STP-FX-片剂各工序工艺质量风险评估

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1、编号：SFX080题目：片剂制剂工艺质量风险评估报告共0页第 页制定人:制定日期：审核人:审核日期:批准人：批准日期:颁发部门:质量部生效日期：分发部门: 各部门、各车间变更记载：原编号： 批准日期: 执行日期：变更原因及目的：1 目的建立片剂制剂工艺质量风险评估,确认工艺参数、操作对产品质量的影响.2 适用范围片剂各品种的制剂各生产工序。3 责任相关人员各负其责4 内容4.1 风险评估小组组成4.2 概述4.2.1 本风险评估将按照片剂工艺流程展开评估： 配料 制粒 整粒 压片 包衣 包装 配料的目的是按工艺要求将药物的各个有效成分与粘合剂、崩解剂等辅料经过处理后混合在一起,使其达到基本均匀

2、、性状相对一致,便于后工序的生产,保证产品的质量;制粒是将物料由粉末状改变为颗粒状的过程，制得颗粒需具有良好的流动性和可压性，同时须具有一定的密度；整粒是将颗粒和工艺处方中剩余的物料经过处理后混合在一起,使其达到粒度均匀、含量均匀、性状一致，便于后工序的生产，保证产品的质量;压片是将颗粒压制成片剂,目的是赋予药物一定的形状和对药物进行分剂量，也是便于后工序的生产，保证产品的质量；包衣是在素片的外面包上一层衣，主要目的是使药物便于储存，保证药物性质稳定,保证产品质量;包装的目的是使成品便于分发、应用和贮藏,保证产品在有效期内的质量.整个生产流程对产品质量都很关键，所以需对工艺各个流程进行工艺质量

3、风险评估，经评估便于有潜在风险的工艺采取相应的措施，从而保证产品质量。4.2.2 依据MP-QA04800采用失败模式对固体制剂各工序可能的风险进行定量分析评估.4.2.2.1 将风险的等级用定量的方式来描述:风险严重性（）评估表 等级严重性描述分值极高直接影响到产品质量或工艺和质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；可导致产品不能使用或对病患产生危害，违背或偏离GMP的基本原则;此风险有极高程度的影响5较高直接影响到产品质量或工艺和质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性，可导致产品被召回或退回；此风险有较高程度的影响中等影响到产品质量或工艺和质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性,可导致资源的浪费；此风

4、险有中等程度的影响3较低没有直接影响,但仍间接影响到产品质量或工艺和质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性;此风险有较低程度的影响2无无影响1 风险发生可能性（P)评估表 风险可发现性（D）评估表等级发生可能性描述分值等级可发现性描述分值高频繁地发生；有增加的趋势，或可以肯定会在大范围发生5不可能不能被发现或被检出5中等反复发生,几乎每个月都发生一次4很低很难被发现或被检出4低每年最多发生6次3低被发现或被检出是可能较低3很低每年最多发生次2可能可能被发现或被检出2不可能低于每年1次，或不可能发生1很可能容易被发现或被检出1RPN（定量分级值)SD。当RPN值为16时，风险等级定为低；16RPN值

5、2时，风险等级定为中;RPN值26时,风险等级定为高，需要增加措施来降低风险级别.4.3 各工序生产过程中可能存在的风险因素分析4.3.1 配料关键工艺过程可能的失败模式可能的失败影响严重程度S可能的原因发生几率现在的控制手段发现的可能性DRPN值1.准备过程投料物料错误产品报废5.操作粗心大意；2货位卡错误；.标签错误1. 操作工培训上岗2. 操作工备料检查，且双人复核,生产过程中监控检查3. QA监督准产,生产过程不定时检查。15投料数量错误需返工补料5复称不认真11. 操作工培训上岗2. 操作工备料检查,且双人称量复核并记录3. A监督准产。4. 生产结束物料平衡控制15物料处理物料未粉

6、碎成细粉物料分散不均匀、粉碎细度不够包衣时易粘片导致外观不合格51.使用筛网规格不对.筛网安装不到位1按生产品种配料标准操作规程要求操作并双人复核21主药过筛目数与工艺要求不符物料分散不均匀致使含量不均匀(主要部分粒度不一难以均匀分散，即使后工序加强混合也难以均匀）5操作粗心大意用错筛网按生产品种配料标准操作规程要求操作并双人复核量少主药混合稀释与工艺要求不符即使后工序加强混合也难以充分均匀操作粗心大意1按生产品种配料标准操作规程要求操作并双人复核5结论：RN值均为16，风险等级均为低，表明现在的风险控制手段能够保证生产出符合质量的混合料。4.3.2 制粒4.3.2.1 湿法制粒关键工艺过程可

7、能的失败模式可能的失败影响严重程度S可能的原因发生几率P现在的控制手段发现的可能性N值1准备过程投料物料错误产品报废5操作粗心大意；2。货位卡错误；3.标签错误11.操作工培训上岗2操作工备料检查,且双人复核，生产过程中监控检查3.Q监督准产，生产过程不定时检查.5投料数量错误需返工补料复称不认真11.操作工培训上岗。操作工备料检查，且双人称量复核并记录.QA监督准产。4.生产结束物料平衡控制152。 物料分机分小批次后各机物料重量不相等整批颗粒不均匀31。分小批次计算错误2.分机称量错误1按湿法制粒标准操作规程要求分机并双人复核133.制粒制粒过干或过湿收率低；可见损耗大1预合时间过长或过短

8、2。没料量加入过多1按生产品种湿法制粒标准操作规程操作，控制好时间、料量,制粒过程密切关注物料情况,及时调整参数。21颗粒细粉多影响后工序压片生产31。制粒筛目选择错误2软材未达工艺要求加料量过多1按生产品种摇摆式制粒机标准操作规程操作,控制好筛目数、加料进度、加料量等，制粒过程密切关注物料情况，及时调整参数13结论：RN值均为16，风险等级均为低，表明现在的风险控制手段能够保证生产出符合质量的沸腾颗粒。4.3.3 整粒关键工艺过程可能的失败模式可能的失败影响严重程度S可能的原因发生几率P现在的控制手段发现的可能性DRN1准备过程投料物料错误产品报废5。操作粗心大意；2。货位卡错误；3.标签错

9、误1.操作工培训上岗2。操作工备料检查，且双人复核，生产过程中监控检查.Q监督准产,生产过程不定时检查。15投料数量错误需返工补料复称不认真11.操作工培训上岗2。操作工备料检查，且双人称量复核并记录QA监督准产。4。生产结束物料平衡控制5。物料处理崩解剂加入量不均匀影响产品最终质量4稀释操作不到位1按生产品种整粒标准操作规程要求操作并双人复核28物料未粉碎成细粉物料分散不均匀、冰片细度不够包衣时易粘片51。 筛网目数与工艺要求不符2筛网安装不到位1按生产品种整粒标准操作规程要求安装工艺要求目数的筛网,并双人复核。0颗粒中有粗颗粒影响后工序压片重量差异31颗粒过筛筛网目数与工艺要求不符2。筛网

10、安装不到位1按生产品种整粒标准操作规程要求安装工艺要求目数的筛网，并双人复核.13.混合混合时间不够物料不均匀5设置混合时间与工艺要求不符1按生产品种整粒标准操作规程要求设置时间并双人复核2结论:RP值均为16，风险等级均为低，表明现在的风险控制手段能够保证生产出符合质量的片粒。4.3.4 压片关键工艺过程可能的失败模式可能的失败影响严重程度S可能的原因发生几率P现在的控制手段发现的可能性DRPN1.准备过程投料物料错误产品成分错误需返工或报废51.操作粗心大意；2。货位卡错误；。标签错误11.上岗前培训2按生产前准备阶段操作规程、生产过程管理规程、生产过程复核管理规定做好双人复核1片的弧度或

11、直径不对产品外观改变5冲模规格与工艺要求不符1按生产该品种压片标准操作规程要求装合适规格的冲模，并按片剂生产过程质量监控规程监控检查片芯外观52.生产过程片芯质量检查片芯重量差异超出范围每片含量改变51.参数不合适2。踢片出错。 监控不及时21按生产该品种压片标准操作规程要求调好片重,并按片剂生产过程质量监控规程监控片重；2。压片标准操作规程要求调整参数后需称片重复核110硬度或脆碎度不符合要求包衣易掉粉、产生碎片或断片41参数不合适2.监控不及时1按压片标准操作规程和片剂生产过程质量监控规程要求监控片芯硬度、脆碎度 ,及时调整参数。1崩解超限影响溶出51.压力过大2片重超重11调整参数.按压

12、片标准操作规程和片剂生产过程质量监控规程要求监控片重1断片、崩边、裂片外观不合格、重量差异不合格41冲模磨损或安装不好2。踢片装置安装不好3压力不合适21设备安装后要认真检查。2按压片标准操作规程和片剂生产过程质量监控规程要求加强监控粘冲片残缺31。设备异常2冲模磨损严重1按生产前准备阶段操作规程要求开机前做好设备检查结论：PN值均为16，风险等级均为低，表明现在的风险控制手段能够保证生产出符合质量的片芯。4.3.5 包衣关键工艺过程可能的失败模式可能的失败影响严重程度S可能的原因发生几率现在的控制手段发现的可能性DN1。准备过程投料数量错误包衣粉用量改变4物料复称不认真11。上岗前培训2。按

13、生产前准备阶段操作规程、生产过程复核管理规定做好双人复核2包衣配液操作包衣液泡沫多影响包衣操作31.配液加粉方式不合理2。搅拌速度过快1按薄膜包衣液配制标准操作规程操作、根据配液量调整搅拌速度13包衣粉溶解不好影响包衣效果3配液加粉方式不合理、搅拌时间不够、搅拌速度过慢1按薄膜包衣液配制标准操作规程操作、根据配液量调整搅拌速度133包衣包衣片粘片外观不合格31。喷液量太大2.片床温度低3.喷枪雾化不好4。喷枪堵塞5转速太慢.片芯硬度不够21按薄膜包衣标准操作规程和生产该品种薄膜包衣标准操作规程要求操作控制好喷量、温度等参数，并在线监控外观质量，及时调整参数；。提高片芯质量。6包衣片掉粉外观不合

14、格31转速太快。喷量太小3片床温度过高4.片芯硬度不够5。片芯投料量小1。按薄膜包衣标准操作规程和生产该品种薄膜包衣标准操作规程要求操作控制好喷量、温度等参数，并在线监控外观质量,及时调整参数；2.提高片芯质量。16包衣片橘皮外观不合格1。包衣液泡泡多.喷量太大.片床温度过低。转速太慢1。按薄膜包衣液配制标准操作规程配液操作,控制好搅拌机转速;2。按生产该品种薄膜包衣标准操作规程要求控制好包衣参数并在线监控外观质量，及时调整参数13包衣片变形外观不合格1包衣过程片床温度过高2。出片时片床温度过高按生产该品种薄膜包衣标准操作规程要求控制好包衣过程片床温度,包衣后达到工艺要求温度才出片1包衣片表面

15、有较多未成膜的包衣粉包衣片外观不美观21片床温度过高2.喷量太小.喷枪雾化扇面太大2按薄膜包衣标准操作规程、生产该品种薄膜包衣标准操作规程要求操作,包衣前调整好雾化效果，包衣过程控制好包衣参数并在线监控外观质量，及时调整参数144出片包衣片有夹坏片片不完整3出片器安装不好夹坏片2出片前检查出片器螺丝12混片成分不对4.不同品种出片用具混用。不在操作间称量11.不同品种出片用具不得混用2在生产的操作间称量416结论：RPN值均为16，风险等级均为低，表明现在的风险控制手段能够保证生产出符合质量的包衣片。4.3.6 包装4.3.6.1 铝塑包装关键工艺过程可能的失败模式可能的失败影响严重程度可能的

16、原因发生几率P现在的控制手段发现的可能性DRPN.准备过程投料物料错误产品成分错误导致整批返工或报废5.操作粗心大意2货位卡错误标签错误4。准产证错误5。清场不彻底11。操作工培训上岗2。操作工备料检查,且双人复核,生产过程中监控检查3.QA监督准产，生产过程不定时检查。15包装材料错误货不对板1.操作粗心大意2.货位卡错误。标签错误4.正常包材中混有其它品种的包材5清场不彻底。操作工培训上岗2。操作工备料检查，且双人复核,生产过程中监控检查3.QA监督准产,生产过程不定时检查。152包材印制信息确认有效期或批号或生产日期错误客户投诉5装字粒出错且复核不到位11.操作工培训上岗2操作工备料检查

17、，且双人称量复核并记录3Q监督准产。4.生产结束物料平衡控制53。包装药片被污染影响药片质量51。设备清洁不干净或不干2. C或铝箔不干净11. 按铝塑泡罩包装机清洁标准操作规程做好设备清洁。2. 按生产前准备阶段操作规程生产前做好设备检查3. PVC、铝箔使用前做好检验210泡罩片有空泡、顶泡客户投诉1。调机产生，未拣出2设备异常3。模具规格不合适21.按生产前准备阶段操作规程、铝塑内包标准操作规程生产前调试好经确认后才正式生产；2。按片剂生产过程质量监控规程生产时做好监控16泡罩片复合不严密、有褶皱破损药片吸潮51封合温度不够2。铝箔不平整或行走不顺畅21. 按生产前准备阶段操作规程、铝塑

18、内包标准操作规程生产前或更换PC或铝箔后试运行确认.按片剂生产过程质量监控规程生产时做好监控110包装袋封口不牢药片吸潮5封口温度不够或封口太小2按片剂生产过程质量监控规程生产时做好监控。1结论：RPN值均为6，风险等级均为低，表明现在的风险控制手段能够保证产品在有效期内的质量.4.3.6.2 塑瓶包装关键工艺过程可能的失败模式可能的失败影响严重程度S可能的原因发生几率P现在的控制手段发现的可能性DR1。准备过程投料物料错误产品成分错误导致整批返工或报废 51.操作粗心大意2。货位卡错误3.标签错误4。准产证错误5清场不彻底11.操作工培训上岗2.操作工备料检查，且双人复核，生产过程中监控检查

19、3。QA监督准产,生产过程不定时检查。15包装材料错误货不对板51。 操作粗心大意2。货位卡错误3.标签错误4。正常包材中混有其它品种的包材5。清场不彻底11。操作工培训上岗2.操作工备料检查,且双人复核,生产过程中监控检查。QA监督准产，生产过程不定时检查。5.包材印制信息确认有效期或批号或生产日期错误客户投诉5装字粒出错且复核不到位11。操作工培训上岗操作工备料检查，且双人称量复核并记录3.Q监督准产.4。生产结束物料平衡控制153.包装药片被污染影响药片质量5.设备清洁不干净或不干2.压缩空气有水塑料瓶不干净按塑瓶包装线清洁标准操作规程做好设备清洁2。按生产前准备阶段操作规程生产前做好设

20、备检查3。塑料瓶使用前做好检验10装量不准客户投诉31漏片2.设备异常1。按生产前准备阶段操作规程、塑瓶内包标准操作规程生产前调试好经确认后才正式生产；2.按片剂生产过程质量监控规程生产时做好监控封口不严药片吸潮51封口温度不够2。瓶口不平整。瓶盖没有拧紧22. 按生产前准备阶段操作规程、塑瓶内包标准操作规程生产前试运行确认2。按片剂生产过程质量监控规程生产时做好监控110结论：RPN值均为6,风险等级均为低,表明现在的风险控制手段能够保证产品在有效期内的质量.4.4 结论综合以上风险分析， P值均为16，风险等级均为低,表明目前片剂的整个制剂生产工艺过程的风险控制手段是较完善的，能够稳定生产出质量合格的产品。5 风险评估小组成员签名_文中如有不足，请您指教！8 / 8