省道海安段改建工程路基、桥涵施工项目A2合同段施工组织设计

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1、施工组织设计的文字说明一 、工程概况1、 概况221省道海安段改建工程路基、桥涵施工项目A2合同段，桩号为K10+014-K20+013，长9.999km，路基、路面底基层、桥涵工程。其中K10+014-K10+580，长度0.56km为下穿铁路，暂不实施；K10+580-K20+013，长度9.433km为新建路段，路基宽26m。中桥4座，长度约193m，技术标准为双向四车道一级公路。老202连接线LK0+000-LK0+790.848，长度0.79km，路基、路面底基层，全部为新建路段，路基宽26m，技术标准为双向四车道一级公路；高速出口改线段ZK0+000-ZK0+880，长度0.88k

2、m，路基、路面底基层，全部为新建路段，路基宽15.5m，技术标准为双向两车道（高速公路匝道）。2、编制依据（1）、221省道海安段改建工程路基、桥涵施工项目施工招标文件及补遗书；（2）、工程招标施工设计图；（3）、公路路基施工技术规范（JTG F40-2004）、公路工程路面基层施工技术规程（JTJ034-2000）、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规程（JTGD62-2004）、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）等；3、施工现场平面布置和临时设施、临时道路布置（1）施工总体平面布置（见图示一）A、项目部及生活区建设项目部及生活区建设部建在K17+400附近，占地8000M2，

3、按招标文件要求建设，建设标准为彩钢瓦房。办公区建立工地试验室，配备必要的试验设备和仪器（包括本标段桥涵工程试验所需的仪器和设备），申请工地实验室合格证。B、砼集中拌和场、钢筋集中加工车间建设（见图示二）桥梁及涵洞砼集中拌和场建在K15+100洋蛮河西南面，占地12000m2，现场安装两台JQ500型强制式拌和机，砼用搅拌车运输。全线桥梁涵洞的钢筋均采用集中加工的方法加工，加工后运至施工现场焊接或绑扎成型。砂石料场全部硬化处理，全线所需的预制块件预制场也建在一起。北10m2m68m电工房办公区办公用房及会议室5m8m花池办公区试验室，每间不小于25m25m8m花池15m篮球场 28*15（m）运

4、动场花池25m姚池公路道路100m停车场花池花池5m生活区，包括宿舍、食堂、浴室等设施8m宿舍，搭设20m2/间的彩钢瓦房花池5m8m宿舍花池5m图示一北便道钢筋作业场水泥库小型构件预制场钢筋焊接平台100m砂石料堆场搅拌站配变压器大钢筋堆放场电工房30m30m60m120m图示二C、施工总平面布置图详见表4施工总平面布置。（2）、施工临时设施布置1）、施工便道已由甲方施工完成，施工队进场后对便道进行洒水及养护。施工便桥采用钢制便桥，能够保证施工机械的安全通行。2）、施工用水和生活用水施工用水和生活用水均采用自来水，就近从城市供水管引入进水水表，在生活区内要设置若干个消防栓，以满足消防要求。3

5、）、施工用电A、生活区和办公区施工用电：生活区办公区照明用电考虑租用100kVA变压器一台。B、施工现场用电砼集中拌和场用电租用一台120kVA变压器，现场各条桥梁均靠近村庄，用电较方便，小型机具的用电考虑就近接入的方式，必要时配备发电机组，但对灌注桩施工考虑自发电。涵洞施工小型施工机具用电能就近接入的考虑就近接入，较远的考虑小型发电机自发电。整个施工现场考虑备用两台120kW h发电机，两台50kW h发电机，两台30kW h发电机。施工现场用电接入用电线路由总配电房向外引，立杆架空铺设，立杆间距15m，立杆高度为4m，从立杆向下引线，用软管绝缘保护，每隔一定距离设分配电箱、闸刀和插座，做到

6、一机一闸，所有配电箱均为软壳，并上锁，符合安全生产需要。4）、施工排水设施箱涵基坑排水：在箱涵基坑施工场区内设排水沟，局部设集水井，用潜水泵将排水沟的积水抽至沿线的沟塘内，同时在箱涵基坑顶面外设地面排水截水沟，确保地表水不流入施工基坑，对箱涵基坑开挖过程中采取的井点降水措施产生的水用皮管与沟塘或排水沟贯通，保证管道无水施工。圆管涵基坑排水：对涵洞基坑开挖过程中采取的井点降水措施产生的水用皮管与沟塘或排水沟贯通，保证管道无水施工。路基排水：道路两侧开设排水沟，与沿线的沟塘贯通，局部设集水井，用潜水泵将排水沟的积水抽至沿线的沟塘内，或用离心式污水泵将水抽到地面的排水沟内，经污水沉淀池净化处理符合城

7、市排放标准，再排入市政排水系统。生活区、办公区排水：房屋四周设分支排水沟，与主排水沟相通，排水沟边壁用砖砌筑，流水面用2cm厚M10水泥砂浆抹面。场地区内的地面积水、车辆冲洗废水及施工废水排入主排水沟内，经沉淀池净化处理后，符合城市废水排放标准，再排入市政排水管道。5）、安全围护管道基坑、箱涵施工采用明挖法施工，为了地面施工人员的安全，同时为防止地面石渣和地面积水落入内部，威胁坑内施工人员的安全，要在坑口周边用1.50m高安全网围护。取土坑周边设围护、办公生活、桥梁施工现场设围栏，施工便道进出口按规定设立标志。二、设备、人员动员周期和设备、人员、材料到施工现场的方法1、人员投入本工程的施工管理

8、人员均为海门东方路桥工程有限公司的员工。如果我公司能有幸中标，我公司将按本投标书的承诺组建项目部，施工人员在接到中标通知书后，立即组织人员进场。2、 设备如果我公司有幸中标，公司现有设备根据施工进度要求陆续进场。轮胎自行式设备及交通车辆等，自行入场。固定大型设备，如：压路机、装载机、挖机、推土机、工程钻机、砼拌和机、安装设备及小型机具采用平板车或运输车陆续运输进场。如果我公司有幸中标，将立即组织进行工程所需原材料的联系和模板的加工，钢模板及支架等专用设备在工厂内加工，使用汽车运输进场。如果我公司有幸中标，原有设备和新购设备，直接进场，验收合格后投入使用。3、 材料本工程使用的钢材、砂、石料、水

9、泥以及其他辅助物资等均根据材料来源地情况，采用陆运或水运的方式进场。材料进场时间、数量、规格等，按施工进度计划实施。三、主要施工方案、施工方法和措施（一）、施工控制测量1、测量人员配备、测量设备及测量管理（1）人员我公司在本工程中将选派公路及桥梁专业方面富有实践操作经验的测量工程师2名，测量工4名。（2）设备投入我公司在本项目中将投入：1台全站仪，4台S1水准仪，2台J2经纬仪。（3）测量管理为确保测量工作的质量，我公司将在本工程施工中建立严格的测量校核、复核、监理工程师最终审核的三级测量检验管理制度，为此项目部将采取如下措施：1）、由项目总工程师负责，先制订测设方案，再进行施工现场测量，最后

10、项目部技术科对测设数据审核并报监理工程师最终审核的测量审查制度。2）、与设计、监理及业主密切联系。除对业主提供的控制点按要求复核及办理交接手续外，还将定期对各工程部位的方位、标高控制点进行复核，检查结果上报业主、监理工程师，以便随时掌握施工情况。3）、工程控制网及工程各部位的施测成果，必须在上报监理工程师并得到批复确认后方可进行下一道工序。4）、加强测量工作的思想作风教育和技能培训工作，保证定岗人员的稳定，防止出现人员更替造成的交接疏漏。5）、定期检测测量设备，保证仪器不带病工作。2、 控制网的复测和加密（1）业主移交的控制网复测在控制网的复测前，首先需对仪器设备进行检测，合格后开始本项工作，

11、采用全站仪对业主移交的控制网点（导线点、路线中心线、曲线转角点等）进行同等级复测。用S1水准仪对移交的高程控制水准基点进行复核，并将上述两项复核测量的数据经过内业处理后形成测量成果，上报监理工程师，批复确认后，进行网点加密工作。（2）控制网点的加密网点加密前，项目部技术人员将认真审查施工设计图纸并察看施工场地，在确保符合基本条件后，方可进行方案的制定和控制网点的加密工作。在每座桥的桥位处加密控制桩，便于测量。导线点间距100-200m，相互通视良好，加密控制点选在坚固、稳定、不易破坏的位置。在满足要求后，按同等级进行控制网点的加密。利用计算机进行平差计算，形成控制网点的测设成果，将成果上报（测

12、量）监理工程师。（3）成品保护施工过程中妥善保护好场地的放样桩、水准点、导线点桩位。建立成品桩或点位保护责任制度和奖罚制度，经常检查，特别是控制桩位保护要有责任人，有检查记录，有奖罚。对全线控制桩采用混凝土加固或用砖砌筑观测平台等进行保护，并和当地老百姓建立融洽关系，告知桩点位置和重要性。对通视良好的控制桩，在周围浇筑5cm厚50cm宽混凝土保护。对所有控制桩用红油漆做标记。3、工程施工测量（1）桥梁工程1）设计坐标、高程计算复核：对设计坐标、高程数据、测量控制数据进行计算复核，严格执行测量工作双检测，复核无误后进行现场测量放样。2）桥位坐标、高程复测：根据设计资料对桥位坐标位置、高程进行复测

13、，核对实测结果与设计资料，经测量监理工程师核实、确认后，进行下道工序施工。3）灌注桩桩位放样：采用全站仪进行逐桩放样，执行测量放样双检制，放样误差10mm，并用钢尺检核相邻桩位中心距离。用5cm5cm35cm木桩作为标志桩，木桩高出地面约3-5cm，桩位中心用小铁钉明示。点位周围用木桩明示保护，并将木桩周围涂成红白相间明示标志，避免车辆、人为破坏，做好报验、工序交接工作。4）护筒中心线、高程控制：护筒开挖、埋实后将桩为设计中心及时恢复，并用十字线将桩位中心引测至护筒内壁以油漆做好标记；用水准仪测量护筒顶面高程。5）钻孔中心复核：钻孔桩钻机开钻前对中心进行检测，偏差10mm时开钻施工。钻进过程、

14、成孔前后，根据钻进速度定期检测钻杆中心和垂直度偏差，并对钻机平台的平整度进行检测，发现偏差及时纠正。钻孔桩开挖过程中要控制孔口中心、孔壁的垂直度和孔径、钻孔深度。6）灌注桩钢筋笼中心定位、高程控制：钻孔成孔后进行检验、吊放钢筋笼，钢筋笼顶口中心根据护筒中心线控制其定位精度。混凝土浇筑过程中，采取措施避免钢筋笼上浮和位移，确保钢筋笼定位准确。通过护筒顶面设置的临时水准点，对钢筋笼放置高度、混凝土浇筑高度进行控制。7）墩柱放样、垂直度、高程控制：采用全站仪极坐标法测放墩柱中心、墩柱纵横轴线方向桩，放样精度偏差5mm，用墨斗弹出墩柱轮廓线。为确保墩柱模板垂直度符合要求，用水准仪严格控制模板底混凝土高

15、程，平整度四角偏差5mm。用两台经纬仪分别架于墩柱纵横轴线方向桩上，调整、控制、检测模板垂直度，检测完成将模板拉线，支撑加固牢，避免浇筑混凝土过程中出现位移和偏差，确保墩柱混凝土成品位置符合要求。用水准仪测量墩柱底口四角高程，用钢尺沿墩柱侧面向上引测高程，控制墩柱顶面混凝土高程，一般高出3-4cm，待盖梁施工前将墩柱顶部凿除2-3cm，使墩柱、盖梁较好地合为一体。8）盖梁、支座垫石施工控制：根据墩柱顶口恢复理论中心线控制盖梁底板、顶口轴线，精确控制支座垫石位置、顶面高程、平整度。9）板梁预制、吊装控制：预制板梁主要控制台座底板的平整度、尺寸、预留挠度等，确保梁板预制外观尺寸与设计基本一致。10

16、）预制梁板安装后检测：主要检测支座安装后平面位置、高程、平整度，梁板安装时控制其底面平面位置、顶面高程，顶面横纵向坡度等，使相邻梁板连接顺畅。11）桥面系施工检测：桥面铺装主要控制铺装层厚度、顶面高程。按里程桩号坐标测放平面位置，布设成横向约5米，纵向约2-5米的高程控制网络，使桥面铺装顶面高程、平整度符合要求。（2）、涵洞施工测量根据道路中心线放出涵洞的轴线，按设计标高放出各部位的高程，根据中心控制桩和沟槽宽度放出沟槽开挖边线。（3）路基施工测量1）原地面复测：路基施工前，在完成控制网布设后按照设计断面进行原地面复测，复测结果要经复核后再报监理工程师签字确认。2）向施工负责人、技术员现场交桩

17、，并将桩位数据以书面形式签认。3）施工放样：A、临时用桩和施工用桩布设。工程开工前，在熟悉图纸的基础上，利用控制网点设置施工用桩。主要有：路基中心桩、边桩。涵洞中心桩、出入口桩等。水准基准点桩。对设置的的施工用桩进行保护，经常复核，丢失、移动要及时补设。 B、路基施工前，根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺等有关规定钉出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置。C、施工过程中，利用施工桩进行施工放样测量：路基施工路段的中线、边线放样，各层高程测量，路面中、边线放样，各层施工高程放样。D、在距离中心一定安全距离处设立控制桩，间距不大于50cm。桩上标明桩号与路

18、中心填挖高，用“”表示填方，用“”表示挖方。E、在放完边桩后，进行边坡放样，测定高程及宽度，以控制边坡的大小。F、路基施工期间每半年至少复测一次水准点，季节冻融地区，在冻融后进行复测。G、机械施工中，在边桩处设立明显的填挖标志。H、取土坑放样时，在坑的边缘设立明显标志，注明土场供应里程桩号及挖掘深度。I、边沟、排水沟等放样时，先做成样板检查，或每隔10-20m在沟内外边缘钉木桩并标明里程及挖深。（4）路面施工测量在路基上恢复中线，直线段每10-20m设一桩，平曲线段每5-15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上标记出底基层边缘的设计高。（二）、路基施工1、施工准备 （1）施工前，及

19、时做好沿线水准点的复测及全线里程桩号的恢复工作，同时，做好原地面高程的复测工作。 （2）根据中线，放出各断面边桩，并校核路基设计工程量。 （3）认真进行调查研究，全面搜集沿线地质、水文、地形、地貌、气象等资料。 （4）根据挖、填方各路段的工程地质情况，选择各种切实可行的施工方法。 （5）严格按照技术规范和设计要求组织施工，确保非机动车道路基宽度、高度、分层厚度、平整度、压实度、边坡坡度等符合设计要求。 （6）对特殊不良地质路段，按设计进行特殊处理，确保路基的稳定可靠。 （7）施工过程中，按规定进行质量检查。2、原地面处理根据施工前的测量放样，进行路基清表处理，清除20m厚耕植土或松散土（洼地或

20、圩区段清表30cm ），清表土方全部移至路基以外，集中堆放，用于绿化填土。清表后进行原地面标高测量，放出路基填筑坡脚或反开挖路基坡脚，形成数据上报监理复测和验收。 3、路基填筑施工工艺（1）新建及拓宽部分路基一般规定：H1h1+1.2m时，向下开挖至路床底40cm后翻松20cm掺5%石灰压实，其上回填两层5%石灰土。路床填筑6%石灰土。H1h1+1.2m时，基底翻松20cm掺5%石灰压实，其上回填20cm5%石灰土。路基中部填料按中部填方总量的50%掺5%石灰处理。路床填筑6%石灰土。地下水位较高或地表临时积水路段在路侧开挖临时排水沟排除积水，以方便施工。与被交等级道路纵向搭接时，要将被交道路

21、土路肩开挖，设置1：0.25外倾斜坡。第一层台阶宽1.5m，以后逐层台阶宽1m。填高H1h1+1.2m时，在路基基底铺筑3m宽的土工格栅；填高H1h1+1.2m或位于软土路段时，在路基基底部、路床顶面以下20cm处铺筑3m宽的土工格栅。采用单向土工格栅。（2）台背填筑：桥涵台背填料均采用6%灰土填筑，考虑台背回填要求较高，回填时尽量与路基一起回填至台帽底以上约30cm处，台帽进行反开挖施工。（3）沟塘填筑：沿河、塘路基段先进行排水，必要时插井点排水，河塘清淤后。先回填40cm碎石，碾压密实，再回填5%石灰土至原地面。灰土回填采用取土坑二次闷料法施工，将闷好的料运至沟塘填筑。分层填筑，分层碾压密

22、实，一般每层厚度不超过20cm。拌和时先将湿土用挖掘机挖出堆放好，滤水2-3天，然后掺入设计灰量的60-70%。方法是一层土、一层石灰，再一层土，一层石灰，翻拌灰土堆，堆放闷料，直到掺入的石灰剂量符合设计要求，拌和均匀为止。（4）路基掺灰拌和施工路基石灰土的拌和考虑按两种方法进行，土的含水量过高时可采用取土坑二次闷灰法施工，土的含水量适中时可采用路拌法施工。路床80cm下路基一般填筑厚度不均匀，考虑采用取土坑二次闷灰法施工，控制每层的压时厚度不超过20cm，路床80cm严格按每层20cm进行施工。路拌法施工步骤如下：A、备料1）松铺厚度根据压实厚度及松铺系数计算而定。钉桩测量标高，根据标高用推

23、土机、平地机相结合的办法进行备土、平整。并在备灰前把平整的土先初压一遍，以便运输石灰。2）石灰剂量控制。根据击实试验所得最大干密度及石灰剂量，将重量比换算成体积比，计算出每车石灰的摊铺面积，打格放样，专格专用，摊铺均匀。3）石灰质量符合级以上的生石灰或消石灰的技术指标。4）采用自卸汽车运土至施工现场。B、拌和1）拌和采用稳定土拌和机进行拌和，铧犁作为辅助设备配合翻拌。2）在拌和时随时检查拌和深度，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层，使灰土拌和均匀。3）拌和后，自检石灰土的含水量和石灰剂量，使其达到最佳含水量的2%和规定的灰剂量，并及时上报有关人员进行抽查，合格后进行整型。C、整型1）混合料拌和均

24、匀后，根据松铺系数，钉桩测量放样，根据测量高程进行摊铺，摊铺后先用轻型压路机稳压一遍后，然后再用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧方向路中心线进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平，必要时，再返回刮一遍。2）平整后再用轮胎压路机快速碾压1-2遍，以暴露潜在的不平整。3）对于局部低洼处，用齿耙将其表层5CM以上耙松，并用新拌和石灰混合料进行找补平整。4）最后再用平地机整型，每次整型都按照规定的坡度和路拱进行，并保证接缝处的整平，使接缝路拱顺适平整。D、碾压1）碾压前，掌握其含水量，当混合料处于最佳含水量1% 时，进行碾压。2）压路机采用CA30振动压路机静振初压，12-15T

25、压路机稳压，18-21T压路机重压，胶轮压路机光面。直线段由路边向路中心碾压，平曲线段由路内侧向外侧进行碾压。碾压时，后轮重叠1/2轮宽；后轮要超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度的为止；同时表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h,后用2.0-2.5km/h,先慢后快，先边后中。3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面不受破坏。4）碾压过程中，如有“弹簧、松散、超皮”等现象，翻开重新拌和，使其达到质量要求。5）碾压完毕后不使石灰土表面干燥，要及时洒水湿养。E、接缝处理两工作段的搭接部分，采用对接形式

26、，前一段拌和后，留5-8M不进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分，再进行拌和，上下层接缝呈阶梯形。 4、土工格栅土工格栅沿路线的垂直方向铺设，宽度符合设计要求，其上下层填料无刺坏土工格栅的杂物。铺设时绷紧，避免折皱、扭曲或坑洼。土工格栅长度方向搭接宽度不小于20cm，横向搭接用0.9mm铅丝绑扎连接固定，间距不大于30cm；周边及纵向搭接采用6mm钢筋弯制成的U型钉固定，固定间距不大于1m。铺好土工格栅后，铺设上层填料，及时完成碾压，避免长期暴晒。不允许一切施工车辆和施工机械行驶或停放在已铺好的土工格栅上。施工中随时检查土工格栅的质量，发现有折损、刺破、撕裂等损坏时，视程度修补或更换。5

27、、边沟排水边沟外侧距离道路中心线两侧各29m处，主要汇集和排除路面、路肩和填方边坡坡面水，采用碟形断面，上口宽1.2m，深0.4m，厚度为8cm。边沟采用C20混凝土预制，边沟下铺设6cm厚砂砾垫层。局部路段因排水需要，采用加大型梯形边沟，上口宽2m，下口宽0.8m，深0.8m，采用C20混凝土预制，厚度为8cm，边沟下设6cm厚砂砾垫层。预制块在工场预制完成，检验合格后再运至现场。先进行测量放样，用坡度板法放出边沟的轴线及边线，进行人工开挖，挖至基底标高上一定厚度时采用人工拍实。预制块基底填筑6cm厚砂砾垫层，人工拍实整平后砌筑预制块，砌缝用砂浆填补密实。（三）、圆管涵、箱涵施工沿线共21道

28、圆管涵，3道箱涵，均为4m*3m，1道倒虹吸管。、圆管涵施工圆管涵施工的工艺流程为：测量放样基坑开挖及垫层施工基础施工钢筋混凝土圆管的预制、安装沉降缝施工洞口砌筑涵背回填等。 1、测量放样：用全站仪准确放出圆管涵中桩及纵、横轴线，然后放出各部位位置，钉木桩保护，防止移位、破坏。2、现场准备：需用材料已经进场并经试验检测合格，机械设备及人员已经进场，各项准备工作已经就绪，能够满足施工要求。 3、基坑开挖及垫层施工 1）、基坑放样：根据设计图纸和圆管涵的中心及纵、横轴线，用全站仪、钢尺进行基坑放样。基坑开挖前，在纵横轴线上、基坑边桩以外设控制桩，每侧两个，供施工中随时校核放样用。2）、基坑开挖：基

29、坑开挖前采用井点降水的方法先降低地下水位，保证涵洞基坑在无水的情况下施工。涵洞基坑开挖尺寸比圆管涵基础宽出50cm。基坑开挖用人工配合挖掘机进行，开挖至设计标高上2030厘米时，改用人工清理至设计标高，整平后检查基坑平面尺寸、位置、标高是否符合图纸设计，并进行基底承载力试验，合格后进行下步工序。3）、垫层施工：基坑开挖完成后，先进行垫层施工，填筑20cm厚碎石并夯实，压实度满足规范和设计要求。4、基础施工1）、基础放样基坑挖好后，重新放设涵洞的纵、横轴线，同时用经纬仪、钢尺对基础平面尺寸进行准确的细部放样。并用水准仪按涵洞分节抄平，逐节钉设水平桩，控制基底和基顶标高。管顶填土高度0.5H0.7

30、4M时，管身采用180管基；管顶填土高度H0.74M时，管身采用120管基。2）、混凝土管座混凝土由拌和站集中拌和，混凝土所用砂石料、水泥均符合规范要求，严格按实验室给定的施工配合比拌制混凝土，拌和均匀。按施工图纸和技术规范的要求浇筑管座基础。管基分两次浇筑，先浇筑底下部分，1m管浇筑17cm，1.5m管浇筑26cm，预留管基厚度及安放管节座浆混凝土23cm, 待安放管节后再浇筑管底以上部分。5、钢筋混凝土圆管的预制1）、管节由监理工程师认可的预制厂制作。管节所用钢筋材质和结构与设计一致并满足规范要求。管节所用混凝土及原材料满足规范与设计要求。2）、钢筋混凝土圆管成品要符合下列要求: 管节端面

31、平整并与其轴线垂直,斜交管涵进出水口管节的外端面按斜交角进行处理，内外管壁平直圆滑；如有蜂窝，每处面积不得大于3030mm2，深度不得超过10mm，总面积不超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处修补完善后方可使用。6、钢筋混凝土圆管的安装及浇筑剩余基础混凝土安装管节采用人工配合吊机安装，安装时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管紧贴于基座上，使管节受力均匀； 所有管节按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。敷设时保证内壁齐平，管内清洁无赃物，无多余的砂浆及其它杂物。安装管节完成后，浇筑剩余基础混凝土。安装时注意下列事项：1）、各管节流水安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。2）、管节沉降缝

32、与基础沉降缝的端面必须严格一致，不能有犬牙交错现象，非沉降缝的管节接缝，尽量顶紧。3）、圆管在运输、装卸过程中防止碰撞，避免管节损坏或产生裂纹。4）、接缝宽度不大于10mm，并用水泥砂浆抹带，形成密封层。7、沉降缝施工1）、沉降缝设置涵洞全长范围内设沉降缝，一般控制长度为6-8米，沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。沉降缝的施工，要求做到使缝两边的构造能自由沉降，又能严密防止水分渗漏。2）、沉降缝的施工方法基础部分，基础沉降缝宽3厘米，采用沥青木板预留，沉降缝内用砂子填实,也可将沥青木板留下，作为防水之用。涵身部分，涵身沉降缝宽11.5厘米，用直径2厘米麻绳绕沉降缝一周，外包四层沥青浸制麻布，

33、用粗铁丝绑扎结实。3）、沉降缝的施工质量要求沉降缝端面要整齐、方正，基础和涵身上下不得交错，要贯通，嵌塞物紧密填实。8、涵洞进出水口涵洞出入口的沟床要整理顺直，与上、下排水系统的连接圆顺、稳固，保证流水顺畅，避免损害路堤。施工中注意：1）、砂浆要严格按配合比拌和，标号不小于设计值，拌和时间不少于2min，拌和均匀。2）、砌筑时砌块错缝，坐浆挤缝，嵌紧后砂浆饱满无空洞现象。3）、外圈定位和转角处，选择形状方正、较大的片石，并长短相向与里层片石咬接。4）、较大的片石用于下层，砌筑时选择形状和尺寸较为合适的片石，敲除尖锐突出部分，不得用高于砂浆砌缝的小石块在下面支垫。5）、砌缝不大于2cm，且无干缝

34、、死缝。9、回填管道隐蔽工程验收合格后及时进行回填。涵洞填土厚0.5m-1.0m时，管顶路基及管身两侧，在不小于两倍孔径范围内，采用6%石灰土进行分层回填夯实，压实度符合设计要求，回填采用涵洞两侧对称回填的施工方法，管顶50cm以下采用小型振动夯夯实。、箱涵施工1、进场测量根据道路中心线放出箱涵的轴线。沟槽平面放样根据箱涵中心控制桩和沟槽宽度放出沟槽开挖边线。2、井点降水降水采用轻型井点降水，一般2天后进行开挖施工。原地面原地面0.36 m0.36 m4m0.4 m3m1：11：1箱涵（4m*3m）0.4 m井点井点集水坑3、箱涵施工顺序：测量定位、挖面层土、井点降水、挖下层土、垫层、箱涵混凝

35、土浇筑、回填土。4、土方工程采用挖掘机挖土，随挖随运。当机械挖土至基底以上30-50cm左右时，进行人工修整，以免扰动基底原状土。5、垫层（基础）施工垫层为碎石垫层+C20素混凝土基础，铺筑时摊平、振实，垫层宽度不小于设计规定。6、钢筋工程（1）钢筋在钢筋加工车间，在箱涵施工成型。（2）进场钢筋需有出厂质保单和试验报告单，进场后除外观检查外分别取样作弯曲和拉伸试验，合格后方可使用。使用的钢筋保持表面洁净，无油渍及严重锈蚀。（3）对于焊接接长使用的钢筋，先由专业焊工试焊，并做机械性能试验，焊接要牢固。（4）按设计图配料，确保钢材品种、规格、尺寸准确。加工成型的钢筋按编号分批堆放，防止使用混淆。（

36、5）箱涵钢筋分两次绑扎成型：在基础混凝土施工完毕具有足够强度后，首先绑扎底板及墙板中部以下钢筋，浇筑底板混凝土，待混凝土达到一定强度后，可绑墙身钢筋，支墙身模板和箱涵顶板底模，绑扎顶板钢筋，经检验合格后浇注墙身和顶板砼。（6）钢筋保护层用砂浆垫块控制。（7）每次钢筋绑扎成型后，请监理代表检查隐蔽工程后支模浇混凝土。7、模板施工箱涵模板采用竹胶模板。箱涵侧墙模采用串心螺栓来控制内外模的间距，串心螺栓采用12圆钢制成，中间有一块止水片，两端有铁片和钢筋接触，不能移动，端头做成螺纹式，用特制钢套头固定，在混凝土浇筑完成后拆模时，将钢套取出，清理干净重复利用，然后割掉串心螺栓外露部分，再用1：1砂浆分

37、两次抹平。箱涵顶撑采用脚手钢管，支撑下端安置在槽钢上，使力分散，防止混凝土受损，上端用支垫木托住模板，支垫木和模板接触处焊接脚手钢管，以免使垫木破坏，沿箱涵纵向每隔40cm固定，使内部支架形成整体。外模的斜撑撑在固定的桩上。模板支架脚手禁止与平台脚手、钢筋脚手等相连接，防止因其他振动造成模板松动。钢管对拉固定撑木拉杆40cm模板40cm撑板斜撑拉杆斜撑预埋钢筋预埋钢筋C20素砼基础砂砾垫层模板示意图槽钢撑板模板钢管施工缝 串心螺栓预埋钢筋预埋钢筋角模示意图8、混凝土施工混凝土在拌和场集中拌和，采用泵送混凝土施工。 （1）混凝土的材料水泥：进场的水泥符合国家标准，并附有水泥品质试验报告和出厂合格

38、证。同一次拌制的混凝土要使用同一厂家的水泥。水泥如受潮或存放期超过3个月，需重新取样检验，合格后方可使用。粗骨料：采用质地坚硬的石灰岩石料。粗骨料堆放在排水良好无泥浆的硬质堆场上，使用前经过试验合格，并得到监理工程师认可后方可使用。细骨料：采用中粗砂，到场后按规定抽样试验，经监理工程师同意后使用。用与粉刷的砂需经过筛分后使用。堆置细骨料的场地排水良好、无泥浆。粗细骨料分开堆放。水：拌合的水符合饮用水标准。（2）混凝土的拌合选择最佳配合比，根据现场砂、石料含水量调整水灰比，并做好坍落度试验。（3）混凝土的浇筑箱涵设沉降缝，按沉降缝的位置分段施工，每段箱涵混凝土分两次浇筑，第一次浇筑箱涵底板及底板

39、内壁以上30cm的处，留出水平施工缝；第二次浇筑墙身及顶板，两侧墙身同时浇筑。浇筑底板和顶板时，同时向前推进。后浇筑的混凝土在先浇的混凝土初凝前进行衔接。混凝土的振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时要避开钢筋和模板，振捣点间距不超过其作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5-10cm，每一处振动完毕后，边振动边徐徐提出。振动棒对每一振动部位，都要振动到该部位混凝土密实为止。密实的状态是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。在底板和顶面上配平板振捣器振平。在振捣混凝土时，注意随时检查模板受力情况和钢筋的变化，不得使模板和钢筋发生位移。浇筑混凝土时，施工人员另置脚手平台。脚手平台的支撑、

40、固定要和箱涵的模板和钢筋分开，不宜互相支连。混凝土浇筑成型后及时养护，混凝土外露面采用塑膜覆盖并定时浇水湿润。浇水时严禁用水泵喷浇，防止破坏混凝土。养护时确保混凝土表面不露白，一般至少养护7天以上。在养护期间防止混凝土受风、阳光、温度急剧变化对混凝土发生影响。养护期内不得在混凝土表面加压、冲击和有腐蚀物的触及。9、沉降缝施工橡胶止水带在沉降缝位置予埋后，先施工的管接采用对拼木模板夹紧固定，确保其位置居中，底板沉降缝在钢筋绑扎前二毡三油，在后段施工的地板前先对地板沉降缝进行处理，安装聚苯乙烯硬质泡沫板，调整橡胶止水带位置后浇筑砼，沉降缝施工结束后对顶板和壁板沉降缝内用聚苯乙烯硬质泡沫板填充，迎水

41、处用RS-弹性密封膏封贴，再覆盖三层沥青两层地毡。10、水平施工缝设置及施工上、下层施工缝，水平连成直线。在浇筑上层混凝土时将模板内部凿除浮渣清理干净，并擦干积水。施工缝处用砂浆铺设，以增加上下层混凝土的结合。11、基坑回填回填前清除箱涵两侧的淤泥、砖块等杂物，沟槽不得有积水，不得回填淤泥腐殖土及有机物质。在箱身混凝土强度达到100%设计强度时，箱身两侧墙背后填6%的灰土，要求两侧同时进行，分层夯实，每层松铺厚度不超过20cm。（四）、 桥梁施工本工程有四座中桥，分别为中心河桥、立公河桥、洋蛮河桥及三丰村桥。中心河桥为新建桥梁，桥梁跨径为316米，桥梁中心桩号为K11+071.7。本桥为简支结

42、构，上部结构为16米板梁，采用梁高80cm先张法预应力砼空心板梁， 10cmC50水泥混凝土桥面铺装。墩台支座采用GYZ圆形板式橡胶支座，两侧桥台各设一道60型型钢伸缩缝，桥头设6m搭板。下部结构采用桩柱式桥墩、桩接盖梁桥台，120钻孔灌注桩。立公河桥为新建桥梁，桥梁跨径为320米，桥梁中心桩号为K12+799.7。本桥为简支结构桥面连续，上部结构为20米板梁，采用梁高95cm先张法预应力砼空心板梁，10cmC50水泥混凝土桥面铺装。桥墩处设置桥面连续，墩台支座采用GYZ圆形板式橡胶支座，两侧桥台各设一道60型型钢伸缩缝，桥头设6m搭板。下部结构采用桩柱式墩台，120钻孔灌注桩。洋蛮河桥为新建

43、桥梁，桥梁跨径为（10+13+10）米，桥梁中心桩号为K15+215.4。本桥为简支结构，上部结构为10米、13米板梁，采用梁高60cm、70cm先张法预应力砼空心板梁，10cmC50水泥混凝土桥面铺装。墩台支座采用GYZ圆形板式橡胶支座，两侧桥台各设一道60型型钢伸缩缝，桥头设6m搭板。下部结构采用桩柱式桥墩，桩接盖梁桥台，120钻孔灌注桩。三丰村桥为新建桥梁，桥梁跨径为（16+20+16）米，桥梁中心桩号为K16+204.3。本桥为简支结构，上部结构为16米、20米板梁，采用梁高80cm、95cm先张法预应力砼空心板梁，10cmC50水泥混凝土桥面铺装。墩台支座采用GYZ圆形板式橡胶支座，

44、两侧桥台各设一道60型型钢伸缩缝，桥头设6m搭板。下部结构采用桩柱式桥墩，桩接盖梁桥台，120钻孔灌注桩。1、钻孔桩施工（1）、施工准备1）、施工场地准备本项目工程共有陆上桩48根，水中桩48根，桩经均为1.2米，为确保桩基的施工质量，我公司除选派高素质的施工作业人员外，还将从各方面慎密筹划，精心安排。针对本工程的现场条件及技术要求，桩基拟定施工方案如下：中心河桥、立公河桥、三丰村桥、洋蛮河桥四条桥水中桩由于均靠近河岸，利用原木桩在桩位外5米作岛围堰后内部填土，均按陆上桩施工。对于陆上桩，钢护筒埋设前先进行施工场地平整工作，并修筑通往桩位的临时运输短便道，作为钻机就位和砼运输的通道。处理桩位处

45、的自然地基，采用高挖、低填、软基换填、打木桩等方式对地基进行平整、加固、围护处理，并铺设枕木等。以保证钻机在钻孔过程中不产生不均匀沉降。2）、施工放样与控制为提高放样精度，桩基的设计位置，全部利用全站仪根据桩基平面图，测放中心点位并作出明显的标志（打设定位木桩），并加以妥善保护。在X、Y方向引设导向护桩，测施完毕及时整理资料，报请监理工程师验收。用水准仪按图纸要求对桩基进行放样和控制。3）、钢护筒的加工与埋设I、钢护筒的制作钢护筒采用壁厚10mm的A3钢板卷制而成，内径一般大于设计桩径20-40cm。钢护筒分节制作后进行接拼试验，并对各管节进行编号，作好长度标记。管节制成后在内部设置临时支撑，

46、防止其变形。II、钢护筒埋设对于陆上钻孔土质较好的地段，钢护筒采用人工挖埋，护筒定位后回填粘土夯实，并在四周叠放灌土草袋保护，以防孔口坍塌，护筒埋深初定为2M。土质较差的地段，参照图纸提供的地质资料，施工时钢护筒的埋入深度根据具体情况进行调整。入土较深时，钢护筒的埋入拟采用汽车吊配合震动锤进行。对于回填土地基的钢护筒埋设，护筒埋深应穿过回填层并沉入原状土深度不小于2-4M。埋入后的护筒顶面要高于地面0.3M或水面1.0-2.0M。钢护筒当采用汽吊配振动锤沉设，沉设时由仪器不间断监控，当底节钢护筒沉设至顶口离水面1.5M左右且钢护筒本身已稳固时，停锤进行上、下节钢护筒的对接工作，钢护筒接头拟采用

47、法兰结构，并局部以焊接相连，以增加接头的强度和整体刚度。护筒的入土深度根据现场的土质、水流参数等具体情况测定后计算而定，以满足钢护筒防串孔等施工要求。（2）、钻孔1）、钻孔的基本工艺I、钻机就位 用水准仪测量出钻机底盘顶面四角的高差，采用油顶对钻机进行调平，并固定好钻机。钻机就位后精度要求：钻机四个支点高差：5mm转盘中心与护筒底口中心偏差：5mm钻架水龙头、钻头、护筒底口中心三点一线，铅垂度偏差5mmII、试机检查向护筒内注入泥浆，启动钻机并开启泥浆循环系统开始循环。观察钻杆、供浆、排浆管路、水龙头等是否有漏气、漏水等现象，持续5分钟左右无故障后开始钻进。III、钻进泥浆循环正常后开始钻进。

48、在钻头离护筒底口上1M左右时，采取低速、低钻压、低进尺钻进。进尺至护筒底下口1M后方可正常钻进。在土层中钻进时，严密观察孔内泥浆水头及出浆口泥浆有无异常变化，防止塌孔。若有异常变化首先提高孔内泥浆水头，降低钻进速度，加大泥浆比重。必要时停机检查，待查明原因并进行解决后，方可继续钻进。钻进过程中，泥浆的数量、相对密度、粘度、PH值等各项指标也相应发生变化，及时补充并调整泥浆的各项指标。、泥浆配制与泥浆循环优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大、抗渗性高的泥皮，以保持孔壁稳定。拟在每个桥位处设置1-2个泥浆池。另外，还将按工程进度（钻机的数量）需要设置一定数量的沉淀池、循环池、新浆储备池、新浆制

49、备筒等。泥浆拟采用膨润土、水和添加剂（纯碱CMC）按适当比例拌和而成。针对不同的地层，采用相应的进浆控制指标。钻进过程中，泥浆的相对密度、粘度、PH值等各项指标会发生相应的变化，当泥浆指标不合格时，及时调整泥浆。当泥浆粘度小于17秒时，由储浆池向孔内补充部分粘度19-22秒的新浆加以中和以调整泥浆指标。当泥浆的PH值小于7时，向护筒内加入部分纯碱。钻孔过程中经常检测出浆口泥浆的指标，直至孔内进出口泥浆指标相等。、清孔检孔终孔前1-2M时开始调整泥浆指标。终孔后，将钻头提起30-50CM，依靠钻机的泥浆循环系统，采用换浆法彻底清孔。清孔过程中随时测定进、出浆口的泥浆指标，达到要求后，保持泥浆循环

50、半小时。钢筋笼、导管安装完成后，测量孔底沉淀层厚度（小于30cm），如达不到设计要求值，进行二次清孔，确保沉淀层厚度满足设计要求。终孔后对孔的垂直度、孔深、沉淀厚度进行检测。、钻孔中的事故处理与预防措施钻机安装后的底座和顶端平稳，钻架垂直，钻头中心与孔位中心要重合，钻进过程中注意观测，及时纠偏。钻进过程，经常检查泥浆的比重，排渣情况，结合地层情况，防止出现糊钻。出现糊钻，调稀泥浆，以清洗钻头。钻进时，操作人员不得随意进尺，密切注意钻杆转动情况，判断是否斜孔，出现斜孔时，先判断斜孔的位置，后吊住钻头进行扫孔，使钻孔正直。设置水位观测井，根据水位变化，及时调整孔内液面高度，保持孔内水位高于地下水位

51、1.5-2M以上。设专职试验员按不低于1次/2小时的频率检测泥浆的比重、粘度、PH值、含砂率，及时调整，确保孔壁稳定、顺利钻进。钻到松散地层时，控制泥浆的性能指标，防止漏浆、塌孔，出现塌孔后，将孔用砂石与粘土回填，暂停钻孔，出现漏浆，立即加稠泥浆，增加护壁。钻杆折断或孔内有异物时，用打捞工具打捞，避免损伤刀头或被钻渣埋住。备足堵漏材料和回填粘土、水泥、及时处理可能发生的漏浆、塌孔事故。合理选择钻孔参数，对软弱地层采用慢速钻进。适当提高水头，避免缩径，对软硬不匀地层采用减压，慢速钻进，避免缩径，对软弱不匀地层采用减压，慢速钻进,避免造成斜孔。配备足够容量的集料斗，确保首批砼浇注量，浇筑时由专业人

52、员检查导管的埋深及砼拌和料质量，防止埋管、堵管。强化施工管理，合理安排人、料、机，使钻孔、浇注砼连续进行。建立施工现场中心试验室，对桩基施工用的原材料按标准和试验规程进行检验，符合规范要求，经监理工程师批准后，才能使用。2、钢筋笼制作安装（1）、钢筋笼制作根据设计施工图、施工工艺和规范要求，本工程钢筋笼制作采用集中分节加工，运至施工现场安装焊接。（2）、钢筋连接主筋的连接现场采用搭接焊的方式进行对接，钢筋接头按规范要求错开，加强箍筋采用焊接，螺旋箍筋采用搭接。（3）、钢筋笼安放钢筋笼拟采用吊车安装下放，用一台吊车拎直，缓慢吊入桩孔，在已入孔的钢筋笼上端穿入型钢将其悬挂于钻机平台上；安放前先调整

53、钢筋笼的垂直度，钢筋笼逐节接长下放，下放时严格对准孔位中心，钢筋笼下放前在钢筋笼上设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不小于4处。3、浇注水下砼（1）、 施工准备I、混凝土配合比设计选用业主指定厂家的优质水泥，级配良好、洁净的粗、细骨料和性能较好的外加剂。通过试拌得到能满足设计强度要求和易性良好的配合比后，上报监理工程师审批确认。II、混凝土浇筑本工程拟采用集中拌和砼，砼搅拌车运输，泵车泵送砼施工，配备导管2套，长约4*Hm，（H为平均单桩需要长度）+4*15m（备用管），集料斗2个，2-3m3注料斗2个。III、灌注水下混凝土的技术要求首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置

54、深度（1米）和填充导管底部的需要，具体参照施工规范公式来计算首批砼量。混凝土运至灌注地点时，要检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，进行二次拌和，如仍不符合要求则不得使用。首批混凝土拌和物下落后，混凝土要连续灌注。在灌注过程中，保持孔内水头。防止钢筋骨架上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注的桩顶混凝土标高比设计高出0.5-1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除。、混凝土灌注1）、安装导管钢筋笼入孔安装完毕后，开始导管的安装工作，导管使用前将进行水密承压

55、试验和接头抗拉试验，并编号标注长度。按照桩长逐节连接安装导管并进行固定，使导管底端距孔底为40cm。用吊车配合混凝土的浇筑并排除导管，或安装浇筑架，浇筑架另行制作。2）、浇筑混凝土二次清孔结束后，安装集料斗，用拔球法进行首批砼的灌注。混凝土灌注过程中，导管埋深控制在2-6m之间，由专人随时用测绳进行测量，灌注到桩顶时，适当提高集料斗的高度，以增加混凝土的柱压，保证桩顶混凝土的密实度。浇筑结束后桩顶混凝土高出设计标高0.5-1.0M，以确保桩头的质量，多余部分在接桩或盖梁施工前凿除。4、系梁、立柱、盖梁施工（1）系梁施工工艺由于所有的水中桩均按陆上桩施工，系梁施工时直接进行反开挖至设计标高以下2

56、5cm处，垫15cm碎石，现浇10cm15#砼，宽度较桩经宽20cm，然后绑扎钢筋，绑扎完后立侧模，再浇筑混凝土，模板采用防水竹木模板。（2）立柱施工工艺系梁施工结束后进行立柱施工，首先对立柱的交接面做好施工缝的处理、凿毛，用水冲洗，并清除积水。然后绑扎钢筋搭，设脚手支架，立模，浇筑混凝土，模板采用定型钢模板。（3）盖梁施工工艺施工时拟利用柱身刨箍固定钢牛腿搭设现浇支架，然后在支架上铺设底模、绑扎盖梁钢筋并支立模板，检查合格后进行砼的浇筑，底模采用防水竹木模板，侧模采用钢模板。（4）、台帽施工工艺为确保桥头回填的质量，台帽施工拟在桥头填土回填至台帽底以上30cm后再进行反开挖施工，施工时采用在

57、现浇10cm15#砼作为底模，宽度较台帽宽30cm，台帽侧模采用钢模板。（5）混凝土浇筑混凝土采用集中拌和，混凝土搅拌车运送到现场，泵车泵送入模浇筑混凝土。混凝土拌和物运至浇筑地点时，要检查坍落度，如不符合要求时要退回拌和站进行第二次拌和。二次拌和仍不符合要求的不能使用。用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中以2-4r/min的速度进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。混凝土浇筑前，将模板内杂物、已浇混凝土面上泥土清理干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录，符合设计要求后才可以浇筑。混凝土浇筑要连续施工，并分层浇筑，每层厚控制在250-300mm。混凝土振捣采用插入式

58、振动器分层振实，振点间距控制在150-250mm之间，距模板150mm处认真振捣。振捣时“快插慢拔”至混凝土面不再下沉，不再溢出气泡、表面充分泛浆为准。浇筑过程中，要派专人检查模板、支架，时刻检查模板的稳固性，观察是否出现跑模、胀模、漏浆等现象，及时发现及时采取措施纠正。（6）混凝土养护浇注完成后迅速覆盖、养护。模板拆除前，顶面用浸水土工布覆盖养护；模板拆除后，采用薄膜包裹养生，养生时间为7天。混凝土的洒水养护时间为7天，每天洒水次数根据空气的湿度、温度等情况确定，能保证混凝土表面始终处于湿润状态。（7）模板的拆除在混凝土浇注完成后，强度达到2.5MPa以上，并能保证表面棱角不因拆除模板而受损

59、，才能拆除模板。底模在混凝土强度大于规定强度后才能拆除。冬季施工模板拆除时，要填写“混凝土拆除申请书”，并附同条件养生混凝土试件强度试验报告报项目专业技术负责人审批，通过后再拆模，且有拆模记录。模板的拆除顺序和方法按照模板配板设计的规定进行。无设计规定时，遵循先支后拆、后支先拆；先拆不承重模板，后拆承重部分模板，自上而下进行。5、上部构造的施工（1）、预应力混凝土空心板梁施工本标段共有先张法板梁288片，其中10米板梁48片，13米板梁24片，16米板梁120片，20米板梁96片。所有的板梁均采用外购安装的施工方法,直接从板梁预制厂购买合格的板梁运至现场进行安装。工艺流程：施工准备，测量放样，

60、钢绞线下料、穿束，张拉，绑扎底板、腹板钢筋，安装内模、外模，绑扎顶板钢筋，浇筑混凝土，养生，拆除内外模，张拉，检查验收，梁体编号，移出堆放，封堵端头，板梁运输及安装。A、预制施工：1）施工准备：根据板梁设计长度和数量，选择便于进料、板梁运输的预制场地，修筑场内便道，平整场地并进行硬化处理，装变压器，架设电线，打井，修建水池，安装混凝土拌和站，搭设钢筋棚，安设钢筋下料、成型机具。2）测量放样：根据先张法板梁张拉台设计图，准确放出台座位置，并做好栓桩，用石灰撒出各部边线。3）钢绞线下料、穿束钢绞线下料时，根据台座设计长度、反力横梁宽度、千斤顶长度及活动横梁宽度准确计算下料长度，并适当考虑一定富余工

61、作长度。钢绞线采用砂轮切割机切割，人工单根按设计位置穿入反力横梁定位钢板孔内，并根据每根设计失效长度穿入硬塑管。4）张拉：采用整体张拉。张拉时首先采用穿心式小千斤顶单根将每根钢绞线张拉至设计应力的20%，做好标记，再用大千斤顶分级张拉至100%设计应力。先张法预应力张拉采用应力和伸张量双控，实测伸长量控制在计算伸长量6%内。5）绑扎钢筋钢绞线张拉后，自然放置不少于8h，然后根据设计图纸放出底板、腹板钢筋和顶板钢筋位置。绑扎钢筋：首先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板钢筋，后顶板钢筋。腹板预埋钢筋定位要准确，保证支侧模时与侧模紧贴，便于拆模后凿出。6）安装内模、外模：钢筋绑扎完成后，先安装橡胶内模，并用定

62、位钢筋固定。外模采用整体安装，首先固定好底部，再用拉杆和横撑固定好顶部，再整体纵向调整顺直。外模安在底部，模板分块接缝及端部加设密封条，保证混凝土不漏浆。胶囊内模要先充气检查有无破损，铺好胶囊后严禁在上面行走，更不能在上面摆放钢筋等。胶囊要严格控制气泵压力，胶囊固定使用半环形筋、尼龙带与底板钢筋绑扎牢固，绑扎间距不大于50mm。7）浇筑混凝土：板梁钢筋、模板经检查合格后，首先浇筑底板混凝土至橡胶内模底，底板混凝土从一端开始浇筑，人工配合振捣。在底板混凝土浇筑一段距离后，开始浇筑两侧腹板混凝土。腹板混凝土根据腹板高度分层对称浇筑，用插入式振捣棒振捣。腹板混凝土浇筑至腹板顶面时，再顺序浇筑顶板混凝土。顶板混凝土用插入式振捣棒振捣密实，木抹子收浆抹平，待混凝土接近初凝时，再用抹子二次收浆，然后及时覆盖、养生。混凝土浇筑过程中，设专人检查模板、钢筋、预埋件，模板如有漏浆或松动，要及时采取补救措施。8）养生：板梁混凝土浇筑完成后，顶板用麻袋或土工布覆盖并保证顶板混凝土湿润。板梁混凝土连续养生7天，即使强度达到松张要求，移到存梁区后，也要满足养生要求。9）拆内外模板：板梁混凝土浇筑24h后，混凝土达到一定强度后，可拆除外侧模板。拆模板时从