模块(制备片剂)

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1、模块 制备片剂片剂是目前临床应用最广泛的剂型之一。片剂的制备应根据药物的要求和设备条件等来选择辅料和具体的制备方法。通常片剂的制备包括有直接压片和颗粒压片法两种。根据制颗粒方法，颗粒压片法可分为湿法制粒压片和干法制粒压片。其中湿法制粒压片应用较为广泛。第一节 粉碎、过筛、称量一、粉碎粉碎是用物理方法机械力将大块固体物料碎成适宜大小的碎块或细粉的操作。一、粉碎的目的（1） 增加比表面积，促进药物的溶解与吸收，难溶性药物溶出度和生物利用度。（2） 便于混合、加工及服用。（3） 有利于药材中有效成分的浸出。（4） 有利于进一步制成各种剂型，如散剂、丸剂、片剂、浸出制剂等。固体药物粉碎的程度成为粉碎度

2、。常以粉碎前物料的平均直径（d0）与粉碎后物料的平均直径（d1）的比值(n)来表示，即nd0d1由此可得：粉碎度与物料粉碎后颗粒的直径成反比，即颗粒愈小，粉碎度愈大。药物粉碎度的大小，由制备的剂型、用途及药物本身的性质来决定。例如，用于黏膜、眼部的外用散剂需要极细的粉末，以减轻刺激性；内服散剂中不溶或难溶性药物用于治疗胃肠溃疡时，也必须制成细粉，服用后易于分散。充分发挥保护及治疗作用。但在浸出药材中的有效成分时，极细的粉末易形成糊状物，反而达不到浸出目的。内服散剂中，凡能溶出于胃肠液或水中的药物也可不必粉碎成细粉；具有苦味、刺激性的药物也不宜粉碎过细，如奎宁类，否则苦味加剧。因此，要根据要求确

3、定合适的粉碎度。二、粉碎的基本原理物体的形成依赖于分子间的内聚力，物体因内聚力的不同显示出不同的硬度和性质，因此，粉碎过程就是借助于外力来部分地破坏物质分子间的内聚力，达到粉碎目的的过程。药物粉碎的难易，主要取决于物质的结构和性质，但与外力的大小也密切相关。各种粉碎机械作用于被粉碎物质的外力，有下列几种类型：截切、挤压、研磨、撞击、劈裂、撕裂和锉削等。根据药物性质选用不同类型作用外力的粉碎机械，才能得到预期的粉碎效果。三、粉碎的方法与器械 1.粉碎的方法 根据药物的性质和粉碎度的要求，结合实际的设备条件，采用下列不同的方法粉碎。（1） 干法粉碎和湿法粉碎 干法粉碎是指将物料经适当干燥，含水量一

4、般降至5以下时再粉碎的方法。干燥温度一般不宜超过80，对含有挥发性或遇热易发生变化成分的药物，可以不超过60或用石灰等干燥剂进行干燥。湿法粉碎是指将物料中加入较易除去的溶媒（如水和乙醇等）共同研磨粉碎的方法。这种方法较易进行，又叫做加液研磨法。加入的液体对物料有一定的渗透力和劈裂作用，有利于提高粉碎度、降低物料的黏附性。液体以不与药物起变化，不影响疗效为原则，用量以能够湿润药物为宜。此法粉碎度高，又避免了粉尘的飞扬，可减轻毒性或刺激性药物对人体的危害，减少贵重药物的损耗。有些难溶于水的药物，如朱砂、炉甘石、滑石、雄黄、磁石等粉末细度要求高，常采用水飞法进行粉碎。水飞法是将药物与水共置研钵或球磨

5、机内研磨，使细粉混悬于水中，然后将此混悬液倾出，余下的粗料再加水反复操作，至全部药物研磨完毕。所得混悬液合并，沉降，倾去上清液，将湿粉干燥，即得极细粉。适用于矿物类药物。（2） 单独粉碎和混合粉碎混合粉碎是指将两种或两种以上的物料一起同时粉碎的操作。若处方中某些药物的性质、硬度相近，可将它们混合在一起粉碎。在混合粉碎的药物中，含有共融成分时，能产生潮湿或液化现象，能否混合粉碎，取决于制剂的具体要求。氧化性和还原性药物必须单独粉碎，否则可引起爆炸，如氯酸钾、高锰酸钾、碘等氧化性物质忌与硫、糖、亚硫酸钠等还原性物质一起粉碎。混合粉碎的优点是可使一些粘软药物与其它药物掺合后便于粉碎，节省工时。 （3

6、） 特殊处理后的粉碎当处方中有富含油性、粘性及动物药材时，用普通的粉碎方法不易粉碎成细粉，应采用特殊处理后的粉碎，即串油、串料和蒸罐。串油 当处方中有含有大量油性的药材，如杏仁、桃仁、柏子仁、郁李仁等时，若直接粉碎不易成粉，且易粘在筛网上，使过筛困难。所以粉碎富含油性药材时应先将处方中油性药物以外的药材粉碎成粉末，然后与粉碎后的油性药材混匀，再粉碎成粉。这样先粉碎的药粉可以及时吸收油脂，使操作方便。例如，柏子养心丸中的柏子仁、酸枣仁和五味子；麻仁丸中的大麻仁、杏仁，均可采用“串油”粉碎。串料 处方中有大量含粘液汁、糖类、胶类及树脂类等粘性较大的药材，如熟地、玄参、瓜蒌、山萸肉、阿胶、麦冬等，用

7、普通粉碎也常发生粘结现象。所以操作时应先将处方中粉性较大的药物粉碎成粉末，然后再与粗粉后的粘性药物混合，在60左右使其充分干燥后，在粉碎成粉。对于粘性大且易吸潮的药材，有时需反复干燥、粉碎几次才能达到粉碎的要求。此法是利用先粉碎的药粉吸附和分散粘性成分，从而使粉碎和过筛顺利进行。例如六味地黄丸中的熟地、山萸肉；归脾丸中的龙眼肉等均可采用“串料”粉碎。蒸罐 处方中含有动物类药如乌鸡、全鹿等及滋补类药材时，可采用本法。即先将需蒸制的药材洗净，与处方中其它适于蒸制的树脂类及含大量糖分的药材（所含有效成分在蒸制的温度和时间内不被破坏的）共置蒸罐中，加入适量的黄酒和其它液体辅料，加热蒸制，待酒蒸尽后取出

8、。另外，处方中剩余的部分药材粉碎成粉末，与蒸后的药材混匀，低温干燥后再粉碎成细粉。在蒸罐时要根据药材的质地分层放入罐中，质地坚硬的动物药，如龟板、鳖甲、牡蛎、龙骨等放在底层摊匀，动物的筋、骨、内脏及胶类药材如乌鸡、全鹿、阿胶等应放入中层，最上层放植物药。加热时间因药材性质而定，一般为1648h，以液体辅料基本蒸尽为度。加热温度100105。 蒸罐目的是使药材由生变熟，增加药材的温补功效。同时也对药材进行了灭菌，干燥后便于粉碎。（4）流能粉碎 流能粉碎是指利用高速弹性流体使药物颗粒与颗粒或颗粒与器壁间相互碰撞而粉碎的操作。二、过筛经过粉碎后的药物粉末粗细相差悬殊，为适应医疗和药剂制备的需要，通过

9、一种网孔状的工具使粗细混合的粉末分离出粗粉和细粉的操作过程，叫做“过筛”或“筛析”。 还指借空气或液体（水）流动或旋转力，使粗细粉分离的操作。即根据制药要求，以分离得到细度适宜的药粉。粗的网孔状工具称为“筛”，细的称为“罗”。一、过筛的目的（1）将粉碎好的颗粒或粉末，分成不同等级，供制备各种剂型的需要。（2）起混合作用，从而保证组成的均一性。（3）能及时将合格粉末筛出，以提高粉碎效率。二、药筛的种类与规格药筛的种类，按药筛制法可分冲眼筛和编织筛两类。（1）冲眼筛：又称模压筛。系在金属板上冲压出圆形的筛孔而制成。其筛孔坚固，孔径不易变动，但孔径不能太细，多用于高速旋转粉碎器械的筛板及药丸的筛选。

10、（2）编织筛：是用金属丝（如不锈钢丝、铜丝、铁丝等）或其他非金属丝（如：尼龙丝、绢丝、马尾、细竹丝等）编织而成。其孔径可编得极细小，但筛线易于移位致使筛孔变形，故常见用金属丝作筛线，并在交叉处压扁起固定作用，常用于速度较慢的机械及手工操作中。药筛的规格分类是按筛孔的大小来分的，有不同的表示方法。如孔/寸，孔/吋，孔/厘米，孔/平方厘米等。其中孔/吋表示的是工业标准筛，即在确定的编织材料的直径，即每吋（2.54cm）长度上的筛孔数。每吋有多少筛孔数即多少目筛。如每吋有50孔即为50目筛。任何药筛的标准均以中国药典规定为准。选用国家标准的R40/3系列。一号筛的孔径最大，九号筛的孔径最小。表1为中

11、国药典2005年版规定的药筛规格分等标准。表1 药典筛的规格分等表筛号筛孔内径，m（平均值）筛目，孔/吋一号筛20007010二号筛8502924三号筛3551350四号筛2509.965五号筛1807.680六号筛1506.6100七号筛1255.8120八号筛904.6150九号筛754.1200三、粉末的分等中国药典将粉末分成粗粉、细粉、极细粉等不同的规格。表 为中国药典对粉末的分等。表 粉末的分等标准等 级分 等 标 准最粗粉能全部通过一号筛，但混有能通过三号筛不超过20%的粉末粗粉能全部通过二号筛，但混有能通过四号筛不超过40%的粉末中粉能全部通过四号筛，但混有能通过五号筛不超过60

12、%的粉末细粉能全部通过五号筛，并含有能通过六号筛不少过95%的粉末最细粉能全部通过六号筛，并含有能通过七号筛不少过95%的粉末极细粉能全部通过八号筛，并含有能通过九号筛不少过95%的粉末粉末的分等也有以药筛的规格分等的。药粉能通过相应的药筛就为相应的药粉。例如，通过100目的药筛就为100目药粉。四、过筛的机械（1）手摇筛：系由不锈钢丝、铜丝、尼龙丝等编织的筛网，固定在圆形或长方形的竹圈或金属圈上而成。通常，按筛号大小依次叠成套，故亦称套筛。最粗号在顶上，其上面加盖，最细号在底下，套在接受器上，应用时可取所需号数的药筛，套在接受器上，上面盖上盖子，用手摇动过筛。此筛适用于实验室使用和少量的毒性

13、、贵细药、有刺激性或质轻的药粉，可避免细粉飞扬，但只能小量生产。（2）振动筛粉机（又称筛箱）：系利用偏心轮对连杆所产生的往复振动来带动药筛，从而振动药筛以筛选药粉的箱式装置。振动筛往复振动的幅度比较大，粉末在筛面上滑动，故适用于筛析无粘性的植物药或化学药物的粉末。由于在密闭筛析，对毒、刺激性及易风化或潮解的药粉也适宜。过筛后需稍静置后再打开，防止粉尘飞扬。（3）悬挂式偏重筛粉机：系将药筛悬挂在弓形铁架上，铁架上又装有偏重轮，当偏重轮转动时的不平衡惯性而使药筛产生簸动，促使药筛上的药粉很快通过筛网孔落入接收器中。此种装置构造简单，效率较高，适用于矿物药、化学药品或无显著粘性的药粉过筛。（4）电磁

14、簸动筛粉机：此装置是按电磁原理，采用较高频率（高达2OO次以上）和较小幅度（其振动幅度在3mm以内），使药筛产生快速的簸动。由于振幅小，频率高，簸动快，药粉不停地在筛网上跳动，故药粉易散离，易于通过筛网，则过筛效率高。适用于粘性较强的，即含油脂或树脂的药粉的过筛。五、过筛的注意事项（1）药筛应合适：根据所需药粉细度，正确选用适当筛号的药筛。太快或太慢均会降低过筛效率。（2）粉末应干燥：粉末的含水量过高，药粉粘性增强，易阻塞筛孔，影响过筛的效率。故含水量过高飞的粉末要待干燥至合适水分后再过筛。易吸收水分的粉末应及时过筛或在干燥的环境中过筛。含油质的粉末易结团而使过筛困难，要视情况而定。若含油较多

15、且为无效成分的，可以脱脂后再过筛。若含油多且为有效成分的，可加入处方中不含油的药粉稀释后再过筛，若含油较少者，可待药粉冷后再过筛。（3）振动：药粉在静止状态下，由于表面自由能等因素的影响，易结成药粉块而不易通过筛孔。当不断振动时，各种力的平衡受到破坏，小于筛孔的药粉才能通过。但振动速度应适中，（4）粉层厚度应适中：加到药筛中药粉不宜太多，应让药粉在筛网上有足够多的余地在较大范围内移动，有利于过筛，但也不宜太少，药粉层太薄，否则也影响过筛的效率。一般每次加入的药粉量应为药筛容量的1/41/3。（5）贵细药、毒剧药：过筛时应密闭，防止粉尘的飞扬，造成损失及对操作人员的损害。（6）更换品种时，一定要

16、将药筛等清洗干净、干燥后再使用，避免药粉之间的污染。此外，药物的性质、药粉的表面结构和形状及带电性等因素也与过筛效率相关。粉碎、筛粉联动化 在大量生产时，联动化不仅能降低劳动强度和成本，更重要的是保证产品质量。当前应用的高速粉碎机械，多将粉碎与过筛结合进行，这种联动设备包括粉碎、过筛及集尘三部分。除少量质地坚硬或体积过大，需要预先切成适宜块状的药材外，一般药材都能直接粉碎成所需要的药粉细度。六、除尘装置药料在进行粉碎和过筛过程中，药料细粉本身会产生粉尘，同时由于细粉的表面积骤然增大许多倍，其表面自由能也相应增大，故易吸附空气中的尘埃，甚至带入微生物，污染环境，有引起燃烧和爆炸的可能，也影响操作

17、人员的健康和产品质量。除尘对劳动保护、安全生产、节约药料及保证产品质量都是必要的。常用的除尘装置有滤过除尘法。常用的是袋滤器，系在一特制外壳中安装上若干个长约23.5m，直径为0.150.20m的滤袋。此类滤袋是用棉布或毛织品制成的圆形袋，上头开口下头密封，各袋平行排列，开口的一头套在进风口上，带有粉尘的空气进入袋中，经滤过除尘方能逸出，达到除尘的目的。可截留住94%97%的粉尘，并能截留直径小于1m的细粉，效率高。第二节 混合、制粒 一、混合混合是将两种或两种以上的物料混合成均匀状态的操作。合理的混合操作是保证制剂质量的重要措施。混合是制备固体制剂的重要操作单元之一，如散剂、片剂、丸剂等的制

18、备均需要进行混合。混合的均匀与否直接影响到成品的剂量、外观和疗效等质量，尤其对含毒剧药的制剂更为重要。药确保混合均匀，使含量均匀一致，才能保证制剂的安全性、稳定性和有效性。一、 混合原则混合的均匀程度，直接与各组分的比例量、密度、粉碎细度、时间等因素有关。1.粉碎细度各组分的粉碎细度一致，较易混合均匀。反之，则不易混合均匀。2.各组分的比例量各组分的比例量不同，直接影响到混合的均匀程度。（1） 若处方中各组分的比例量相等或相近时，易于混合均匀，采用一定的混合方法即可。（2） 若处方中各组分的比例量相差悬殊时，用一般的混合方法难以将其混合均匀。操作时需采用等量递增法。取小组分的药（设为甲）全量，

19、加入等量的大组分的药（设为乙）混匀后，再加入与此等量的大组分的药混匀，如此等量递加，直至大组分的药加完为止。工厂大生产多采用倍量稀释，以加快混合速度。对于含有毒性药物、贵重药物的处方可采用等量递增法（习称配研法）混合，即先将处方中量大的药物研磨以饱和乳钵的内壁，以免吸附量小的药物。然后加入量小的药物研细后，加入等容积的其它药物粉末，研磨均匀后，再加入与此等体积的其它粉末混匀，如此倍量增加至全部混合均匀，过筛，即得。当药物色泽差别较大时，应将色深的药物先置于乳钵内，再加等量的色浅的药物研匀，直至全部混合均匀，即所谓“套色法”。3.各组分的密度 各组分的密度相差悬殊时不宜混匀，应采用轻者在下，重者

20、在上的方法混合。这样可以避免轻者上浮或飞扬，而重者沉于底部的缺点。4.混合时间一般来说，混合时间越长，混合的效果越好，但实际所用的时间与混合的量和使用的机械有关。所用的时间要适度，待混合均匀后再延长时间没有实际意义。二、混合方法与器械常用的手工混合方法有研磨混合、搅拌混合及过筛混合三种。主要适用于少量药物的混合，尤其是结晶性药物的混合，具有引湿性和爆炸性的药物不能用此法混合。机器混合常按切变混合、对流混合及扩散混合等机理设计而成混合筒混合。常用于工厂大生产的混合使用。（1）混合筒：有V开形、双圆锥形、圆柱形、纺锤形和正方形状等，将轴不对称地固定在筒的两面，由传动装置带动，绕轴旋转，粉末在筒内靠

21、重力翻动进行混合操作。常用的为V形混合筒，适用于比重相近的粉末的混合。 （2）槽形混合机与三用混合机：槽形混合机的混合槽由不锈钢制成，槽内轴上装有“”形的撑，适用于各种药粉也可用于制备冲，片、丸剂、软膏剂时团块的捏合和混合。 三用混合机，系将粉碎、过筛和混合三个操作联结合在一个机器内。适用于复合剂的混全，也可用于丸剂和片剂的配料混合。 （3）双螺旋锥形混合机：又称诺塔混合机。如SLH型双螺旋锥形混俣机，NX混合机（日本）等，系新型的高效混合设备，适用于2040目干粉的混合。主要由锥体、螺旋杆、转臂、传动部分等组成。振作时由电动机带动比级摆线针轮减速机，经轴输出公转和自转两种速度，使两根螺旋杆带

22、动转臂作公转、同时快速自转将料自下而上提升，锥体内的物料在料短时间混合均匀。 二、制粒颗粒制备法根据主药性质及制备颗粒的工艺不同，又可分为湿颗粒法和干颗粒法两种，以前者应用最广。湿法制粒的片剂硬度、光洁度、颜色均匀性都较理想，在生产中较为多用。一般步骤如下：1.制软材在混合均匀的药粉中加入适量的润湿剂或粘合剂，搅拌均匀，使之成为捏之成团，触之即散的湿润状态，即成为适宜的软材。可以在混合机内进行，也可以用手工拌合。润湿剂或粘合剂的用量应以能制成软材的最少量为原则。量过少时颗粒中的细粉太多，易造成松片；过多时，难以过筛或颗粒太硬，造成片子麻面，硬度太大，崩解时间延长。用量与种类选择与以下因素有关：

23、（1）原辅料本身的性质。粉末细、质地轻，干燥或粘性稍差的药粉，粘合剂的粘性要强一些，用量也要多一些。反之，要少一些。（2）粘合剂的温度。如淀粉浆，温度高时，穿透力强，吃粉量大，流动性好，用量可少一些。反之，用量要多一些。（3）混合、搅拌的时间。搅拌时间越长，制成的软材越粘，制出的颗粒也较硬。总之，影响制粒的因素较多，制备时需要灵活掌握。2.制粒将制成的软材通过适宜的筛网，即成湿颗粒。小量制备，可用手工制粒筛。大量生产，可用摇摆式颗粒机。制粒筛网可按片重的大小进行选择。通常0.5g以上的片剂，选用1216目，0.4 g以下的片剂，选用1420目。筛网多用尼龙制成，弹性好，耐摩擦，化学稳定性好。但

24、粘性大的软材过网困难，不易选用。金属筛网一般选用镀锌的钢丝网，无论粘性大小的软材使用都易于操作。但不耐摩擦，易破损，易将金属微粒引入颗粒，污染药品。因此使用时要注意及时更换。一般制粒将软材通过一次筛网即可。但对有色药物或因润湿剂、粘合剂使用不当一次过筛不能得到粗细、松紧适宜、色泽均匀的颗粒时，可以采用两次或多次制粒法。3.干燥干燥的温度应根据药物的性质而定，一般为5060，个别对热稳定的药物可适当提高到7080，甚至可以提高到80100。干燥的程度应根据品种的不同而保留适当的水分，一般为3左右。颗粒中含水量的大小可用水分快速测定仪进行定量的测定。干燥操作中应注意：温度应慢慢升高，以免湿颗粒中的

25、淀粉或糖类等物质，因受骤热而产生糊化或熔化，导致表面先干燥结成一层硬膜，影响内部水分继续蒸发，造成外干内湿的现象；对箱式干燥须定时翻料，并互换上下烘盘，以使湿粒受热均匀。4.整粒（1） 过筛 干燥后的颗粒，应过1622目筛，硬块可以适当粉碎。一般较硬的颗粒、较小的片子或机器压力较小，含粉量可适当多一些；若颗粒较疏松或片形较大时，含粉量应低些。（2） 总混 将处方中的挥发成分、其它液体成分，贵细药物及崩解剂、润滑剂等加入颗粒中混匀的操作。挥发油及贵细药物的加入方法如下：从颗粒中筛出部分细粉，加入油液或液体药物混匀，再以等量递增法与颗粒混匀，挥发油加进后须加盖闷置。当挥发油量大于颗粒总量5%时，先

26、以吸收剂吸收，再与颗粒混合均匀。油溶液或挥发性固体（如薄荷冰、冰片、樟脑等）常溶于95%乙醇后，均匀喷入颗粒中。总混还包括压片前必须将规定量等润滑剂过筛后加入干颗粒中混匀，抽样检验合格后，压片。制粒方法与设备（1）过筛制粒常用摇摆式颗粒机制湿颗粒。其工作原理为：将软材置于颗粒机上部的加料斗中，加料斗下部装有六条绕轴往复转动的、钝六角形棱柱状的滚轴，滚轴下装有筛网并紧贴滚轴。开机后，这些滚轴连续不断地进行往复转动，将软材挤压搓过筛网而制成湿颗粒。（2）流化制粒法流化制粒法又称为“一步制粒法”，即将物料的混合、制粒、干燥等过程在同一设备内一次完成。这种方法生产效率较高，不但简化了工序和设备，而且节

27、省了厂房和人力，同时制得的颗粒大小均匀，分布范围较窄，外观圆整，流动性好，压成的片剂质量也很好。以流化制粒机为例，介绍工作原理及设备情况。流化室呈倒锥形，底部装有60100目的不锈钢筛网，它支撑物料（药物与辅料的粉末）并将热空气均匀分配。当预先净化并加热至60左右的热空气经底部筛网进入流化室后，筛网上的物料即被这种强热空气吹起，呈现出沸腾状态（即流化状态），几分钟后，喷入湿润剂或粘合剂溶液，物料中的粉末被湿润并粘合聚结成一定大小的颗粒，水分则随气流蒸发逸出。此过程连续不断进行，即可得到大小均匀、含水量适宜的干燥颗粒。为了防止粉尘飞扬，设备的顶部装有回收细粉的装置（袋滤器）。这种方法的缺点是动力

28、消耗较大，另外，当处方中含有密度差别较大的多种组分时，可能会造成片剂的重量差异较大或含量不均匀。（3）湿法混合制粒法湿法混合制粒是近年来发展较快的一种湿法制粒方法。这种方法是使物料的混合、制粒在密闭的不锈钢容器内一次完成，机内设有双速搅拌桨和双速切（粉）碎刀片，搅拌桨使物料充分混合并按一定的方向翻腾，然后加入粘合剂，在连续不断的搅拌下，粘合剂就分散渗透到粉末状的物料之中，被润湿的粉末互相粘结起来而形成稍大一些的颗粒，再经高速旋转的粉碎刀片的作用，即可形成大小适宜的、近似球形的颗粒。这种颗粒粒度均匀、流动性很好，能够满足高速压片机的要求，从而提高片剂的质量和压片效率，减轻工人的劳动强度，缩短工时

29、（造粒时间一般只需810min），粘合剂的用量也比通常的方法少20%25%。干燥除了流化制粒法制得的颗粒已被干燥以外，其他方法制得的湿颗粒应迅速用适宜的方法加以干燥，以防结块或受压变形。按操作方式可分为间歇式、连续式。按操作压力可分为常压式、真空式。按加热方式可分为传导干燥、对流干燥、辐射干燥、介电加热干燥。干燥的温度应根据药物的性质而定，一般为5060，个别对热稳定的药物可适当提高到7080，甚至可以提高到80100。干燥的程度应根据品种的不同而保留适当的水分，一般为3左右。颗粒中含水量的大小可用水分快速测定仪进行定量的测定。干燥操作中应注意：温度应慢慢升高，以免湿颗粒中的淀粉或糖类等物质，

30、因受骤热而产生糊化或熔化，导致表面先干燥结成一层硬膜，影响内部水分继续蒸发，造成外干内湿的现象；对箱式干燥须定时翻料，并互换上下烘盘，以使湿粒受热均匀。（l）箱式干燥法将湿颗粒平铺于烘盘内（薄厚应适度，一般不超过10cm），然后置于搁板上，热空气以水平方向通过最上层湿颗粒的表面，然后流经（右侧的）加热器，使之每通过一次湿颗粒后得到再次加热，以保证干燥室内上中下各层烘盘内的物料干燥均匀。箱式干燥法主要是用热风循环烘箱。箱式干燥设备简单，适应性较强，广泛应用于生产量少的物料的间歇干燥，但存在劳动强度较大，热量消耗大等缺点。（2）流化床干燥法使经过过滤的洁净的热空气自下而上通过松散的粒状或粉状物料层

31、，形成“沸腾”状，从而实现干燥。因此，又叫“沸腾干燥”。流化床干燥法可避免可溶性成分的“迁移”。 将湿物料由加热器送入干燥器内多孔气体分布板（筛板）之上，经热空气吹入底部的分布板与物料接触，使物料呈悬浮状得到干燥，干燥后的产品由出料口排除，废气由干燥器顶部排除，经袋滤器或旋风分离器回收其中夹带的粉尘后由抽风机排空。在流化室底部筛网上放置待干燥的湿颗粒，这些湿颗粒在强热空气的吹动下，上下翻腾，处于流化状态（沸腾状态），并与热气流实现最充分的接触，从而得到迅速的干燥。在生产中，常将流化干燥设备与制粒机相互联接，进行连续化的生产。流化床干燥设备简单，操作方便，干燥中颗粒与气流间的相对运动激烈，接触面

32、积增加，强化了传热、传质，提高了干燥效率；物料的停留时间可以调节，适宜于热敏性物料的干燥。该设备不适于含水量高，易黏结成团的物料，要求粒度适宜。（3） 喷雾干燥法 喷雾干燥法干燥蒸发面积大，干燥时间非常短，干燥中雾滴的温度大致等于空气的湿球温度，一般为50左右，非常适用于热敏性物料及无菌操作。干燥制品多为松脆的空心颗粒，溶解性能好。如料液经过除菌处理及热空气经高效过滤器过滤处理，即可得到无菌干燥产品。附：相关知识片剂辅料辅料又称赋形剂，系指片剂中除主药以外的一切附加物料。辅料的质量应符合中国药典或部颁标准的要求。辅料的一般要求是：化学稳定性高，不与主药起反应，也不妨碍主药的溶出和吸收，不影响主

33、药的含量测定，用量少，廉价易得，对人体无害等。选用辅料时，应根据主药的物理、化学以及生物学性质并结合具体的生产工艺，适当地进行选择，必要时应通过实验验证。辅料在片剂中的作用不同，可分为以下几类。1. 填充剂和吸收剂填充剂又称为稀释剂。其主要作用是用来增加片剂的重量和体积，便于压片。若原料中含有较多的挥发油或其他液体，则需加入适当的辅料吸收液体后再制片，这时辅料又称为吸收剂。常用的填充剂有淀粉类、糖类、纤维素类和无机盐类，如淀粉、糊精、糖粉、乳糖、微晶纤维素、可压性淀粉等。淀粉 性质稳定，是很好的稀释剂。单独做稀释剂时，粘性较差。常与适量糊精、糖粉混合均匀使用。糊精 对不能使用淀粉的药物可用糊精

34、作稀释剂。糊精用量较多时，必须严格控制润湿剂用量，避免颗粒过硬而造成片面的麻点、水印，崩解时间延长。糖粉 即蔗糖结晶粉碎而得的细粉。除起填充作用外，兼有矫味和粘合的作用。在干燥状态也具有较好的粘合性，制粒操作容易掌握，成品有较好的硬度，表面光洁美观。但有引湿性，用量过多时，久贮会使片剂硬度增加。 乳糖能溶于水，性质稳定。压成的片子光洁美观，且释药较快，对主药含量测定影响小，是一种优良的片剂填充剂。微晶纤维素具有良好的可压性、流动性、崩解性、粘合性。常作为粉末直接压片的辅料。可压性淀粉又称预胶化淀粉，是新型的药用辅料，可作填充剂，具有良好的流动性、可压性、自身润滑性和干粘合性，并有较好的崩解作用

35、，制成的片剂可一次性崩解成原粉，已用于粉末直接压片。2. 湿润剂和粘合剂当某些药物或辅料本身具有粘性时，只需加入适当的液体（如水）就可将其本身固有的粘性启发出来， 即湿润剂；有些药物本身没有粘性或粘性不足，需要加入某种粘性物质（如淀粉浆等）使其粘合在一起，即粘合剂。常用的湿润剂和粘合剂有纯化水、乙醇、淀粉浆、羧甲基纤维素钠、羟丙甲基纤维素等。纯化水用作湿润剂时，适用于在水中不易溶解的主药，应用时，由于物料往往对水的吸收较快，因此较易发生湿润不均匀的现象，故常以细雾状喷入干粉中，或采用低浓度的淀粉浆或乙醇代替。乙醇用作湿润剂时，可用于遇水易于分解的药物或遇水粘性太大润湿不匀的药物。随着乙醇浓度的

36、增大，湿润后所产生的粘性降低。因此，醇的浓度要视原辅料的性质、气温的高低、空气湿度的大小而定，一般为3070。中药浸膏片常用乙醇作湿润剂。淀粉浆是片剂中最常用的粘合剂，常用815的浓度，以10淀粉浆最为常用。淀粉浆的制备方法：冲浆法：取一定量的淀粉，加少量冷水搅匀，然后冲入一定量的沸水，不断搅拌，使之成半透明糊状。煮浆法：取淀粉，徐徐加入全量的水，不断搅拌下通入蒸汽加热至沸，放冷，使成半透明糊状。不宜使用直火加热，以防焦化。羧甲基纤维素钠（CMCNa）用作粘合剂的浓度一般为12，也可作为干燥粘合剂，其粘性较强，常用于可压性较差的药物，但应注意是否造成片剂硬度过大或崩解超限。羟丙甲基纤维素（HP

37、MC）。常用其25的溶液作为粘合剂使用。其它粘合剂有520的明胶溶液、5070的蔗糖溶液、35的聚乙烯吡咯烷酮（PVP）的水溶液或醇溶液、糊精或10的糊精浆。3. 崩解剂崩解剂是促使片剂在胃肠液中迅速崩碎成细小颗粒，从而使主药迅速溶解吸收，发挥疗效的物质。这类物质都是亲水性物质，具有良好的吸水性和膨胀性，从而实现片剂的崩解。除了缓（控）释片以及某些特殊用途的片剂以外，一般的片剂中都应加有崩解剂。常用的崩解剂有干淀粉、羧甲基淀粉钠（CMSNa）、低取代羟丙基纤维素（LHPC）。干淀粉是指含水量在810之间的淀粉，它吸水性较强且有一定的膨胀性，为常用的崩解剂。常用量为干颗粒重的520。用前先于10

38、0105活化，使含水量在在810。生产中可采用外加法、内加法或内外加法来达到预期的崩解效果。外加法是将淀粉置于100105条件下干燥lh，压片之前加入到干颗粒中，片剂的崩解将发生在颗粒之间。内加法就是在制粒过程中加入一定量的淀粉，片剂的崩解将发生在颗粒内部。内加一部分淀粉，然后再外加一部分淀粉的“内外加法”，可以使片剂崩解既发生在颗粒内部又发生在颗粒之间，从而达到良好的崩解效果。羧甲基淀粉钠（CMSNa）吸水膨胀作用非常显著，充分膨胀的体积可增大200300倍，是一种性能优良的崩解剂。具有良好的可压性，可增加片剂的硬度而不影响其崩解性。CMSNa在片剂中的用量一般为48，最常用量为5。流动性好

39、，可用于粉末直接压片。低取代羟丙基纤维素（LHPC）是国内近年来应用较多的一种崩解剂。由于具有很大的表面积和孔隙度，所以它有很好的吸水速度和吸水量，其吸水膨胀率在500700，崩解后的颗粒也较细小，故而有利于药物的溶出。一般用量为25。4. 润滑剂 常用的有硬脂酸镁、微粉硅胶、滑石粉等。硬脂酸镁润滑性强，易与颗粒混匀，压片后片面光滑美观，应用最广。用量一般为0.ll。微粉硅胶为优良的片剂助流剂，可用作粉末直接压片。常用量为0.13。滑石粉可将颗粒表面的凹陷处填满补平，减低颗粒表面的粗糙性从而达到降低颗粒间的摩擦力、改善颗粒流动性的目的。但在压片过程中的机械振动，会使之与颗粒相分离，故较少单独使

40、用，生产中常利用其亲水性与硬脂酸镁合用，改善硬脂酸镁对片剂崩解的不良影响）。常用量为5。第三节 压片干颗粒经过整粒、总混和质量检查后，即可按照计算的片重进行压片。一、压片设备目前工厂常用的压片设备多为多冲旋转压片机。一般采用双轨道式。在实验室里，单冲压片机还在使用。1. 旋转式压片机 旋转式压片机是目前生产中广泛使用的压片机，生产效率较高，压力分布均匀（上下冲同时加压），裂片少，饲料方式合理，机械噪音很小。旋转式压片机由三大部分构成：机座和机台（转盘）、压制机构、加料部分及其调节装置。机座和机台（转盘） 机座位于压片机的下部，内部装有动力及传动机构如电机、无级变速轮、传动轴、蜗杆等，蜗杆带动蜗

41、轮使机台（转盘）绕中轴顺时针旋转。机台（转盘）为一整体铸件，奇它的中层（一般称为中盘），沿圆周方向等距离地装有若干个模圈。在机台（转盘）的上层和下层，装有与上述模圈相对应的上冲和下冲，其中下冲始终处于模圈孔内，压片时，下冲上升，同时，上冲下降落入模孔内，从而实现上下冲的同时加压，得到质量较好的片剂。压制机构 包括圆环形的上冲轨道、下冲轨道和上压轮、下压轮以及推片调节器、压力调节器。上、下冲轨道直接决定了上、下冲的起伏升降，当上冲随机台（转盘）上层转动到达上压轮正下方时，下冲亦相应地运行到下压轮的正上方，这时，上、下冲之间的距离最短（因为上压轮安装于上冲轨道的最低点），压力最大，从而使模孔内的颗

42、粒挤压成片剂。随着机台（转盘）的继续转动，上、下冲沿着各自的轨道同时向上升起，而上冲的升高要比下冲快一些，以免造成下冲向外推片时的附加阻力。当下冲上升到中盘平台位置时，饲料器的刮板将药片推到收集容器中，因此推片调节器的作用就是调节下冲上升的最高位置，使之与中盘平台水平面相同。压力的大小是由下压轮本身向上凸起的高度所决定的，下压轮的位置高，则压片时，下冲上升所达到的位置高，与上冲之间的距离短，因而压力大，反之则压力小。具体的调节方法是由压力调节器调节下压轮的高度。另外，上压轮连有一杠杆，杠杆下端被一个弹簧压住，当上压轮受力过大时，可使上、下压轮间的距离增大，从而保证机器和冲模的安全，这一装置称为

43、压力缓冲装置，单冲压片机没有这一装置。加料部分及其调节装置 饲料器在旋转式多冲压片机上是固定不动的，当中盘转动时，饲料器中的颗粒流入中盘的模孔之内，将其填装满（此时下冲下降至最低位），然后下冲沿着下冲轨道继续向前运动，当到达片重调节器上方凸起的半月形滑道时，多余的颗粒由下冲推出到中盘的台面上并由刮板刮去。在上述过程之后，下冲沿轨道下降约35mm，以防压片时上冲将模孔内的颗粒“溅散”出来，从而进一步保证了片重的准确性。可以进一步将其压片过程归纳如下：a填充：当下冲运行到饲料器下方时，颗粒填入模孔，当下冲继续运行至片重调节器时略有上升，推出多余的颗粒并由刮板刮去；b压片：下冲稍稍下降之后便运行至下

44、压轮的上方，上冲亦同时到达上压轮的下方、上、下冲同时加压将模孔内的颗粒挤压成片状；c推片：压片后，上、下冲分别沿着各自的轨道上升（上冲稍快），当下冲运行至推片调节器的上方时，片剂被推出模孔并被刮板推至收集容器中。如此反复进行，便实现了片剂的连续化生产。为了防止压片时粉末飞扬，新型的旋转式压片机一般都带有吸粉装置。2.高速压片机 高速压片机不仅结构合理，而且运转安全、可靠，自动控制系统和自动数据处理系统等可有效地自动管理片剂的生产过程，更加符合GMP对生产设备的要求。其主要控制系统包括：压力自动控制装置。压片压力与片重密切相关，控制压力的目的在于得到一定重量的片剂。将用测力计测定的压力曲线输入到

45、压力控制器后转换成数字，并在微机中比较设定压力值，反馈到压片机的加料系统进行调节。片重的自动控制装置。该装置在压片的过程中自动进行取样、计数、测定重量、比较重量、控制重量等片重管理，自动进行各个片剂的重量、厚度、硬度的测定，解析，印字等，具有精度高，可进行大型化、无人化、自动化操作等优点。记忆自动操作系统。自动测定、记录片剂的重量、厚度、硬度、压力、温度、湿度等数据，与压片机主体、压力控制装置、重量控制装置、物料供给装置等配套使用。定量加料装置：在饲粉器中安装搅拌装置来增加粉体的流动性、充填性，保证物料定量、均匀、稳定地加入到模孔中。远距离控制装置。便于集中管理。安全装置：在压片机运行过程中，

46、自动检出不可避免的异常或由于操作上而出现的异常，在自动停机的同时指出异常出现的位置。3.单冲压片机 主要构造如图所示。片重调节器可调节下冲在模孔中下降的深度，改变模孔的体积而调节片重。出片调节器调节下冲上升的高度，使下冲头端与冲模的上缘相平，使饲粉器推片。压力调节器可以调节上冲下降的深度，如上冲下降深度大，则上下冲在冲模中的距离小，颗粒受压大，压出的片剂薄而硬。反之，则受压小，片剂厚而松。压片过程如图所示。上冲升起，饲粉器移动到模孔之上；下冲下降到适宜的深度（使容纳颗粒重恰好等于片重），振动将饲粉器内的颗粒填充于模孔中；饲粉器由模孔上部移开，使模孔中的颗粒与模孔的上缘相平；上冲下降，将颗粒压成

47、片剂；上冲升起，加料斗又移到模孔之上，将药片推开落入接受器中，同时下冲又下降，使模孔内又填满颗粒，如此反复进行。单冲压片机适合于新产品试制或少量生产。由于压片时是由单侧加压（上冲加压），压力分布不均匀，容易出现裂片，而且噪声较大。二、压片过程中常出现的问题及解决办法常见问题及解决办法见表。表 压片常见问题及解决办法常 见 问 题原 因解 决 办 法裂片选择粘合剂不当或用量不足；压力过大或车速过快；颗粒中油类成分较多；颗粒过分干燥；冲模不符合要求用粘性较好的颗粒掺和压片或在不影响含量时筛去部分细粉，或加入干燥粘合剂如CMC等混匀；调整压力减慢车速；加入吸收剂或糖粉；与含水分较多的颗粒掺和压片，或

48、喷入适量的乙醇密闭贮存；调换冲模松片粘合剂或湿润剂选择不当或用量不足，颗粒质松、细粉多；颗粒中含水量不当；药物粉碎细度不够，纤维性或富有弹性的药物或油类成分含量较多而混合不匀；冲头长短不齐，片剂所受压力不同选用适当粘合剂或增加用量、改进制粒工艺、软材多搅拌、增加干颗粒粒度均匀性等方法；颗粒中含水量应适中；选用粘性较强的粘合剂、适当增加压片机压力及油类药物吸收剂、充分混匀；调换冲头适当增加压力，减慢车速增加受压时间粘冲颗粒大潮、含有引湿性的药物、操作室湿度过高；润滑剂用量不足或混和不匀；冲模表面粗糙或冲头刻字太深有棱角或使用中不慎遭到损坏颗粒应重新干燥，室内保持干燥，避免引湿性药物受潮；加润滑剂

49、用量，充分混合；调换冲模或擦亮使之光滑，用 乙醇洗净解决崩解迟缓粘合剂粘性太强或用量过多；崩解剂选择不当、用量不足或干燥不够，或是疏水性强的润滑剂用量太多；压片时压力过大选用适当与适量的粘合剂；选用适当崩解剂并增加用量，适当减少润滑剂用量或选用亲水性润滑剂；适当减小压力片重差异超限颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少；颗粒内的细粉太多或颗粒的粗细相差悬殊；加料斗内的颗粒时多时少；冲头与模孔吻合性不好重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性；重新制粒或除去过多的细粉；保持加料斗内始终有1/3量以上的颗粒；更换冲头、模圈药物中含量不均匀可溶性成分在颗粒中的迁移干燥中尽可能防止可溶

50、性成分的迁移变色和色斑颗粒过硬，混合不匀，接触金属离子，油污染压片机调整颗粒硬度，混合均匀，除去金属离子，清洁压片机污染部位叠片出片调节器调节不当；上冲粘片；加料斗故障调节出片调节器；清洁或更换上冲；排除加料斗故障三、片重计算片重的计算主要有以下两种方法：（1） 根据颗粒中主药含量，计算片重。 因为在药物被制成干颗粒的一系列的操作过程中，主药会有所损失而降低，所以应根据实际测得的颗粒中主药的含量，计算应压片重。片重=每片含主药量（标示量）测得颗粒中主药的含量（实测值）例如，某片剂中每片主药含量为0.2g，测得颗粒中主药的百分含量为50，则每片所需的片重应为：片重=0.2 g=0.4g50即片重

51、应为0.4g，若按片重重量差异限度为5计算，本品的片重上下限为0.38-0.42g。片重上限=0.2 g（15）=0.42g50片重下限=0.2 g（15）=0.38g50（2） 根据颗粒重量，计算片重。如果在实际生产中，已经考虑到原料的损耗而增加了原料的投料量，片重则应按下面的公式计算。或成分复杂、没有含量测定的中药片剂也可以按该公式计算片重。片重=干颗粒重+压片前加入的辅料重量应压片数例如，某片剂中干颗粒重为4.2kg，压片前加入的辅料（润滑剂和外加的崩解剂）重量为0.04kg，应压1万片。则每片所需的片重应为：片重=4.21000 g0.041000 g=0.424g10000附：相关知

52、识干法压片类型、特点及适用范围干法压片通常多作为对水或热不稳定药物的制片方法，包括结晶压片法、干法制粒压片和粉末直接压片，有缩短工序、减少辅料用量和节能等优点。1、结晶压片法某些流动性和可压性均好的结晶性药物，如氯化钠、氯化钾、溴化钠、硫酸亚铁等无机盐及维生素C等有机物，只需适当粉碎、过筛和干燥，再加入适量的崩解剂、润滑剂即可压成片剂。2、干法制粒压片某些药物的可压性及流动性皆不好，需采用制粒的办法加以改善，但是这些药物又对湿对热较敏感、不够稳定。所以采用干法制粒的方式，将药物粉末及必要的填充剂用适宜的设备直接压成固体（块状、片状或颗粒状），然后再粉碎成适当大小的干颗粒，最后压成片剂。通常采用

53、液压机将药物与辅料的混合物压成薄片状固体（称滚压法）；也可采用特制的压片机（具有较大的压力）先压成大型片子，冲模的直径一般为19mm或更大些，称重压法，又称大片法，再破碎成小的颗粒后压片。最近国内研制成功了干挤制粒机，采用强力挤压的方法，可直接将物料制成干颗粒。3、粉末直接压片不经制粒而将药物粉末与适宜的辅料混合后直接压片的方法，是片剂制备工艺中一项新工艺，有省时节能、工艺简便、工序减少的优点，适用于湿热条件下不稳定的药物等。第三节 包衣包衣的目的、方法与包衣材料及生产工艺（一） 目的：1. 改善片剂的外观和便于识别片剂。2. 掩盖某些药物不良的臭味，如复方胎盘片、氯霉素片等。3. 增加药物稳

54、定性。衣膜可起到防潮、避光、隔绝空气的作用，以避免药物的潮解、挥发、氧化变色，如多酶片。4. 可控制药物在胃肠道的一定部位释放或缓缓释放。易受胃酸胃酶破坏，对胃有刺激性、可引起呕吐和必须在肠道中吸收的药物可包制肠溶衣，如胰酶片、呋喃妥因片等，使其避开胃部到肠中去释放药物，也可通过包衣达到缓释、控释、长效的目的。5. 防止药物的配伍变化。可将有配伍变化的药物成分分别置于片心和衣层，从而避免二者的直接接触而发生变化。(二) 方法：常用的包衣方法有滚转包衣法（锅包衣法）、流化床包衣法、埋管式包衣法、压制包衣法。滚转包衣法是一种最经典而又最常用的包衣方法，其中包括普通滚转包衣法、高效包衣法。（三）包衣

55、材料及生产工艺1、糖衣指以蔗糖为包衣材料的包衣。糖衣有一定的防潮、隔绝空气、避光等作用；可掩盖不良气味，改善外观、易于吞服。糖衣层可迅速溶解，对片剂崩解影响不大。包糖衣在相当程度上依赖操作者的经验和技艺。包糖衣主要分为以下几个步骤：（1）包隔离层遇水不稳定的片剂包衣时，需包隔离层。目的是为了形成一道不透水的屏障，防止水分浸入片心不易干燥（特别是糖浆中的水分）。操作时将一定量片剂置于锅内，使锅转动，加适量胶浆（以能将片剂的表面全部润湿为度），用手（戴橡皮手套）帮助搅拌，使均匀分散于全部片剂的表面，然后加适量滑石粉，继续搅拌，使均匀附着于片剂表面，再加热或吹热风，使胶浆中水分蒸发，并使片衣干燥，干

56、后再依上法包第二层，至片剂全部包严包牢。采用中等干燥温度（4050），每层干燥时间约30min，一般包35层。包隔离层使用的是有机溶剂，应注意防爆防火。（2）包粉衣层采用交替加入糖浆和滑石粉的办法，在隔离层的外面包上一层较厚的粉衣层。目的是消除片剂的棱角。操作时一般采用高浓度的糖浆（6575，W/W）和过100目的滑石粉，洒一次浆、撒一次粉，然后热风干燥2030min（4055），重复以上操作1518次，直到片剂的棱角消失。为了增加糖浆的粘度，可在糖浆中加入10的明胶或阿拉伯胶。操作要点：应层层干燥，温度控制在4055，开始时温度逐渐升高，到基本包平后开始下降；控制糖浆和滑石粉的用量，最初几次

57、滑石粉量随糖浆量逐步增加，到基本包平时糖浆量相对固定，而滑石粉量要大幅度减少，以便过渡到糖衣层；掌握好加滑石粉的时机，一般第l、2、3层粉衣层，当糖浆加入后，搅拌均匀，立即撒入滑石粉，否则易使水分渗入片心，增加干燥困难。包完34层后可适当放慢。（3）包糖衣层粉衣层的片面不够平整，应包糖衣层使其表面平整、光洁、增加衣层的牢固性。操作要点是加入稍稀的糖浆，逐次减少用量（湿润片面即可），在低温（40）下缓缓吹风干燥，一般约需10-15层，即可形成细腻的表面和坚实的薄膜。（4）包有色糖衣层为了片剂的美观和便于识别，需包有色糖衣层，即在糖浆中添加食用色素。每次加入的有色糖浆中色素的浓度应由浅到深，以免产

58、生花斑，一般约需包制8-15层。操作与包糖衣相同。但温度很重要，若温度高，则有色糖浆中水分蒸发过快，加速蔗糖析出，造成片面粗糙，产生花斑而不易打光。（5）打光目的是增加片剂的光泽和表面的疏水性。一般使用四川产的米心蜡，常称为川蜡，用前需精制（加入2%硅油，又称保光剂），每万片约用3-5g。在加入最后一次糖浆将近干燥时，停止包衣锅的转动并盖上锅盖，转动数次使锅内温度降至室温，并使剩余的水分散失，再将锅开动，撒入适量蜡粉，使糖衣片相互摩擦而产生光泽，再慢慢撒入余下蜡粉，直至片面极光亮。若打光有困难，片面不光亮，可将糖衣片移至帆布打光机中打光。打光后的糖衣片，取出移至石灰干燥橱或硅胶干燥器内干燥。2

59、、薄膜衣片指在片剂外面包上比较稳定的高分子衣料。可起到防止水分、空气的进入，掩盖药物特有气味的外溢。薄膜衣与糖衣相比有很多优点，如节省材料、生产周期短、衣层薄（一般增重3-5%）等。但也存在片剂原来的颜色不易掩盖等缺点。生产工艺：在普通包衣锅内装入适当形状的挡板，以利于片心的转动与翻动；将筛除细粉的片心放入锅内，加入一定量的薄膜衣材料的溶液（最好以喷雾的方式加入），使片心表面均匀湿润；吹入缓和的热风使溶剂蒸发（温度最好不要超过40，以免干燥过快，出现“皱皮”或“起泡”现象；当然也不能干燥过慢，否则会出现“粘连”或“剥落”现象）。如此重复上述操作若干次，重复操作时薄膜衣材料溶液的用量要逐次减少，

60、直至达到一定的厚度为止；大多数的薄膜需要一个固化期，其时间的长短因材料、方法、厚度而异，一般是在室温（或略高于室温）下，自然放置68h使之固化完全；为使残余的有机溶剂完全除尽，一般还要在50下干燥1224h。由于大多数薄膜衣材料常需采用有机溶剂溶解，这就给包衣工序带来了不安全因素及环境污染、劳动保护等一系列问题。为此采用流化包衣机或具有密闭系统的高效包衣机，可有效地避免这些问题，并可降低生产成本，提高生产效率。包制薄膜衣的材料主要分为胃溶型、肠溶型和水不溶型三大类：（1）胃溶型此型材料即在胃中能溶解的一些高分子材料，适用于一般的片剂包衣。羟丙基甲基纤维素（HPMC） 这是一种最为常用的薄膜衣材

61、料，它的成膜性能很好，制成的膜无色、无味、柔软、抗裂并在光、空气及一定温度下很稳定，不与其他辅料反应。本品不溶于热水，能溶于60以下的水中；不溶于无水乙醇，能溶于70以下的乙醇水溶液中。生产中常用较低浓度的HPMC进行薄膜包衣，同时配以适当的增塑剂和着色剂，使用时只需将这种现成的固体粉末加入到乙醇-水的溶剂中搅拌45min，即可用喷枪进行包衣操作，非常方便，片剂的增重也只有23左右。羟丙基纤维素（HPC） 常用本品的2水溶液包制薄膜衣，操作简便，避免了使用有机溶剂。缺点是干燥过程中产生较大的粘性，影响片剂的外观，并且具有一定的吸湿性。丙烯酸树脂VI号 本品是丙烯酸与甲基丙烯酸酯的共聚物，是目前

62、最为常用的胃溶型薄膜衣材料，可溶于乙醇、丙酮、二氯甲烷等，不溶于水，形成的衣膜无色、透明、光滑、平整、防潮性能优良，在胃液中迅速溶解。（2）肠溶型这是一些在胃酸条件下不溶，到肠液时开始溶解的高分子材料。详见肠溶衣片。（3）水不溶型乙基纤维素 不溶于水，易溶于乙醇、丙酮等有机溶剂，成膜性良好，主要是利用膜的半透性来控制药物的释放，因而广泛用于缓释控释制剂（既可用作控释性包衣材料，也可作为阻滞性骨架材料）。醋酸纤维素 与乙基纤维素类似。包衣后衣膜仅具有半透性，可以控制药物的释放达到缓控释的效果。随着醋酸纤维素中乙酸基含量的减少，水的渗透性增大。醋酸纤维素是渗透泵式控释制剂的最常用包衣材料，已收载于

63、美国药典。除了以上各类薄膜衣材料以外，在包制薄膜衣的过程中，尚需加入其他一些辅助性的物料，如增塑剂、遮光剂等。常用增塑剂有丙二醇、蓖麻油、聚乙二醇、硅油、菜油、甘油、邻苯二甲酸二乙酯等。常用的遮光剂主要是二氧化钛。常用的色素主要有苋菜红、胭脂红、柠檬黄及靛蓝等食用色素。总之，通过薄膜包衣不仅可以达到传统包糖衣的所有目的，而且可以达到缓释控释的目的，并且薄膜包衣的能耗低、时间短、工序少、片剂增重小。因此，随着新的包衣机械、新的薄膜衣材料的开发、引进和采用，薄膜包衣必将在我国制剂工业中得到迅速发展。3、肠溶衣片肠溶衣片是指在胃中完整但在肠内崩解或溶解的包衣片剂。包肠溶衣是由药物的性质和使用的目的决定的。凡属遇胃液变质的药物，如胰酶；对胃刺激性强的药物，如口服锑剂；作用于肠道的驱虫药、肠道消毒药或需要在肠道保持较久的药物等均需包肠溶衣，使它们通过胃