药业培训风险管理培训资料.ppt

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1、质量风险管理规程,1、定义 1.1、风险：指不确定性因素对目标的影响，通常表现为出现危害的可能性和严重性的综合结果。 1.2质量风险管理：是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。 1.3产品生命周期：指产品从最初的研发、上市直至退市的所有阶段。 1.4风险评估：系统的组织信息以支持风险管理过程中所作出的系统过程。 1.5风险控制：实施风险管理决策的行为。 2、 公司质量管理方针 预防为主，生产过程中采取措施最大限度地降低风险，上市产品确保零风险。 3、内容 3.1 质量风险的分类 3.1.1系统风险（设施与人）：例如操作风险、环境、设备、IT

2、、设计要素等风险。 3.1.2体系风险（组织）：例如质量体系、控制、测量、法规符合性等风险。 3.1.3过程风险：例如工艺操作与质量参数等风险。 3.1.4产品风险（安全性与有效性）：例如产品质量属性的风险。,3.2 质量风险管理的原则 3.2.1质量风险评估的最终目的在于保护患者的利益； 3.2.2质量风险管理实施的力度、形式和文件的要求应科学合理，并与风险的程度相匹配。 3.3 质量风险管理流程启动 3.3.1 当有重大偏差或中等以上的变更以及重大项目的引入等，需要进行质量风险评估时，应启动质量风险管理流程。 3.3.1.1首先明确问题和/风险提问，包括明确潜在的风险的相关假设； 3.3.

3、1.2收集与风险评估相关的背景信息和/或资料。 3.3.1.3明确风险管理过程中决策的适当的可接受水平。 3.4 风险评估 3.4.1包括对危害源的鉴定和对接触这些危害源造成风险的分析和评价，它由风险的鉴定、分析、评价组成。 3.4.2 风险鉴定是根据风险提问和问题描述，系统的利用相关信息来确定其危害源。阐明是否可能出现的危害结果。 3.4.3对确定的危害源有关的风险进行预估，寻找已鉴定的风险发生的可能性、严重性及风险检测性。阐明出错的可能性有多大以及结果。 3.4.4风险评估的结果可以是对风险的定量评估，也可以是对风险范围的定性描述。, 第4 级：严重（产生永久性损伤；多种产品单一市场收回；

4、接到警告信；对环境造成的损害大于1 年；停产/停止供给时间超过一周；大多数产品脱销） 3.4.5 风险判定 风险由两方面因素构成： 危害发生的可能性即多久危害会发生一次； 危害产生的后果即危害的严重程度。 a)发生的可能性 危害发生的可能性分为5个级别： 第1 级：稀少（发生频次小于每十年一次） 第2 级：不太可能发生（发生频次为每十年一次） 第3 级：可能发生（发生频次为每五年一次） 第4 级：很可能发生（发生频次为每一年一次） 第5 级：经常发生（几乎每次都可能发生） 根据上述级别的定义，确定待分析项目的危害发生频次所处的等级，等级数（1，2.，3，4，5）即代表了量化的结果。 b)结果的

5、危害程度 将结果的危害程度分为五个级别： 第1 级：可忽略（对客户与法规不产生影响的；对环境的不良影响可以立即消除的；出现一批内局部返工或部分报废的现象） 第2 级：微小（对患者无影响；接到法规部门的通告；在当地产生了一定程度的不良影响；整批损失；出现了一种产品的库存不足） 第3 级：中等（发生时间的损失；一种产品单一市场收回；对环境造成的损害小于1 年；停产大于一个班次；出现了多于一种产品库存不足的现象；供应停止时间超过一天）,第4 级：严重（产生永久性损伤；多种产品单一市场收回；接到警告信；对环境造成的损害大于1 年；停产/停止供给时间超过一周；大多数产品脱销） 第5 级：灾难性（死亡；勒

6、令停产；对环境造成长期的损害；停产超过1 个月） 根据上述级别的定义，确定待分析项目的危害严重程度所处的等级，等级数（1，2，3，4，5）即代表了量化的结果。 在风险等级的划分中，可以对风险进行定性描述，比如“高”、“中”、“低”，它们所代表的意义需要进行准确的定义或尽可能详细的描述，以便于最后做出是否对该风险采取措施的决定。 a)风险指示值 风险指示值：基于危害发生频次和危害性双重因素考虑而得出的能定量表示风险的数值。 风险指示值 = 危害严重性指数值危害发生频次指数值 根据上述公式计算出所分析项目的风险指示值。 下图是风险指数矩阵图，图中的数值表示的是从频次与严重性两方面考虑所得到的全部可

7、能存在的风险指示值；数值越大产生的风险越高。,b)根据风险指示值，将风险分为3类：高等级风险、中等级风险和低等级风险。具体的评价准则及评估结论如下：,c)根据风险的级别以及风险被发现的及时性，确定风险处理的优先级别（详见下表）。 风险待处理有限级别评价表,3.5 风险控制 风险控制的目的是将风险降低到一个可以接受的水平。风险控制的事实一般包括降低风险和接受风险两个部分。 3.5.1风险降低 风险降低是指针对风险评估中确定的风险，当其风险超过了可接受水平时，所应采取的降低风险的措施：具体包括减低危害的严重性和可能性，或者提高发现质量风险的能力。在实施风险降低措施过程中，有可能将新的风险引入到系统

8、中，或者增加了风险发生的可能性。因此，应当在措施实施后重新进行风险评估，以确认和评价可能的风险变化。 a)对具有中等危险和高危险的项目，归属项目责任部门（可能是一个部门，也可能是多个部门）、责任人；若对于在公司内进行有效的风险管理存在问题时，应及时报告上级部门。 b)责任相关部门制定风险解决方案以使该项目完成后的最终风险能够达到可接受的标准。但是有些风险要求它们降到低风险程度是不现实的，这些风险中含有公司不能控制的因素（比如地震），此时将这些风险降低到可行条件下的最低风险程度即可。同时制定依方案完成项目的截止日期。 c)风险降低方案的执行 相关责任部门按照风险处理方案中的具体内容要求实施工作，

9、在截止日期前完成该项目。如果项目因为存在问题而需延期完成时，需经过评估。,3.5.2风险接受 风险接受是指在实施了降低风险的措施后，对残余风险作出是否接受的决定。对于某些类型的风险，即使最好的质量风险管理手段也不能完全消除风险，因此在综合考虑各个方面的因素后（付出的成本、效果、残余风险的危害性、残余风险发生的可能性等），作出接受风险的决定。 3.5.3风险审核 风险审核是在风险管理流程的最后阶段，应该对风险管理程序的结果进行审核，尤其是对那些可能会影响到原先质量管理决策的事件进行审核。风险管理是一个持续性的质量管理程序，应当建立阶段性审核检查的机制，审核频率应当建立在相应的风险水平之上。 3.

10、5.4风险沟通 在风险管理程序实施的各个阶段，决策者和相关部门应该对进行的程度和管理方面的信息进行交换和共享，即进行风险沟通。通过风险沟通，能够促进风险管理的实施，使各方面掌握更全面的信息从而调整或改进措施及其效果。 3.5.5持续回顾 风险管理是持续管理的过程，必须周期性的回顾与监督,以确保风险管理过程的持续有效性和适用性。无论是计划内的（年度回顾、自检、审计、变更控制）还是计划外的（偏差、投诉、退回、召回），它们的定期回顾中应体现对质量风险管理过程的结果回顾。,3.6 风险管理工具 6.6.1质量风险管理工具是实现以上质量风险管理过程的方法。包括正式质量风险管理工具和非正式的质量风险管理工

11、具。 3.6.2在实施质量风险管理过程中，根据具体情况选择风险管理工具，很多情况下需要多种质量风险管理工具结合使用，此外一个质量风险管理工具不一定会包含质量风险管理所有基本过程，运用质量风险管理工具时也没有必要将所有基本过程区别开来。 3.7 质量体系中的质量风险管理应用 3.7.1质量保证方面 3.7.1.1文件系统 定期检查文件的政策法规符合性和技术符合性，规避公司产品的法规风险；评估起草的必要性和适用性以及明确质量风险控制需重点详细描述部分和复核部分。 3.7.1.2培训 依据员工的学历、工作经验、工作习惯和职务说明等情况，并参照以往培训的定期评估结果，确定培训的方法、内容、频率和考核方

12、式；使培训能有的放矢，尽可能减少人作为最大危害源带来的风险；确保员工的培训、经验、资质和健康等条件等达到岗位要求。 3.7.1.3质量缺陷 对质量方面的可以缺陷、投诉、趋势分析、偏差以及超标结果等导致的潜在质量影响进行鉴定、评估和交流，查找出引起缺陷的根本原因，确定合适的纠正预防措施。 与监管机构协力，采取适当措施，以解决重大产品缺陷（比如召回）。,3.7.1.4自检：根据以下罗列情形确定自检的重点或调整自检的频率和范围。 1）公司总体状况及厂房、设施历史； 2）企业质量风险管理水平； 3）生产场地复杂性； 4）生产工艺复杂程度； 5）产品及其治疗作用的重要性； 6）质量缺陷的数量及严重程度；

13、 7）以往审计/检查结果； 8）设施、设备、工艺及关键人员的重大变更； 9）产品生产历史（如频率、数量、批次、检测结果）。 3.7.1.5产品质量回顾 产品质量回顾时对产品数据有选择性的进行评估并做趋势分析，特别是有偏差或变更的批次，确认偏差的以及变更的效果及其是否有其他新的风险，为回顾结论如产品工艺性能良好或进行再验证或改变取样等控制提供合理的评估。 3.7.1.6变更控制 风险管理为产品生命周期中的过程持续性改进提供便利，并通过变更控制得以实施； 评估设施、设备、物料、生产工艺和技术转移等变更对产品质量和安全性的影响； 确定实施变更需采取的合适的措施，例如：额外的测试、再确认、再验证或是咨

14、询药监管理部门后的备案或补充申请等。,3.7.2产品研发中的质量风险管理 1）风险管理有利于加深物料属性（pH值、粒径分布，水分含量，流动性）、工艺研究及工艺参数等与产品性能相关知识的理解； 2）评价物料的关键质量属性以利于制定合适的内控质量标准； 3）用药物研发中得到的信息，并参照质量特性的临床意义和过程控制质量能力等确定合适的规格、关键工艺参数和生产过程控制； 4）减少质量属性的可变性； 5）降低产品和物料缺陷，降低生产缺陷。 6）评估是否有必要对工艺放大和技术转移进行额外研究（比如生物等效性和稳定性）。 3.7.3对厂房设施、设备和公用系统的质量风险管理 1）厂房设施、设备和公用系统的设

15、计应基于对产品工艺的需求和产品质量风险的控制，如人流、物流、依工艺流程的平面布局、设施、设备、容器的材质、适当的工艺系统（包括纯化水系统、通风和空调系统、压缩空气系统、热水系统、除尘系统等）、密闭生产系统、防鼠设计及设施、消防安全设施等，从而防止混淆，减少污染和交叉污染的可能。 2）考虑如何对人员、环境、产品进行保护以减少相关危害，如设施工具的用途（如单一产品用或多产品用），清洁要求（每批清洁或连续生产后清洁）以及环境的控制是否满足产品要求等。 3）仪器、设备的精度、性能要求，需确认的范围，适当的校准方法，电脑软、硬件的要求，需验证的程度等，应保证符合预期需求及满足产品工艺性能要求，保证关键工

16、艺过程参数的准确、可控。 4）良好的预防性维护计划和必要的备件库存要求以保证设备、设施的正常使用。 3.7.4物料管理中的质量风险管理 供应商选择、审计评估以降低购进物料的不合格风险，确保能按计划采购合格的物料；存储条件的控制以降低物料在贮存期质量变化的风险。,3.7.5生产中的质量风险管理 1）工艺验证：对产品生产中相关的设备设施、物料、生产环境、生产程序、关键工艺参数等可能对产品质量产生的影响的所有方面进行风险评估，找出产品风险最大的关键控制点，制定措施避免或降低该风险。 2）确定关键工艺参数以及中间过程取样和监测的频率和内容。 3）制定合理的生产计划，合理利用资源，避免或降低污染和交叉污

17、染的风险。 3.7.6实验室控制和稳定性研究的质量风险管理 1）实验室应从方法、试剂试液、仪器设备、量器、人员操作、取样、样品管理等方面控制质量风险，确保检验结果的准确可靠，降低实验结果的误差，减少因实验室差错造成的超标结果。 2）通过稳定性研究，确认产品的复验期和有效期，保证产品生命周期的质量。 3.7.7包装设计中的质量风险管理 1）内包装的选择设计应保证产品有良好的密闭状态，减少环境及外来物质对产品质量的影响。 2）外包装的设计应能充分的保护好内包装不受到运输、环境等影响。 3）标签的控制应保证符合法规要求，不产生混淆，给用户提供正确的指导。 3.7.8质量风险管理贯穿于产品设计、研发、

18、技术转移、生产、定期评估、变更的过程中，以客户要求为出发点，持续改进，不断地让客户满意。 3.7.9风险评估工具：详见附件,风险评估表,见附件,风险点识别表,产品质量回顾管理规程,1、 定义 产品质量回顾是采用一系列的生产或质量控制数据的回顾性分析，客观地评价产品生产与批准工艺（已验证的工艺）一致性，以及起始物料与成品的质量标准对工艺的适应性，辨识任何显著的趋势并控制；确保产品的工艺稳定可控，产品始终如一地保持一定的质量水准；确保产品生产质量的法规符合性（包括GMP）及产品质量符合产品质量标准要求；为持续改进产品质量和管理风险提供依据。 2、 产品质量回顾分析的内容 2.1 产品所用原辅料、包

19、装材料质量回顾 质量部质量统计员回顾本年度上/下半年内的供应商（生产厂家）供货的到货批次，不合格批次，不合格批次的项目、原因及调查处理情况，形成报告。 2.2 生产的各品种中间品、待包装品、成品质量回顾 2.2.1 生产技术部提供本年度上/下半年内各生产品种所有生产台账，包括产品名称、规格、剂型、产品批号、生产日期、成品收率统计、物料平衡率统计及分析、不合格情况、有效期。 2.2.2 质量部QC提供本年度上/下半年内各生产品种所有生产批次的中间品、待包装品、成品的检验结果台账。,2.2.3 质量部QA主管依据上述两种台账和与之相关的偏差调查处理记录、不合格品处理记录进行生产的各品种中间品、待包

20、装品、成品的上/下半年质量汇总分析，形成检验结果数据统计报告（包括生产总批次，合格总批次，不合格批次，不合格批次的项目、原因及调查处理情况，进行重新加工或返工产品发生的原因、数量及调查处理情况，异常数据分析等）和趋势图。 2.3 偏差回顾 质量部QA主管依据所有偏差调查处理记录进行统计回顾，对所有重大偏差及相关的调查、所采取的整改措施和预防措施的有效性进行统计分析、评价，形成报告。 2.4 变更回顾 质量部QA主管依据变更控制管理规程，查阅变更记录对所有工艺、物料、质量标准、检验方法的变更及变更的有效性进行回顾统计，形成报告。 质量部QA主管依据变更记录对已批准或备案的药品注册所有变更进行回顾

21、统计，并对新获批准和有变更的药品，按照注册要求上市后应完成的工作情况，形成报告。 2.5 稳定性考察（包括加速试验、长期试验、影响因素试验）的结果回顾 质量部QC室提供生产各品种稳定性检验数据，质量部QA主管对之进行统计、分析（包括试验原因、含量趋势图、异常点分析、各检验项目趋势总结等），形成报告。 2.6 所有质量相关的退货、产品召回回顾 质量部QA内勤统计所有质量相关的退货、客户投诉和产品召回记录，形成报告。,2.7 委托检验和委托生产回顾 质量部QC室提供委托检验报告，QA主管据此统计委托检验次数及委托检验报告的情况，检查受托方资料，检查委托检验技术协议的有效性等，形成报告。 药品委托生

22、产时，委托方和受托方之间应当有书面的技术协议，规定产品质量回顾分析中各方的责任，确保质量回顾分析按时进行并符合要求。 2.8 外部检查回顾 质量部QA内勤依据药品监督管理部门的检查报告进行统计回顾，形成报告。 2.9 药品不良反应、用户投诉回顾 质量部QA内勤依据所有药品不良反应和用户投诉记录进行统计回顾，形成报告。 2.10验证回顾 验证管理员依据所有的验证报告对以下验证进行回顾并形成报告： 产品相关的设备和设施（如HVAC、水系统、压缩空气系统等）的验证；产品的检验方法验证；工艺验证；清洁验证等。 2.11环境监测数据和工艺用水系统监测数据回顾 QA主管依据所有的洁净区环境监测报告和工艺用

23、水系统监测报告进行统计回顾，形成报告（包括对制定了警戒限、纠偏限的项目的数据超限情况统计和所有项目的数据超标情况统计，异常数据分析等）和趋势图 2.12纠正预防措施执行回顾 QA主管依据上一周期的产品质量回顾报告，对报告中提到的纠正预防措施的执行结果进行统计回顾，形成报告。,2.13其他回顾，包括设备设施使用维护、校验，人员变动，法规符合性等。 2.3 产品质量回顾频次和流程 2.3.1 产品质量回顾为每半年一次，每年一月份、七月份以前，QA主管应制定出本年度产品质量回顾计划，产品质量回顾按产品类型进行，也可分产品进行，每一产品计划完成回顾的时间应不超过1个月。回顾计划应当经质量部经理审核，质

24、量受权人批准后发放各相关部门。 2.3.2各相关职能部门按要求收集产品相关信息/数据，并按时交至QA主管。 2.3.3 QA主管将各职能部门收集的相关信息/数据进行整理后，按一定的格式进行汇总，并进行趋势分析。 2.3.4 QA主管召集相关部门人员对产品的相关信息/数据进行分析、讨论和评价，提出是否采取纠正和预防措施或进行再确认或再验证的评估意见及理由，并对重大事项进行风险评估。QA主管对分析讨论的结果及产品回顾的质量状况作出总结，最终形成报告，报告中包括根据统计和趋势图及数据分析结果得出的结论，以及相应的异常数据（事件）的原因分析和改进措施。 2.3.5 QA主管将上/下半年产品质量回顾报告

25、交质量部经理审核，质量受权人批准，然后将原件存档，将复印件分发给相关部门，相关部门接收后执行纠正和预防措施管理规程，并按规定及时完成整改，将完成情况相关证明资料附在回顾报告后面归档。 2.3.6产品质量回顾工作具体分工详见附件。,偏差处理管理规程,1、 适用范围 本规程适用于本公司与GMP相关的运作，如设施、设备、物料、文件、标准和工艺流程等过程中产生的偏差的处理。 本规程不适用于以下几种情况的处理： （1）日常GMP相关的运作中的有计划的改变； （2）任何通过验证来确定最佳条件或参数过程中产生的与验证草案不一致所带来的偏差， 新产品引入的过程中所产生的偏差； （3）在已批准实施的SOP中所允

26、许范围内的变动：如HPLC测试方法中色谱条件的合理调整 （4）客户投诉的管理。 2、 职责 偏差发现人：及时报告部门主管及现场QA人员并在偏差处理单上予以记录，必要时应采取应急处理措施。 偏差发生部门负责人：配合调查偏差发生原因、提出相应的纠正与预防措施，并配合完成偏差的调查报告。 相关部门负责人：负责配合偏差的调查，参与提出处理意见及纠正和预防措施，并提供相应的书面支持文件。 现场QA：检查偏差的调查情况并对偏差发生部门提出建议及措施,监督检查偏差处理执行全过程，对处理的结果进行确认。 QA主管: 参与评估偏差的影响范围风险等级，负责协调涉及部门的偏差调查，评估偏差调查的结果及采取的措施，负

27、责对偏差进行汇总和趋势分析。 质量部经理：负责确定偏差所涉及的相关部门；组织召开偏差评审会议；对偏差的处理意见及纠正与预防措施进行审核。 质量受权人：对偏差的处理意见及纠正与预防措施进行终审并批准。,3、 内容 3.1 定义： 对批准的指令、程序或规定的标准的偏离，或非预期状况，它包括药品生产的全过程和各种相关影响因素。常见偏差主要存在以下方面：员工培训、人员操作、生产操作、包装和贴签、物料管理、设施和设备、实验室控制、质量保证、校验/验证、标准/方法、文件/记录、环境/卫生等。 3.2 偏差的分级 根据偏差对产品质量潜在影响的程度可将偏差等级分为严重偏差、重大偏差及微小偏差。 3.2.1 严

28、重偏差：违反国家法律法规、严重违反GMP，任何危及产品安全及产品形象的偏差。 3.2.2 重大偏差：影响到最终产品的质量，需要进行质量检验确认的偏差。 3.2.3 微小偏差：不会影响最终产品质量的偏差。 3.3 偏差处理程序 3.3.1偏差的鉴定、隔离和报告 3.3.1.1物料接收、储存、使用，生产过程的设备运行、工艺参数、控制标准、公用系统运行、校验的任何异常或偏差，应立即报告给发现部门的主管/经理和现场QA人员。当确认为偏差时，以偏差处理单形式报告。 3.3.1.2偏差由发现人或偏差责任部门相关人员填写偏差处理单，对偏差内容进行详细的描述。内容包括偏差所涉及的物料或设备/仪器等的名称、批号

29、、设备/仪器编号、事件发生的时间、地点、过程等信息。若需要应采取不使情况进一步恶化的必要步骤，提出应急措施方案，立即通知部门主管及现场QA。经现场QA批准后，执行相应应急操作并记录在偏差处理单上。,3.3.1.3对偏差涉及到的物料、中间体、半成品、成品或设备等进行隔离，避免有问题的物料混淆或误用，可采用更换状态标志牌、移入特定区域等方法。偏差发生部门负责人、现场QA对上述内容进行确认并签字。 3.3.1.4以上内容填写完全后，填写人应将确认后的偏差处理单应及时交QA主管，偏差应在偏差发现当日报告，如当日不能报告时，应最晚于次日报告。 3.3.2偏差的评估和分级 质量部QA主管接到偏差报告后，质

30、量部经理组织偏差涉及到的相关部门负责人成立偏差处理小组，评估偏差的潜在影响及风险，评估过程可运用质量风险管理相关知识及工具。评估后根据评估结果及偏差的分级对偏差进行分类，并由评估人签名确认。如评估过程如有附件产生，应附上附件。偏差评估及分类应在接到偏差报告后2个工作日内完成。评估、分类后由QA主管对偏差进行编号。编号原则为：PC 分类号年份-流水号，其中分类号分为四类：R（人员）、J（设备设施）、L（物料及供应商）、F(法规、标准等)、H（环境、安全），年份用两位数表示，流水号从001开始，例如：“PC L11-001”表示2011年发生的第一个与物料有关的偏差。,3.3.3偏差的调查 3.3

31、.3.1严重偏差、重大偏差和根本原因未知的微小偏差需进行调查，调查完成期限最长不超过20个工作日。QA主管组织和协调相关部门对偏差进行调查，有关部门指定其部门调查员完成部门相关的偏差调查。调查方式主要包括但不限于以下几种： 与偏差发生过程中涉及的人员进行面谈； 回顾相关的SOP、质量标准、分析方法、验证报告、产品年度回顾报告、设备校验记录、预防维修计划、变更控制、验证情况等； 复核涉及批号的批记录、岗位操作记录、设备运行记录及设备维修记录等； 设备设施检查及维修检查； 复核相关的产品、物料、留样； 回顾相关的投诉、稳定性考察结果趋势； 过去六个月内是否曾经发生过类似偏差，其纠偏措施及完成情况及

32、效果如何； 必要时访问或审计供应商； 查找导致偏差产生的证据，确定与根源的关联性； 评价对此前批号及后继批号产品的潜在质量影响。 提供产品质量的风险分析：与法规、标准符合性等的判定。 提供受影响的物料、设备、生产活动的处理建议，提供纠正和预防措施建议；,3.3.3.2调查人员按照以上内容进行调查并收集、汇总分析相关资料，确定偏差的根本原因及受影响物料/产品/设备，分析过程可采取一些适当的分析工具。常见的根本原因分类如下：,调查结束后部门调查报告应交QA主管，由QA主管写出偏差调查报告，调查报告应包括参与调查的人员，调查起止日期，偏差实际状况，偏差起止时间，每一调查项目及结果，根本原因描述，受影

33、响的产品/物料/设备的名称、代号/编号、批号、批次、数量等，类似事件的发展趋势，调查结论等。所有调查人应在调查报告中签字确认。调查应在计划时限内完成，若超过要求时限时需在调查报告中注明原因。 质量部经理组织偏差处理小组对调查报告进行审批，调查不充分者，不予批准，应继续或重新调查，调查充分者批准调查完成并在偏差处理单中签字确认，调查完成。,3.4纠正与预防措施的制定 3.4.1针对偏差的根本原因/可能的根本原因，质量部经理会同偏差处理小组人员，一同制定相应的CAPA，并确定措施实施的责任人、完成期限，以及相关物料/产品/设备的处理措施，如返工、放行、销毁等，或依照相应的CAPA实施结果再行决定。

34、如对CAPA效果评估及结果影响评估有相关要求时，应一并写出。 3.4.2 CAPA的制订应与偏差及偏差的根本原因相适应，包括但不限于：现场、过程、程序、设备、物料或系统的修复、变更，SOP、标准、方法等的更改、制订，人员培训，监控、控制方法加强等。 3.4.3 CAPA及相关物料/ 产品/设备处理措施应记录在偏差处理单中，并由偏差处理小组人员签名确认，交质量受权人审批，如涉及物料/产品/设备等报废、销毁等重大财产损失的，应报总经理审批。 3.4.4批准后偏差处理单由 QA主管复印分发至纠正措施的执行部门及涉及部门。 3.5纠正与预防措施的实施 3.5.1各相关部门按批准的偏差处理单实施措施，实

35、施结束后，执行人应将相关实施记录、证据交现场QA，无需或不方便提供证据的，及时通知现场QA，以便及时跟踪确认完成情况。相关实施记录可以是照片、记录、文件、单据等。提供的证据应有执行负责人或部门负责人签名确认。 3.5.2现场QA负责对CAPA的完成情况和实施效果进行跟踪确认，跟踪确认结果应全部记录在偏差处理单中。现场 QA应逐项确认所有CAPA的完成结果，并确认相关实施记录是否齐全。实施记录应以附件形式附于偏差处理单后或在该记录中注明实施记录、相关文件的名称及编号、索引号等，便于追溯。,3.5.3如实施部门未按期完成实施时，现场QA应及时报告QA主管，质量部经理通知责任部门负责人并向质量受权人

36、报告，协调尽快完成。必要时，重新制订措施。 3.5.4跟踪确认完成后，现场QA将偏差处理单交QA主管，由质量部经理组织偏差处理小组审评。 3.5.5如实施效果不佳，或实施结果对相关物料、产品、设备、环境、过程、活动有不可接受的影响时，偏差处理小组应要求重新补充实施或重新制定更好的措施再实施，直到可接受为止。实施结果及效果可接受，偏差处理小组签名确认，确认后交质量受权人终审，必要时交总经理审批。终审后偏差关闭。 3.5.6与委托方产品直接相关的偏差，按照委托方要求提交偏差描述及偏差处理的相关资料，如偏差调查报告、CAPA、CAPA实施结果及效果评估等资料。如委托方有书面回复，应将书面回复做为附页

37、附于该偏差处理记录后。 3.6偏差记录管理 偏差关闭后，偏差处理过程的相关记录及产生的相关附件均由QA主管按顺序装订后登记偏差登记台帐，与产品直接关联的偏差，复印一份归入批记录中。原件归档保存。 3.7偏差回顾 3.7.1由QA主管进行，每季度对季度内偏差进行回顾，每年年底对全年的偏差进行回顾。 3.7.2回顾重点为偏差的根本原因及偏差CAPA的有效性，即是否同一类原因的偏差经常出现，CAPA实施一段时间后是否有效等，如回顾分析发现存在系统偏差或偏差实施措施的有效性降低，应分析原因，必要时制订CAPA。对于未关闭的偏差，应说明原因。全年的偏差回顾时还应与上年度的偏差发生情况进行对比，明确偏差的

38、发展趋势。,4.7.3以上回顾内容及需要采取的CAPA均应写入偏差回顾报告，经质量部经理审核后交质量受权人审批。CAPA应由现场QA进行跟踪确认，完成情况写入下一次的回顾报告中。 生产过程偏差处理流程图 ：见附件,偏差处理单,见附件,偏差登记台帐,变更控制管理规程,1、主题内容 制定公司变更评价和控制的程序，确保任何变更处于受控制状态，严格管理与产品质量和生产条件有关的任何变更，维护产品的质量、安全和功效。 2、 适用范围 本规程适用下列方面的变更控制：（1）原辅料变更及供应商的变更；（2）质量规格和包装规格的变更；（3）分析方法变更；（4）厂房、设备与设施的变更；（5）工艺变更；（6）包材和

39、标签的变更；（7）其他可能影响产品质量的变更。 3 、职责 3.1 变更申请人： 为变更申请部门相关人员。负责实施相应变更；起草和收集变更支持文件，在部门负责人的指导下对与变更相关的质量、法规等方面的影响进行评估，负责跟踪变更项目的实施及关闭，协调各相关项目按期完成。 3.2 部门负责人： 为变更所属系统管理部门经理，对相应体系的变更负责；审阅并批准变更相关内容及措施、变更实施日期和建议变更等级；陈述变更理由；负责变更项目的完成。 3.3 质量部QA主管： 负责组织变更评审会议；传达沟通有关批准的变更信息给变更发起人、部门负责人和质量受权人及相关部门；确保变更申请表中的各所需填写栏目已完成，包

40、括已给唯一的编号，所需的签名和日期等；负责变更流程培训和将变更文件归档；监控变更的执行状况，并定期报告。 3.4质量部经理： 需参与所有级别变更的评估，负责相关的法规评估工作，协助注册、备案工作。 3.5变更涉及的相关部门负责人 各部门有责任为变更申请部门提供支持文件；在变更讨论时充分考虑变更的影响因素，对变更方案提出建议或意见；积极配合、支持变更的实施。 3.6质量受权人: 审批变更的评估内容、变更级别、批准建议的执行日期；,4、 内容 4.1 变更的分类（分级）： 根据变更对生产工艺和产品质量（包括中间体）的影响程度，变更可分为微小、中等和重大变更三类。 4.1.1 微小变更 是指与注册法

41、规无关，规定变更范围对质量没有影响的变更。主要包括但不限于下述内容： a.生产工艺过程中检测项目的增加； b.由于药品药典或国家标准升级改版而进行的更改； c.修改非关键原料的分析方法； d.缩小参数限度；实验过程微小变更； e.设备备件的更换； f. 质量保证体系等同或升级的变更； 4.1.2 中等变更 指与注册法规无关但需验证确认，对产品的质量、性能、生产技术水平可能产生一般影响的变更。主要包括但不限于下述内容： a.关键工序进行的同类型或相似的设备的变更； b.非关键工艺条件和参数的变更，如原辅料、溶媒的调整以及加料顺序的改变等； c.工艺控制参数变更至更严格的范围或采用新的准确度更高的

42、中间体检验方法； d.产品外包材的变更； e.标签的变更； f.生产辅助设备（动力中心、计量器械）的变更； g.生产及质量管理用的计算机软件的变更； h.产品的仓储条件及运送方法等的变更； i.非关键原料供应商的改变； j.原材料、中间体、成品以及过程分析的分析装置的变更； k.厂房或生产地址的变更（生产工艺不发生变化）； l.批量是原来十倍以下的增加或减少（仅限于减小或扩大生产的变更，如使用不同大小的设备）； m. 物料质量标准中新增加检验参数以及所增加检验项目的检验方法的变更或替代； n.生产工艺中一般变更引起的杂质档案或产品理化性质方面的变更； o. 其他对产品的质量、性能、生产技术水平

43、产生一般影响的变更。,4.1.3 重大变更 与注册法规相关，对中间体或成品质量有较大影响的变更，对质量影响分为降低，等同，提高。一般包括下列内容： a.主要工艺路线及原料、辅料成份(原辅料配比)的改变； b.使用的起始物料和关键原料的改变；（包括关键供应商的变更） c.批量超过原来十倍以上的变更； d.生产设施和设备的改型； f.产品内包材的变更； g.关键工艺条件和参数的改变； h.关键原材料、中间体、成品以及过程产品的分析方法作重大的增补、删除或修改； i.产品质量标准的变更； g.产品有效期的变更； k.其他对中间体或成品质量有较大影响的变更。 4.2 变更管理程序： 变更管理的程序一般

44、包括下列内容：申请提出阶段、审核评估、批准阶段、实施阶段、关闭阶段。,4.2.1 申请提出阶段 4.2.1.1变更发起人需填写变更审批表，说明以下内容： 申请部门、变更发起人姓名、审请日期； 现状描述；变更的原因, 例如公司要求、成本降低、法规要求、质量改进等；变更的 具体方案，包括变更的可行性描述、变更或关联变更的详细项目、内容等，如申请人对变更方案内容不能全面考虑时，应会同部门经理及相关人员共同讨论确定； 涉及到的物料或产品及其他方面； 4.2.1.2 变更审批表交部门负责人审核确认后交QA主管。 4.2.2审核阶段 质量部QA主管对提交的变更审批表进行初步审核，由质量部经理确定出变更评审

45、小组成员。一般情况下，变更评审小组成员有QA主管、质量部经理、申请人、变更涉及相关部门的负责人及对变更中某方面熟悉、有经验或具有专业知识的人员、质量受权人组成。质量部经理应在接到变更审批表两个工作日内召集变更小组成员共同对变更项目进行评审。 4.2.3 变更影响分析 变更评审小组应至少从以下方面对变更的影响进行分析，并讨论确定为了消除或减少影响或证明影响大小而需采取的措施。评估应参考相关法规的要求。,影响分析结果及结论由申请人填写在“风险分析及预期影响”栏中相应位置，如需增加附页，附页应由评审小组成员签名确认。,4.2.4 变更申请确认及变更分类： 根据影响分析的结果，变更评审小组做出接受或不

46、接受变更申请的决定。变更预期效果不明显，产生的影响、风险不可接受，或需采取的措施难以实施时，变更申请不予接受。不予接受的变更，应退回申请人；同意接受的变更，应按照4.1条对变更进行分类，如变更涉及相关法规，应按照相关法规确定法规规定的变更分类。确认及分类结果记录在 “变更申请确认及变更分类”项下并由变更评审小组签名确认。QA主管应对已接受变更的变更审批表进行编号。编号方法编号方式为：BG 分类号年份-流水号，其中分类号分为四类：R（人员）、J（设备设施）、L（物料及供应商）、F(法规、标准等)、H（环境、安全），年份用两位数表示，流水号从001开始，例如：“BG -L-11-001”表示201

47、1年发生的第一个与物料有关的变更。 4.2.5变更实施计划确定： 变更分类确定后，变更评审小组应根据以上变更影响评估的结果以及相关法规、公司要求对申请人提出的变更方案进行审核评估，并制订出详细的实施计划。实施计划应至少包括详细的计划内容、各项目的负责人及预计完成时间。计划内容除变更本身产生的活动外，关联变更产生的活动、影响分析产生的活动以及相应的培训工作也应列入其中，下列几项内容如有时也应列入计划中： A 变更实施计划及结果是否通知客户，如需通知时，资料准备及相关法规。 B变更实施结果是否报官方，如需报送时，资料准备及报送相关事项。 变更实施计划由变更申请人填写在 “变更实施计划”栏中，每一项

48、计划要求分活动列出，内容清晰明确，且均有指定的实施负责人及预计完成时间。实施计划还要求按实施的先后顺序排列。 实施计划全部确定后，变更评审组成员在记录中签名确认，最后经质量受权人批准。,4.2.6变更申请审批 如变更需取得客户同意后才能实施时，则由质量部经理起草变更通知发给客户，并在得到客户回复后在记录中简要填写回复内容并将回复文件附于变更审批表后，交质量受权人审批。对公司业务有重大影响的变更，如重大改造、扩建及设备投资等时，由质量受权人批准后报送总经理批准。 4.2.6.2批准后的变更申请，由变更申请人将实施计划，必要时连同变更方案的复印件分发给相关执行部门或人员，准备实施变更。 4.2.7

49、 实施阶段 4.2.7.1变更申请人负责协调变更的实施，掌握进度，保证在要求的时间内完成。计划批准后，各相关部门按计划实施变更。 4.2.7.2若未能如期实施变更或实施计划有变动或变更无法继续实施时，申请人应以书面形式报告QA主管，说明计划推迟、改变或无法继续实施的原因，对于计划推迟及改变的，应给出新的完成日期或计划，质量部经理批准后实施，必要时组织原变更评审小组人员批准后实施。对于中止的计划，质量部经理应组织变更评审小组及质量受权人评审。如确认变更中止，相关人员应在变更审批表中“实施效果评估”及 “终审”相应位置签署中止意见并签名确认；如改变计划继续实施，应制订新的措施批准后实施。 4.2.

50、7.3实施结果需提交官方的，负责资料编写的人员应参照相关法规要求的格式、内容编写补充材料或备案资料，交相关人员审核后递交官方。,4.2.7.4实施结果需提交客户的，负责资料编写的人员应按客户的要求准备并提交相关资料。 4.2.7.5所有变更实施工作完成后，变更申请人撰写“变更实施报告”，并填于变更审批表中的 “变更实施报告”部分，变更实施报告一般应包括：变更计划的实施概况，实施过程，包括，实施项目（要求与实施计划一一对应）、实施时间及完成时间、参与人与负责人、实施结果、实施效果等情况以及实施效果总评价等。实施报告应交申请部门负责人审核确认。如实施报告内容较多，需附附页时，申请人及部门负责人应在

51、附页上签字确认。 4.2.8实施结果确认 QA主管审核变更实施报告，对照实施计划及实施报告逐项核查每一实施事项，核查重点为：实施计划是否全部完成并按照要求正确实施，实施过程涉及到的相关记录、数据等资料是否全部完成且正确无误，需附于变更审批表后的资料是否均已齐全。核查结果应记录在 “实施结果确认”部分。 4.2.9变更实施效果评估: 变更实施报告完成后，由质量部经理召集变更评审小组成员对变更的实施效果进行评估，评估应考虑以下方面：实施计划是否已全部完成；是否达到了变更的预期效果；支持变更的数据、文件是否科学、合理、充分、完整；需备案或告知客户的资料是否已提交等。QA主管负责评估结果的填写，并有变

52、更评审小组成员签字确认。,4.2.10变更终审 4.2.10.1如变更实施结果已提交客户/官方，则QA主管需对客户/官方的回复进行跟踪确认，收到回复后将回复结论填写于变更审批表 “终审”部分相应位置后，将客户/官方回复文件、变更审批表及其附件一并交质量受权人终审。 4.2.10.2质量受权人在 “终审意见”栏下签署意见，并签名确认。 4.2.10.3变更终批或中止后，由QA主管将终审或中止结果通知相关部门。 4.2.11关闭阶段 QA主管检查所有内容的完成情况并在变更审批表上签字关闭，变更审批表原件及相关文件存档。 4.3 流程图（见附件）：,变 更 审 批 表,见附件,变更登记台帐,纠正与预

53、防措施管理规程,1 、 纠正与预防措施的定义： 1.1 纠正措施 为消除现存的偏差、缺陷或其它不利因素的根源所采取的措施，以避免其再次发生。 1.2 预防措施 为消除潜在的偏差、缺陷或其它不利条件的根源所采取的措施，其目的是避免其发生，改善质量趋势。 2、纠正与预防措施系统的分类 纠正与预防措施系统包括质量系统、厂房设施及设备系统、物料管理系统、生产系统、包装及标识系统、实验室控制系统。 3、纠正与预防措施的来源 当药品生产质量管理过程中出现以下任何情况之一，均需提出纠正与预防措施，避免或防 止类似质量问题的再次发生：环境监测不合格或异常； 出现客户投诉或产品召回现象； 产品生产过程及检验过程

54、中的工艺参数、物料平衡率、检验数据等出现偏差； 产品年度回顾出现异常； 质量审计不合格后异常（包括供应商审计）； 验证及确认出现异常； 质量系统回顾及趋势分析出现异常； 现行管理文件与现行法律法规相冲突； 质量风险增大； 质量系统运行中发现的其它问题（缺陷）。,4、 纠正与预防措施的执行程序 4.1 发现并定义问题：由问题发生部门主管提出并对问题进行定义并记录，查明问题发生的具体情况。（如发生了什么，何时、何地发生，怎么发生，谁发现的？） 4.2 评估影响：由问题发生部门主管评估问题或缺陷的严重性及影响范围。 4.3 调查及制定纠正与预防措施计划： 4.3.1质量部QA协助问题发生部门调查问题

55、发生的根源，制定纠正与预防措施，以避免类似的问题再次发生。 4.3.2 相关部门对制定的纠正与预防措施进行评估，并提出可行的意见或建议。 4.3.3 质量部经理及生产技术部经理对制定的纠正与预防措施进行审核。 4.3.4 质量受权人对纠正与预防措施进行终审并批准。 4.4 执行：由问题发生部门及相关部门按照批准的纠正与预防措施执行，问题发生部门指定专人记录纠正与预防措施的执行过程，质量部QA对其过程进行监控及确认。 4.5 追踪执行状态：质量部QA主管对纠正与预防措施的执行情况进行定期追踪。 4.6有效性评估：纠正与预防措施执行完毕，由质量部经理对对CAPA实施的有效性进行评估，并填写评估意见

56、。 4.6 CAPA关闭并归档：经质量受权人审核批准后交质量部QA存档。 4.7 周期性回顾：质量部QA主管每季度末对本季度纠正与预防措施的总体执行情况进行回顾。,纠正和预防措施记录,见附件,质量监控管理规程,1 起始物料监控 1.1物料采购员必须严格执行供应商管理规程。 1.2供应商供应产品的质量波动较大，原则上供应商在一个审计周期内出现三次供货不合格情况或物料一次合格率小于百分之九十，将不能继续作为合格供应商。质量部QA以书面通知供应部，由批准之日起执行，该供货方不再是定点采购供货单位，采购员不得采购其产品。 1.3 一种物料以确定12家供应商为定点合格供应商为宜。 1.4 原辅料(中药材

57、)、包装材料接收过程监控 1.4.1原辅料外包装应有标记并注明品名、批号、生产日期、有效期至、规格、重量、生产厂家等，供货单位是批准的供应商，否则物料拒收。 1.4.2进厂中药材、药材饮片供货方应为本公司定点采购单位，有货签，中药材外包装上至少应标明品名、规格、产地、采收（加工）时间、调出单位、质量合格标识，中药饮片外包装上至少应当标明品名、规格、产地、产品批号、生产日期、生产企业名称、质量合格标志，中药提取物外包装上至少应当标明品名、规格、批号、生产日期、贮存条件、生产企业名称、质量合格标志，否则物料拒收。 1.4.3进厂包装材料外包装应有标记并注明：品名、规格、数量、供货厂家、批号等，并核

58、对供应厂家应为批准的供应厂家，否则物料拒收。,1.4.4原辅料、中药材、包装材料入库前外包装应无破损、受潮、污染、鼠咬、霉变等，并且入库前应清洁，否则不得入库。 1.4.5印刷性包材等包装材料内容应符合药监部门批准要求，字体、色彩、尺寸、规格等应符合质量要求，不合格印刷性包材应作销毁处理（按销毁管理规程执行），并做好相应记录。 1.4.6库管员应及时填写请验单。 1.4.7原辅料、包装材料、中药材取样执行取样管理规程，取样件数符合规定，已取样包件封口严密，有封口标志，并贴有取样证。 1.4.8一般原辅料、内包装材料应在取样间取样，取样间的洁净级别与生产要求相适应。特殊原辅料的取样执行特殊原辅料

59、取样操作SOP。 1.4.9取样结束后应及时清场。 1.4.10原辅料、中药材、包装材料经质量部QC检验，出具检验合格报告书后，库管员凭物料审核放行通知单发放物料。 1.5 原辅料、中药材、包装材料贮存中的监控 1.5.1 原辅料、中药材与包装材料应分库存放，贮存区房屋、环境、设施符合所贮存原辅料、中药材、包装材料规定要求。 1.5.2原辅料中固体和液体分库或分区存放，包装材料的内包装材料和外包装材料分区存放，储存应符合要求。 1.5.3贮存区温湿度按规定填写记录；对温湿度有特殊要求的原辅料，必须应按规定条件贮存。,1.5.4原辅料、中药材、包装材料堆放应符合要求：应置于垫板上，堆码整齐，间距

60、符合规定。 1.5.5原辅料、内包装材料外包装应清洁，不得有破损及污染等。 1.5.6 破损的外包需更换包装的包装材料应有更换标记。 1.5.7有贮存期的原辅料、包装材料其定期复检执行物料贮存期与复验管理规程，距贮存期满前一个月应监督库管员填写请验单，到期未复检的或复检不合格的物料不得发放。 1.5.8特殊原辅料应按国家有关规定分别贮存和发放。 1.5.9 标签、说明书应专柜存放，专人保管、领用。 1.5.10贮存期的中药材应无霉变、生虫现象,如有霉变、生虫不得发放使用。 1.5.11合格品每批原辅料、中药材、包装材料应有检验报告书，不合格品不得发放使用，并有明显的标识。 1.5.12待验品、

61、已取样品、合格品 、不合格品应严格分开，不合格原辅料、中药材、包装材料单独存放，挂红色不合格标记，并在规定期限内处理完毕。 1.5.13进口的原辅料、中药材应符合进口手续，应有口岸药检所药品检验报告书。,1.6原辅料、中药材、包装材料发放过程中的监控 1.6.1出库原辅料、中药材、包装材料应有物料审核放行通知单。 1.6.2原辅料、中药材、包装材料发放应执行“先进先出、近期先出、取样先出”原则。 1.6.3发放的原辅料、中药材、包装材料外包装应完好，标识完整，无污染，无受潮等。 1.6.4原辅料、中药材、包装材料应填写发放记录，填写应及时准确。 1.6.5车间退回的原辅料、中药材、包装材料的登

62、记、复核及处理记录应完整。 1.7原辅料、包装材料、中药材等起始物料在接收、贮存和发放过程中若发现异常情况，库管员根据情况填写偏差处理单，并执行偏差处理管理规程。 1.8 QA监控员每周至少一次对起始物料仓贮进行检查，物料凭物料审核放行通知单方可发放。 1.9 对监控检查中不符合规定要求的物料或事宜，发放书面限期整改通知书。 1.10 库管员收到限期整改通知书后，应即刻整改，必须在限期内达到整改要求。 1.11 状态标识、色标管理清楚、齐全，帐、物、卡相符。 1.12 物料初验记录规范，内容完整。 1.13 贮存条件：温、湿度及五防、离地储存符合要求。 1.14特殊药品、贵重药品、毒剧药品的管

63、理，应执行相关管理规程。,2、 仓贮成品监控 2.1 成品的接收监控 2.1.1 QA监控员每周至少进行一次检查并记录。 2.1.3 监督车间凭寄库单寄库。 2.2 成品的贮存监控 2.2.1库区条件符合所贮藏成品贮存要求，应有温度、湿度记录并及时填写，且库房通风良好。 2.2.2成品分类、分批、分区堆码有序整齐，置于垫板上，保证不同品种不同批产品之间有效分开，间距符合规定要求。库区卫生符合规定。 2.2.3状态标记：每一类、每一批成品均有一个正确的状态标识。 2.2.4效期产品：状态标记醒目，当距有效期尚有3个月时，挂有效期药品催销表。不合格品、退货产品须有醒目的状态标识。 2.2.5成品在

64、寄库时应挂上已取样状态标识，不准销售，合格后立即更换合格状态标识。 2.2.6不合格品、退货产品和召回产品均应分库、分区（柜）保存并做好标识。 2.2.7检查成品入库验收记录，外包装标识、数量应与入库凭单一致，与实物状态标识相符。 2.2.8检查是否按“五防”管理进行管理。 2.3 成品的发放监控 2.3.1有书面发放记录，记录应详细。 2.3.2有出库复核记录，复核出库成品与出库凭单的一致性，外包装应完好。 2.3.3有质量部发放的成品合格报告书和成品审核放行单方可放行，否则不准放行销售。 2.3.4成品发放执行“先进先出，近期先出”的原则。 2.3.5每批均有销售记录，并按规定要求填写，内

65、容包括产品名称、规格、批号、数量、入库量、发放量、结存量、零头发货去向，且详细、真实、准确。,2.2.3.6在成品发放记录上注明合箱的去向。 2.2.3.7内包装破损的药品禁止销售。 2.2.3.8不合格品不准放行销售。 2.2.3.9过效期药品不准放行销售，必须按规定的销毁程序执行。 2.2.4 监控结果 2.2.4.1检查员对仓贮成品进行检查后做好记录。 2.2.4.2对监控检查中不符合规定要求的情况和事宜，QA监控员填写限期整改通知书，经质量部QA负责人签字批准后发放，一式两联，其中第二联发给库管员，第一联交质量部备查。 2.2.4.3 由库管组库管员写出书面整改实施报告，交QA检查员验

66、收、签名。经质量部经理批准后，成品方可发放，将整改实施报告交质量部备查。 3、 生产过程监控 3.1 各工序开工前检查 3.1.1检查生产现场环境卫生应符合要求，且有上批/（开工前）清场合格证副本。 3.1.2无与本批生产无关的物料、记录及文件，仅有本批生产指令、相关空白记录及文件。 3.1.3设备清洁完好并有设备完好状态标识。 3.1.4计量器具与称量范围相符且完好，贴有检定合格证，并在检定效期内。 3.1.5所有起始物料应有检验合格报告书。 3.1.6操作人员应按要求正确穿戴工作服。 3.1.7以上符合要求后，准许生产，否则不准开工。,3.2 中药材监控过程 3.2.1有处理的各项技术文件，包括工艺规程、岗位操作SOP和记录等。 3.2.2检查处理物料操作的全过程应符合该品种标准操作程序和生产指令。 3.2.3各种药材符合中药材质量标准，且有检验合格报告书。按照产品标准检查药材加工质量。 3.2.4称量操作正确，有复核人核对。 3.2.5生产过程中盛放物料的容器均应贴状态标识。净药材不得直接接触地面。 3.2.6药材的洗涤应使用流动水