毕业设计手柄支架弯曲模具设计正文

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1、2022年-2023年建筑工程管理行业文档 齐鲁斌创作 第1章 绪 论 冲压模具的设计好坏，直接影响到模具的寿命和产品的质量，比如尺寸精确公差，外观表面的质量。所以一个模具不能总按以前的方法去做，要仔细设计，有新的思路，选择最好的方案。冲压模课程设计主要是想帮助学生利用已学习过的课程冲压工艺学中的相关知识，来进行模具设计。这是一个非常重要的实际环节，因为这项毕业设计是综合运用所学过的知识和技能，理论联系实际，独立分析，解决实际问题，从事专业工程技术和科学研究工作基本训练的过程。这项环节除了要求毕业生具有相关的理论知识以外，还要求我们能够熟练利用有关的技术资料、设计手册及国家标准，对相应的冲压件

2、进行理论计算和模具结构设计，为以后我们走向工作岗位打下结实的基础。 本次毕业设计的题目是手柄支架弯曲模具设计，这次设计的目的是让同学们能更好的运用并巩固所学的模具专业知识以及其它机械知识来共同完成这次设计。同时也要求并鼓励我们将理论知识和实际问题相结合，从而提高了我们整体的设计水平。 这次设计中，能让我们更好的将金工实习跟平时课堂的知识结合起来，将理论融入实际，将机械方面的知识融合在一起。1 第2章 冲压工艺与模具设计2.1 模具简述模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构

3、成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。模具一般包括动模和定模（或凸模和凹模）两个部分，二者可分可合。分开时装入坯料或取出制件，合拢时使制件与坯料分离或成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。模具是冲压件加工生产的重要工艺装备，对于冲压件来说，模具起到相当的重要性，模具的好坏直接关系到冲压件的质量。模具制造厂家为了更好的生产出合格的模具，质量要求等方面满足冲压企业的生产，制造模具的厂家进行多方面的工作，首先第一点就是进行技术交流，

4、技术交流方面涉及年生产纲领、设备能力、生产能力、生产操作方面、模具材料和模具标准件的选用、模具标识、模具的质量要求以及验证标准等多种工艺要求。其次就是模具图纸会签，模具图纸会签从机床匹配、安全、生产操作、结构、维修等方面进行。然后就是模具监制，让有专业人员对其模具进行处理，包括模具的质量、模具的结构合理改动，确保模具质量具有标准性、合格性等安全过关。最后一步就是模具检验，根据以上的模具图纸会签等过程针对制件的质量、机床匹配、安全、生产操作、结构、维修等方面进行，在生产现场，模具必须进行稳定而规范的检验，否则产品质量很难得以保证。我国考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器。

5、证明了中国古代冲压成型和冲压。模具方面的成就就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间。该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具，我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港澳台的统计数字，下同）各类冲压模具的生产能力。我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口。特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制

6、造能力已达到较高水平。包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用，虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，6080%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低

7、得重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。鉴于振兴我国模具工业的重要性，1989年3月国务院颁布的在关于当前产业政策要点的决定中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位，生产和基本建设序列第二位。1999年8月20日党中央和国务院发布的关于加强技术创新发展高科技实现产业化的决定指出：要在电子信息特别是集成电路设计与制造、网络及通讯、计算机及软件、数字化电子产品等方面，在生物技术及新医药、新技术、新能源、航天航空、海洋等有一定基础的高新技术产业领域，加强技术创新，形成一大批拥有自主知识产权、具有竞争优势的高新技术产业。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工

8、业的重视和支持。当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。在这种情况下，用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质量好、价格低。因此，模具工业的发展的趋势是非常明显的。模具产品发展将大型化、精密化。模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求的一模多腔使模具日趋大型化。随着零件微型化，以及模具结构发展的要求，精密模具精度已有更高的要求，这就要求发展超精加工。过功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具是在多工位级进模基础上开发出来的。一套多功能模具除了冲压成形零件外，还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。通过这种多功能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批

9、的组件。如触头与支座的组件，各种小型电机、电器及仪表的铁芯组件等。热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。由于采用热流道技术的模具可提高制作的生产率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。模具标准件的应用将日渐广泛。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件规格品种，发展和完善联销网，保证供货迅速。在模具设计制造中奖全面推广。模具CAD/CAM/CAE技术

10、是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。现在，全面普及CAD/CAM/CAE技术已基本成熟。由于模具CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，特别是微机的普及应用，更为广大模具企业普及模具CAD/CAM技术创造了良好的条件。 纵观模具市场与模具生产技术现状、差距和发展趋势，模具行业在未来20年内，须以“十年生聚、十年生息”，发奋图强的精神，全面掌握和实现信息化、数字化模具生产技术，把我国建设成为发达的模具工业国家。研究引入适于专用模具单件生产方式的

11、企业管理、模具生产过程控制与管理和模具用户服务信息管理的理论、模式和方法及其软件，提高模具企业、模具行业在两个市场的核心竞争力。未来20年模具喝血技术的发展战略重点为对模具信息化、数字化生产技术进行研究，主要任务为：（1） 研究开发三维（3D）的模具CAD/CAE/CAM系统，并形成拥有自主知识产权的软件体系。（2） 研究模具设计、制造参数，通用、标准、参数化构建及由经验构成的专家系统，并使之形成模具CAD/CAE/CAM数据库。（3） 建立模具企业生产管理系统软件的应用与开发体系。（4） 研究、开发金属板材成形工艺过程模拟分析软件。（5） 研究精密电火花加工工艺及其柔性制造单元。（6） 研究

12、数字化快速制造模具技术。（7） 研究模具成型件材料的应用体系和模具型件用新材料。2.2冷冲压简述冷冲压是在常温下，利用冲压模在压力机上对板料或热料施加压力，使其产生塑性变形或分离从而获得所需形状和尺寸的零件的一种压力加工方法。冲压主要用于加工板料零件，所以也叫板料冲压。冲压加工的应用范围十分广泛，在电子工业产品的生产中，已成为不可缺少的主要加工方法之一，据概略统计，在电子产品中，冲压件（包括板金件）的数量约占零件总数的85%以上。此外，冲压加工在汽车、拖拉机、电机、仪器仪表灯机械工业和国防工业以及日常生活用品的生产方面，也占据着十分重要的地位。冲压与其它加工方法相比，无论在技术方面还是经济方面

13、，都有许多独特的优点：（1） 在压力机的简单冲击下，能获得壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件，这些用其它方法难以加工甚至无法加工；（2） 所加工的零件精度较高、尺寸稳定，具有良好的互换性；（3） 冲压加工是无屑加工，材料利用率高；（4） 生产率高，生产过程容易实现机械化、自动化；（5） 操作简单，便于组织生产。冲压加工的零件，种类繁多，对零件形状、尺寸、精度的要求各有不同，其冲压加工方法也是多种多样的。但概括起来，可以分为分离工序和成形工序两大类。分离工序是将冲压件或毛料沿一定轮廓相互分离，其特点是板料在冲压力作用相爱使板料发生剪切而分离。成形工序是在不造成破坏的条件下使板料产生塑性变形，形

14、成所需形状及尺寸的零件，其特点是板料在冲压力作用下，变形区应力满足屈服条件，因而板料只发生塑性变形而不破裂。2.3工艺分析（1）材料：该冲裁件的材料为08AL，具有较好的可冲压性能。 （2）零件结构：该冲裁件结构简单，未注明内弯曲半径为R3，未注明圆角半径为R5，比较适合冲裁。 （3）尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT12级确定工件尺寸的公差。查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：mm，26mm，mm, 25mm , mm ,79mm零件内形：12mm，4 mm孔心距： 13mm，78mm，22mm，44mm，29mm 2.4材料的力学性能工件材料为08AL，为深冲压用

15、冷轧薄钢板。材料状态：退火。材料的抗拉（抗剪）强度：抗拉强度：，取抗剪强度：，取2.5 工艺方案的确定 本设计的制件是手柄支架，材料为08AL，厚度为3mm，大批量生产。其零件图如下： 该件形状复杂，展开面积很难计算，由于本件的展开图形状类似长方形，所以坯料定为长方形板料，长和宽按各自制件中心线展开长度加上修边余量确定。弯曲件毛坯长度计算如下： 此工件选用08钢，其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且尺寸精度要求不高，不需要校形，由冲裁和弯曲即可成形。 中性层位移系数可查模具设计与制造表3-3 取=0.36 =2（24+45.25+24）+4（5+0.363）=224.6824mm 中性层

16、位移系数可查模具设计与制造表3-3 取=0.36 =2（30+13）+4（5+0.363）=124.18242.6 冲压工序性质和工序次数的选择 通过对制件图的观察，冲压该零件，需要的基本工序和次数有：落料，冲的孔10个，冲的孔5个，冲的孔2个，首次弯曲成形，二次弯曲成形。2.7 工序组合及其方案比较根据以上这些工序，可以作出下列各种组合方案。方案一：（a）落料冲的孔10个，冲的孔2个 （b）弯曲小边 （c）弯曲下边和冲其余的孔（d）其余的弯曲方案二：（a）落料和冲所有孔（b）弯曲方案三：（a）落料 （b）冲所有孔 （c）弯曲成形 方案四：（a）落料 （b）弯曲成型 （c）冲所有孔对以上四种进

17、行比较，可以看出：方案一，从生产效率、模具结构和寿命方面考虑，将落料和零件上的孔组合在三套模具上冲压，有利于降低冲裁力和提高模具寿命，由于模具结构比较简单，所以操作也较方便，同时也可以节省一道工序。方案二，落料和冲孔组合，可以节省一道工序，但是多凸模厚板冲孔模容易磨损，刃磨次数增多，模具寿命底。另外，孔与孔之间的距离精度很难保证。弯曲工序均在冲孔后进行，产生弯曲回弹后孔距不易保证，影响零件精度。同时先冲孔后胀形，零件的精度无法保证。方案三，这个方案和方案二一样，会在弯曲成型后产生回弹孔距不易保证，影响孔距的精度。另外，落料和冲孔不采用复合模，缺点是不节省工序和设备，生产效率太底。模具容易磨损或

18、破坏，因此不易采用。方案四，冲孔安排在弯曲后进行，可以提高孔距精度，保证零件质量，同时弯曲后二次冲孔的模具费用也较高，模具结构复杂，刃模和修理比较困难，上、下料操作也不方便。通过以上的方案分析，可以看出，在一定的生产批量条件下，选用方案一是比较合理的。确定了工艺方案以后，就可进行该方案的模具结构型式的确定，各工序的冲压力计算和冲压设备的选用。对于如何能够正确选用模具，必须根据零件的形状、尺寸，精度要求，材料性能，生产批量，冲压设备，模具加工条件等多方面的因素进行考虑。在满足冲压件质量要求的前提下，最大限度地降低冲压件的生产成本。确定模具的结构形式，必须解决好以下的问题:模具类型的确定是简单模、

19、复合模，还是级进模。操作方式的确定是手工操作、自动化操作 半自动化操作。进出料方式的确定根据原材料的形式，确定进料方法、取出和整理零件的方法、原材料的定位方法。压料和卸料方式的确定压料或不压料，弹性或刚性卸料等。模具精度的确定根据冲压件的精度确定合理的模具加工精度，选择合理的导向式和固定方式。通过以上的方案分析，可以看出在一定的生产批量条件下选用方案一是比较合理的，落料冲2个孔和10个的孔由一套模具完成，正方向胀形和弯小边由一套模具完成，反方向胀形由一套模具完成，冲其余的孔有一套模具完成 ，剩下的弯曲由一套模具来完成。所选用的冲模有：落料弯曲复合模，冲孔模。2.8 确定排样方式排样是指冲裁件在

20、条料或板料上的布置方法。排样是否合理直接影响到材料的经济利用。排样时，除了考虑材料利用率外，还要考虑模具结构是否复杂、生产率的高低和操作是否安全和方便等因素。为便于手工送料，选用了单排。2.9 材料的经济利用在冲压零件的成本中，材料费用占以上，因此材料的经济利用是一个重要问题。衡量排样经济性的标准是材料利用率，即工件的实际面积与板料面积的比值。材料利用率： 工件的实际面积：A。=38799.47136mmmm 所用材料面积： A=231.04258.56=59691.4944mmmm一个步距内的材料利用率： 2.10 各工序模具结构形式的确定第一套模具采用落料冲孔倒装复合模。复合模是在压力机的

21、一次行程内在模具的一个工位上完成两道以上冲压工序的模具，是一种多工序冲压模。复合模与单工序模相比，最主要的优点是生产效率和冲压件精度高，但它的缺点是模具结构复杂，不易制造，而且只适于生产精度要求较高的软材料或薄板料冲压件。倒装式模具的特点是每次冲压后，冲压件由顶出器推出，不留在凹模内，冲压件比较平整。第二套模具采用胀形弯曲模,此工序模具的具体结构形式见附表。37第3章 胀形弯曲复合模的设计3.1 胀形与弯曲的工艺分析 本套模具胀形与弯曲较简单，胀形高度为10mm，弯曲高度为16mm，与第一套的落料冲孔相比，零件的成形难度不大，而且精度要求也不高，所以，选用相同的压力机即可满足要求。弯曲是将板料

22、、棒料、管料或型材等弯成一定形状和角度零件的成形方法，是板料冲压中常见的加工工序之一。在生产中，弯曲件的形状很多，如v形件、u形件、u形件、D形件以及其他形状的零件。这些零件可以在压力机上用模具弯曲，也可用专用弯曲机进行折弯或波弯。 弯曲模的结构型式很多，可根据弯曲件形状、精度要求、板料性能、生产批量和经济性等因素进行设计或选用。最常见的单工序弯曲模有，单角弯曲模、双角弯曲模、圆形件弯曲模和摆动或带斜楔弯曲模等结构。(1)单角弯曲模：单角弯曲模又称v形弯曲模，根据弯曲件直边长度可分为v形块弯曲模和压板弯曲模。V形块弯曲模，适于直边等长的弯曲，它由凸模、凹模、顶杆和挡料销等零件组成。顶杆在凸模下

23、行时有压料作用，用以防止材料移动；而弯曲后，在弹簧作用下，又起顶件作用。压板式弯曲模，适于直达不等长的v形件弯曲。弯曲时，是模与压板将板料压住防止杠料走动；压弯后，压板；在弹簧或气垫作用下，向上复位顶出零件。凹模口部做成圆角、有利于减少毛坯和凹模摩擦和弯曲变形，单角弯曲时，会产生水平推力为了防止凸模偏移，应装有水平止推块，用以保证凸、凹模间隙和提高模具寿命。(2）双角弯曲模：常见的结构有三种。为了使凹模具有足够的强度，这种弯曲模结构仅适于直边高度大于1215t的U形件弯曲。(3)圆形件弯曲模：圆形件弯曲模具较多，常见的有三种型式。1.圆形件弯曲模系由两套简单弯曲模组成的，先预弯成波浪形，后再压

24、弯成圆形。该模具适于作直径大于20mm的弯压工作。2.为滑板式圆形件弯曲模，可以一次压弯成形。该弯曲模结构简单，成形质量高，适于弯制板厚0.51mm、直径520mm的各种圆形冲压件。3.圆形件一次成形弯曲模。该弯曲模一般用于软材料和小直径的圆形件弯曲。4.带斜楔的弯曲模：该模具在压力机一次行程内，可以完成两道工序，所以又称复合弯曲模。通过上述的各种弯曲模结构介绍，可以看出弯曲模的设计特点，除上模作上下运动外，凸、凹模还可完成摆动、转动或滑动等动作，用以将冲压件压弯成形，因此在弯曲模设计时，必须考虑弯曲成形时的毛坯走动、毛坯定位和卸料、取件等问题，同时对精度要求较高的弯曲件，在模具设计时，还应考

25、虑如何避免弯曲件的伸长和变薄以及消除回弹等问题，用以提高弯曲质量。3.2 弯曲力计算弯曲力是板料弯曲加工工艺和选择设备的重要依据之一，所以必须进行计算。我们已知板料弯曲时，开始是弹性弯曲，其后是变形区内外层纤维首先进人塑性状态，并逐渐向板的中心扩展进行自由弯曲，最后是凸、凹模与板料互相接触并冲击零件的校正弯曲。各阶段的弯曲力是不同的弹性弯曲阶段的弯曲力较小可以略去不计，自由弯曲阶段的弯曲力不随行程的变化而变化，校正弯曲力随行程急剧增加。在一般情况下，自由弯曲力和校正弯曲力的计算方法如下。3.2.1 自由弯曲力在冲压生产中可按下式进行计算：对于V形件，最大自由弯曲力为：对于U形件，其最大自由弯曲

26、力为：式中最大自由弯曲力，为N； 材料抗拉强度，为MPa； k安全系数，一般取k1.3； b一弯曲件宽度，b为mm。取k=1.3，b=16，t=3，=360MPa；=N=7.8624KN3.2.2 校正弯曲力的计算板料经自由弯曲阶段后，开始与凸、凹模表面全面接触，此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲，弯曲力急剧增大，称为校正弯曲。校正弯曲的目的，在于减少回跳，提高弯曲质量。校正弯曲力可按下式近似计算：式中 校正弯曲力，为N；A 弯构件校正部分的投影而积，A为mm；P单位校正力；因为p取值为5060MPa之间，所以取值为60MPa。A=13 mm =208N=12.480KN经过校正

27、该力合格。3.3 冲压设备的选择选择冲压设备时，除考虑弯曲模尺寸，模具高度、模具结构和动作配合以外，还应考虑弯曲力大小。选用的大致原则是：对于自由弯曲 式中 选用的压力机吨位； 自由弯曲力；P有压料板或推件装置的压力，约为自由弯冲力的30%80。=7.8624+2.35872=10.2211KN 对于校正弯曲，其弯曲力比自由弯曲力大得多，而在弯曲过程中，两者不是同时存在。因此选择冲压设备时，可仅以校正弯曲力作依据，即。冲压设备的选择即压力机的选择直接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、产品效率和成本等一系列问题。根据工件的工艺性，批量大小，工件的尺寸和精度选用压力机类型。选用压力机

28、最重要的参数是：压力机的许用负荷：压力机滑块上所允许的最大的作用力。本套模具选择的压力机与第一套相同。根据模具设计与制造简明手册p36，表167选JA21160型，开式双柱固定台压力机。各项技术性能如下所列：公称压力：滑块行程：滑块行程次数：40次/分最大封闭高度：封闭高度调节量：滑块中心线至床深距离：380mm立柱距离：530mm 工作台尺寸： 前后：710mm 左右：1120mm垫板尺寸： 厚度：130mm模柄孔尺寸： 直径：70mm 深度：80mm滑块底面尺寸：前后：460mm 左右：650mm3.4 弯压模工作部分的尺寸计算1.凸、凹模圆角半径的计算：凸模圆角半径应等于弯曲件内侧的圆角

29、半径r，但不能小于冲压工艺学表37所示的材料允许的最小弯曲半径。如果r，弯曲时应取，随后增加一次校正工序，校正模的=r。凹模圆角半径不宜过小，以免弯曲时擦伤毛坯表面，同时凹模两边的圆角半径应当一致，用以防止弯曲时的毛坯偏移。通常可根据板料厚度t选取：当t时，r=（36）t t=24时， r=（23）t t4mm时，r=2t对于V形件弯曲模的凹模底部圆角半径，应根据板料弯曲后，在弯曲区发生变薄的变形特点选取，通常可按弯曲后的板料厚度，得出弯曲件外侧圆角半径，并依此半径作为v形件弯曲模的凹模底部圆角半径。本次设计的凸、凹模圆角半径如下：凸模圆角半径应等于弯曲件内侧的圆角半径r，即r=3mm凹模圆角

30、半径，因为当t=24mm时，=2t；所以=23=6mm, 取6mm。2.凸、凹模间隙C： 对于u形件弯曲。必须合理选择凸、凹模间隙。间隙过大，则回弹大，弯曲件尺寸和形状不易保证；间隙过小，弯曲力增大，且使工件变薄，降低模具寿命。对丁V形件弯曲，凸、凹模间隙是靠调节压力机的闭合高度控制的但在模具设计时，必须考虑到凸模圆角半径与凹模底部圆角半径以及凸、凹模两侧，在模具闭合时完全接触或贴合，才能保证弯曲质量。对于本次设计我们使用的是钢板材料，所以凸、凹模间隙取C=（1.051.15）t =1.13=3.3mm3.凸、凹模的宽度尺寸计算： (1)弯构件宽度尺寸标注在外侧的，应以凹模为基准，先确定凹模尺

31、寸。如果：专虑到模具磨损和弯曲件回弹的影响，凹模宽度尺寸应为： 凸模尺寸按凹模配制，保证单边间隙c ，即 (2)弯曲件宽度尺寸标注在内侧的，则应以凸模为基准，先计算凸模尺寸。同理，如果考虑到模具磨损和回弹等因素的影响，凸模宽度尺寸应为： 凹模尺寸按凸模配制，保证单边间隙c，则 式中 b弯曲件基本尺寸，b为mm; 弯曲件制造公差；一凸、凹模制造公差，按1T68级公差等级选取。此外，弯曲模的凸、凹模长度、凹模深度等工作部分尺寸，可根据弯曲件边长、压力机行程等条件、合理选取。3.5 模具结构的确定本套模具的设计中大量采用第一套模具的结构，在模架，模柄，导柱导套，垫板，推杆，顶杆，打杆，螺钉和销的使用

32、上和第一套模具相同。3.6 选择模具结构的注意事项（1）尽量采用机械化，自动化送出料。（2）运动部件上可能伤人之处应设防护网。（3）在模具上送进和取出坯料的部位要多加考虑。（4）模具中卸料板等弹性卸料运动件要有中级位置限制器，防止弹出伤人。3.7 模架的选择根据模具结构的整体尺寸和压力机工作台的尺寸选择模架，模架的最大闭合高度应小于压力机的最大闭合高度，模架的最小闭合高度（在不使用垫块的情况下）模架的工作台尺寸应小于压力机的工作台的尺寸。 根据模具设计与制造简明手册p232，表1232选择中间导柱模架（GB2851.581） L=500mm B=500mm =500mm =360mm =65m

33、m =80mm3.8 导柱导套根据模具设计与制造简明手册p214，表1209和模座的闭合高度和压力机的最大闭合高度、闭合高度调节量，选择滑动导套形式A型导套（GB2861.681）导套 长度150170mm，选择L=150mm直径D=70mm d=55mm H=53mm 根据模具设计与制造简明手册p217，表1213和模座的闭合高度和压力机的最大闭合高度、闭合高度调节量，选择滑动导柱形式A 型导柱（GB2868.1281）导柱 长度L=295mm 直径d=55mm3.9 模柄的选择 模柄的作用是把上模固定在压力机的滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心。模柄的尺寸应小于压力机上模柄孔的尺寸，

34、选择模柄时，先根据模具大小，上模结构，模架类型及精度等确定模柄的结构类型，再根据压力机滑块上模柄孔的尺寸规格。一般模柄直径应于模柄孔直径相等，模柄长度应比模柄孔深度小510mm 根据模具设计与制造简明手册p222,表1220，模座尺寸及模具结构需要打料的特点，选择 直径d=76mm 高度H=98mm 孔径=13.5mm3.10 垫板的选择（1）下垫板的设计：长度L=440mm宽度B=440mm高度H=30mm（2）上垫板的选择： 长度L=440mm 宽度B=440mm 高度H=30mm3.11 推杆的选择 根据模具设计与制造简明手册p212，表1206，和模座尺寸,选择 直径d=12mm 长度

35、L=167mm3.12 螺钉和销的选择螺钉和销是定位零件, 定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸凹模有正确的位置.在模具结构设计的设计中,一般使用内六角螺钉和圆柱销.在模具结构设计的设计中,螺钉和销的选择应注意以下几点:同一组合中,螺钉的数量一般不小于3个,并尽量沿被联结件的外缘均匀布置.销钉的数量一般都用2个,切尽量远距离错开布置,以保证定位可靠.螺钉和销的规格应根据冲压工艺力大小和凸凹模厚度等条件确定.螺钉的旋入深度和销钉的配合深度都不能太深,也不能太浅.螺钉之间螺钉和销钉之间的距离,. 螺钉和销钉距凹模刃口及外缘的距离,均不应过小.各联结件的销孔应配合加工,以保证位置精度.销钉和

36、销孔之间采用H7/m6或H7/n6.根据(第二卷) p5184, 表535，选择圆柱销（GB/T119.12000） 直径 d=24mm d=24mm 长度 L=100mm L=90mm 根据(第二卷) p5104，表51106， 选择内六角螺钉（GB/T70.12000） 直径 d=24mm d=24mm d=24mm 总长 L=25mm L=25mm L=90mm 带螺纹长度 l=142mm l=117mm l=41mm3.13 顶杆的选择根据模具设计与制造简明手册p109，表1128，选择顶杆 直径 d=20mm 长度 L=180mm3.14 带螺纹推杆的设计带螺纹推杆作用是打料, 表面

37、粗糙度为1.6，本件的材料45#。3.15 凸模的设计凸模的工作表面的粗糙度要求比较高,一般凸模工作表面粗糙度也应达到0.8m，凹模圆角处粗糙度一般可比凹模圆角处粗糙度大一些,表面一般也要进行研磨和抛光.拉深凸凹模的工作条件属磨损型,凸模受轴向胀力和摩擦力,所以凸凹模应具有良好的耐磨性,热处理后凸模应达到5862HRC。 为保证制件的表面质量,本套模具的凸模的工作表面粗糙度确定为0.4上表面确定为0.8, 销孔表面的粗糙度1.6, 其余3.2，本件材料为T10A3.16 凹模的设计凹模的作表面与坯料之间产生一定的相对滑动,因此其表面粗糙度要求比较高,一般凹模工作表面粗糙度应达到1.6,表面一般也要进行研磨和抛光.拉深凸凹模的工作条件属磨损型,凹模受径向胀力和摩擦力,所以凸凹模应具有良好的耐磨性,热处理后凸模应达到5862HRC.为保证制件的表面质量,本套模具的凸模的工作表面粗糙度确定为1.6,上下表确定为1.6。本件的材料为T10A。