K076-泵体零件数控加工工艺设计、编程及夹具设计【铣直径82左端面面+钻15通孔】带图纸

喜欢就充值下载吧。资源目录里展示的全都有，下载后全都有，有疑问咨询QQ:3278627871 本科生毕业设计（论文）开题报告论文(设计)题目泵体零件数控加工工艺设计、编程及夹具设计作者所在系别机电工程学院作者所在专业车辆工程作者所在班级B13142作 者 姓 名 郝立新作 者 学 号201322375指导教师姓名赵秋芳指导教师职称副教授完 成 时 间2017年3月北华航天工业学院教务处制说 明1根据学校毕业设计(论文)工作暂行规定，学生必须撰写毕业设计（论文）开题报告。开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。2开题报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业教研室论证审查后生效。开题报告不合格者需重做。3毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。4开题报告中除最后一页外均由学生填写，填写各栏目时可根据内容另加附页。5阅读的主要参考文献应在10篇以上（土建类专业文献篇数可酌减），其中外文资料应占一定比例。本学科的基础和专业课教材一般不应列为参考资料。6参考文献的书写应遵循毕业设计（论文）撰写规范要求。7开题报告应与文献综述、一篇外文译文和外文原文复印件同时提交，文献综述的撰写格式按毕业设计（论文）撰写规范的要求，字数在2000字左右。毕业设计(论文)开题报告学生姓名郝立新专 业车辆工程班 级B13142指导教师姓名赵秋芳职 称副教授工作单位北华航天工业学院课题来源校企合作课题性质应用研究课题名称泵体数控加工工艺设计、编程及夹具设计本设计的科学依据（科学意义和应用前景，国内外研究概况，目前技术现状、水平和发展趋势等）数控技术在机械加工生产中的运用实现了机械加工制造的历史性改革。应用数字化信息技术对机床的运动以及加工过程完成各个方面的管理和控制，应用数控设备和可编程设备等多个系统完成一系列系统化的操作，进而在一定程度上提升机械加工生产精度，满足技术有关需求。目前企业主要采用单件生产、多品种/小批量和重复大批量生产等多种方式。多样化经营模式、工艺复杂，所需设备和工装繁多。多采用工序集中原则，随着技术发展生活水品提高多品种高质量的产品越来越多的为人们所需。所以采取了更多更为复杂的工艺作为支撑。目前采用CAPP编制工艺很普遍。成组工序在工艺中得到广泛的运用它允许采用同一设备和工艺装置，以及相同或相近的机床调整方式来加工工全组零件。夹具也经历了一个大变革，从最初的基本加工辅助设备发展至今成为一种门类齐全的工艺装备。现如今出现了更多的柔性制造对夹具提出了更高的要求。未来夹具正向着标准化、精密化、高效化、柔性化发展。当前国外先进的制造工艺是将泵体和泵盖分别加工，然后组合到一起进行产品的总装，在保证精度的前提下，大大提高了加工效率，降低了成本。落后就要挨打，在这需求多变精益求精的当代采用多工艺生产出高质量高品质的泵体部件仍需要泵行业不懈努力。设计内容和预期成果（具体设计内容和重点解决的技术问题、预期成果和提供的形式） 本设计是泵体零件工艺编程及夹具设计。首先分析零件结构、作用、工艺性，然后进行工艺规程设计、夹具设计、编制说明书。主要内容包括：生产类型、零件的作用、结构特点、结构工艺性、关键表面的技术要求分析等。然后进行工艺设计，主要内容包括：确定毛坯类型；毛坯选择与说明；工艺路线的确定（粗、精基准的选择，各表面的加工方法的确定，工序集中与分散的考虑，工序顺序的安排的原则，加工设备与工装的选择，不同方案的分析比较等）；加工余量、切削用量及基本时间、工序尺寸与公差的确定。然后根据工艺进行数控编程。最后进行专用夹具设计，主要内容包括：夹具设计思想与不同。方案的对比；定位装置和对刀及导引装置的选择；夹紧机构设计与夹紧力的计算。重点解决的技术问题：粗、精基准的选择，工序顺序的安排，机床与工装的选择，加工余量、切削用量的计算，编程定位装置与对刀装置的选择，夹紧力的计算。预期成果及提供形式：工序卡片一套，泵体二维零件图及三维实物图，一套夹具装配图一张，一套夹具零件图一张，设计说明书一份。拟采取设计方法和技术支持（设计方案、技术要求、实验方法和步骤、可能遇到的问题和解决办法等） 设计方案：首先对零件进行分析，然后对给定零件进行工艺过程设计，编写加工程序，制订编制相应的工序卡片，最后进行专用夹具的设计。技术要点：分析零件、选择定位基准、制订加工顺序、计算工序尺寸、制订切削参数、制订工时定额等。根据现有机床刀具进行编程。准备所有设计资料；制订合理的定位方案，并设计定位元件结构；制订合理的夹紧方案，并设计夹紧结构设计夹具体；标注合理的技术要求，并分析精度是否满足要求；对夹具进行技术经济分析。可能遇到的问题及解决办法：1、基准如何选择定位基准的选择。 2、工序顺序如何安排。3、工序尺寸、切削参数、工时定额的有关计算。 4、如何完成整套编程。5、如何制订夹具方案。对以上可能遇到的问题积极查询公司资料和已有生产经验，并及时和老师以及公司沟通、交流、反馈。实现本项目预期目标和已具备的条件（包括过去学习、研究工作基础，现有主要仪器设备、设计环境及协作条件等） 在机械制造技术基础的学习期间对夹具的设计和零件的加工工艺设计有了一定的掌握。通过实习和自学掌握了编程知识。中国知网上浩瀚的论文期刊为我们更好的去了解提供了优越的条件。在机床、夹具、刀具的选用上以数控机床为主。在公司可以实时向老师傅咨询问题，在公司室内完成。各环节拟定阶段性工作进度(以周为单位)1、查阅资料，撰写文献综述； 1周2、根据撰写的文献综述填写开题报告，并查找与之相关的外文资料并翻译； 1周3、准备各种资料，熟悉零件图，并绘制零件图； 1周4、完成机械加工过程的设计； 1周5、对所设计的加工工艺进行技术经济分析； 1周6、完成工艺技术经济分析报告； 1周7、编写工序卡片； 1周8、根据工序内容编写数控程序； 1周9、对程序进行模拟； 1周10、根据工序内容编写夹具设计任务书； 1周11、设计专用夹具； 1周12、拆一套零件图； 1周13、拆第二套零件图； 1周14、完成设计说明书一份； 1周15、对所设计的专用夹具进行技术经济分析，并完成分析报告； 1周16、其它时间：机动处理，比如整理打印图纸、打印装订分析报告,答准备等。 1周开 题 报 告 审 定 纪 要时 间地点主持人参会教师姓 名职 务（职 称）姓 名职 务（职 称）论证情况摘要 记录人：指导教师意见指导教师签名： 年 月 日教研室意见教研室主任签名： 年 月 日5 本科生毕业设计(论文)文献综述设计 (论文)题目泵体零件数控加工工艺设计、编程及夹具设计作者所在系别机电工程学院作者所在专业车辆工程作者所在班级B13142作 者 姓 名郝立新作 者 学 号201322375指导教师姓名赵秋芳指导教师职称副教授完 成 时 间2017年3月北华航天工业学院教务处制说 明1根据学校毕业设计(论文)工作暂行规定，学生必须撰写毕业设计(论文)文献综述。文献综述作为毕业设计(论文)答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。2文献综述应在指导教师指导下，由学生在毕业设计(论文)工作前期内完成，由指导教师签署意见并经所在专业教研室审查。3文献综述各项内容要实事求是，文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。4学生撰写文献综述，阅读的主要参考文献应在10篇以上（土建类专业文献篇数可酌减），其中外文资料应占一定比例。本学科的基础和专业课教材一般不应列为参考资料。5文献综述的撰写格式按毕业设计(论文)撰写规范的要求，字数在2000字左右。文献综述应与开题报告同时提交。毕 业 设 计（论 文）文 献 综 述文献综述题目摘要：随着机械制造业的发展，传统的加工技术已经不能满足现代制造业发展的需要。数控技术在机械加工中的合理应用将对现代工业的发展起到至关重要的作用。本文介绍了泵体在实际加工过程中的数控编程、工艺及夹具的具体内容，通过查阅资料分析了数控技术加工的国内外发展现状，还分析了机械数控加工工艺的发展趋势与发展方向。关键词：数控技术;泵体工艺;夹具设计 Abstract: With the development of machinery manufacturing, the traditional processing technology has been unable to meet the needs of modern manufacturing development. The rational application of CNC technology in machining will play a vital role in the development of modern industry. This paper introduces the specific contents of NC programming, process and fixture in the actual processing of the pump body. The status quo of the development of CNC machining at home and abroad is analyzed by referring to the data. The development trend and development direction of the CNC machining process are also analyzed.Keyword: numerical technology，Pump body process，Fixture design1 前言数控技术在机械加工生产中的运用实现了机械加工制造的历史性改革。应用数字化信息技术对机床的运动以及加工过程完成各个方面的管理和控制，应用数控设备和可编程设备等多个系统完成一系列系统化的操作，进而在一定程度上提升机械加工生产精度，满足技术有关需求6。机械加工工艺规程是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法等最为合理的工艺文件，根据文件的工艺生产可使资源合理利用产能最大化。机床夹具是机床上装夹工件的一种装置，它保证了工件在机床和刀具的相对位置。在过去它仅仅是一种加工辅助装置而现在已经发展为一种重要的工艺装备。使用夹具可以有效的保证加工质量，提高生产效率，降低生产成本，减轻工人劳动强度，保证安全生产等，因此，夹具在机械制造中占有重要的地位7。本课题主要问题是实际生产中，用数控机床完成加工过程并完成编程。并处理好生产中工件的加工质量、生产效率和经济性三者之间的关系。在实际加工中，要想完成整个零件的加工，工艺编程夹具都是必不可少的。2 数控加工工艺及夹具的国内外发展现状我国数控机床制造业在上世纪80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产的转型。但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在上世纪90年代初期面临国家经济由计划性经济市场经济转移调整，国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用。目前，绝大多数国外生产的数控机床，已广泛采用了32的系统，而国内生产的数控机床由于受到进口技术的限制，大多采用的是16的系统。这就使得国产数控机床在功能上就先天不足，与国外数控机床相比，有明显的差距。不论是加工中心或是数控车削中心，这类新型的数控设备均显示出能满足许多复杂零件在批量生产中的强大的生产力，一般均具有4一5轴连动，一次装夹可进行多面加工的功能Csl在程序控制下，可行主轴立、卧式自动转换，转换前后均可自动换刀，五座标控制，五座标连动，可以加工出六面体中的五面份次装夹定位)及复杂的曲线型面和空间曲面体。计算机在机器制造的各个领域，已越来越被广泛应用，设备越来越趋向柔性化、智能化、多功能化9。成组技术在制造工艺方面广泛应用。利用成组技术形成成组工序减少由于零件品种更换所需要的机床调整时间，于是便可大大提高生产的效率，降低生产成本。有了成组工序就可设计出与之相配的成组夹具。只要进行少量的调整或更换某些零件，成组夹具就可适用于全组零件的工序安装8。国内泵体类零件加工线的一个新突破是以三台德国Ch iron高速加工中心为主体的VE分配泵泵体新的生产线，实践证明，它工序高度集中，生产率高，加工精度高，辅助工序减少，并使生产计划组织工作得以简化1。当然由于工序高度集中，如果设备可靠性、使用维修、刀具管理跟不上，有可能产生单机瓶颈。这就要求加工设备具有良好的稳定性和可靠性。因此对机床的主轴、传动部件、导轨、液压系统、润滑系统、控制系统等提出了很高的要求2。在生产中采用先进的机床和刀具，采用气动、液动、多件装夹等高效夹具，采用可换工作台、可换夹具、多位夹具等可以使加工高效、简洁、可靠3。3 数控加工工艺及夹具的发展趋势与发展方向现代机床数控系统发展总的来说就是更加通用、开放、智能、人性化和柔性化。系统结构除原有的并行总线系统以外，近几年国际上又推出了串行总线数控系统。而且有关专家预测，在新的世纪里，串行总线数控系统将逐渐取代并行总线数控系统。目前基于个人计算机(PC)的CNC数控系统(业界称之为第六数控系统)，是数控系统的又一种新的发展方向10。现在主要是设备技术的集成。即机电一体化未来的集成化是让整个产品从其设计、生产、装配、检验、出厂的全过程在一个自动化系统内完成11。国外先进的制造工艺是将泵体和泵盖分别加工，然后组合到一起进行产品的总装，在保证精度的前提下，大大提高了加工效率，降低了成本。在大型泵体部件的加工工艺中，采用先进的设备、工装和检测手段确保产品质量，是泵行业不断追求工艺技术创新和突破的努力方向4。4 总结综上所述，在泵体零件数控加工工艺和专用夹具设计方面的研究，主要是从采用先进的设备、工装和检测手段以及对机床夹具的要求等方面入手，尽量使工序集中，提高生产率，提高加工精度，减少辅助工序，降低成本，使生产计划组织工作得以简化。但是由于工序高度集中容易造成单机瓶颈，这是一个需要解决的问题，这些问题出现在机床的稳定性、可靠性，对设备的使用维护以及刀具的制造管理上。所以，对泵体零件机械加工工艺和专用夹具设计的研究仍要不断进行。参考文献1 刘新亚. BQ型喷油泵泵体加工工艺的研究.航空制造技术, 1996,2:17-18.2 何世斌, 沈惠山, 朱心伍. VE泵泵体加工新工艺. 现代车用动力, 2002, 3:32-35.3 梅军. 泵体的工艺改进. 机械工程师, 2009, 3:44.4 夏国锋.泵体的先进加工方法.现代制造工程，2002,1:31-32.5 张永泉,彭学斌. 大型双吸泵泵体的加工艺及误差分析. 通用机械, 2009,8:82-84.6 梁春鸿.数控技术在机械加工中的应用及其发展前景.中国高新技术企业，2015,5:637 徐发仁.机床夹具设计.重庆大学出版社, 1993:32-41.8 张胜文，赵良才.计算机辅助工艺CAPP系统设计(第二版).北京：机械工业出版社, 2010:18-21.9 宋春华数控技术的现状及发展趋势Equipment Manufactring, Technology2011.1:11410 朱同兴国内外数控技术发展动向兵工自动化2001 :1011 S.M.Hsiung.thermalmechanical processes observed at the Drift-Scale Heater Test at Yucca Mountain, Nevada, USA, Elsevier Journal, 2005:23-25.毕 业 设 计（论 文）文 献 综 述指导教师意见 指导教师： 年 月 日专业教研室审查意见 负责人： 年 月 日5 密 级分类号编 号成 绩本科生毕业设计 (论文)外 文 翻 译原 文 标 题The Effective Use in the Process of Numerical Technology in Mechanical Manufacturing 译 文 标 题数控技术在机械制造中的有效应用作者所在系别机电工程学院作者所在专业车辆工程作者所在班级B13142作 者 姓 名郝立新作 者 学 号201322375指导教师姓名赵秋芳指导教师职称副教授完 成 时 间2017年2月北华航天工业学院教务处制译文标题数控技术在机械制造中的有效应用原文标题The Effective Use in the Process of Numerical Control Technology in Mechanical Manufacturing作 者Lian Fu Yang; Hong Sun;译 名无国 籍中国原文出处Trans Tech Publications摘要：随着机械制造业的发展，传统的加工技术已经不能满足现代制造业发展的需要。数控技术改变了形势。数控技术在机械加工中的合理应用将对现代工业的发展起到至关重要的作用。本文分析了数控技术在机械制造中的应用，通过对数控技术应用现状的研究，指出数控技术的发展趋势，指明了未来的发展方向。关键词：数控技术;机械制造;有效应用。数控（N / C）是一种可编程的自动化系统，通过数字、字母和其他符号来控制加工设备。数字，字母和符号用适当的格式编码成一个特定工件的指令程序。更改作业时，必须更改指令程序。改变程序可以使N / C适合于中小批次的生产。改写程序要比改装设备容易得多。数控机床有两种基本类型：点对点型和连续路径型（又称轮廓型）。点对点机采用异步电动机，其结果是加工头位置只有一个运动或只由一个电动机带动运行。这种机器主要用于直线切割、钻孔或镗孔。N / C系统由以下部分组成：数据输入部分，带控制单元的读卡器，反馈装置，和金属切削机床或其他类型的N / C设备。数据输人装置，也称“人机联系装置”，可用人工或全自动方法向机床提供数据。人工方法作为输人数据唯一方法时，只限于少量输入。人工输入装置有键盘，拨号盘，按钮，开关或拨轮选择开关，这些都位于机床附近的一个控制台上。拨号盘通常连到一个同步解析器或电位计的模拟装置上。在大多数情况下，按钮、开关和其他类似的旋钮是数据输入元件。人工输入需要操作者控制每个操作，这是一个既慢又单调的过程，除了简单加工场合或特殊情况，已很少使用。几乎所有情况下，信息都是通过卡片、穿孔纸带或磁带自动提供给控制单元。在传统的数控系统中，八信道穿孔纸带是最常用的数据输入形式，纸带上的编码指令由一系列称为程序块的穿孔组成。每一个程序块代表一种加工功能、一种操作或两者的组合。纸带上的整个数控程序由这些连续数据单元连接而成。带有程序的长带子像电影胶片一样绕在盘子上，相对较短的带子上的程序可通过将纸带两端连接形成一个循环而连续不断地重复使用。带子一旦安装好，就可反复使用而无需进一步处理。此时，操作者只是简单地上、下工件。穿孔纸带是在带有特制穿孔附件的打字机或直接连到计算机上的纸带穿孔装置上做成的。纸带制造很少不出错，错误可能由编程、卡片穿孔或编码、纸带穿孔时的物理损害等形成。通常，必须要试走几次来排除错误，才能得到一个可用的工作纸带。虽然纸带上的数据是自动进给的，但实际编程却是手工完成的，在编码纸带做好前，编程者经常要和一个计划人员或工艺工程师一起工作，选择合适的数控机床，决定加工材料，计算切削速度和进给速度，决定所需刀具类型，仔细阅读零件图上尺寸，定下合适的程序开始的零参考点，然后写出程序清单，其上记载有描述加工顺序的编码数控指令，机床按顺序加工工件到图样要求。控制单元接受和储存编码数据，直至形成一个完整的信息程序块，然后解释数控指令，并引导机床得到所需运动。为更好理解控制单元的作用，可将它与拨号电话进行比较，即每拨一个数字，就储存一个，当整个数字拨好后，电话就被激活，也就完成了呼叫。 装在控制单元里的纸带阅读机，通过其内的硅光二极管，检测到穿过移动纸带上的孔漏过的光线，将光束转变成电能，并通过放大来进一步加强信号，然后将信号送到控制单元里的寄存器，由它将动作信号传到机床驱动装置。有些光电装置能以高达每秒1000个字节的速度阅读，这对保持机床连续动作是必须的，否则，在轮廓加工时，刀具可能在工件上产生划痕。阅读装置必须要能以比控制系统处理数据更快的速度来阅读数据程序块。反馈装置是用在一些数控设备上的安全装置，它可连续补偿控制位置与机床运动滑台的实际位置之间的误差。装有这种直接反馈检查装置的数控机床有一个闭环系统装置。位置控制通过传感器实现，在实际工作时，记录下滑台的位置，并将这些信息送回控制单元。接受到的信号与纸带输入的信号相比较，它们之间的任何偏差都可得到纠正。在另一个称为开环的系统中，机床仅由响应控制器命令的步进电动机驱动定位，工件的精度几乎完全取决于丝杠的精度和机床结构的刚度。有几个理由可以说明步进电机是一个自动化申请的非常有用的驱动装置。对于一件事物，它被不连续直流电压脉冲驱使，是来自数传计算机和其他的自动化的非常方便的输出控制系统。当多数是索引或其他的自动化申请所必备者的时候，步进电机对运行一个精确的有角进步也是理想的。因为控制系统不需要监听就提供特定的输出指令而且期待系统适当地反应的公开- 环操作造成一个回应环，步进电机是理想的。 一些工业的机械手使用高抬腿运步的马乘汽车驾驶员，而且步进电机是有用的在数字受约束的工作母机中。 这些申请的大部分是公开- 环 ，但是雇用回应环检测受到驱策的成份位置是可能的。 环的一个分析者把真实的位置与需要的位置作比较，而且不同是考虑过的错误。 那然后驾驶员能发行对步进电机的电脉冲，直到错误被减少对准零位。在这个系统中，没有信息反馈到控制单元的自矫正过程。出现误动作时，控制单元继续发出电脉冲。比如，一台数控铣床的工作台突然过载，阻力矩超过电机转矩时，将没有响应信号送回到控制器。因为，步进电机对载荷变化不敏感，所以许多数控系统设计允许电机停转。然而，尽管有可能损坏机床结构或机械传动系统，也有使用带有特高转矩步进电机的其他系统，此时，电动机有足够能力来应付系统中任何偶然事故。最初的数控系统采用开环系统。在开、闭环两种系统中，闭环更精确，一般说来更昂贵。起初，因为原先传统的步进电动机的功率限制，开环系统几乎全部用于轻加工场合，最近出现的电液步进电动机已越来越多地用于较重的加工领域。附录：The Effective Use in the Process of Numerical Control Technology in Mechanical Manufacturing Numerical control (N/C) is a form of programmable automation in which the processing equipment is controlled by means of numbers, letters and other symbols. The numbers, letters, and symbols are coded in an appropriate format to define a program of instructions for a particular workpart or job. When the job is changed, the program of instructions must be changed. The capability to change the program is what makes N/C suitable for low-volume and medium-volume production. It is much easier to write programs than to make major alterations of the processing equipment.There are two basic types of numerically controlled machine tools: pointtopoint and continuouspath (also called contouring). Pointtopoint machines use unsynchronized motors, with the result that the position of the machining head Can be assured only upon completion of a movement, or while only one motor is running. Machines of this type are principally used for straightline cuts or for drilling or boring.The N/C system consists of the following components: data input, the tape reader with the control unit, feedback devices, and the metalcutting machine tool or other type of N/C equipment.Data input, also called “mantocontrol link”, may be provided to the machine tool manually, or entirely by automatic means. Manual methods when used as the sole source of input data are restricted to a relatively small number of inputs. Examples of manually operated devices are keyboard dials, pushbuttons, switches, or thumbwheel selectors. These are located on a console near the machine. Dials ale analog devices usually connected to a synchronization-type resolver or potentiometer. In most cases, pushbuttons, switches and other similar types of selectors are digital input devices. Manual input requires that the operator set the controls for each operation. It is a slow and tedious process and is seldom justified except in elementary machining applications or in special cases.In practically all cases, information is automatically supplied to the control unit and the machine tool by cards, punched tapes, or by magnetic tape. Eightchannel punched paper tape is the most commonly used form of data input for conventional N/C systems. The coded instructions on the tape consist of sections of punched holes called blocks. Each block represents a machine function, a machining operation, or a combination of the two. The entire N/C program on a tape is made up of an accumulation of these successive data blocks, Programs resulting in long tapes all wound on reels like motion-picture film. Programs on relatively short tapes may be continuously repeated by joining the two ends of the tape to form a loop. Once installed, the tape is used again and again without further handling. In this case, the operator simply loads and unloads the parts. Punched tapes ale prepared on type writers with special tapepunching attachments or in tape punching units connected directly to a computer system. Tape production is rarely error-free. Errors may be initially caused by the part programmer, in card punching or compilation, or as a result of physical damage to the tape during handling, etc. Several trial runs are often necessary to remove all errors and produce an acceptable working tape.While the data on the tape is fed automatically, the actual programming steps ale done manually, Before the coded tape may be prepared, the programmer, often working with a planner or a process engineer, must select the appropriate N/C machine tool, determine the kind of material to be machined, calculate the speeds and feeds, and decide upon the type of tooling needed. The dimensions on the part print are closely examined to determine a suitable zero reference point from which to start the program. A program manuscript is then written which gives coded numerical instructions describing the sequence of operations that the machine tool is required to follow to cut the part to the drawing specifications. The control unit receives and stores all coded data until a complete block of information has been accumulated. It then interprets the coded instruction and directs the machine tool through the required motions.The function of the control unit may be better understood by comparing it to the action of a dial telephone, where, as each digit is dialed, it is stored. When the entire number has been dialed, the equipment becomes activated and the call is completed.Silicon photo diodes, located in the tape reader head on the control unit, detect light as it passes through the holes in the moving tape. The light beams are converted to electrical energy, which is amplified to further strengthen the signal. The signals are then sent to registers in the control unit, where actuation signals are relayed to the machine tool drives.Some photoelectric devices are capable of reading at rates up to 1000 characters per second. High reading rates are necessary to maintain continuous machinetool motion; otherwise dwell marks may be generated by the cutter on the part during contouring operations. The reading device must be capable of reading data blocks at a rate faster than the control system can process the data.A feedback device is a safeguard used on some N/C installations to constantly compensate for errors between the commanded position and the actual location of the moving slides of the machine tool. An N/C machine equipped with this kind of a direct feedback checking device has what is known as a closed-loop system. Positioning control is accomplished by a sensor which, during the actual operation, records the position of the slides and relays this information back to the control unit. Signals thus received ale compared to input signals on the tape, and any discrepancy between them is automatically rectified.In an alternative system, called an openloop system, the machine is positioned solely by stepping motor drives in response to commands by a controllers. There are three basic types of NC motions, as follows:Point-to-point or Positional Control In point-to-point control the machine tool elements (tools, table, etc.) are moved to programmed locations and the machining operations performed after the motions are completed. The path or speed of movement between locations is unimportant; only the coordinates of the end points of the motions are accurately controlled. This type of control is suitable for drill presses and some boring machines, where drilling, tapping, or boring operations must be performed at various locations on the work piece. Straight-Line or Linear Control Straight-Line control systems are able to move the cutting tool parallel to one of the major axes of the machine tool at a controlled rate suitable for machining. It is normally only possible to move in one direction at a time, so angular cuts on the work piece are not possible, consequently, for milling machines, only rectangular configurations can be machined or for lathes only surfaces parallel or perpendicular to the spindle axis can be machined. This type of controlled motion is often referred to as linear control or a half-axis of control. Machines with this form of control are also capable of point-to-point control.Continuous Path or Contouring Control In continuous path control the motions of two or more of the machine axes are controlled simultaneously, so that the position and velocity of the can be tool are changed continuously. In this way curves and surfaces can be machined at a controlled feed rate. It is the function of the interpolator in the controller to determine the increments of the individual controlled axes of the machines necessary to produce the desired motion. This type of control is referred to as continuous control or a full axis of control.Some terminology concerning controlled motions for NC machines has been introduced. For example, some machines are referred to as four-or five-or even six-axis machines. For a vertical milling machine three axes of control are fairly obvious, these being the usual X, Y, Z coordinate directions. A fourth or fifth axis of control would imply some form of rotary table to index the work piece or possibly to provide angular motion of the work head. Thus, in NC terminology an axis of control is any controlled motion of the machine elements (spindles, tables, etc). A further complication is use of the term half-axis of control; for example, many milling machines are referred to as 2.5-axis machine. This means that continuous control is possible for two motions (axes) and only linear control is possible for the third axis. Applied to vertical milling machines, 2.5axis control means contouring in the X, Y plane and linear motion only in the Z direction. With these machines three-dimensional objects have to be machined with water lines around the surface at different heights. With an alternative terminology the same machine could be called a 2CL machine (C for continuous, L for linear control). Thus, a milling machine with continuous control in the X, Y, Z directions could be termed be a three-axis machine or a 3c machine. Similarly, lathes are usually two axis or 2C machines. The degree of work precision depends almost entirely upon the accuracy of the lead screw and the rigidity of the machine structure. With this system, there is no self-correcting action or feedback of information to the control unit. In the event of an unexpected malfunction, the control unit continues to put out pulses of electrical current. If, for example, the table on an N/C milling machine were suddenly to become overloaded, no response would be sent back to the controller. Because stepping motors are not sensitive to load variations, many N/C systems are designed to permit the motors to stall when the resisting torque exceeds the motor torque. Other systems are in use, however, which in spite of the possibility of damage to the machine structure or to the mechanical system, ale designed with special hightorque stepping motors. In this case, the motors have sufficient capacity to “overpower” the system in the event of almost any contingency.The original N/C used the closedloop system. Of the two systems, closed and open loop, closed loop is more accurate and, as a consequence, is generally more expensive. Initially, openloop systems were used almost entirely for light-duty applications because of inherent power limitations previously associated with conventional electric stepping motors. Recent advances in the development of electro hydraulic stepping motors have led to increasingly heavier machine load applications.参考文献1LianFuYang,HongSun.TheEffectiveUseintheProcessofNumericalControlTechnologyinMechanicalManufacturingJ.AppliedMechanicsandMaterials,2014,2948(496).8指 导 教 师 评 语 外文翻译成绩：指导教师签字： 年 月 日注：1. 指导教师对译文进行评阅时应注意以下几个方面：翻译的外文文献与毕业设计（论文）的主题是否高度相关，并作为外文参考文献列入毕业设计（论文）的参考文献；翻译的外文文献字数是否达到规定数量（3 000字以上）；译文语言是否准确、通顺、具有参考价值。2. 外文原文应以附件的方式置于译文之后。