谈凹印订单油墨、溶剂用量的计算及控制

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1、谈凹印订单油墨、溶剂用量的计算及控制如何计算在订单中实际生产时要准备的油墨用量？若准备的油墨用量太多，在生产结束后往往会剩 余大量油墨，既浪费成本，又增加剩墨库存。若估算不足，员工又要重新调配；对于难以调配的颜色， 甚至停机等待，以致影响生产进度或出现色差。而凹版印刷订单油墨量、溶剂量的计算及计量，在包装行业一直是一个空白，因为油墨量的预算取 决于印刷基材，油墨粘度，印版网眼的深浅，上墨面积（图案大小），订单米数，机台的油墨循环量， 油墨损耗量，油墨印刷厚度，颜色个数等等；而溶剂量的预算完全取决于机台的油墨循环量稀释比率， 溶剂挥发速率，订单生产时间，颜色个数，上墨量的稀释比率等等，涉及的条件

2、及众多因素是无形的， 看不见摸不着；所以给预算带来较多困难。虽然目前在东洋自动配色软件中，有关于颜色的上墨量的预测及计算，但仍没有达到普及，原因是 它需要仪器扫描图案，根据油墨粘度、宽度、版深等等，来预测上墨量而配置墨量，主要仪器价格昂贵。如果正确的估算，预算订单油墨量、溶剂量，将会给生产带来极大便利；反之，错误的估算，预算， 将会造成一系列的不良反应，诸如给ERP中BOM造成错误的信息，采购不足或积压，成本漏算或加 大库存成本，成为呆滞品；也造成生产订单的停印，生产计划的混乱，交货期的延误等问题。每个订单油墨实际用量主要受以下几个因素影响：一. 印刷机台每个颜色的最低循环量。当油墨放入印刷机

3、油墨槽时，并非全部被转移到材料上，有一部分并没有用于印刷，而损耗在印刷 机墨斗中，覆盖印版。再加上墨槽、墨泵也要储留一定的油墨量以稳定供墨，不至于断墨。因此浸泡印 版及墨斗内的油墨应要计算在使用量内。这个用量可以理解成印刷机的最少循环量。不同印刷机机台， 其最少循环量也不同。这完全取决于墨槽墨斗的大小，墨泵，印版的周长；不过印刷数量大，印机的最 少循环量便显得无关紧要。同样每个印刷机台、每个颜色的油墨最低循环量，也是剩余油墨回收的最低量。（各个印刷机台最 低循环量需要平时跟踪一次即可）二. 印刷数量。印刷数量直接与油墨用量有关。订单印刷数量越多，油墨使用量就会增加，但一般 也会计算得越精确。三

4、. 印刷面积印刷专色面积与上墨量成正比。专色面积越大，油墨用量越多。因此，印刷面积是用作计算上 墨量的基本点。如印刷面积的图案较规则，很容易利用数学的不同图形公式计算面积，对于图案较不规则有人曾用以下方法计算:1）先把图案复印在复印纸上；2）然后把图案从复印纸剪出来；3）把剪出来的图案放在天秤计算重量；4）再把空白的复印纸剪成10cm X10cm的方块；5）把10cm X 10cm （100cm2）的方块放在天秤计算重量；6）图案面积用以下公式计算：图案面积cm2=（100 X图案重量）/方块重量。同样与其大致相同的称重法（即称印刷图案的重量减去同面积的空白基材重量）但这两种方法 的缺点是如果

5、图案太复杂，则不易完整剪切，同时过多的人为操作使不可控制因素增多，误差产生 的几率增大，从而影响精度。这种方法一般稍适合纸张印刷类，以前有人使用这种方法，但确实麻 烦。四. 油墨耗损率一般印刷过程，除了部分油墨会耗损在印版上，也有些是在预前印刷调机、调色，或中途机器 维修调机时损耗。此外，油墨耗损率也可用于调节计算上墨量的误差值，一般多忽略不计。五. 印刷油墨厚度印刷专色油墨厚度，并不直接代表印刷密度，由于油墨厚度相当薄，在不能用密度计及尺量度 厚度时，可借助油墨打样机用间接的方法计算。也可用测重法，即比较一块承印物片材上墨层前后 的重量差，再除以墨块面积便得到墨层厚度值。该法简单易行，但影响

6、因素多，精确度不够，只可 用于验证性质的测量。油墨越厚，则油墨用量增加。故在印刷前要先决定油墨的印刷厚度，以便计 算油墨用量。有时为了节省油墨用量而减少油墨厚度，是不足取的。因为某些颜色要在特定厚度下 才能印出来，且油墨上墨太薄，遮盖力差，对复合MCPP、AL等材料影响外观；反之油墨太厚，也 会产生反粘、残留溶剂等印刷问题。六. 油墨比重油墨比重即是g/cm3。此参数由油墨厂提供或亦可利用打样机计算。如何计算油墨用量。首先要知道每张印刷品的基本油墨用量。利用专色图案的印刷面积及油墨 厚度，便知一张印刷品的油墨用量体积，再利用油墨的比重，把体积用量换算成重量，便可算出一 张印刷品的油墨用量。 参

7、考公式1:一张印刷品油墨用量（g）=印刷面积X油墨厚度X油墨比重计算出一张印刷品的油墨用量后，便可计算整个印刷订单的油墨用量，然后再加上油墨损耗率 及印刷机最少油墨用量，便可计算生产时的油墨用量。生产油墨用量=一张印刷油墨用量X损耗率X印刷数量+最低油墨循环量利用以上公式，尝试计算印刷生产的油墨用量，在实际生产中对新单有所帮助。七. 经验推算法.目前在实际生产中，对于重复订单再生产时的专色油墨用量，使用经验 法来推理计算的。方法一是:即通过第一次生产时，记下订单生产日期生产米数、机台、实际使用量存入配色 电脑中相对应的订单栏目，或记入配色跟踪表与订单实物留样放于一起，便于随时查找，更利于下 次

8、翻单调出。这样通过一次、两次的跟踪记录及回收油墨的量纠正，得出较为准确的配量。此法不 能千篇一律，需根据各个机台，印版周长，墨槽，回收油墨量，油墨粘度来确定使用量，最终得出 专色油墨配量。参考公式2：专色生产油墨用量=某机台最低油墨循环量+该色实际用量+耗损量方法二是：在实际生产中，订单量大于0.5万米以上，或上墨量大的颜色，及时跟踪记录在 配色电脑订单备注上，一桶18KG （含溶剂）左右油墨（实际粘度）能印出的米数，此量实际就是该 色的正常上墨量，它不包括机台最低油墨循环量，耗损量等，翻单配色时一目了然参考机台仍选用 公式2。利用以上两种方法，比较切合实际，较为简单化，记录准确，在实际生产中

9、对重复单大有 帮助，但需花时间积累，总结。订单溶剂量的计算一.不同油墨、不同颜色的稀释率均不相同，（如东洋GCF.F各色油墨在不同粘度情况下的稀释 率见表2） 一般依据专色、四色叠印色的上墨量，生产工时，耗损量，墨槽墨斗基本循环量等来计算 订单溶剂使用量。1）墨槽墨斗基本循环量。它是参照油墨最少循环量、粘度来定量的。用公式3表示为:基本循环的溶剂量=最低油墨循环量X该色的溶剂稀释率如使用GCF.F631白墨在200米九色机印刷，墨斗内油墨基本循环量为8KG原墨，粘度15秒，参 照表2，用公式3得出：8X52.5%=4.2KG基本循环的溶剂量是4.2KG左右。R调墨油R631 白F23黄R262

10、粘度（S）稀样率粘度（s）稀样率站度（s）稀释率粘度（s）稀释率20s40%20s23%20s28%20s38.5%18s50%18s33.5%18s33%18s45.5%16s67.5%16s44%16s43.5%16s59%15s80%15s52.5%15s53%15w69%F121 红F523 椅R39戴F572粘度稀粹率粘度（导）稀释率粘虔3）稀粹率粘度（3）稀粹率20s36.5%20s24%20s33%20s33%18s44%18s32%18s39%18s47%16s57%16s45%16s50%16s59%15s67%15s56.5%15s59%15367.5%R92黑Z 821

11、紫R79维R 515 梅粘度（s）稀释率粘度（s）稀释率粘虔（s）稀粹率粘度（s）稀释率20s21.5%20s45%20s47%20$26%18s29.5%13s52.5%18s53%18s34%16s45%16s67.5%16s67.5%16s47%15s55%15s78.5%15s80%15s57%表2GCF.F各色在不同粘度下的稀释率表。2）订单生产溶剂用量。该量由颜色的上墨量，油墨粘度，订单量决定的。用公式4表示为：生产溶剂用量=油墨使用量X该色的溶剂稀释率如某订单使用GCF.F专红（PAN485C）在七色机印刷，根据订单量使用了油墨量为12KG原墨， 粘度18秒，油墨配比为（调墨油：

12、121红：523橙：821紫= 28： 26： 45： 1）参照表2，用公式4得出： 12X42%=5.04KG生产的溶剂用量是5.04KG左右。专色的溶剂稀释率是由油墨配比组成色的平均值，同样叠印色的溶剂稀释率是由该色与调墨油 的比例取其平均值。3）订单生产过程中溶剂用量。该量主要参照车间温湿度及生产工时来计算。因为订单生产过程 中，为保持油墨粘度不变的情况下，需要按时按量向各色油墨中添加溶剂，一般每隔30分钟添加 1.6KG溶剂，高温季节、上墨量越小的颜色添加频率稍高。用公式5表示为：订单生产中溶剂用量=生产工时X 3.2kg/小时4）订单生产溶剂耗损量。在预前印刷调机，或机器维修调机、中

13、途解决质量问题时的损耗。- 旦油墨浸泡印版，机器在转动，溶剂即随时间的推移，每时每刻在挥发耗损。生产中途的擦版、 洗版的溶剂一般忽略不计。只要订单生产未完成，时间拖延得越长，溶剂耗损量就越大，它完全与 时间成正比例，溶剂的挥发速率成正比例。综合上述得出订单溶剂使用总量。订单颜色a溶剂使用量A=基本循环量+生产实际用量+生产过程中用量+生产耗损量订单颜色b溶剂使用量B=基本循环量+生产实际用量+生产过程中用量+生产耗损量订单溶剂使用总量=A+B+C+D二.利用月订单印刷总面积，确定一个月的溶剂使用总量，来平均分摊每平方米溶剂使用量，虽 然这种方法较为简便快捷，但相对于某个订单的成本核算就根本无法

14、定量。况且，每月的订单上墨 量，色序等都大相径庭。此方法只能确定为笼统计算法，不过可作为一个标杆值参考使用。结合实际试举例如下：某订单有七色，在八色机印刷，订单量3万米，色序，油墨型号，溶剂型 号，各色粘度，油墨配比，油墨、溶剂用量，油墨、溶剂耗用量，生产过程中的用量。印版周长810mm， 材料印刷宽度610mm，通道数1等等。在表3中仔细列出。订单生产实例明细表机台订单量油墨型号印版周长材料宽度通道数生产工时车间温度车间湿度XXX3万米GCF.F810mm610mm13.1小时28C48%色序1）黑2）专蓝3）专红4）蓝5）红6）黄7）白合计使用溶剂M型G型M型M型M型M型G型粘度16秒18

15、秒18秒16秒16秒16秒16秒油墨配比92调墨油：39:821=20:35:45调墨油：121:523=25:20:55调墨油：39 =40:60调墨油：121 =30:70调墨油：23=10:90631油墨用量70KG5KG0.6KG2KG（含溶剂）0.5KG0.4KG90KG168.5KG墨槽最少循环量（含溶剂26KG26KG26KG26KG26KG26KG26KG182KG油墨耗损量不计0.8KG0.2KG不计不计不计1.2KG2.2KG生产油墨总用量26.5KG96.8KG31.2KG26.4KG26.6KG28KG117.2KG352.7KG折合原墨量(12.9KG)(51.1KG

16、)(19KG)(11.6KG)(12.2KG)(15.1KG)(65.6KG)187.5KG溶剂含量(13.6KG)(45.7KG)(12.2KG)(14.8KG)(14.4KG)(12.9KG)(51.6KG)165.2KG生产过程中溶剂用量10KG10KG10KG10KG10KG10KG10KG70KG溶剂耗损量（调机时间40分钟）约10KG表3由表3,结合表2可得出此订单各色油墨的实际用量（原墨）为：92黑（0.28kg）调墨油（70X50%X20%+5X50%X25%+0.4X32.5%X40%+0.6X32.5%X30%+2X32.5%X10%=7.8kg39蓝（70X61 %X35

17、% + .0.4X50%X60% = 15.07 kg821 紫（70 X 47.5 %X 45 % = 14.97kg）523橙（5X68%X55% = 1.87kg）121 红（5X56%X20%+0.6X43%X70% =0.74kg） 23黄（2X56.5%X90% = 1.02kg）631 白（90X56%= 50.4kg）此单油墨的实际用量=41.75kg （原墨）油墨的使用总量（墨槽内）=187.5kg （原墨）此单溶剂的全部使用量= 165.2+70+10+1.6X7 （订单结束洗版溶剂）=186.4kg其中M型溶剂用量= 137.9 + 1.6X7 （订单结束洗版溶剂）=20

18、5.1kg其中G型溶剂用量=97.3kg。（使用剩墨的颜色，已包含部分溶剂，但总的用量未变，具体换 算不在此详述）生产订单油墨溶剂的控制点1）针对不同机台，墨槽、墨斗规格尽量统一，保证墨槽内循环量一致，利于配色量的控制，避 免量的或多或少；进而利于回收油墨量的控制。比如国产机与进口机的墨斗，或大或小，墨斗的出 墨口调节螺丝旋钮高度不同，造成墨槽内循环量不一致。如相对于订单量大，这样的量微乎其微， 但对小于0.5万米订单，色序越多，回收剩墨量就相当突出；当然溶剂使用量相对增加。2）调色过程中，尤其是上墨量小的三原色调整中，尽量将墨槽内油墨打出，保证在墨槽内仅够 循环的量，这样利于快速调整；即便调

19、整过头，将打出的部分返回槽内，不致于在墨槽、墨桶内越 调越多，避免油墨量的多出，溶剂的多耗用。3）在新单四色叠印的调整中，有时因效果追不到，致使在黑色中加红，加蓝；蓝色中加红或蓝、 紫；红色中加橙或蓝、紫；黄色中加橙或红、蓝、绿；致使一个订单从头到尾（除白色）全是专色。 不单是剩墨增多、难用，更给翻单时增加调色困难，当然也就增加油墨、溶剂的耗用量。4）利用自动配色系统，对于相同相近、利于使用的专色尽量作两种配方，便于电脑多项选择， 提高剩墨利用率，加快剩墨循环使用，从而降低剩墨在储存中的溶剂耗损。最好成绩月剩墨利用率提高到95 %左右。在保证印刷质量的前提下，尽量多选用储存剩墨。每月专色配量剩

20、墨使用率最少可以达70%5）专色配方的合理搭配，利于成本的降低。比如，一个不太鲜艳的紫红色，它的配比构成有配方1 （桃红+紫+黑），配方2 （桃红+红+紫+黑），配方3 （红+紫+蓝），配方4 （桃红+紫+蓝+黑）实际选用上 面的配方3,成本最为合理便宜。因为桃红油墨的价格可能为其他色的几倍，另一方面它颜色鲜亮， 又加入暗色（黑），不仅成本增加，同样是一种资源浪费。6）提高机速，减少生产工时，降低生产中的溶剂用量。7）生产中在保证印刷质量的前提下，尽可能用低粘度印刷，特别是满版白印刷，用15秒能印， 就不必要用16秒。以GCF.F631白为例，大于1秒，每10KG油墨就多用掉0.85KG左右油

21、墨，反之， 低于1秒，这0.85KG左右油墨就是加入的溶剂，那么溶剂与油墨的经济成本，用哪个划算？就不言 而喻了。如果每个月需用白墨（印刷薄膜）70吨左右，节约与浪费的经济账，谁都会算出。8）尽量控制生产过程中溶剂的大量挥发，唯一的办法就是保持车间内的温湿度，墨槽、墨斗加 盖，减低其挥发速度。9）应对进购的原料，进行重量检查。如来料的重量都不足，就根本谈不上什么节约及控制。10）有针对性地选用尽量少品种的不同类型油墨。印刷的属性决定了凹印油墨品种不易过多，因为凹印不同厂家油墨不能随意混用保存，多品种同样就意味着油墨溶剂的高占用、高耗用。11）减少订用油墨厂的专色油墨，一般订用的专色油墨，远不能

22、适应同色不同印版、不同机台、 不同适性的要求，而且专色油墨价格远高于其他色油墨，配色系统的利用是在无形中减少专色购买， 在无形中也降低了库存占用成本。正如国内某些包装印刷厂提出的要专色，不要专色油墨”口号。12）新单制版控制色序，降低成本。相同一个专色，尽量用一根印版，避免制两根印版。生产订单之外的溶剂控制生产订单之外是指非生产之用。如装版区清洗版辊，洗墨槽、墨斗，擦机器、地板油墨及脏物 等等，所用的溶剂。这其中洗墨槽所耗用的溶剂量较大。清洗墨槽用池泡，5天换一次，一次月150KG。对洗墨槽耗用的溶剂控制办法：1）充分利用好溶剂回收机。它的作用主要是利用蒸馏原理，间接加热，使无法再用的废溶剂通

23、 过机器还原成新溶剂，循环再使用。回收情况统计：假如废溶剂每12小时投入量48kg，还原成新溶剂38.7kg ；那么一天24小时回收 新溶剂77.4kg； 5天净回收至少380kg。这样清洗池一次性全部使用的新溶剂，就不需要从生产订单 中支出，降低生产成本。2）泡洗墨槽池不用时，必须加盖；无人操作时，将该区电风扇关闭，降低空气迅速流通，从而 减低溶剂快速挥发。3）机台清洗墨泵或其他可再利用的溶剂，及时回收至池内或回收机中再使用。4）尽量减少溶剂周转环节中的损耗。即从原装溶剂开桶到机台使用，中间需要经过数个周转环 节。（方式一：溶剂被气泵抽配至大罐中 一机台溶剂桶再次用气泵从大罐中抽出一机台从溶

24、剂桶中 放出再使用。）（方式二:溶剂被气泵抽配至大罐中一从大罐中放出机台溶剂桶一机台从溶剂桶中放出再使用。）这类损耗主要是近十米的溶剂泵管道占用，使用中排放的损耗。解决办法：一.抽空管道中溶剂。二.将管道出口部分插入一个备用的空桶中，管内剩余的溶 剂自动流进桶中。溶剂的回收再利用在印刷生产过程中溶剂主要通过两个途径排放，一是在油墨槽中的自然挥发或擦拭地面机器等 的挥发，车间里的气味主要来源于这部分挥发的溶剂，但静放时自然挥发的量很小，约占溶剂投入 量的10%-20%，回收较麻烦，只要把车间的通风设计的好就能解决；二是由于这些溶剂的沸点比较低， 在烘箱里就全部挥发出来，通过每个烘箱上的排风机直接排放到车间外，这部分排放的溶剂量基本 是投入量的80%-90%，浓度大，溶剂回收主要是回收这部分溶剂。有机溶剂的回收装置设备,它用于吸附过滤工业生产过程中排出的有机废气，并且能将废气中的 有机物变成液体回收利用。按所处理的含有机物气体种类、浓度和工况不同，吸附回收效率高达90% 以上。回收4台复合机排放的单体溶剂一一乙酯，一般每月可以保证6台八色印刷机器的乙酯使用（主 要用在满版白墨）不仅净化环境，溶剂使用成本至少减低到一半。企业主要是以赢利为目的，降低成本是目前经济环境的根本，而且降低成本永远是无极限的。 以上的控制油墨溶剂的方法，仅是我个人的一些想法和见解。