毕业实践论文_武志福

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1、、八前言毕业实践， 就是根据专业教学的要求， 把我们在学校所学的理论 知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。它 是毕业前的一次重要的实践性教学环节， 只学不实践， 那么所学的就 等于零。理论应该与实践相结合。另一方面，实践可为以后找工作打 基础。通过这段时间的实习， 学到一些在学校里学不到的东西。 因为环 境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。可 见实践是多么的重要，要学会从实践中学习，从学习中实践。而且在 中国的经济飞速发展， 国外经济日趋变化， 每天都不断有新的东西涌 现，在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，前天才刚 学到的知识可能在今天

2、就已经被淘汰掉了，中国的经济越和外面接 轨，对于人才的要求就会越来越高， 我们不只要学好学校里所学到的 知识，还要不断从生活中， 实践中学其他知识，不断地从各方面武装 自已，才能在竞争中突出自已，表现自已！本报告包括四大部分：第一部分：企业概况；第二部分：毕业综合实践指导； 第三部分：机械制造基础知识； 第四部分：数控加工及机床维护保养 ;第五部分：学习体会 .、八前言第一章 同捷汽车设计模具分公司第3页第二章毕业综合实践指导 第4页第三章机械制图 第8页第四章机械加工工艺 第15页第五章工件的定位和夹紧 第26页第六章刀具和量具 第30页第七章数控立铣刀的正确使用 第33页第八章典型加工及工

3、艺制 第44页第 52 页第九章 工件的数控加工第十章机床的维护及保养 第62页第十一章实习体会 第66页第十二章参考文献 第66页第一章 同捷汽车设计模具分公司、公司简介同捷科技股份是国最大的、全专业、综合性的独立汽车设计工程公司，也是 中国最早一家专业汽车设计工程公司。公司成立于 1999 年，注册资本 13615.4 万，净资产 1.9 亿，公司经过 10 年多的发展和经验积累，已具备了国际一流水 平的汽车整车设计开发能力，成为中国汽车设计人才的摇篮。公司现已累计 100 多个车型产品设计工程经验及数据库，同捷的设计能力、 人力资源及企业规模居国汽车设计工程公司之首。公司国整车企业用户现

4、有 80 多家，其中包括一汽集团、东风集团、上汽集团、通用、东南汽车、海马汽车、 江淮汽车，长城汽车，华泰汽车、力帆等，同时为多家欧美日汽车公司提供相关 服务。因公司业务扩大， 2003年, 以同捷三化汽车系统为核心成立模具事业部。* 模具公司介绍 * 模具分公司隶属于同捷科技股份，目前新成立模具分公司，模具中心已有 50 多 台数控加工中心，以及相应配套压力机，研磨机。因公司发展需要，特诚聘机械、模具、数控、机电等相关专业毕业生、实习 生（ 针对以下所有岗位 ）: 承担展车开发、工程样车、样件试制试验、模具、焊装 夹具设计及制造业务。* 子公司介绍 * 同捷汽车设计模具分公司，具备一流水平的

5、整车设计、模具配套开发及生产 能力，业务围覆盖产品创意设计、工程研发、样车试制、试验以及模具装备设计 及生产。公司成立于 2006年 8月，位于风景秀丽的太湖之滨（国家）工业设计 园，总建筑面积为 40000 平方米，现有员工 600 多人，公司计划在五年将达到 1500人的规模。二、业务围概念设计汽车市场情报分析及产品定义，规划造型设计工程（2D 3D A面、油泥模型、主模型） 汽车总体设计工程与人机工程学汽车产品的概念设计与原型车设计制作 目标车型或竞争车型 Benchmarking 分析工程设计汽车整车设计工程汽车车身设计工程汽车仪表板与外装饰设计工程 汽车底盘平台及其零部件系统的集成设

6、计，匹配设计与工程 汽车电子电气系统的设计与工程 车辆动力学，运动分析学，性能设计与性能优化整车及零部件的设计优化与CAE分析汽车产品的数字化虚拟样车技术（ DMU） 汽车制造工艺技术与工程汽车样车整车与零部件的性能与工程评价 冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺等工程分析 出去样车的试制和实验模具、夹具及检具设计开发制造 汽车超级平台技术产业化交钥匙业务第二章 毕业综合实践指导 毕业综合实践目的在学生完成教学实习和专业课学习之后， 安排在工厂进行。 通过岗位实践我 应该达到如下要求：1、了解企业的产品、企业组织、企业管理、生产技术的基本情况；了 解生产、管理、技术一线的任务和职责。2、了解

7、产品设计、开发、工艺过程；了解典型零件的机械制造工艺过 程；了解产品的装配等生产实际知识。3、熟悉典型零件的生产全过程，获得机械制造与自动化高职专业技术 人员所需的生产实际知识。 了解产品制造各种工艺围及其工艺特点。 熟练掌握机 械加工设备的操作和装备运用。4、熟悉机床的安装、调试和日常维护的工作流程和操作规程。熟悉各 种设备控制系统及相关知识，了解简单电路故障的排除方法。5、巩固所学理论知识，促进理论与实践相结合，培养分析问题、解决 问题的能力。 运用所学知识， 通过观察和分析生产现场， 收集提炼需要解决的实 际技术问题，完成一项与之对应的毕业设计课题。6、通过向工人师傅、技术人员、管理人员

8、学习、提高社会活动能力和 人际关系的处理能力， 培养职业意识， 增强劳动观念和法制观念， 增强管理与质 量意识，养成良好的职业道德规。 提高岗位适应能力和就业能力， 形成综合职业 素质。毕业综合实践任务与要求（一） 毕业实践任务与要求1、职业道德教育要求（1）企业调查与企业文化（2）先进事迹。调研、采访本企业先进分子、劳动模，学习他们的先进 事迹、工作态度和敬业精神。写出把少于 3000 字的采访材料。（3）我的师傅。围绕师傅在岗位上参与企业管理、讲求工作实效、提高 产品质量、降低生产成本、爱护生产设备、文明生产、服从指挥、勇挑重担、顾 全大局、尊师爱徒、团结友爱等方面，写一篇以我的师傅为题材

9、的文章。学习他 在以上方面的优良品质， 真正做到“爱岗敬业、 诚实守信、办事公道、服务群众、 奉献社会”的职业道德规。2、综合素质培养要求（1）学习。要求阅读至少 2 本有利于提高自身素质的书，类型、容不限， 学出不少于 3000 字的学习笔记。（2）人力资源调查。对所在企业进行人力资源需求状况调查，填写调查 问卷。（3）访谈。对企业主要负责人进行业绩调研或访谈，写出事迹总结报告 或访谈记录。（4）晚届毕业生调查。按调查问卷要求对企业职工进行调查，调查结果 列表汇总，被调查人签字认可。（5）社会活动。积极参加企业的各项文艺、体育等社会活动，对所参加 的活动要有记录。（ 6） 企业管理与运作专题

10、调查。对所作实习基地的企业管理与运作的特 色和成效进行调研，写出调研报告。3、专业能力实践容与要求（1）、实践期间， 应以中级职业资格的要求为目标， 强调专业理论对实践的 指导，强化实践操作能力，学以致用，创造性地提高自身的专业能力。（2）、注意提高收集资料，利用手册的能力；提高利用网络资源的能力；能 改善学习方法， 积累学习经验。 定期与实践指导老师进行通讯与网络联系， 完成 实践与设计任务。（二） 毕业设计任务指导1、毕业设计的性质和任务毕业设计是毕业缓解阶段教学过程的重要实践教学环节， 它应充分体现本专 业培养目标和业务规格的基本要求。学生在教师的指导下， 应针对设计题目和容， 进行调查

11、研究， 收集文献资料， 进行市场经济分析， 在此基础上， 确定总体设计与实施方案， 确定主要系统和主 要部件的设计依据， 并创造性地综合运用所学的基本理论和技能， 对立完成工程 设计、产品开发、工艺设计、试验研究等方面的基本训练，使其在综合运用所学 知识解决实际工程问题的能力方面得到锻炼和提高。 基本任务要求应包括以下几 个方面。依照所规定的设计课题进行调研、思考、研究、收集资料、独立开展工作。 综合运用所学知识解决实际工程设计或机械加工生产中的工艺设计、 工装设 计、设备改装等方面的技术革新课题。掌握工程技术设计和科学研究的基本方法，学会调查研究，查阅技术文献、 资料、册、工具书等能独立完成

12、在设计运算、分析问题、绘图和文字表达以及综 合解决实际问题， 处理实验数据， 撰写设计报告等方面工作， 受到应用性技术的 基本训练。学习有关技术方针、 政策、树立正确的设计思想和的工作作风， 建立全局观 点、生产观点以及经济观点。2、毕业设计工作目标定位毕业设计的课题涉及面广， 由于题目大都来自工程实际， 需要解决的问题很 多，而毕业设计的时间有限，难以全部加以解决，因此，在毕业设计过程中，规 定一个或几个重点研究或设计的问题，有利于贯彻突出重点、照顾一般的原则， 有利于调动学生的积极性和创造性， 有可能是课题取得一些带有突破性的进展或 获得实用价值，同时也一利于对毕业设计质量的评估。3、毕业

13、设计选题原则 毕业设计的课题以设计比较复杂零件的机械制造工艺为主题， 涉及设计所用 装备；设计简易专用设备或改装现有的通用机床； 协助现场设计工艺及专机； 解 决某个工艺技术问题得到专项设计； 结合专业课试验、 实训的需要设计所用的装 备；单件、小批零件的工艺设计及其数控编程等。毕业设计课题应在满足毕业设计要求的前提下，尽可能用生产需要的实题。 并争取在生产现场由工程技术人员参与指导。4、毕业设计案例么容及其基本要求 案例类别：机械制造工艺设计（1） 毕业设计的主要容与要求 毕业设计的容应符合本专业的专业基本能力是以设计机械加工工艺设计为 主的基本要求，也可以搞其它专项设计。要联系实际，结合生

14、产，镇题真做，体 现理论与实践的统一， 技术和经济的统一。 设计工作量要适当， 要有一定的复杂 程度和完整性， 要求学生在规定的时间独立完成。 指导教师应根据学生现有的知 识结构和技术能力下达设计任务书， 明确课题的要求、 应完成的任务、 应达到的 技术指标， 向学生提出完成本课题应收集的工具书资料目录， 包括有关课题基础 理论方面的资料、 专题研究方面的文献检索资料、 有关产品的技术说明书以及计 算机编程与应用等方面的资料，合理安排调研工作容，指导毕业设计过程。毕业设计的工作量以设计类题目为例， 一般应当完成零件图及零件的加工工 艺规程卡和工序卡，工艺分析综述报告，编写完整的设计说明书一份。

15、如果设计属其它类型，可参考工艺类规定工作量。（ 2） 毕业设计进程与参考时间安排实习纪律及要求1、明确实习目的和意义，了解各阶段的实习容及要求；虚心向技术人 员请教，努力提高观察、分析和解决问题的能力。2、记好实习笔记，按各实习项目容及要求做好实习报告，实习结束时 按要求写出实习总结报告。3、积极参加实习队和所在单位的政治活动及社会公益劳动。4、严格按照教育部的学生伤害事故处理办法之规定，要求学生注 意实习安全。5、必须讲文明、讲礼貌、守纪律、听指挥。6、乘坐车船必须按规定的时间到达指定地点，发生误车、误船事件， 责任自负。严禁翻越栏杆、怕窗户、抢座位。7、餐馆、听报告时要认真记笔记，不得迟到

16、早退、大声喧哗。8、工地实习时，未经师傅允许，不得随便摸动仪器、设备，以免发生 人身伤亡或设备损坏事故9、注意安全，不许游泳和单独外出，禁止酗酒闹事，有事必须请假。10、注意保管随身携带的物品，以免丢失。11、加强组织纪律性，遵守实习纪律及所在单位的各项规章制度；严格 遵守保安规定； 服从指导老师及现场工作人员的指挥， 违反纪律不听从教师和现 场工作人员劝告者，立即终止其实习，应令其作出书面检讨。第三章 机械制图下面我将通过自己的实践来简单描述一下机械制图的有关 知识。一台机器是由若干个零件按一定的装配关系和技术要求装配而成， 我们把构 成机器的最小单元称为零件。 在生产中， 零件图是指导零件

17、的加工制造、 检验的 技术文件。一般一零件图包括下列容：图形：用恰当的视图、剖视图、断面图等，完整、清晰地表达零件的结 构形状；尺寸：零件制造和检验所需的全部尺寸。所标尺寸必须正确、完整、清 晰、合理。技术要求：零件制造和检验应达到的技术指标。除用文字在图纸空白处 书写出技术要求外，还有用符号表示的技术要求，如表面粗糙度、尺寸公差、形 位公差等。标题栏：图纸右下角的标题栏中填写零件的名称、材料以及设计人的签视图视图视， 就是看的意思。 将人的视线规定为平行投影线， 然后正对着物体 看过去，将所见物体的轮廓画出来的图形。 它主要是用来表达机件的外部结构形 状。视图包括基本视图和其它视图（向视图、

18、斜视图、局部视图、旋转视图、剖 视图等）基本视图 基本视图包括：主视图、俯视图、左视图、右视图、仰视图、后视图 基本视图：机件向基本投影面的投影所得的视图称为基本视图。 主视图：从物体的前面向后面投射，在 V 面所得的视图称主视图能反映物体的前面形状；俯视图：从物体的上面向下面投射，在H面所得的视图称俯视图一能反映物体的上面形状；左视图：从物体的左面向右面投射，在W面所得 的视图称左视图一能反映物体的左面形状以上被称为物体三视图，但是三视图往往不能完整地把一个物体表达清楚，因此，必须增加投影面和相应的投影方向， 以得到更多的视图。因此又出现了其它的三个视图即右视图：由右向左投影，所 得的视图称

19、为右视图一能反映物体右面的形状；仰视图：由下往上投影，所得的视图称为仰视图一能反映物体下面的形状； 后视图：由后向前投影，所得的视图 称为后视图一能反映物体后面的形状。此六个基本视图的投影都遵守第一视角投 影规律，即物体处于观察者与投影面之间。当六个基本视图按下图（图1）位置布局时一律不用标记。（仰视图）前（右视图）（主视图）后（左视图）前图1六个基本的视图之间仍然保持长对正、高平齐、宽相等的投影关系。即：主、俯、仰视图长对正；主、左、右、后视图高平齐；俯、左、仰、右视图 宽相等。其中，俯、左、右、仰视图靠近主视图的里侧均反映物体的后方，而远 离主视图的外侧均反映物体的前方， 后视图的左侧反映

20、物体的右方，而右侧反映 物体的左方。基本视图主要用于表达在基本投影方向上的方向上的外形。实际绘图时，应根据物体外形的复杂程度，选用基本的视图如下图（图2）。俯视左视主视on基本视图向视图（图2）向视图是可以自由配置的基本视图。 为了便于读图，应在向视图的上方用大 写拉丁字母标出该向视图的名称（如“ A” “B”等），且在相应的视图附近用箭 头指明投射方向，并注上同样的字母，如下图（图 3）13H（图3）局部视图将机件的某一部分向基本投影面投射所得的视图称为局部视图。局部视图适用于当机件的主体形状已由一组基本视图表达清楚， 当采用一定 数量的基本视图后，该机件上所有部分结构尚需表达，而又没有必要

21、再画出完整 的基本视图时，可采用局部剖视图。如下图（图 4）所示的机件，用主、俯两个 基本视图已清楚地表达了主体形状， 但为了表达左、右两个凸缘形状，再增加左 视图和右视图，就显得繁琐和重复，此时可采用两个局部视图，只画出所需表达 的左、右凸缘形状，则表达方案既简练又突出了重点。A局部视图的配置、标注及画法：1）局部视图可按可按基本视图配置（如图 7-5b中的局部视图A）,也可按 向视图配置在其他适当位置（如图 7-5b中的局部视图B）。2）实际使用时，并非要将六个基本视图都画出来，而是根据机件形状的复 杂程度和结构特点，选择若干个基本视图，一般优先选用主、俯、左三个视图。 视图常只画出机件的

22、可见部分，必要时才用虚线画出其不可见部分。3）局部视图的断裂边界用波浪线或双折线表示（如图4中的局部视图A）。但当 所表示的局部结构完整，且其投影的外轮 廓线又成封闭时，波浪线可省略不画（如 图4中的局部视图B）。波浪线不应超出机 件实体的投影围，如图5所示。（图5）4）在不致引起误解的前提下，对称机 件的视图可只画一半或1/4,但需在对称中心线的两端分别画出两条与之垂直的 平行短细实线，如图6所示。(图6)a)h)标注尺寸的基本规则机件的真实大小应以图样上所注的尺寸数值为依据，与图形的大小及绘图的准确度无关。图样的尺寸，以mm为单位时，不需标注计量单位的代号或名称，如果采 用其他单位，则必须

23、注明相应的计量单位的代号或名称。图样中所标注的尺寸，为该图样所示机件的最后完工尺寸， 否则应另加说 明。机件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反应该结构最清晰的图形 上。标注尺寸时，应尽可能使用符号和缩写词。数宇高毫米完整的尺寸由尺寸数字、尺寸线和尺寸界线等要素组成，其标注示例如尺寸的组成:尺寸的组成尺寸界线（细尖线） 尺寸线（细实线） 尺寸数字（4）尺寸终端尺寸线终端可以有箭头、斜线两种形式。箭头的形式适用于各种类型的图样; 斜线用细实线绘制，其方向和画法如图所示。当尺寸线的终端采用斜线形式时，尺寸线与尺寸界线必须相互垂直。 同一图样中只能采用一种尺寸终端形式。 通常 机械图的尺寸终端画

24、箭头，土建图的尺寸终端画斜线尺寸线I串1 0一-一S3ta般也不得与其它图线重合或画在其延长(1) 尺寸线不能用其它图线代替， 线上。(2) 标注线性尺寸时，尺寸线必须与所标注的线段平行。读图在机械制图中，图样总的来说可以分为零件图和装配图两大类。在读此类图样时，首先要了解不同图样所要表达的不同目的，然后根据图样中的基本图形、 尺寸标注、标题栏以及技术说明等容，对图样中表达的零部件或机器的具体形状、大小、用途以及结构特点等，做细致的分析。读零件图阅读零件图的目的是根据零件图分析视图、分析尺寸、想象出零件的结构形 状和大小，了解零件的各项技术要求，以便根据零件的特点在制造时采用适当的 加工方法和

25、检验手段来达到产品的质量要求；或者进一步研究零件结构的合理 性，求得改进和创新。读图时，首先分析形体，弄清结构形状，还要了解零件图的作用， 根据零件常见的结构、 工艺知识，进一步全面地分析结构， 分析工艺，加深对零件图的理解。 一般可分为读标题栏、 分析视图想象零件空间形状、分析尺寸了解技术要求，以及综合归纳4个步骤。读装配图和拆画零件图表达机器或部件的连接、装配关系的图样，称为装配图。装配图和零件图的 表达方法虽有许多相同之处，但因两种图样的要求不同，所以表达的侧重面也不同。装配图主要表达机器或部件的工作原理、 各组成零件的装配关系，它是将制 造出来的零件装配成机器的主要依据。1读装配图读装

26、配图的目的是从装配图上了解机器或部件的用途、性能和工作原理，各 组成零件之间的装配关系和技术要求， 还要了解零件在机器中的作用，想象出它 们的基本形体结构。在读装配图时，一般可分为概括了解机器或部件的用途、 大 小等基本特点，分析传动关系即工作原理，分析零件的装配关系，对部件的结构 分析，分析零件，想象各零件的结构形状，读懂技术要求以及综合归纳几个步骤。需要注意的是，上述读图方法和步骤仅是概括说明，在实际的读图过程中， 几个步骤不能截然分开，而是交替进行，灵活掌握。2.拆画零件图在设计部件时，需要根据装配图拆画零件图，简称简图。在拆画零件图时， 首先从装配图中分出要拆画零件的视图轮廓， 从装配

27、图中拆去其他零件后，该零 件上的一些原来被其他零件挡住的轮廓变为可见，应补全这些线段。然后根据该零件视图的表达要求绘制出所需的基本视图， 并在检查后加深图形，最后标注尺 寸与技术要求，填写标题栏，即可完成拆画零件图的任务，如图所示。1.完整的装配图=2 1V 7777 V /72.分离出不完 整的轮廓线图3-3 拆画零件图第四章 机械加工工艺概述：一机械加工工艺过程的组成1. 工序工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。2安装经一次装夹后所完成的工序容 装夹定位加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置 夹紧使正确位置不发生变化增加安装误差增加装夹时间应尽量减少安装次数3工位工件与工装可动部分

28、相对工装固定部分所占的位置 多工位加工提高生产率、保证加工面间的相互位置精度 4工步加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步一 1个工步用几把不同刀具或复合刀具加工一复合工步5走刀每进行一次切削 1 次走刀二工艺规程1工艺规程的作用一一指导生产 组织生产和管理生产 新建、扩建或改建工厂及车间2工艺规程的设计原则一一技术上的先进性 经济上的合理性 良好的劳动条件 机械加工工艺规程设计 一零件的工艺分析1 零件技术要求分析 加工表面的尺寸精度 主要加工表面的形状精度 主要加工表面之间的相互位置精度 各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求 热处理要求及其它技

29、术要求（如动平衡等）。1) 零件的视图、技术要否齐全主要技术要求和加工关键2) 零件图所规定的加工要否合理3) 零件的选材是否恰当，热处理要否合理2零件结构及其工艺性分析 结构组成一一外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面 结构组合轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类分析刚度及其方向 结构工艺性一一保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二毛坯的选择1毛坯种类的选择 铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件 2确定毛坯的形状和尺寸尽量与零件接近 毛坯加工余量毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值加工总余量 毛坯公差毛坯制造尺寸的公差 为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台

30、 为加工方便，一些零件作整体毛坯一一半圆形零件一合成整圆 小零件(垫圈合成1件3选择毛坯时应考虑的问题 零件的材料及力学性能要求一一铸铁、有色金属一铸重要件一锻 零件的结构形状与尺寸一一复杂件一铸小台阶轴f棒料，大台阶轴f锻 生产纲领的大小一一大批量f先进方法 现有生产条件 采用新工艺、新技术、新材料三定位基准选择1基准的概念确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面(1) 设计基准零件图上的基准尺寸f尺寸线的起点相互位置f基准符号(2) 工艺基准工艺中用的基准工序基准定位基准 测量基准 装配基准2. 定位基准的选择毛坯面定位粗基准已加工面定位-精基准（1）精基准的选择可靠保证主要加工表面间的

31、相互位置精度1）基准重合原则选设计基准为定位基准2）基准统一原则尽可能在多数工序中用一组精基准定位3）定位稳定准确，简单方便的原则选面大、精度高的面为精基准4）互为基准原则为加工余量均匀，位置精度高反复加工5）自为基准原则要求余量小而均匀选加工面本身为精基准 辅助基准人为制造的基准工艺需要而作的工艺凸台、中心孔 提高精度一面两孔定位（2）粗基准选择可靠方便地加工精基准1）保证不加工面与加工面间的位置关系选择不加工面作粗基准2）定位稳定可靠，简单方便选大面、平整面，无缺陷3）合理分配各面加工余量一一应保证各加工面有足够的余量某些重要面使其加工余量均匀4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次 基

32、准选择具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择四工艺路线的拟订1表面加工方法和加工方案的选择（1）加工面的技术要求经济精度正常工作条件下所达到的加工精 度（2）工件材料的性质及热处理（3）工件的形状和尺寸（4）结合生产类型考虑生产率和经济性（5）现有生产条件2加工阶段的划分粗加工阶段尽快切除余量高生产率 半精加工阶段继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工 精加工阶段达到要求的加工精度和表面粗糙度光整加工和超精密阶段降低表面粗糙度值原因：保证加工质量合理使用设备便于安排热处理 及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面加工阶段划分针对零件加工的整个过程、针对主要加工面 3工序集中与工序分散工序

33、集中工序少，容多 装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少 工序分散工序多，容少设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多 4加工顺序的安排（1）机械加工顺序的安排一一先基准后其它 先粗后精 先主后次、穿插进行 先面后孔基准加工一主要面粗加工一次要面加工一主要面半精加工T次要面加工一修基准T主要面精加工（2）热处理工序的安排1 ）预备热处理正火和退火粗加工前 时效处理粗加工前、后调质处理粗加工后，半精加工前2）最终热处理淬火精加工、磨削前 渗碳淬火半精加工后渗氮尽量靠后表面处理（电镀及氧化）最后毛坯制造一退火或正火一主要面粗加工一次要面加工T调质（或时效）T主要面半精加工T次要面加

34、工 一淬火（或渗碳淬火）-修基准T主要面精加工（3）辅助工序的安排检验粗加工后，精加工 0 前；转车间前后；重要工序前后，完工后去毛刺钻、铣、刨、拉后，淬火前辅助工序清洗、防锈、去磁、平衡等五加工余量的确定1加工余量的概念(1)工序余量切除的金属层厚度等于前后工序尺寸之差被包容面： Zb=a-b包容面： Zb=b-a外圆表面： 2Zb=da-d b孔表面： 2Zb=db-d a(2)总加工余量Z2 =各工序加工余量之和=毛坯尺寸与零件尺寸之差= 毛坯余量单向入体原则被包容面基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零包容面基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零 孔与孔(平面)间距离尺寸对称分布 毛坯尺寸正负

35、分布工序余量的变动围 = 前后工序尺寸公差之和 2影响最小加工余量的因素(1) 前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度Ha(2) 前工序的尺寸公差 Ta(3) 前工序的相互位置偏差p a(4) 本工序加工时的安装误差& b3 确定加工余量的方法计算法 查表修正法 经验估算法六工序尺寸的确定余量法 确定各工序基本余量及各工序经济加工精度 从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸 按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差 基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算七机床及工艺装备的确定1. 机床的确定1）机床规格尺寸应与工件尺寸相适应 2）机床的精度应与加工精度相适应3）机床生产率应与生产类型相适应一一

36、单件小批生产一通用设备 大批量生产一高效专用设备4）机床的选择应结合现场的实际情况类型，设备负荷，排列等2. 工艺装备的确定（1） 夹具的选择单件小批生产一通用夹具，组合夹具大批量生产一高效和自动化专用夹具多品种中小批量生产可调夹具、成组夹具夹具的精度一一与工件加工精度相适应（2）刀具的选择优先选用标准刀具高效复合刀具、专用刀具刀具的类型、规格及精度与工件加工要求相适应（3）量具的选择单件小批量生产通用量具 大批量生产高效专用量具 - 极限量规、专用量具和测量仪器 量具的量程和精度与工件结构尺寸和精度相适应八确定切削用量和时间定额1. 切削用量的选择单件小批生产不规定批量较大严格地确定粗加工保

37、证高生产率 大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度 精加工保证加工精度和表面质量较小的背吃刀量和进给量、合理的切削速度。 组合机床、自动机床比一般低一些 2时间定额生产 1件产品或完成 1 道工序所耗的时间 （1）单件时间定额 Tp基本时间Tb直接改变对象的尺寸形状、位置、状态或性质所耗的时间 直接切除余量所耗时间（含切入切出时间） 辅助时间Ta实现基本工艺所进行的各种辅助动作所耗的时间 装卸、开停机、进退刀、改变切削用量、试切和测量等基本时间+辅助时间二作业时间27% 布置工作地时间Ts工作班照管工作地所耗的时间，作业时间调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑 休息与生理需要时间

38、Tr 工作班满足生理需要所耗的时间， 作业时间24% 准备和终结时间T为生产一批产品准备和结束工作所耗的时间Tp =T b+Ta+Ts+Tr+Te n(2) 提高生产率的措施1) 缩减基本时间Tb外圆车削：Tb=DLZ1000vc fap 增大切削用量硬质合金200m/min,瓷刀具500m/min金刚石、立方氮化硼刀具普通钢材900m/mi n淬火钢或高镍合金钢90m/mi n高速磨削一一80m/s;强力磨削深度一一630mm 减少或重合切削行程长度一一多刀多刃加工多件加工一一顺序加工平行加工平行顺序加工 减小切削加工余量Z毛坯精化粉末冶金、压力铸造、精密铸造、精锻、冷挤压、热挤压等冷挤压齿

39、轮代替剃齿2) 缩短辅助时间一一直接缩减、间接缩减 直接缩减辅助时间大批量生产先进高效夹具单件小批量生产一一成组夹具或通用夹具主动测量法加工过程中测量工件实际尺寸，并主动控制数字显示装置显示尺寸变化、刀具位移量 间接缩减辅助时间使辅助时间与基本时间重合转位移位工作台或多根心轴一一加工时间装卸工件主动测量或数字显示装置一一使测量时间与基本时间重合(3) 缩短布置工件地时间减少调刀对刀时间快换刀夹、刀具微调机构、专用对刀样板、对刀块(4) 缩短准备和终结时间一一扩大零件批量和减少调整机床、工装的时间 成批生产一一缩短安装刀具、调整机床的时间，扩大零件批量 中小批生产一一零件通用化和标准化，或采用成

40、组技术九.编制工艺规程文件 机械加工工艺过程卡片一一成批生产工艺路线一一工序名称、容、车间工段、机床工艺装备名称、时间定额 机械加工工序卡片一一大批量生产、中批关键件、小批关键工序工序加工要求细实线画工件外形(加工面用粗实线表示)本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求定位基准、夹压位置和方式工艺尺寸链的概念及计算公式(一)工艺尺寸链的概念尺寸链的定义在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组， 称为 尺寸链。如图16所示，用零件的表面1定位加工表面2得尺寸A1 ，再加工表面3，得尺寸A2，自然形成A0，于是A1 A2 A0连接成了一个封 闭的尺寸组(图16b )，形成尺寸

41、链。在机械加工过程中，同一工件的各有关尺寸组成的尺寸链称为工艺尺寸链 2 .工艺尺寸链的特征(1 )尺寸链有一个自然形成的尺寸与 若干个直接得到的尺寸所组成。图4-1中，尺寸A1、A2是直接得到 的尺寸，而A0是自然形成的。其中自然形 成的尺寸大小和精度受直接得到的尺寸大小 和精度的影响。并且自然形成的尺寸精度必 然低于任何一个直接得到的尺寸的精度。(2 )尺寸链一定是封闭的且各尺寸按 一定的顺序首尾相接。A 2、A 0 都组成尺寸链的各个尺寸称为尺寸链的环。图4-1中A 1尺寸链的组成是尺寸链的环，它们可以分为：(1 )圭寸闭环 在加工(或测量)过程中最后自然形成的环称为圭寸闭环，如 图16

42、中的A 0。每个尺寸链必须有且仅能有一个封闭环，用 A 0来表示。(2 )组成环在加工(或测量)过程中直接得到的环称为组成环。尺寸链 中除了封闭环外，都是组成环。按其对封闭环的影响，组成环可分为增环和减环。 增环 尺寸链中，由于该类组 成环的变动引起封闭环同向变动，则 该类组成环称为增环，如图16中的 A 1，增环用来表示。 减环 尺寸链中，由于该类组 成环的变动引起封闭环反向变动，则 该类组成环称为减环，如图16中的 A 2。减环用来示。增、减环的简易判断同向变动是指该组成环增大时， 封闭环也增大，该组成环减小时，封 闭环也减小；反向变动是指该组成环增大时，封闭环减小，该组成环减小时，封 闭

43、环增大。(3 )增环和减环的判别17所示。为了简易地判别增环和减环，可在尺寸链图上先给封闭环任意定出方向并画 出箭头，然后以此方向环绕尺寸链回路， 顺次给每个组成环画出箭头。此时凡与 封闭环箭头相反的组成环为增环，相同的为减环。如图 工艺尺寸链的建立百射闭环的判断工艺尺寸链的建立并不复杂，但在尺寸链的建立 中，封闭环的判定和组成环的查找却应引起初学者的 重视。因为封闭环的判定错误，整个尺寸链的解算将 得出错误的结果；组成环查找不对，将得不到最少链 环的尺寸链，解算的结果也是错误的。下面将分别予 以讨论。1 .封闭环的判定在工艺尺寸链中，圭寸闭环是加工过程中自然形成的尺寸。 因此，圭寸闭环是随

44、着零件加工方案的变化而变化的。仍以图 16为例，若以1面定位加工2面得 尺寸A 1 ,然后以2面定位加工3面，则A 0为直接得到的尺寸，而 A 2为 自然形成的尺寸，即A 2为封闭环。又如图18所示的零件，当以表面3定位 加工表面1而获得尺寸A 1 ，然后以表面1为测量基准加工表面2而直接获 得尺寸A 2 ，则自然形成的尺寸A 0为封闭环；但以加工过的表面1为测量 基准加工表面2，直接获得尺寸A 2，再以表面2为定位基准加工表面3直 接获得尺寸A 0，此时尺寸A 1便为自然形成而成为圭寸闭环。所以封闭环的判定必须根据零件加工的具体方案，紧紧抓住“自然形成”这一要领。2 组成环的查找，组成环查找

45、的方法，从构成封闭的两表面开始，同步地按照工艺过程的顺 序，分别向前查找各表面最后一次加工的尺寸， 之后再进一步查找此加工尺寸的 工序基准的最后一次加工时的尺寸，如此继续向前查找，直到两条路线最后得到 的加工尺寸的工序基准重合（即两者的工序基准为同一表面），至此上述尺寸系统即形成封闭轮廓，从而构成了工艺尺寸链。查找组成环必须掌握的基本特点为：组成环是加工过程中“直接获得”的，而且对封闭环有影响。图20为尺寸链中各种尺寸和偏差的关系，表2-1列出了尺寸链计算中所用 的符号。1 丁諂%1ES p韵直圏刘 各种尺寸和偏差的关系尺寸鬣计律康用的蒂号符号名祢爲丈尺寸蛀小尺寸g下阳搓甲均尺寸中剛瞇為1El

46、.増环礼1Ajdn,El,Tr 环 4-4儿*ELa【例1】尺寸10,6不便测量，改测量孔深 A，通过5000.17 (A)间接 保证尺寸1000.36 (Ao),求工序尺寸A及偏差。%、50-847解：画尺寸链封闭环A=100.36 ,增环 A=500.17 ,计算封闭环基本尺寸：10 = 50 - AA 2=40封闭环上偏差:0 = 0 - EI EI 2=0封闭环下偏差:A2400Q19mm0.36 = -0.17 - ES ES 2=0.19验算封闭环公差To=0.36 ,T 1+ T2 =0.17+0.19=0.36计算正确(2) 定位基准与设计基准不重合时尺寸的换算【例2】A B

47、C面已加工。以A面定位镗孔，求工序尺寸及偏差解：画尺寸链 封闭环Ao=100 0.15增环 A2=40 0.06 , A减环Ai=2400.10计算封闭环基本尺寸：100 = 40 + A 3 - 240,A 3=300封闭环上偏差： 0.15 = 0 + ES 3 - 0, 二 ES 3=0.15第五章工件的定位和夹紧六点定位原理一个尚未定位的工件，其空间位置是不确定的，均有六个自由度，如图3-4所示，即沿空间坐标轴x、y、z三个方向的移动和绕这三个坐标轴的转动（分YO图22长方体形工件的定位定位，就是限制自由度。如图3-5所示的长方体工件，欲使其完全定位，可 以设置六个固定点，工件的三个面

48、分别与这些点保持接触，在其底面设置三个不Y共线的点1、2、3（构成一个面），限制工件的三个自由度：z、X、；侧面设 置两个点 4、5(成一条线)，限制了 Y 、 Z 两个自由度；端面设置一个点 6，限 制 X 自由度。于是工件的六个自由度便都被限制了。 这些用来限制工件自由度的 固定点，称为定位支承点， 简称支承点。用合理分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则， 称为六点定位原理。 在应用“六点定位原理”分析工件的定位时，应注意以下几点：(1) 定位支承点限制工件自由度的作用， 应理解为定位支承点与工件定位基 准面始终保持紧贴接触。若二者脱离，则意味着失去定位作用。(2) 一个定位支承点仅限

49、制一个自由度， 一个工件仅有六个自由度， 所设置 的定位支承点数目，原则上不应超过六个。(3) 分析定位支承点的定位作用时， 不考虑力的影响。 工件的某一自由度被 限制，并非指工件在受到使其脱离定位支承点的外力时， 不能运动。 欲使其在外 力作用下不能运动，是夹紧的任务；反之，工件在外力作用下不能运动，即被夹 紧，也并非是说工件的所有自由度都被限制了。所以，定位和夹紧是两个概念， 绝不能混淆 。工件的定位为了保证零件加工的精度要求， 加工前应使文件在机床上或夹具中占有正确 位置，这个过程称为定位。工件定位中的几种情况 完全定位 不完全定位 欠定位 过定位完全定位工件的六个自由度全部被限制的定位

50、，称为完全定位。当工件在 x、y、z 三 个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时，一般采用这种定位方式 。 不完全定位根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度，这样的定位，称为 不完全定位。欠定位 根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位，称为欠定 位。欠定位无法保证加工要求，所以是绝不允许的。过定位夹具上的两个或两个以上的定位元件， 重复限制工件的同一个或几个自由度 的现象，称为过定位。由于过定位往往会带来不良后果，一般确定定位方案时，应尽量避免。消除 或减小过定位所引起的干涉，一般有两种方法： 改变定位元件的结构，使定位元件重复限制自由度的部分不起定位作用。 合理

51、应用过定位，提高工件定位基准之间以及定位元件的工作表面之间的 位置精度。基准基准是零件上用来确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。按其 功用不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。1 .设计基准设计基准是在零件图上所采用的基准。它是标注设计尺寸的起点。如图23(a) 所示的零件，平面2、3的设计基准是平面1,平面5、6的设计基准是平面4, 孔7的设计基准是平面I和平面4,而孔8的设计基准是孔7的中心和平面4。 在零件图上不仅标注的尺寸有设计基准，而且标注的位置精度同样具有设计基 准，如图23(b)所示的钻套零件，轴心线O-O是各外圆和孔的设计基准， 也是两项跳动误差的设计基准，端面

52、A是端面B C的设计基准。2. 工艺基准工艺基准是在工艺过程中所使用的基准。 工艺过程是一个复杂的过程，按用 途不同工艺基准又可分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。工艺基准是在加工、测量和装配时所使用的，必须是实在的。然而作为基准 的点、线、面有时并不一定具体存在(如孔和外圆的中心线，两平面的对称中心 面等) ，往往通过具体的表面 来体现，用以体现基准的表面称为基面。 例如图 23(b) 所示钻套的中心线是通过孔表面来体现的，孔表面就是基面。(1) 定位基准 在加工中用作定位的基准，称为定位基准。它是工件上与 夹具定位元件直接接触的点、线或面。如图 23(a) 所示零件，加工平面 3

53、和 6 时 是通过平面 l 和 4放在夹具上定位的， 所以，平面 1和 4是加工平面 3和 6的定 位基准；如图23(b)所示的钻套，用孔装在心轴上磨削 40h6外圆表面时，孔表 面是定位基面，孔的中心线就是定位基准。定位基准又分为粗基准和精基准。 用作定位的表面， 如果是没有经过加工的 毛坯表面，称为粗基准；若是已加工过的表面，则称为精基准。(2) 工序基准 在工序图上，用来标定本工序被加工面尺寸和位置所采用 的基准，称为工序基准。 它是某一工序所要达到加工尺寸 (即工序尺寸) 的起点。 如图 23(a) 所示零件，加工平面 3时按尺寸 H 2 进行加工，则平面 l 即为工序基 准，加工尺寸

54、 H 2 叫做工序尺寸。工序基准应当尽量与设计基准相重合，当考虑 定位或试切测量方便时也可以与定位基准或测量基准相重合。(3) 测量基准 零件测量时所采用的基准，称为测量基准。如图 23(b) 所 示，钻套以孔套在心轴上测量外圆的径向圆跳动， 则孔表面是测量基面， 孔的中 心线就是外圆的测量基准；用卡尺测量尺寸 I和L,表面A是表面B C的测量 基准。(4) 装配基准 装配时用以确定零件在机器中位置的基准， 称为装配基准。 如图23(b)所示的钻套， 40h6外圆及端面B即为装配基准。工件夹紧熟悉夹紧装置应满足的五条要求：1. “夹紧不得破坏定位”是必须满足的条件。2. “不应损伤已加工表面”

55、是应当在设计中考虑的，而对于粗加工来讲一般 没有这种限制。致于夹紧变形的问题，应属于应当努力减小而不易完全避免的。3. “夹紧机构应自锁紧安全可靠” 。需要根据夹具动力装置提供夹紧力来判定。4. 对于手工锁紧，机械锁紧的夹紧装置来讲，必须满足自锁条件。而对于 些电磁夹紧力， 如电磁吸盘， 液压锁紧动力装置， 如带恒压功能的液压动力夹具 则无需“自锁”。5. 由于在实际工作中“夹紧”关系到工艺效果的成败。故要求掌握“夹紧” 必须满足的要求了解为提高生产率而提出的其它要求。第六章 刀具和量具一、铣刀刀具是机械制造中用于切削加工的工具， 又称切削工具。 广义的切削工具既 包括刀具，还包括磨具。绝大多

56、数的刀具是机用的， 但也有手用的。 由于机械制造中使用的刀具基本 上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木 材用的刀具则称为木工刀具。在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约 8 米/ 分，采用高速钢时， 又提高两倍以上， 到采用硬质合金时， 又比用高速钢提高两倍以上， 切削加工出 的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。19491950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片， 不久即应用在铣刀和其他 刀具上。 1 938年，德国德古萨公司取得关于瓷刀具的专利。 1972年，美国通用 电气公司生产了聚晶

57、人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。 这些非金属刀具材料可 使刀具以更高的速度切削。在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。 表面涂层方法把 基体材料的高强度和韧性， 与表层的高硬度和耐磨性结合起来， 从而使这种复合 材料具有更好的切削性能。刀具按工件加工表面的形式可分为五类。 加工各种外表面的刀具， 包括车刀、 刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰 刀和表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车 刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具 等；切断刀具， 包括镶齿圆锯片、 带锯、弓锯、切断车刀和锯片

58、铣刀等等。 此外， 还有组合刀具。按切削运动方式和相应的刀刃形状， 刀具又可分为三类。 通用刀具，如车刀、 刨刀、铣刀 （ 不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀 ） 、镗刀、钻头、扩孔钻、 铰刀和锯等； 成形刀具， 这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同 的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀 具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃 齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。 整体结构刀具的装夹部分和 工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分 （刀齿或刀片 ） 则镶装在刀体 上。刀具

59、的装夹部分有带孔和带柄两类。 带孔刀具依靠孔套装在机床的主轴或心 轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。带柄的刀具通常有矩形柄、 圆柱柄和圆锥柄三种。 车刀、 刨刀等一般为矩形 柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力， 并借助摩擦力传递扭矩； 圆柱柄一般适用于较 小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。 很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成， 而工作部分则用高速钢把两部分对焊而 成。刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分， 包括刀刃、 使切屑断碎或卷拢 的结构、 排屑或容储切屑的空间、 切削液的通道等结构要素。 有的刀具的工作部 分就是切削部分，如

60、车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切 削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、表面拉刀和丝锥等。切削部分的作 用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。刀具工作部分的结构有整体式、 焊接式和机械夹固式三种。 整体结构是在刀 体上做出切削刃；焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上； 机械夹固结构又有两种， 一种是把刀片夹固在刀体上， 另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。 硬质合金 刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。 增大前角， 可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形， 减小切屑流经前面的摩擦阻 力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀 头的散热体积。在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、 加工性质 （粗、精加工 ）等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是 指制造和测量用的标注角度在实际工作时， 由于刀具的安装位置不同和切削运动 方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性， 必要的抗弯强度、 冲击 韧性和化学惰性，良好的工艺性 （切削加工、锻造和热处理等 ） ，并不易变形。通常