太中银铁路工程预制后张法简支T梁

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1、第一章 总 则1.本工艺细则适用于柳林制梁场生产后张法预应力混凝土简支T梁的生产工艺。设计中的工艺方法、数据均参照编制依据中的标准、规范、标准图，并结合本梁场具体情况编制本工艺细则。2.本工艺细则未尽事宜按现行规范、标准的有关规定办理，不足之处在今后的制梁实践中不断补充完善。3.施工人员应熟悉、掌握本生产工艺细则，严格按本生产工艺细则施工。4.工程简介：中交第二公路工程局有限公司柳林制梁场，承担了新建太中银铁路大东川特大桥（DK140+460）至满堂川大桥（改DK247+092.77）范围内2750片预制预应力混凝土简支T型梁的预制施工及试验任务。其中：32mT梁2492片，24mT梁248片

2、，20米T梁10片。桥梁产品交货日期为：2008年7月1日2009年12月31日。制梁场设置在山西省柳林县境内孝柳铁路王家会车站西侧，距新建太中银铁路施工里程DK197+270处（联络线终点）约7Km，场地占地面积约139亩。T型梁在预制场集中预制，运梁机车在场区内完成T梁装车后，通过王家会车站，途经孝柳铁路、寨东太（中银）孝（柳铁路）联络线，最后进入新建太中银铁路正线铺架。5梁场生产后张T梁品种及数量，见表1-1。表1-1 后张梁规格型号序号跨度(m)全长（m）梁高（m）砼强度等级砼数量（m/片）预应力筋钢绞线每片梁重（包括防水层）（t）数量（片）设计图号边梁中梁边梁中梁边梁中梁12424.

3、62.2C5539.0839.12直线1.534直线1.591102.1101.6248通桥（2005）2201- 曲线1.676曲线1.73223232.62.756.1756.52直线2.978直线3.164146.3146.42492通桥（2005）2201-曲线3.312曲线3.3126编制依据时速200公里客货共线铁路预制后张法简支T梁通桥（2005）2201-、通桥（2005）2201-、通桥（2005）2201-预制后张法预应力砼铁路桥简支T梁技术条件（TB/T3043-2005）铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（T

4、B10002.3-2005 ） 铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）铁路混凝土与砌体工程施工规范(TB10210-2001) 铁路路基施工规范（TB10202-2002） 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160号) 铁路桥涵工程质量验收标准（TB10415-2003） 铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425-1994） 预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准（TB/T2092-2003） 高强高性能混凝土用矿物外加剂（GB/T18736-2002） 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴（GB/T18

5、046-2000 ） 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-1999 ） 用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB1596-2005） 混凝土外加剂（GB8076-1997） 普通混凝土拌合物性能试验方法标准 （GB/T50080-2002） 普通混凝土力学性能试验方法标准（GB/T50081-2002） 铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件（TB/T2965-1999） 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-1998 ） 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-1991） 预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003 ） 预应力筋锚具、夹具和联结器（GB/T14370-2000 ）

6、 混凝土拌合用水标准（JGJ63-1989 ） 普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006） 柳林制梁场实施性施工组织设计预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则（2006年5月23日发布）第二章 台座施工工艺第一节 制梁台座1.本梁场制梁区暂设置制梁台座24个，其中32米梁台座20个，24米梁台座4个，今后根据铺架进度要求另行增加制梁台座。台座采用纵列式布置，分4列，每列6个。根据现场地质条件，台座基础采用底层55cm厚度C25片石砼，上层采用65cm厚度C30钢筋砼，宽度150cm，总厚度120cm；采用桥式结构断面，横担为 100槽钢，纵向为 120槽钢，上铺厚度1

7、0mm的钢板，见图2-1。考虑到初张拉后梁体大部分重力集中在台座两端，在基础施工时将台座做成“工”字形，两端尺寸加大为350cm（24米台座250cm），厚度200cm，加强两端基础受力面积，见图2-2。2.开挖深度：中部标准断面（32 m梁长30.1m；24m梁长22.5m）挖至设计砼地面以下1.2m，两端扩大基础长2.5m，宽3.5，挖至设计砼地面以下2.0m，如按以上数据开挖后尚未达到原状土，则必需采用人工进行夯实。台座平面尺寸见图2-3、图2-4。3.开挖时基底预留1015土未开挖，进行基础施工前再采用人工开挖至基底标高，施工台座基础。图2-1 32米制梁台座标准断面图（单位：厘米）图

8、2-2 32米制梁台座端部断面图（单位：厘米）图2-3 32米制梁台座平面图（单位：厘米）图2-4 24米制梁台座平面图4.台座由东向西分布为4列，每一列中心的地面标高一致，不设坡度，地面标高由东向西分别为：2.867米；2.789米；2.711米；2.633米。5.台座预拱度的设置：32米梁最大预拱度设置为55mm；24米梁最大预拱度设置为40mm。按照二次抛物线在小梁上设置，详细尺寸及数字见图2-5、表2-1、图2-6、表2-2。施工时严格按照标高进行，施工允许误差为2mm。图2-5 32米T梁预拱度示意图表2-1 32米制梁台座基础预拱度数值表 X（m）123456789 Y（mm）01

9、2357101317 X（m）10111213141516.316.5 Y（mm）2125303541475555图2-6 24米T梁预拱度示意图 表2-2 24米制梁台座基础预拱度数值表X（m）123456789 Y（mm）0124710131721 X（m）10111212.312.5 Y（mm）26323840406.底模横担设计为100槽钢，每根下料长度180cm，布置间距为60cm及70cm，详见附图七。横担与小梁预埋15cm10cm10mm钢板焊接。纵向为 120槽钢，每隔50cm横向焊接120槽钢加强其整体性；上铺厚度10mm的钢板，见图2-7。图2-7 底模设计图（单位：毫米）

10、7.底模验收标准见表2-3。表2-3 钢底模检查验收标准 序号检查项目标准（mm）说 明1钢底模两端高差1用水准仪测量2其它对称横截面高差4用水准仪测量3钢底板宽2用钢尺量4任意横截面左右高差2mm/m用水准仪测量5钢底板全长8用钢尺量6对角线8用钢尺量7拱度3用水准仪测量8底模板中心线与理论位置偏差2拉线、钢板尺测量9平整度2mm/m2米靠尺量第二节 存梁台座1.存梁区设置与制梁区垂直，台座中心间距31.1m,按双层存梁设计。存梁台座截面设计为台阶式，底层截面尺寸7.9米0.8米，第二层1.7米0.6米，上层按照间距0.6米布置0.5米（宽）1.8（长）米0.50.8（高）米条形枕梁，梁体底

11、面与枕梁之间铺垫硬木板。主筋采用16双向钢筋网片，净间距为30cm，见图2-8、图2-9。为防止存梁高度过大而导致梁体失稳整体倒塌，存梁后将相邻两片T梁通过预留横向张拉孔连接，上下层错台连接成整体；并在端隔板下部及翼缘板下部用枕木支撑，加强梁体的稳定性。2.由于受到场地限制，存梁区共设置7条存梁台座，6道存梁区域。其中5道存放32米T梁，1道存放24米T梁。为了节省用地，将施工便道设置在24米存梁区域边，35米移梁龙门吊跨过施工便道。最外侧两条存梁台座设计为单面存梁形式，其余5条设计为双面存梁形式。台座自东向西编号为17，各条台座标高均以制梁区的龙门吊轨道标高为基准，按照2的坡度由南向北放坡。

12、整个存梁区按照双层存梁设计，共计存梁750片左右，按照铺架工期进度计划，可提供5.2个月的铺架施工。为此在生产高峰期梁场每天需生产6片梁方可满足铺架进度需求。图2-8 存梁台座及龙门吊基础截面图（双面存梁，单位：厘米）图2-9 存梁台座及龙门吊基础截面图（单面存梁，单位：厘米）3.台座施工工艺及质量控制流程图见附图一。第三章 钢筋施工工艺第一节 钢筋的检验验收1.进场要求进场的钢筋应附有出厂质量证明书或试验报告单，每一捆（盘）钢筋应有标牌，并应按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。本场预制后张法简支T梁主要采用普通钢筋采用Q235钢筋及HRB335钢筋。其技术条件为：Q235

13、钢筋应符合GB13013-91的要求；HRB335钢筋应符合GB1499-1998的要求，主要规格型号见表3-1：表3-1 钢筋型号及设计用量（一片梁）梁型Q235（吨）HRB335（吨）68101220121632米直线边梁0.0940.5601.1470.0350.2253.7342.047直线中梁0.0970.5720.9540.0350.3843.6271.488曲线边梁0.0970.5601.1470.0350.2253.7342.047曲线中梁0.0970.5720.9540.0350.3843.6271.48824米直线边梁0.0630.4150.8680.0260.2232.4

14、861.545直线中梁0.0580.4240.7240.0270.3822.4081.124曲线边梁0.0580.4150.8680.02660.2242.4861.545曲线中梁0.0580.4240.7240.0270.3822.4081.12320米直线边梁0.0450.3300.7260.0230.2241.9091.294直线中梁0.0440.3440.5890.0230.3151.8190.941曲线边梁0.0440.3300.7260.0230.2241.9091.294曲线中梁0.0440.3440.5890.0230.3151.8190.941经检验合格的钢筋在加工和安装过程

15、中出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等）时，应作化学成分分析。2.热轧直条光圆钢筋热轧直条光圆钢筋的技术条件应符合GB13013-91的要求，并满足碳当量（ C+Mn/6）小于或等于0.5%的规定。2.1尺寸、外形、质量及允许偏差。2.1.1 公称截面积与公称重量见表3-2。表3-2 公称截面积与公称重量型号公称直径（mm）公称截面积（mm2）公称重量(kg/m)8850.270.395101078.540.6171212113.10.8882020314.22.47注：1、表中公称重量密度按7.85g/cm3计算；2.1.2长度及弯曲允许偏差钢筋按直条交货时，其通常长度为

16、3.512m，其中长度为3.5m至小于6m之间的钢筋不得超过每批重量的3%。钢筋每米弯曲度应不大于4mm，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%。2.1.3直径允许偏差和不圆度允许偏差表3-3 允许偏差公称直径(mm)直径允许偏差(mm)不圆度(mm)200.400.402.1.4重量允许偏差钢筋也可按公称重量或实际重量交货。当按重量偏差交货时，其实际重量与公称质量的允许偏差应符合表3-4规定。表3-4 重量允许偏差公称直径(mm)实际重量与公称重量的偏差，%8127142052.2技术要求2.2.1钢的牌号及化学成分符合表3-5规定。表3-5 钢的牌号及化学成分表面形状钢筋级别强度代号牌号化学成

17、分，%CMnSiPS不大于光圆R235Q2350.140.220.300.650.120.300.0450.050注：在保证钢筋性能合格的条件下，钢的成分下限不作交货条件。2.2.2力学性能、工艺性能符合表3-6规定。表3-6 力学性能、工艺性能品种强度等级代号公称直径mm屈服强度Mpa抗拉强度Mpa伸长率 %冷弯d=弯心直径a=试样直径不小于不大于 光圆钢筋R2358-2023537025180d=a2.3试验方法2.3.1检验项目检验项目见表3-7。表3-7 检验项目表序号检验项目取样数量取样方法试验方法1化学成分1依据GB222依据GB2232拉伸2任选两根钢筋切取依据GB228本工艺设

18、计2.3.23冷弯2任选两根钢筋切取依据GB232本工艺设计2.3.24尺寸逐支/千分尺、游标卡尺本工艺设计2.3.25表面逐支/目测6重量偏差本工艺设计2.3.2本工艺设计2.3.2本工艺设计2.3.2注：1.化学成分检验可检查供方提供的该批钢筋的质保书或试验报告等。但当对某一项指标产生怀疑时，应进行该项指标的复查试验或委托检验。 2.尺寸检验无条件时可采取抽样检验方法。2.3.2力学性能、工艺性能检验A在进行拉伸、冷弯试验试样不允许进行车削加工。B计算钢筋强度用截面面积采用表3-2所列公称截面面积。C钢筋直径的测量采用游标卡尺进行，测量精确至0.1mm。D测量钢筋重量偏差时，试样数量不少于

19、10支，试样总长度不小于60m，长度应逐支测量，精确到10mm。试样总重量不大于100kg时，精确到0.5kg，试样总重量大于100kg时，精确到1kg。E钢筋实际重量与公称重量的偏差按下式计算：重量偏差（%）=试样实际总重量-（试样总长度理论重量）100试样总长度理论重量2.4检验规则2.4.1组批规则钢筋应按批进行检查和验收，每批重量不大于60t，每批应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成。2.4.2取样数量钢筋各检查项目的取样数量应符合表3-7的规定。2.4.3复验与判定任何检验如有某一项试验结果不符合标准要求，则从同一批中再任取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验。

20、复验结果（包括该项试验所要求的任一指标）即使有一个指标不合格，则整批不合格。3.热轧带肋钢筋技术条件应符合GB1499-1998的有关规定，并满足碳当量（C+Mn/6）小于或等于0.5%的规定。3.1尺寸、外形、重量和允许偏差3.1.1公称横截面面积与理论重量（见表3-8）3.1.2长度、弯曲度及端部要求A.长度允许偏差：钢筋按规定尺长度交货时的长度允许偏差不得大于+50mm。 B.弯曲度和端部：直条钢筋的弯曲度应不影响正常使用，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%。钢筋端部应剪切正直，局部变形不影响使用。表3-8 公称横截面面积与理论重量公称直径，mm公称横截面面积，mm2理论重量，kg/m1

21、2113.10.88816201.11.58注：1.表中理论重量按密度7.85g/cm3计算；2.理论重量（kg/m）=公称直径的平方(mm)/1623.1.3重量及允许偏差A.钢筋可按实际重量和理论重量交货B.重量允许偏差应符合表3-9规定。表3-9 重量允许偏差公称直径，mm实际重量与理论重量的偏差，%612714205注：当钢筋的实际重量与理论重量的偏差符合上表规定时，钢筋的内径偏差可不作交货条件。3.2技术要求3.2.1牌号和化学成分：钢的牌号及化学成分应符合表3-10规定。表3-10 钢的牌号及化学成分牌号化学成分，%CSiMnPSCeq不大于HRB3350.250.801.600.

22、0450.0450.523.2.2力学性能A.钢筋的力学性能应符合表3-11规定：表3-11 钢筋的力学性能牌号公称直径mms或p0.2MpabMpa5%不小于HRB335625，285033549016B.钢筋在最大力下的总伸长率gt不小于2.5%。当供方能提供合格证明时，可不作检验。3.2.3工艺性能A.弯曲性能：按表3-12规定的弯心直径弯曲180后，钢筋受弯曲部位表面不得产生裂纹。表3-12牌号公称直径dmm弯曲试验弯心直径HRB3356253dB.表面质量钢筋表面不得有裂纹、结疤、和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允

23、许偏差。3.3试验方法 3.3.1检验项目每批钢筋的检验项目、取样方法和试验方法应符合表3-13规定。3.3.2拉伸、弯曲、反向弯曲试验A.拉伸、弯曲、反向弯曲试验试样不允许进行车削加工。B.计算钢筋强度用截面面积采用表3-8的规定。C.最大力下的总伸长率的检验，按表3-13规定采用GB/T228的有关试验方法外。表3-13序号检验项目取样数量取样方法试验方法1化学成分（熔炼分析）1GB/T222GB/T223GB/T43362力学2任选两根钢筋切取GB/T228、3.3.2条规定3弯曲2任选两根钢筋切取GB/ T232、3.3.2条规定4反向弯曲1/YB/T5126、3.3.2条规定5尺寸逐

24、支/3.3.3条规定6表面逐支/目视7重量偏差按3.3.4条规定注：1.化学成分检验可检查供方提供的该批钢筋的质保书或试验报告单。但当对某一项指标产生怀疑时，应进行该项指标的复查试验或委托检验。2.对化学成分和拉伸试验结果有争议时，仲裁试验分别按GB/T223、GB/T228-2002进行。3.尺寸检验无条件逐支检验时，可采取抽样检验的方法。3.3.3尺寸测量A.带肋钢筋的内径测量应精确到0.1mm。B.带肋钢筋肋高的测量采用测量同一截面两侧肋高度平均值的方法，即测取钢筋的最大外径，减去该处内径，所得数值的一半为该处肋高度，应精确到0.1mm。C.带肋钢筋横肋间距采用测量平均肋距的方法进行测量

25、。即测取钢筋一面上第1个与第11个横肋的中心距离，该数值除以10即为横肋间距，应精确到0.1mm。3.3.4重量偏差的测量A.测量钢筋重量偏差时，试样数量不少于10支，试样总长度不小于60m。长度应逐支测量，精确到10mm。试样总重量不大于100kg时，精确到0.5kg，试样总重量大于100kg时，当精确到1kg。B.钢筋实际重量与理论重量的偏差（%）按下式计算：重量偏差（%）=试样实际总重量-（试样总长度理论重量）100试样总长度理论重量3.4检验规则3.4.1组批规则 钢筋按批进行检查和验收，每批重量不大于60t。每批应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成。允许由同一牌号、同一冶炼方

26、法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批，但各炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不得大于0.15%。 3.4.2取样数量钢筋各检查项目的取样数量应符合表3-13的规定。3.4.3复验与判定当试件中有1个试验项目不符合要求时，应另取两倍数量的试件对不合格项目作第二次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋判定为不合格。4.低碳钢热轧圆盘条盘条采用牌号为Q235，质量等级为A级的低碳钢热轧圆盘条，其技术条件应符合GB/T701-1997标准要求。供建筑和其他一般用途用盘条代号用“J”表示。 4.1尺寸、外形、重量及允许偏差盘条的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T14981的规定。4

27、.2技术要求4.2.1盘条的牌号及化学成分,应符合表3-14规定。表3-14牌号化学成分,%CMnSiSP脱氧方法不大于Q235A0.140.220.300.650.300.050.045F.b.Z注：F.b.Z表示沸腾钢、半镇静钢、镇静钢。4.2.2沸腾钢硅的含量不大于0.07%，半镇静钢硅的含量不大于0.17% ，镇静钢硅的含量下限为0.12%。4.2.3钢中残余元素铬、镍、铜含量应各不大于0.30%，氧气转炉钢的氮含量应不大于0.008%（GB700）。4.2.4交货状态：盘条以热轧状态交货。4.2.5力学性能和工艺性能应符合表4-15规定。表4-15牌号力学性能冷弯试验180，d=弯心

28、直径，a=试样直径屈服点sMpa抗拉强度Mpa伸长率10不小于Q23523541023d=0.5a4.2.6表面质量盘条应将头尾有害缺陷部分切除，盘条的截面不得有分层及夹杂。盘条表面光滑，不得有裂纹、折叠、耳子、结疤，盘条不得有夹杂及其它有害缺陷。4.3试验方法每批盘条的检验项目，试验方法应符合表3-16规定。4.4检验规则4.4.1盘条成批验收。每批应由同一牌号、同一炉（罐）号、同一尺寸的盘条组成，其重量不得大于60t。允许由同一牌号的A级钢、同一冶炼和浇涛方法，不同炉罐号的钢轧成的盘条组成混合批。但每批不得多于6个炉罐号，各炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不得大于0.15%

29、。表3-16序号检验项目试样数量取样方法及部位试验方法1化学分析1/每炉（罐）GB222GB2232拉伸试验1GB2975GB228-2002、GB6397试样号R03R073冷弯试验2不同根GB232-19994尺寸逐盘GB/T14981千分尺、游标卡尺5表面逐盘/目测注：1.化学成分检验可检查供方提供的该批钢筋的质保书或试验报告单。2.尺寸检验无条件逐盘检验时，可采用抽样检验的方法。4.4.2取样数量和部位每批盘条质量检验取样数量和方法及部位符合表3-16规定。4.4.3复验与判定任何检验如有某一项试验结果不符合标准要求，则从同一批中任取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验。复验结果（包括

30、该项试验所要求的任一指标）即使有一个指标不合格，则整批不合格。第二节 钢筋运输、贮存及加工车间工艺布置1.钢筋的运输及贮存1.1进场的钢筋应按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在仓库（棚）内。当在仓库（棚）外存放时，应使钢筋架空地面，并有防雨淋、污染等措施。1.2钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时，不得从高处抛掷。1.3钢筋使用应随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋的防护工作。2.钢筋加工区工艺布置钢筋加工区工艺布置，应根据梁场产梁型号及类型、设备条件、原材料供应方式、钢筋下料特点等，以满足最大产梁能力需求及产品对钢材加工的特定要求等进行工艺布置，见图3-1。 图3

31、-1 钢绞线下料及钢筋加工区示意图1钢筋切割机；2.钢筋弯曲机；3.钢筋弯曲机；4.钢筋弯曲机；5.管道坐标存放区；6.接焊平台；7.焊接平台；8.半成品料存放区第三节 钢筋配料与代换1.钢筋配料钢筋配料是根据所生产桥梁的配筋图，分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。1.1钢筋下料长度计算钢筋因弯曲式弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料；必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。各种钢筋下料长度计算如下：直钢筋下料长度=设计图纸标示长度弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值上述钢筋需要搭

32、接的话，还应增加钢筋搭接长度。1.1.1弯曲调整值钢筋弯曲后的二个特点：在弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变；在弯曲处形成圆弧。钢筋的量度方法是沿直线量外尺寸；因此，弯起钢筋的量度尺寸大于下料尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值。弯曲调整值，根据理论推算并结合实践经验，列于表3-17。表3-17 钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度30456090135钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d注：d为钢筋直径。1.1.2弯钩增加长度钢筋的弯钩形式有三种：半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩，见图3-2。半圆弯钩是最常用的一种弯钩，斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。 图3-2 钢筋弯钩计算简图a)半圆弯钩

33、； （b）直弯钩； （c）斜弯钩。钢筋弯钩增加长度，按上图所示的计算简图（弯心直径为2.5d 、平直部分为3d），其计算值为：对半圆弯钩为6.25d，对直角弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。在实际生产中，由于实弯心直径与理论弯心直径有时不一致，钢筋粗细和机具条件不同而影响平直部分的长短（手工弯钩平直部分可适当加长，机械弯钩时可适当缩短），因此在实际配料计算时，对弯钩增加长度常根据具体条件，采用经验数值，见表3-18。表3-18 半圆弯钩增加长度参考表（用机械弯）钢筋直径（mm）6810121820283236一个弯钩长度（mm）406d5.5d5d4.5d1.1.3箍筋调整值箍筋调整值（见表

34、3-19），即为弯钩增加长度和弯曲调整之和或差，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定（下图）。表3-19 箍筋调整值 箍筋量度方法箍筋直径（mm）45681012量外包尺寸40506070量内包尺寸801001201501701.2配料计算的注意事项1.2.1在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，一般按构造要求处理。1.2.2配料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下应有利于加工安装。1.2.3配料时，还应考虑施工需要的附加钢筋。例如：孔道定位网的钢筋井字架等。 1.3下料牌 为了标识清楚，将每一编号的钢筋制作下料牌，见图3-3，作为钢筋加工的依据，并在安装中作为区别不同类型预制

35、梁或不同工程部位的钢筋标志。料牌应严格校核，必须准确无误，以免返工浪费。柳林制梁场32m直线边梁编号图示直径长度根数A1125520321正面 反面图3-3 钢筋料牌示意图2.钢筋代换钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求。当需要代换时，需经设计单位同意，并符合下列规定：2.1不同级别、强度等级、直径钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则按下式计算：n2n1d21fy1/d22fy2式中；n2代换钢筋根数；n1原设计钢筋根数；d2代换钢筋直径；d1原设计钢筋直径；fy2代换钢筋抗拉强度设计值；fy1原设计钢筋抗拉强度设计值。钢筋抗拉强度设计值，可按表3-20取用：表3-20 钢

36、筋抗拉强度标准值（Mpa）钢筋种类普 通 钢 筋I级级抗拉强度标准值235335注：普通钢筋系指用于预应力砼结构中的非预应力钢筋。2.2由于预应力砼梁受抗裂、裂缝宽度和挠度控制，代换后应进行抗裂、裂缝宽度和挠度的验算。2.3钢筋代换后，应满足专业设计规范配筋构造规定，如钢筋间距、最小钢筋直径、根数等。2.4不得用I级热轧光圆钢筋代换级热轧带肋钢筋。第四节 钢筋加工1.钢筋加工一般要求1.1钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋的除锈，一般通过以下途径：在钢筋冷拉调直过程中除锈，对大量钢筋的除锈较为经济省力；用机械方法除锈，如采用电动除锈机除锈，对钢筋的局

37、部除锈较为方便；此外，还可采用手工除锈，如用钢丝刷、砂盘等。在除锈过程中或使用前发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋表面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，严禁用于梁体施工。1.2钢筋应平直、无局部弯折。1.3加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。1.4盘条钢筋加工前应调直，使用3吨慢速卷扬机对钢筋进行冷拉调直，钢筋的矫直伸长率不得大于2%。钢筋拉伸调直后不得有死弯（发现死弯，应截去），如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时对材质进行复查。每根钢筋总的冷拉次数不得多于两次。2.钢筋切割2.1机具设备钢筋切割采用GQ40型钢筋切断机进行，该机可切断直径为640mm的钢筋

38、，也可同时一次切断多根直径不大于16mm的钢筋（见表3-21），其主要技术参数见表3-22。2.2切割工艺2.2.1将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料。一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。GQ40型可切直径（mm）612131616171840一次可切断根数5321表3-21 钢筋切断数量表表3-22 技术参数 参数 机型 名称 GQ40型切断钢筋直径（mm）640切断次数（次/min）32电动机型号Y100L22功率（kw）3转速（转/min）2900电压（ V ）380外型尺寸（长宽高）（mm）190045006800重量（含电机）（kg）4852.2.2断料时避免用短尺量长

39、料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。2.2.3钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大于0.5mm）。固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径20mm的钢筋应重叠12mm；对直径20mm的钢筋应留5mm。2.2.4在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向制梁场试验室反映，查明情况。2.3质量要求2.3.1钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。2.3.2钢筋的长度应力求准确，其允许偏差：10mm。3.钢筋的弯制钢筋的弯制分为钢筋弯曲机与手工弯

40、曲两种施工方法。我场主要采用钢筋弯曲机弯制。3.1机具设备我场钢筋弯曲机采用GW40型钢筋弯曲机，其主要技术参数见表3-23。表3-23 GW40型弯曲机技术参数名称参数可弯曲钢筋直径级钢筋：640mm;级钢筋：636mm弯曲工作盘直径（mm）350工作台面长（mm）760工作台面宽（mm）760主轴转速（转/min）510电机功率（kw）3电机转速（转/min）1420电压（v）220/380外形尺寸（长宽高）（cm）817064重量（含电机）（kg）435毛重（kg）5003.2钢筋弯制工艺3.2.1划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线，划线时应注意：

41、A.根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值（见第三节），具体从相邻两段长度扣一半。B.钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d（d为钢筋直径）；C.划线工作应从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，应从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。D.第一根钢筋成型后应与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。3.2.2钢筋弯曲成型钢筋在弯曲成型时,心轴直径应是钢筋直径的 2.5倍，成型轴应加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋

42、弯90时弯曲点约与心轴内边缘齐，弯180时弯曲点线距心轴内边缘为1.01.5d。钢筋应在常温下加工，不应加热（梁体隔板锚固筋当采用级钢筋时，采用热弯工艺）。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次成型。3.3质量要求3.3.1钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。3.3.2钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求,无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。3.3.3钢筋弯起点处不得有裂缝,为此,对级钢筋不能弯过头再回弯。3.3.4钢筋弯曲成型后的允许偏差为:全长10mm；弯起钢筋弯起点位移20mm；弯起钢筋的弯起高度5mm，箍筋内净尺寸3mm。4.钢筋焊接本工程后张简支T梁的钢筋接头较少，且均为构造筋

43、。钢筋的接头，应符合设计要求。4.1 采用闪光对焊焊接的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：（1）接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。（2）钢筋表面应无明显的烧伤或裂纹。（3）接头弯折的角度不得大于4度。（4）接头轴线的偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径），并不得大于2mm。带肋线螺纹钢，焊接后肋线要呈一直线。4.2电弧焊4.2.1热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用电弧焊时，除满足强度要求外，还应符合下列规定：A.双面搭接接头的长度和焊缝的总长度应满足以下要求：级钢筋4d ；级钢筋5d（d为钢筋直径）。B.搭接接头钢筋的端部预弯，搭接钢筋的轴线位于同一直线上。C.焊缝高

44、度h等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b等于或大于0.7d，并不得小于8mm。D.电弧焊接，采用平焊搭接的双面焊缝。E.弧焊焊接操作人员必须经过培训，取得相应资格后才可施作。H.焊接地线与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。4.2.2在同条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的电弧焊焊接接头，以200个为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件做拉伸试验，进行质量检验。4.2.3电弧焊焊接用的焊条应符合设计要求并按表3-24选用。表3-24 焊接时使用焊条规定焊接形式钢筋级别搭接焊级钢级钢 结420结500 焊条直

45、径和焊接电流选择焊接位置钢筋直径（mm）焊条直径（mm）焊接电流（A）平焊101241001101422410011025325150160364052202304.2.4焊接时，应在搭接钢筋的一端引弧，并应在搭接钢筋接头端头上收弧，弧坑应填满。钢筋与钢板间进行搭接焊接时，引弧应在钢板上进行。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。4.2.5每班焊接前或每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。不同钢厂生产的不同批号、不同外型的钢筋相互之间或与预埋件（钢板、型钢、预留钢筋

46、）焊接时，应预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。4.2.6当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（横向）和45mm（竖向）时，不得使用搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当距离。4.2.7电弧焊钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值见表3-25。表3-25 电弧焊钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许序号名称单位允许偏差值1接头处钢筋轴线的弯折42接头处钢筋轴线的偏移mm0.10d33焊缝高度mm+0.05d, 04焊缝宽度mm+0.10d, 05焊缝长度mm0.05d6咬肉深度mm0.05d7在长2d 的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小个2mm26注 1. d的钢筋

47、直径（mm）；2.当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值控制；3.外观检查不合格的接头，经修整或补强后可提交二次验收。第五节 钢筋绑扎及安装1.钢筋绑扎、安装1.1钢筋在钢筋加工区内弯制完成后，在台座上绑扎梁体钢筋骨架。1.1.1钢筋绑扎安装前，在施工面上准确安装钢筋绑扎胎具，胎具位置应符合设计图要求；安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。1.1.2为了保证砼保护层的必要厚度，梁体钢筋与模板之间采用专用细石砼垫块支垫，垫块不得横贯保护层的全部截面，应互相错

48、开，分散布置。1.1.3钢筋骨架应绑扎结实，在钢筋交叉点处，应用24#铁丝按逐点改变绕丝方向（8字形分布）交错扎结，并使钢筋相靠紧。1.1.4钢筋骨架绑扎完毕，应妥善加以保护，不得在其上行走和递送材料，要及时浇注混凝土，若有浮锈须清除。1.1.5钢筋骨架安装就位后，应详细检查，并作记录，如有差错，立即纠正。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。1.1.6梁体钢筋应整体绑轧，先进行梁体钢筋的绑轧，然后进行桥面板钢筋的绑轧，当梁体钢筋与与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑轧扎丝尾段不得伸入保护层内。顶面钢筋根据

49、桥面坡度斜置，施工中应注意钢筋位置的准确性，桥面泄水口处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强；当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等强度的材料，且满足梁体的耐久性要求。1.1.7钢筋绑扎安装的容许误差见表3-26。 表3-26 钢筋绑扎安装容许误差 序号项目容许误差1预留孔道在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围4mm，其余部位5mm2桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋间距偏差15mm5箍筋的不垂直度1.0%6钢筋保护层与设计尺寸偏差0，5mm7其他钢筋偏移20mm1.2钢筋垫块的布设与绑扎钢筋垫块采用与梁体同等强度、同等耐久性

50、的材料制成，不管是自制还是外购，均采用C55细石砼。1.2.1垫块的布设垫块呈梅花形布置，每平米不少于4个，并尽量靠近钢筋交叉点处。梁底垫块沿梁长方向布设位置应在管道定位网钢筋处，以保证管道坐标的位置正确。腹板部位可根据腹板高度及施工具体情况布设，但原则上垫块竖向（梁高方向）间距以不超过100cm为宜。上缘（桥面）垫块的布设应以保证桥面钢筋刚度及钢筋保护层厚度为原则进行布设，并充分考虑砼灌筑过程中砼冲击及施工机具、人员荷载的影响，间距不得过大。桥面内侧及外侧翼缘板应各布设垫块。因滴水槽处钢筋保护层较小，为保证该处保护层厚度，应在滴水槽附近沿梁长布设一列垫块。1.2.2垫块的绑扎 垫块绑扎时应使

51、纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。在桥面梁体底部使垫块长度方向与梁长方向垂直，其余部位与梁长方向重合（隔板处除外）。梁体底部垫块在钢筋骨架绑扎时绑扎，其余梁体垫块在钢筋骨架绑扎完成后，合侧模前完成。1.3钢筋接头的布设与绑扎1.3.1钢筋接头的布设焊接的接头，在“同一截面”内在受拉区不得超过50%，在受压区不受限制。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于直径的10倍，也不宜位于最大弯矩处。钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，并应分散布置，在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面内一根钢筋上接头不得超过1个”。两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接接头相距在50cm以内

52、或两绑扎接头的中距在绑接长度以内，均视为处于同一截面，但不得小于50cm。1.3.2钢筋绑扎接头应符合下列规定：受拉区内的级圆钢筋末端应作为彼此相对的半圆弯钩，级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合表3-26规定。在钢筋搭接部分的中心及两端共3处，用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋的末端不做弯钩，但钢筋的搭接长度不得小于30d。表3-26 钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区1级钢筋30d20d2级钢筋35d25d注：1.绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，并在受拉区不得小于250mm,在受压区不得小于200mm。2.d为钢筋直径（mm）。

53、2. 钢筋的制作与安装工艺及质量控制流程图见附图二。第六节 制孔工艺1.制孔工艺1.1预应力简支T梁管道采用外径分别为90、80，内径为35纯橡胶管成孔。橡胶管的工作抗拉力不小于5KN，极限抗拉力不小于7.5KN，为增加胶管的刚性和防止灌注砼过程中胶管绕曲离开设计位置及局部变形，胶管内穿入15.2的高强度钢绞线1根；为利于拔管，胶管从梁跨中处分两节。1.1.1桥梁的横向管道采用壁厚为4.5mm的60无缝钢管成孔。1.2孔道的安设1.2.1在梁体内采用钢筋定位网的方法固定胶管。定位网的位置是按设计要求的孔道曲线焊接钢筋网，钢筋网应使制孔装置上下左右均不能移动，并使孔道顺直不死弯。定位网的间距按设

54、计要求为60cm，另在弯起点全部设置定位网。定位网在经场部专职质量员验收合格的胎卡具上加工焊接成型，定位网孔径应大于管道孔径3mm。定位网孔眼尺寸允差：2mm。胶管中心位置在跨中4米范围内高度及横向偏差不大于4mm，其余部位不大于5mm。1.2.2橡胶管的联结，每个孔道由两段胶管接成，中间接头处采用内径大于胶管外径5mm的铁皮管连接，铁皮管长度30cm。抽拔时从梁的两端反方向抽出。胶管的接头处其中一端的钢绞线伸入另一端不少于50cm。胶管外侧接头15cm范围内封紧，用塑料胶带缠绕，并用23根16#渡锌铁丝绑扎4道，防止漏入水泥浆。1.3橡胶管穿管注意事项(1) 橡胶管不得有裂口，破损不多于1处

55、/米，外径偏差4mm，超过时要更换橡胶管。(2) 必须将管内钢绞线穿到位。(3) 胶管接头确保不少于50cm的钢绞线搭接；接头处用胶带纸缠绑56道。(4) 注意梁体钢筋及预埋件不要影响管道，如影响管道，可适当移动钢筋及预埋件。(5) 梁端止浆胶管套不遗漏，调到位后与端部锚垫板塞牢。(6) 橡胶管道使用定位网进行定位，保证管道高低及横向均不能移动。(7) 钢筋绑扎完成后，检查橡胶管道是否顺溜，及时调整，尤其注意接头胶管的连接是否牢固。1.4管道坐标见附表一。第七节 隔板配件的加工及安装1.隔板配件的加工1.1原材料及加工精度要求(见表3-27)表3-27 隔板检验检验项目检验方法允许偏差原材料检

56、验检验该批进场加工件材质书符合GB700-88尺寸检验尺量符合设计及施工要求平整度靠尺同一块板平整度2mm1.2隔板锚固筋应在常温状态下加工，不得加热，加工尺寸应符合设计要求。锚固筋加工完成后即可按设计图纸要求进行锚固筋与钢板的焊接。在进行隔板焊接施工时，应采取措施，如间断焊接、分层焊接等，以确保钢板不发生过大变形。焊缝质量及焊缝高度应满足本施工工艺设计要求。2.隔板的安装2.1隔板安装待梁体钢筋绑扎完成后、合模前进行。2.2隔板安装时应严格按设计位置绑扎固定，严禁挤压、碰撞横向管道。2.3如梁体钢筋与锚固筋发生碰撞，允许调整梁体钢筋以保证隔板安装位置符合设计要求。2.4隔板安装位置允许偏差：10mm（偏离设计位置）。2.5隔板安装完成，侧模支立完毕后，拧紧与侧模的联结螺栓，使隔板钢板与侧