锥度MT3尾座套筒最大移动距离100mm主电机功率2.2kw车床外形尺寸(长宽高)1500/18508001680mm车床毛重840kg/1000kg2.7切削用量选用及工时的计算数控切削用量即切削参数包括主轴转速、铣削深度与宽度、进给量、行距、残留高度、层高等。对于不同的加工方法,需要选择不同的切削用量。切削用量是加工过程中重要的组成部分,合理选择切削用量的原则是:粗加工时,一般以提高生产率为主,但也应考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时,应在保证加工质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本。2.71工序3:粗铣底部安装面 已知毛坯被加工长度为30mm,最大加工余量为Zmax=1.5mm,可一次切削,切削深度ap=1.5mm确定进给量f:根据工艺手册),确定粗铣每齿fz=0.1mm/r切削速度,盘铣刀为四刃铣刀:当nw=318r/min,工作台的每分钟进给量应为: fm=fn=40.1318=127mm/min).2.72工序3:精铣底面安装面 已知毛坯被加工长度为30mm,最大加工余量为Zmax=0.3mm,可一次切削,切削深度ap=0.3mm确定进给量f:根据工艺手册),确定粗铣每齿fz=0.08mm/r切削速度,盘铣刀为四刃铣刀:当nw=477r/min,工作台的每分钟进给量应为: fm=fn=40.08318=152mm/min).2.73工序4:钻11.8孔 已知毛坯被加工长度为20mm,最大加工余量为Zmax=2mm,可一次切削,切削深度ap=2mm确定进给量f:根据工艺手册),确定钻孔fz=0.1mm/r切削速度, 参考有关手册,确定V=20m/min当nw=539r/min,工作台的每分钟进给量应为:fm=fznz=0.1539=53.9(mm/min)2.74工序4:铰12孔 已知毛坯被加工长度为20mm,最大加工余量为Zmax=0.2mm,可一次切削,切削深度ap=0.2mm确定进给量f:根据工艺手册),确定铰孔fz=0.08mm/r切削速度, 参考有关手册,确定V=10m/min当nw=265r/min,工作台的每分钟进给量应为:fm=fznz=0.08265=21(mm/min)2.75工序5:粗铣侧面已知毛坯被加工长度为50mm,最大加工余量为Zmax=1.5mm,可一次切削,切削深度ap=1.5mm确定进给量f:根据工艺手册),确定粗铣每齿fz=0.1mm/r切削速度,盘铣刀为四刃铣刀:当nw=318r/min,工作台的每分钟进给量应为: fm=fn=40.1318=127mm/min).2.76工序5:精铣底面安装面 已知毛坯被加工长度为30mm,最大加工余量为Zmax=0.3mm,可一次切削,切削深度ap=0.3mm确定进给量f:根据工艺手册),确定粗铣每齿fz=0.08mm/r切削速度,盘铣刀为四刃铣刀:当nw=477r/min,工作台的每分钟进给量应为: fm=fn=40.08318=152mm/min).2.77工序6:钻12.5孔 已知毛坯被加工长度为50mm,确定进给量f:根据工艺手册),确定钻孔fz=0.1mm/r切削速度, 参考有关手册,确定V=20m/min当nw=509r/min,工作台的每分钟进给量应为:fm=fznz=0.1509=51(mm/min)2.77工序7:钻4孔 已知毛坯被加工长度为20mm,确定进给量f:根据工艺手册),确定钻孔fz=0.1mm/r切削速度, 参考有关手册,确定V=20m/min当nw=1592r/min,工作台的每分钟进给量应为:fm=fznz=0.11592=159(mm/min)2.8时间定额的计算目前工时定额主要是按经过生产实践验证积累起来的统计资料来确定(参阅有关手册),随着工艺过程的不断改进,也需要相应地修订工时定额。对于流水线自动线,由于有规定的切削用量,工时定额可以部分通过计算,部分应与统计资料得出。在计算出每一道工序的单件时间后,还必须对各个工序的单件计算时间进行平衡,以最大限度地发挥各台机床的生产效率,达到较高的生产率,保证完成生产任务。具体方法时首先计算出零件的年生产纲领所要求的单件时间: =60/Nmin式中,T年基本工时,单位为h; N零件的年生产纲领,单位为件/年; -设备负荷率,一般取0.75-0.85。将每个工序的单件计算时间Tc与Td进行比较。对于Tc大于Td的工序,可通过下列方法缩短Tc,以达到平衡工序单件时间的目的。若Tc大于Td在一倍以内,可采用该井刀具,适当提高切削用量,采用高效加工方法缩短工作进程等措施来缩短Tc。若Tc大于Td两倍以上,则可采用增加顺序加工工序或增加平行加工工序的方法来成倍地提高生产率,缩短Tc。对于Tc小于Td的工序,因其生产率较高,则可采用一般的通用机床及工艺装备,来降低成本。下面以工序3铣大面、工序4钻11.8,铰12孔,工序6转12.5孔为例来说明时间定额的计算方法。2.81工序3:铣削毛坯底面工时计算根据基本时间计算公式可求出该工序的基本时间为: (3.8)式中,当主偏角时, 切入行程 切出行程 刀具半径 毛坯长度 将上述参数代入式(3.8),则该工序的基本时间为: 辅助时间的计算。辅助时间与基本时间的关系为:=(0.150.20),则各工序的辅助时间分别如下:工序3的辅助时间: 布置工作地时间是作业时间的27,休息与生理时间是作业时间的24,本例均取3,则各工序的其他时间()可按关系式(3+3)(+)计算,分别如下:工序3的其他时间:完成该工序所需的总时间。单件时间与基本时间、辅助时间、其他时间()的关系为 。各工序的单件时间如下:工序3的单件时间2.82工序5:钻11.8孔工时计算根据钻孔的基本时间计算公式可求出钻孔工步的基本时间为: (3.9)式中,可根据,查表选取钻孔切入及切出行程/mm背吃刀量与主偏角有关的切入长度切出长度0.050.950.570.240.190.05130.101.901.100.470.370.10150.1252.401.400.590.480.125180.152.941.700.710.560.15220.203.802.400.950.750.2328钻孔令、,以此条件查表可得:,而,将上述参数代入公式,则该工序的基本时间为为: 辅助时间的计算。辅助时间与基本时间的关系为:=(0.150.20),则各工序的辅助时间分别如下:工序5的辅助时间: 布置工作地时间是作业时间的27,休息与生理时间是作业时间的24,本例均取3,则各工序的其他时间()可按关系式(3+3)(+)计算,分别如下:工序5的其他时间:完成该工序所需的总时间。单件时间与基本时间、辅助时间、其他时间()的关系为 。各工序的单件时间如下:工序5的单件时间2.83工序5:精铰72孔 根据基本时间计算公式可求出镗削单个孔的基本时间为 由毛坯图可知= ,而 将上述参数代入式(3.8),则该工序的基本时间为: 辅助时间的计算。辅助时间与基本时间的关系为:=(0.150.20),则各工序的辅助时间分别如下:工序5的辅助时间: 布置工作地时间是作业时间的27,休息与生理时间是作业时间的24,本例均取3,则各工序的其他时间()可按关系式(3+3)(+)计算,分别如下:工序5的其他时间:完成该工序所需的总时间。单件时间与基本时间、辅助时间、其他时间()的关系为 。各工序的单件时间如下:工序5的单件时间2.84工序6:钻12.5孔工时计算根据钻孔的基本时间计算公式可求出钻孔工步的基本时间为: (3.9)式中,可根据,查表选取钻孔切入及切出行程/mm背吃刀量与主偏角有关的切入长度切出长度0.050.950.570.240.190.05130.101.901.100.470.370.10150.1252.401.400.590.480.125180.152.941.700.710.560.15220.203.802.400.950.750.2328钻孔令、,以此条件查表可得:,而,将上述参数代入公式,则该工序的基本时间为为: 辅助时间的计算。辅助时间与基本时间的关系为:=(0.150.20),则各工序的辅助时间分别如下:工序6的辅助时间: 布置工作地时间是作业时间的27,休息与生理时间是作业时间的24,本例均取3,则各工序的其他时间()可按关系式(3+3)(+)计算,分别如下:工序6的其他时间:完成该工序所需的总时间。单件时间与基本时间、辅助时间、其他时间()的关系为 。各工序的单件时间如下:工序6的单件时间 结束语业设计即将结束,通过这次毕业设计,让我知道我有很多地方有不足之处,很多知识并不是很全面,很扎实,有些地方还要靠查阅资料,询问行业人员,请教老师同学,这是我不足的地方。这次毕业设计也让我把以前所学过的知识重新学习了一遍。在毕业设计中也让我学到了很多知识,CAD制图软件让我进一步的熟练和应用,主轴转速,工艺的编写,夹具的设计让我有了很大的突破与成功,同时也让我更进一步理解到本零件的各个尺寸以及各个工序所需要的主轴转速等。也可能是通过专业课程与实习的相结合,让我更系统的熟悉零件加工方面。像刀具的参数、材料的选用等。从而让我体会到理论与实践相结合的重要,进而也让我感受毕业设计的全过程 ,有了一个设计的清晰思路。毕业设计的顺利完成,我要十分感谢我的同学,我的指导老师以及所有对我毕业设计提出指导意见的人。因为他们,我的问题才能快速解决;因为他们,让我在机械设计这条道路上走的更远!致 谢 毕业设计即将结束,也就意味着我的大学时光即将结束,首先我要由衷感谢我的指导老师并表以最高的敬意,当我在查阅资料遇到和自己相冲突的问题时,是放下他宝贵的时间耐心地给我提意见并指导我如何做,如何解决问题。老师对问题的严谨态度也影响着我。同时我还要感谢一起学习一起讨论问题的同学们尤其是我的舍友,在我遇到困难的时候,是他们帮助我解决了诸多问题,让我学到课堂上由于分心没有学到的知识以及设计中的疑问。在这次设计中,最重要的是把过去没学好的知识又重新学了一遍,在这次毕业设计中,我曾经查阅了很多书籍,这些书籍在很多时候也帮了我很多忙,也应了那句“书籍是最好的老师”,多看书还真有必要。 在这次毕业设计中,长时间的训练总感觉自己CAD制图水平以及零件的工艺编制水平都有显著的提高。想到自己大学两年的生活荒废了很多时间在娱乐上,在设计中有很多不会的地方,都很后悔当初没有好好学习。通过这次毕业设计,让我知道了知识学的不扎实,当你碰到问题的时候,都要求别人帮忙。如果自己学的够丰富基础知识稳固,研究的够深,那么碰到问题都能游刃有余的做出来。 本设计中可能有很多不足的地方,望各位批评指正!参考文献1钱可强.机械制图.北京:高等教育出版社,2011.52 艾兴,肖诗纲.切削用量简明手册.北京:机械工业出版社,2008.83 顾京.数控加工编程与操作.北京:高等教育出版社,2008.64 赵宏立.机械加工工艺与装备.北京:人民邮电出版社,2009.25 徐茂功.公差配合与技术测量.北京:机械工业出版社,2012.126 王甫茂,李正峰.机械制造基础.北京:科学出版社,20117教务处.毕业论文(设计)指导手册.M.宜宾:宜宾职业技术学院印刷厂,2010.48陈立德.机械设计基础课程设计.北京:高等教育出版社,2012.12
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