连续梁悬灌施工作业指导书单墩

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1、目 录1 目的12 编制依据13 适用范围14 施工作业准备14.1 施工准备14.1.1 技术准备14.1.2 人员配备24.1.3 机械设备配备34.2 物资准备44.3 试验准备45 技术要求55.1 挂篮设计技术要求55.2模板施工技术要求65.3钢筋施工技术要求75.4混凝土施工技术要求95.5预应力材料、张拉设备与试验要求125.6预应力施工技术要求136 悬臂浇筑施工工艺流程147 施工要求167.1挂篮设计167.1.1 挂篮组成167.1.2 挂篮设计主要参数167.1.3挂篮的拼装177.1.4挂篮预压试验197.2 悬臂施工197.2.1模板安装施工207.2.2钢筋安装

2、施工207.2.3混凝土施工217.2.4预应力施工237.2.5预应力真空压浆施工277.3 挂篮的移动288梁体施工的线型控制298.1 立模预拱度计算308.1.1 影响梁体变形的挠度因素308.1.2 梁体变形的挠度计算308.1.3 挂篮变形计算318.2 梁体挠度观测318.3 梁体平面线形监控328.4 沉降观测328.5 应力监测329 悬灌施工质量控制329.1配合比控制329.2混凝土浇筑层厚度控制329.3混凝土的浇筑方向控制339.4严格按照平衡施工的要求控制339.5 外观质量检查项目及验收标准3310 安全、文明、环保3310.1 安全施工保证措施3310.1.1

3、交通安全维护方案3410.1.2保证施工期安全的措施3410.1.3施工期间的安全管理制度3510.1.4高空作业防范措施3510.1.5夜间施工防范措施3610.1.6操作平台安全措施3710.1.7其它部位安全防护3810.1.8模板拆除防范措施3810.1.9防止坠落物防范措施3910.2 文明施工保证措施3910.2.1施工现场管理措施3910.2.2现场机械管理措施4010.3 环保措施41连续梁悬灌施工作业指导书1 目的明确连续（刚构）梁悬灌施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导悬灌施工现场作业。实现施工管理标准化、质量标准化、安全环保要求。2 编制依据铁路混凝土工程施工技术指南

4、铁建设【2010】241号铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设【2010】241号八盘峡黄河特大桥施工图设计文件铁路建设项目施工作业指导书编制暂行办法3 适用范围本作业指导书适用于八盘峡黄河特大桥跨黄河主桥连续（刚构）梁悬灌浇筑法施工。4 施工作业准备4.1 施工准备4.1.1 技术准备自接到图纸之日起，工区总工程师组织工程安质技术人员对连续（刚构）梁图纸进行图纸会审，并编制连续（刚构）梁施工方案，进行连续（刚构）梁施工单项设计，编制安全施工技术交底，并向工区各职能部门及施工作业

5、队进行交底，一直交到作业班组。4.1.2 人员配备单墩连续(刚构)梁施工人员配置序号工种人数职责范围1班长2带领各班组完成生产任务2钢筋工10负责对普通、预应力钢筋进行制作、安装、绑扎3模板工8负责对模板进行安装、并在浇筑时看护模板4混凝土工8负责浇筑混凝土施工5装吊工2负责挂篮的安装、滑移6电工1负责施工用电及维护7张拉工8负责连续刚构梁的张拉、压浆、封锚8其他人员8合计47需要时可增减人员单墩连续(刚构)梁施工技术人员配置序号工种人数职责范围1项目副经理1负责施工技术和生产任务2项目总工1负责施工技术3质量工程师1负责施工质量控制4技术员1负责现场施工技术指导5质量员1负责现场施工质量监督

6、6试验员1负责做各项试验工作7安全员1负责现场施工安全8测量员1负责现场施工测量合计84.1.3 机械设备配备单墩主要机械设备表序号设备名称规格型号数量备 注1塔吊20t12三角挂篮1对3地泵三一52米14电焊机AX-1065钢筋切断机GQ40A26钢筋弯曲机GW4027台钻宇通23038木工多用机床万能木工机床29手拉导链3t1010手拉导链5t1011手拉导链10t1012手拉导链20t513螺旋千斤顶32t1014液压千斤顶YCW240415液压千斤顶YDC240Q416液压千斤顶YC-60A417高压油泵ZB4-500818全站仪拓普康119水准仪DZS-2120插入式振捣器50162

7、1装载机30型122混凝土运输车9m3523拌和站设备HZS90型224高压水枪225串筒426备用发电机 50GF14.2 物资准备工程部图纸会审完成后，向物资部提供连续（刚构）梁主材需用量计划，由物资部进行采购。工程部完成各单项设计后，由工程部向物资部提供周转材料需用计划。按照施工进度计划的安排陆续进场主材、与周转材料。保证挂篮施工顺利推行。4.3 试验准备高性能混凝土原材料严格按客运专线高性能混凝土暂行技术条件科技基2005101号以及客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁科技2004120号的相关规定逐批进行检验；钢筋原材进场后按照铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-201

8、0第5.2条的有关规定进行检验；预应力筋进场时按照预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003和铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010第7.2.1条的有关规定进行检验；预应力混凝土用螺纹钢筋进场后，按照预应力混凝土用螺纹钢筋GB/T20065-2006和铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010第5.2.1条的有关规定进行检验；预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，按照铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件TB/T3193-2008和预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T14370-2007以及铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010第7.2

9、.2条的相关规定进行检验；预留孔道使用的金属波纹管进场后按照预应力混凝土用金属波纹管JG225-2007的有关规定进行检验。若采用塑料波纹管按照预应力混凝土桥梁用塑料波纹管JT/T529-2004的有关规定进行检验；管道压浆剂进场后按照铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010第7.5条和铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件TB/T3192-2008的有关规定进行检验；封锚（封端）用膨胀剂进场后，按照混凝土膨胀剂JC476-2001的有关规定进行检验。5 技术要求5.1 挂篮设计技术要求挂篮的强度、刚度、稳定性经过计算满足设计规范的要求，并具有使挂篮几何尺寸适应梁段高度变化及与

10、已浇注梁段搭接需要和走行要求，并应符合下列要求：5.1.1.1挂篮设计总重应控制在连续梁设计要求的限重之内，当设计无要求时，挂篮设计总重与梁段混凝土重量的比值以控制在0.30.5范围内.5.1.1.2 施工时挂篮总重量的变化，不得超过设计重量的10，且挂篮总重不得超过设计限重。5.1.1.3 挂篮施工及走行时的抗倾覆稳定系数不得小于2。5.1.1.4挂篮锚固系统、限位系统等结构的安全系数不得小于2。5.2模板施工技术要求5.2.2.1模板应具有足够的强度、刚度、稳定性；能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的准确，并根据工程结构形式、施工设备、材料等条件进行施工工艺设计，其弹

11、性压缩、预拱度和沉降值应符合设计要求。5.2.2.2施工过程中应对模板进行观察维护；发现跑模、变形等异常情况时，应停止施工，采取措施，并形成记录。5.2.2.3模板必须有足够的支承面积和防、排水或防冻措施。5.2.2.4模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。5.2.2.5预应力混凝土连续梁（刚构）的模板尺寸允许偏差和检查方法见表5.2.2.5-1；预埋件和预留孔的允许偏差和检查方法见表5.2.2.5-2；拆除承重模板时混凝土强度要求见表5.2.2.5-3。模板尺寸允许偏差和检查方法表5.2.2.5-1

12、序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长10尺量检查不少于5处2梁高+10，03顶板厚+10，04底板厚+10，05腹板厚+10，06端、横隔板厚+10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板接缝错台2尺量12孔道位置5尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段高度变化段位置10测量检查15底模拱度偏差316底模同一端两角高差217桥面预留钢筋位置10尺量预埋件和预留孔的允许偏差和检查方法表5.2.2.5-2序号项目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心位置10尺量尺寸+10，0尺量不少于2处2预埋件中心位置3尺量

13、外漏长度+10，0拆除承重模板时混凝土强度要求表5.2.2.5-3序号结构类型结构跨度（m）达到混凝土设计强度标准值的百分率（%）3悬臂梁（板）27521005.3钢筋施工技术要求5.3.3.1钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯试验）其质量必须符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB130313）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）等现行国家标准的规定和设计要求。5.3.3.2钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。5.3.3.3浇筑混凝土前应对隐蔽钢筋施工做好下列检查：钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；钢筋的连接方式、接头位置

14、、接头数量和接头面积百分率等；预埋件的规格和数量等。钢筋保护层厚度。5.3.3.4钢筋加工应符合下列要求规定：受拉热轧光圆钢筋的末端应作180弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不得小于钢筋直径3倍的直线段。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135或180的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋

15、直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。钢筋加工允许偏差和检验方法见5.3.3.4-1。钢筋加工允许偏差和检验方法表5.3.3.4-1序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3钢筋接头的技术要求和外观质量应符合铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（附录A）的规定。钢筋焊接接头，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行国家标准钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28mm-32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头，应按批抽取试

16、件做力学性能检验，其质量必须符合现行国家标准带肋钢筋套筒挤压连接技术规程（JGJ108）的规定和设计要求。5.3.3.5钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面内”同一根钢筋不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的3

17、5倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。5.4混凝土施工技术要求5.4.4.1混凝土搅拌前，应测定粗、细骨料的含水率，及时调整施工配合比。每工班至少抽测一次，雨天应增加抽测次数。5.4.4.2采用混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以2-4r/min的转速转动；当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。5.4.4.3铁路混凝土强度应按铁道部现行铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425）的规定检验评定，其结果必须符合设计要求。5.4.4.4混凝土浇筑

18、前，必须对支架、挂篮、模板、预应力管道、钢筋、预埋件、混凝土原材料、配合比、混凝土接缝处理、机械设备情况进行全面检查。5.6.4.5悬臂梁混凝土应连续浇筑、一次成形。悬臂梁段应自悬臂端向锚固端分层浇筑，并在最先浇筑的混凝土初凝前完成本梁段的全部混凝土浇筑。5.4.4.6悬臂梁混凝土浇筑尽量避开冬季施工，混凝土夏季施工时要控制好混凝土施工温度和养护温度，做好夏季混凝土施工养护工作。5.4.4.7当工地昼夜平均气温连续3d低于+5C或最低气温低于-3C时，应采取冬期施工措施；当工地昼夜平均气温高于30C时，应采取夏期施工措施。5.4.4.8对新选原料产地、同产地更换矿山或连续使用同一产地达两年的粗

19、、细骨料应做选料源检验。检验内容包括：颗粒级配、坚固性、有害物质含量和碱活性检验。混凝土所用的原材料发生变化时，必须重新选定配合比。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。当下层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝进行处理。施工缝的位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求。5.4.4.9在混凝土中掺用外加剂，必须符合下列规定：钢筋混凝土桥跨结构和预应力混凝土结构中，不得掺用含氯盐的外加剂。当掺用含氯盐类外加剂时，氯离子含量（按水泥质量百分率计）必须符合下列规定：混凝土结构中，不得大于1.8%；处于干湿交替状态或常年空气湿度大于80%的钢筋混凝土结构中，不得大于0.12%

20、。5.4.4.10混凝土的耐久性指标应符合设计要求，其施工质量控制和检验应符合相关标准的规定。5.4.4.11结构混凝土强度等级和弹性模量必须符合设计要求。采用同条件养护试件检测结构实体强度。混凝土抗压强度和弹性模量试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，弹性模量试件的取样与留置应按设计要求和实际需要确定。5.4.6.12混凝土浇筑完毕以后，应按施工技术方案及时采取有效地养护措施，并应符合下列规定：养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60C，最高不得大于65C，梁体混凝土芯部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15C，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15C；自然养护期间，应在

21、混凝土浇筑完毕后的1h内对混凝土加以覆盖并保温保湿养护，养护时间应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）中表6.4.9的规定。混凝土浇水养护次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水与拌合用水相同。采用塑料布覆盖养护的混凝土，其全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。当日平均气温低于5C时，不得浇水。混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂。5.4.4.13梁端模拆除后，需对梁端接缝混凝土进行凿毛时，应使梁体接缝面露出不少于75%新鲜混凝土面积。凿毛时混凝土强度，人工凿毛应不小于2.5Mpa，

22、机械凿毛应不小于10Mpa。5.4.4.14混凝土其它施工技术要求详见铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）。5.5预应力材料、张拉设备与试验要求5.5.5.1钢绞线的验收：钢绞线进场应分批验收，除对其质量证明书、包装、标签和规格等进行检查外，还要在使用前进行抽样检验，检验方法：从每批钢绞线中任取3盘进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，符合要求才能使用。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60t。

23、5.5.5.2锚具的进场验收：锚具进场验收时，对锚具型号、数量及适用于何种强度等级的预应力钢材，确认无误后应按下列规定进行检验，经检验合格后方可在工程中应用。外观检查：从每批中抽取10的锚具且不少于10套，检查其外观质量和外形尺寸；并按产品技术条件确定是否合格。所抽全部样品均不得有裂纹出现，当有一套表面有裂纹时，则本批应逐套检查，合格者方可进入后续检验组批。硬度检验：对硬度有严格要求的锚具零件，应进行硬度检验。从每批中抽取5的锚具且不少于5套，按产品设计规定的表面位置和硬度范围做硬度检验。钢绞线和锚具均应有放在通风良好，干净并有防雨的仓库中。试验的具体要求另详见预应力筋用锚具、夹具和连接器应用

24、技术规程（JGJ85-2002）。5.6预应力施工技术要求5.6.6.1预应力管道施工中应保证管道定位网的数量和精度，混凝土振捣时应避开管道；在悬灌过程中应做好管道接头，使其顺直，减少接头处的摩阻。安装锚具时，应保证锚具承压面与管道端口轴线垂直。施加预应力前应防止预应力孔道进水、进入杂物。预应力管道应符合预应力混凝土用金属波纹管（JG 225-2007）的要求。5.6.6.2两端下弯的长大预应力筋孔道和直线段孔道应在适当位置设置排气孔。5.6.6.3锚垫板下孔道、钢筋及预埋件等交叉密集部位，应采取有效预防措施，避免产生混凝土松散、粗骨料与砂浆分离、空洞等现象。5.6.6.4预应力筋张拉应符合设

25、计要求。并要满足以下要求：梁段预应力筋张拉应按先纵向再竖向后横向的顺序进行；预应力完成后应及时压浆；预应力应采取双控措施，预应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值，不得超出理论伸长值的6%，超出规定范围时应停止张拉锚固，并查明原因，确保梁体预应力控制应力符合设计要求；预应力筋在使用前必须做张拉、锚固试验，并进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力损失测试，以保证预应力准确；纵向预应力筋应在梁段混凝土强度达到设计值的95%、弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时混凝土的龄期不小于5天。纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过1束。张

26、拉顺序应为先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行。预应力过程中应保持两端的伸长量基本一致；竖向预应力筋左右对称单端张拉，宜从已施工端顺序进行。为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次张拉方式，即在第一次张拉完成1d后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并且采取措施切实保证压浆质量。横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工端顺序进行。每一梁段伸臂端的最后一根横向预应力筋，应在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于梁段接缝两侧横向压缩不同引起开裂；5.6.6.5预应力筋张拉锚固完成后，应在锚口处的钢绞线上作标记，观察是否存在断、滑丝，经复查符合相关标准规定

27、后，应用机械切割多余钢绞线头，切断处距锚具外端不宜小于30mm；5.6.6.6孔道压浆方法应符合设计要求。孔道压浆应在预应力筋终张拉后24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成，并应按先纵向、在竖向、后横向顺序进行施工，竖向预应力孔道应从最低点开始压浆。同一孔道压浆应连续进行一次完成。5.6.6.7梁体封锚（端）应符合下列规定：封锚（端）处混凝土表面应凿毛和清理干净，并对锚具进行防锈处理；应按设计要求对封锚（端）进行防水处理；锚穴内应按设计要求设置钢筋网；封锚（端）混凝土应符合设计要求；封锚（端）混凝土应采用保湿、保温养护。6 悬臂浇筑施工工艺流程详见图6.11。图6.11悬臂浇筑施工工艺流程

28、图养生、等强穿预应力束预应力束制作张拉机具检验张 拉压 浆挂篮滑移挂篮施工完毕等 强绑扎底板钢筋和安装预应力管道标高控制绑扎顶板钢筋及预应力管道挂篮预留孔灌注梁段砼并制作试验块线型控制绑扎腹板钢筋和预应力管道立内模、端模检查挂篮安装砼配制测量控制墩顶梁段施工完毕挂篮试验挂篮制作验收挂篮设计、复核 循环N次7 施工要求7.1挂篮设计7.1.1 挂篮组成挂篮由承重系统、底模系统、侧模系统、走行系统和锚固系统五大部分组成（见表7.1.1-1）。表7.1.1-1 挂篮组成项 目内 容承重系统三角形结合梁、前上横梁、后上横梁底模系统纵梁、前下横梁、后下横梁、模板系统侧模系统内外侧模支架、模板、吊梁、滑梁

29、走行系统三角结合梁走行系统、侧模走行系统、内模走行系统锚固系统压紧器、锚固筋等7.1.2 挂篮设计主要参数（1）梁段最大重量；（2）梁段最大长度；（3）梁高变化范围；（4）最大梁宽包括顶板、底板宽；（5）曲线段翼缘板坡度变化；（6）梁段顶板单侧加宽量；（7）梁段底板单侧加宽量；（8）浇筑悬臂梁段时，可将后端临时锚固在已浇筑的梁段上，支撑平台后端横梁，可锚固于已浇筑梁段底板上。7.1.3挂篮的拼装安装挂篮。拼装步骤如下：在已浇筑完成段上铺滑道、滑块。安装后上横梁、三角结合梁（包括主梁、立柱、斜拉带及三角架平联和斜拉上横梁平联），锚固后锚系统。安装前上横梁和斜撑杆及平联，然后在地面上拼装底模系统，

30、在后上横梁、前上横梁上挂滑车组，利用塔吊将底模系统提升到位后，安装后吊杆及前吊杆。内、外模滑梁系统安装。挂篮施工方案图见图7.2.1.11。7.1.4挂篮预压试验试验目的：实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。加载方法： 预加载试压，为了是检查支架的承载能力，减小和消除挂篮的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计最大荷载的1.051.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。加

31、载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。加载顺序： 底板腹板顶板翼缘板。变形测量：基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。三角挂篮每根竖杆上设计变形,测其伸长量。试验结果：检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。7.2 悬臂施工挂篮经过试验，并征得监理工程师的同意后进行悬臂梁的施工。悬臂梁施工按以下顺序进行：在浇筑新混凝土之前要对旧混凝土进行凿毛，露出均匀粗骨料。洒水湿润，但不能有积水。外侧模及底模就位后，绑扎底板钢筋

32、及钢筋定位架。绑扎腹板钢筋及安装预应力束管道。立内模，并用拉条与外侧模连接。设内模支撑及顶板支架。绑扎顶板钢筋及预应力束管道和立端模。与上述步骤同步，安装各种预留孔的预埋件（其上下口平面位置误差不超过3mm，竖向筋设定位板预埋）。经检查合格后，方可灌注梁段混凝土，悬臂段浇筑混凝土时对称、平衡施工，设计不平衡偏差不得大于设计允许数值，混凝土配合比，浇筑顺序及振捣，必须严格按施工工艺操作，梁段浇筑自悬臂端向后分层浇筑振捣。使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架。7.2.1模板安装施工模板安装：外模板及底模板采用大块整体钢模板，外设钢框架，模板面板采用6mm钢板，框架用【10槽钢焊接而成。安

33、装侧模时采用50t履带吊车与承台预埋塔吊配合安装，直接安装到位，侧模板底部与底模连接位置事先钻孔，侧模板安装到位后，人工手持电钻在底模板下方上钻孔，通过螺栓将侧模板与底模板连接紧密。利用支架将模板在竖向与横向上固定，并微调模板标高，两侧模板之间通过拉杆与顶杆固定，拉杆使用20螺纹钢。调整好模板尺寸与标高，并加固。内模在连续刚构底板与腹板钢筋绑扎完成后再组装，内模不设底模，并在腹板按竖向50cm高，横向100cm间距预留40cm见方的检查孔，用于辅助混凝土振捣。7.2.2钢筋安装施工连续刚构梁梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适

34、当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用混凝土垫块控制，垫块材质为与梁体混凝土标号相同的混凝土，每平方米布设4个。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板，底板钢筋的位置准确，底部和上部的上下层钢筋间，按W型钢筋支撑，每1.5m放一档，加设架立钢筋。顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件。根据挂篮的特点同时布置好挂篮各种预埋孔，预埋孔位置根据挂篮的构造而定，主要包括后锚孔道，外滑道梁孔

35、道与内滑道梁孔道。按设计要求进行综合接地布设与连接。按要求埋设桥面泄水管与通风孔，设置检查孔。纵向预应力管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，横向预应力管道形成采用7019mm扁形镀锌金属波纹管成孔，竖向预应力孔道采用内径为35mm铁皮管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上并确保与孔道垂直。纵向管道在浇筑梁体混凝土前内穿塑料撑管，防止因孔道漏浆阻塞孔道，并在浇筑进程及混凝土终凝前经常活动，终凝后将撑管拔出，横向预应力钢筋采用先穿束的方式，并且在混凝土浇筑及终凝前经常活动确保管道畅通。竖向预应力钢筋与孔道同时安装定位。预应力钢筋孔道位置首先设在已扎好的钢筋骨架上并用井字钢筋定位。间距一般为50

36、cm，管道转折点处定位钢筋加密间距30cm，沿孔道纵向设置。波纹管采用8的钢筋固定定位，为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，在其上放置钢板以隔离开。接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢。7.2.3混凝土施工7.2.3.1混凝土施工入模温度控制：夏季浇筑混凝土应尽量安排在早晚气温较低的时段进行，在进行混凝土浇筑时须进行混凝土拌合物性能检测以及对混凝土温度（入模温度)进行测试，保证混凝土的入模温度低于30。冬季浇筑混凝土时间尽量选择白天温度较高的时间段进行，混凝土搅拌前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，保证混凝土的出机温度不低于10，入模温度不低于5。7.2.3.

37、2混凝土浇筑施工：连续（刚构）梁混凝土采用集中拌合站强制拌制，混凝土运输车水平运输，混凝土泵车浇筑。混凝土强度等级为C50。混凝土坍落度宜为在18-22cm。混凝土运输车采取遮阳防晒措施，尽量缩短运输时间，运输途中放慢搅拌速度，宜以2-4r/min的转速转动；当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。严禁在运输途中向混凝土罐车中加水。保持运输混凝土的道路及施工便道的平整畅通，保证混凝土在运输过程中保持混凝土原有的匀质性，运输到浇筑地点不离析、不分层、不漏浆，并具有要求的坍落度、含气量工作性能。尽量避免较少混凝土的转载次数和

38、运输时间。从拌合站到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为准。在运输过程中因受施工道路受阻或现场发生变化等因素影响，混凝土运至浇筑地点时间过长（夏季超过1.5小时）应对温度、坍落度、含气量等指标进行检测，如果不满足要求时，混凝土作废弃处理。浇筑从1#号块悬臂端向锚固端分层浇筑，分层厚度30cm，并在最先浇筑的混凝土初凝前完成本梁段的全部混凝土浇筑。下层砼终凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土振捣采用插入式振捣器，其移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5-10cm，每一振点的振捣延续时间宜为20-30秒，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。箱梁梁高壁

39、薄、钢筋密集，混凝土入模较为困难，采取的办法是腹板底板设串筒入模，防止混凝土自由下落和与钢筋管道碰撞发生离析，底板串筒穿过顶板天窗，顶板则直接入模。混凝土浇筑分两次，先浇筑底板，然后浇筑腹板与顶板，为防止锚下及孔道等钢筋密集处振捣不实，利用内模的检查孔，对腹板混凝土振捣进行检查。混凝土浇筑完成在砼达到终凝要用无纺土工布遮盖，经常洒水，保持混凝土湿润状态，若遇气温高或太阳暴晒时则应在混凝土初凝后，立即覆盖无纺土工布以免出现干缩裂缝。每一次浇筑时制作不少于三组的150150150mm的混凝土试块，养护28天后检查其抗压强度。7.2.4预应力施工工艺流程制孔穿束张拉 压浆7.2.4.1预应力张拉施工

40、施加预应力的准备工作：施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；现场已经具备预应力施工知识和正确操作的人员；锚具安装正确，对后张构件，混凝土已达到设计要求的强度；施工现场已具备全体操作人员与设备安全的必要的预防措施；在使用之前所有的张拉设备均进行校验和配套标定。在使用过程中，根据需要重复进行必要的标定以进行校验。施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验；为了确保张拉力的准确性，在张拉前对张拉设备（包括千斤顶、油泵油表、胶管）“进行油压值输出力”的标定。预留孔道及施工：预应力钢束预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。纵向及横向

41、预应力管道应采用定位钢筋固定安装，根据预应力钢束布置图设置预应力钢束定位钢筋，在钢束直线段间距不大于50cm，弯曲段为30cm。定位钢筋必须于主梁钢筋骨架焊接牢固。必须确保管道位置准确。不容许出现管道上浮和边位等现象。底板纵向钢束防崩钢筋在弯曲段均匀布置，间距为30cm，防崩钢筋应勾住底板上层纵向钢筋并绑扎牢固。管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的57倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖

42、好，防止水或其他杂物进入。7.2.4.2预应力钢束安装及施工纵向预应力钢束采用后穿法进行。横向预应力钢筋采用先穿法安装。将钢绞线按下料长度切割下料，在两端头部50mm处用钢丝绑扎以防端部松股。采用人工后穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿入后并来回拉拔几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同。穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。在预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。7.2.4.3预应力筋张拉及施工锚具安装：在安装锚具前，彻底清扫钢绞线、锚板的夹片和夹

43、片外锥及内牙清理干净，除去油、锈、灰尘等。接着将锚板穿在外露钢绞线上，将钢绞线端头的铁丝解开，依次将各股穿入锚板的小孔内；将锚板向梁端推进，使其与锚垫板紧贴；依次逐根将各股的夹片上好，并用小锤轻敲使夹片夹住钢绞线并紧贴在锚板上。安装时，锚具须与钢绞线垂直，防止张拉时各股受力不均匀。 安装限位板：限位板两面的限位尺寸不相同，应根据现场张拉钢绞线时所采用的锚具不同而选择，限位板前止口与锚板定位。 安装千斤顶：根据即将张拉的位置情况，搭设千斤顶的摆放作业平台，便于千斤顶安装；搭设材料可采用方木或钢管支架。安装时，两个人相互配合按要求将钢绞线穿过千斤顶且前端止口对准限位板；另外两人将千斤顶底部与支架垫

44、平。 安装工具锚板、工具夹片：首先将工具锚板对准、对正前端工作锚具，逐根将钢绞线安装上夹片，并用小锤轻敲使钢绞线与夹片紧紧的依附在工具锚板上。 布设伸长量测量点：根据张拉力的测量方便与否，优先采用频率探测仪器（或压力传感器）测张拉力，同时配套因钢瓦尺测量钢绞线的伸长值。 张拉：设计中要求纵向钢绞线采用两端张拉，因此张拉前两端张拉作业班组长统一施工意见，根据张拉总顺序：左右对称、由外到内、由上到下；确定先张拉哪一根、再张拉哪一根、在张拉时统一指挥，由专人进行指挥；张拉时，两端用对讲机保持联系。张拉前，作好安全防护：千斤顶表面用钢瓦进行覆盖，并用几根方木压住。张拉时，操作、记录人员站在千斤顶两侧。

45、张拉由专人负责各阶段的张拉指令下达，具体过程如下：0初应力10%k测千斤顶伸出长度20%k 测千斤顶伸出长度40%k测千斤顶伸测千斤顶伸出长度100%k（持荷4分钟锚固）。 张拉过程中，张拉端均派专人负责伸长值测量及应力读数记录；并根据伸长值反推钢绞线应力值；在张拉力达到10%、40%时，持荷4分钟，察看持荷前后钢绞线有无滑丝或松驰过大。当两者应力值比较差不超过5%时以应力值为准；超过5%时，需将油缸回程一小段，再重新进行张拉和测量，以消除管道等磨擦阻力。应力张拉过程须在监理旁站的情况下进行，两端同时张拉时，注意保持两端千斤顶升压速度相同，并分级张拉，做好对各个施工数据的记录和整理。 实测伸长

46、量（mm）：L=L1+L2，L1代表从初应力至最大张拉应力间的伸长量（mm），L2 代表初应力以下的推算值，可以采用相邻级（0.1sk（初应力）0.2sk）的伸长量（mm）。夹片式锚具回缩量不得大于6mm，应力张拉完毕时必须进行测量记录。 钢绞线张拉完毕时钢绞线的回缩量测量方法：在张拉达到控制应力时，测量记录平行于工具锚板（最接近千斤顶的一面）与千斤顶后的钢绞线的做记号之间的距离的数值为a，减去张拉达到控制应力时千斤顶前后夹片的工作长度的回缩长度为c（应力从零到控制应力时该长度的伸长量），再减去全部放张后工具锚板和记号之间的距离为b，所得的数值为该回缩量。预应力张拉合格后，经旁站监理工程师检查

47、合格后方可进行下一道工序施工。锚固及活塞回程：在预应力应力及伸长值经监理工程师检查合格后，打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢降至零；活塞回程；拆除张拉设备并割除多余钢绞线在活塞回程到位后，工具夹片及工具锚板已松动，组织工人依次将工具夹片、工具锚板、千斤顶。并用砂轮切割机将超出夹片5cm的钢绞线割除。竖向预应力筋左右对称单端张拉，从已施工端顺序进行。为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采用两次张拉方式，即在第一次张拉完成1d后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并且采取措施切实保证压浆质量。其详细方法参照纵向预应力筋张拉施工方法。横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施

48、工端顺序进行。每一梁段伸臂端的最后一根横向预应力筋，应在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于梁段接缝两侧横向压缩不同引起开裂；其详细方法参照纵向预应力筋张拉施工方法7.2.4.4预应力筋张拉施工要求预应力钢绞线穿束前用压力冲洗孔内杂物，观察有无窜孔现象，再用压风机吹干。张拉前，对预应力钢筋按规范要求做试验，张拉前必须对构件端部预埋件、砼、预应力孔道全面检查，如发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷，须按有关规定采取措施，端部的预埋钢板一定要垂直与孔道中心线，钢板上的焊碴、毛刺、砼残碴等清除干净。预应力分阶段一次张拉完成。张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的90%，弹性模量达到设计值

49、的90%后进行张拉，且必须保证梁体混凝土龄期大于5天。采用双控法，以油表读数确定张拉控吨位，以伸长量进行校核，两端同时张拉，左右对称，最大不平衡束不超过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，先张拉纵向再竖向再横向，张拉后及时压浆。实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。张拉后钢绞线切割应离锚头5cm左右，采用砂轮机切断。7.2.5预应力真空压浆施工7.2.5.1张拉完毕后，应随即压浆，一般不宜超过48小时。压浆前必须对孔道进行检查，对排气孔、压浆孔、钢筋滑移等全面检查，并对压浆设备进行安装检查。孔道压浆顺序应自下而上。竖向孔道压浆，应由自下端进浆孔压入，

50、压力应达到0.3-0.4Mpa，上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口，然后关闭压浆阀。水泥浆终凝后，方可卸拔压浆及出浆阀门。为了防止预应力筋的腐蚀，提高结构的安全度和耐久性，确保工程质量，连续刚构内预应力压浆采用真空压浆施工工艺。7.2.5.2预应力真空压浆工艺原理预应力真空压浆技术是在普通压浆的基础上，利用预应力管道内的预抽真空（-0.06-0.09MPa）将从压浆泵内流出的高性能水泥浆吸出排气孔从而完成压浆的过程。操作时，抽真空与压浆是一个连续过程，从而使孔道压浆达到饱满而密实的效果。7.2.5.3真空压浆施工水泥浆配合比：通过试验确定上述材料的配合比，水泥浆的强度等级为C50

51、。真空压浆设备：SZ-2型真空泵技术参数型号抽气速率极限真空功率重量SZ-2120m34000Pa4kw80kg3SNS注浆泵技术参数型号转速理论排量进道口径排道口径功率重量3SNS245r/min207L/min64mm32mm18.5kw931kg孔道密封措施：鉴于锚垫板的特殊结构，体内预应力采用无收缩水泥砂浆密封。孔道压浆过程：搭设临时操作平台，搬运注浆材料，布置水电管路；检查材料、设备、辅助的型号、规格及数量等是否符合要求，按设备的要求进行注浆元件的密封联接；按要求割除多余钢绞线，对锚头部位用水泥浆封裹密封，封锚后2448小时内压浆；启动真空泵，从孔内排除空气，若真空压力达到-0.06

52、-0.1MPa并保持稳定表示孔道密封效果良好，若达不到-0.06-0.1 MPa，则表示孔道密封不严；确保密封良好后，在负压满足-0.06-0.1MPa的前提下，将浆体用注将泵以0.05-0.7Mpa的压力压进孔道，直到浆体通过空气滤清器，关闭有关球阀。继续压浆1-2分钟，使孔道内保压，关闭进浆阀；除保留进浆阀和排气阀外，拆除其余所有设备及配件，并迅速清洗，至少待孔道内水泥浆终凝3小时后方可拆除进浆阀和排气阀。 每一次制浆时制作不少于三组的4040160mm的水泥浆试块，养护28天后检查其抗压强度。7.3 挂篮的移动梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一梁段，挂篮的移动遵照以下步

53、骤进行：1.张拉压浆结束后，解除模板与梁体的锚固点，将侧模及底模彻底与梁体分开（因为侧模及底模与挂篮的底篮同步行走）。此时，两侧的行走吊带必须保证受力状态。解除轨道的锚固，轻微松动后锚固点使轨道可以前移。放出轨道的行走路线，根据需要行走的距离及轨道长度，确定轨道移动一次或两次距离。轨道行走到位后，利用4根25精轧螺纹钢筋分两组锚固轨道。为了保证安全，防止滑轮脱离轨道时直接坠落。在主梁上即轨道端部位置设置松动的锚固点，挂篮行走的时候锚固点不受力，脱离轨道时起锚固作用不至于使挂篮前移坠落。2以上准备工作做好后，开始行走挂篮。用倒链拉住主梁后端，前端用千斤顶斜上方约45度角顶起，使挂篮的两个主梁同步

54、前行。行走的过程中必须统一指挥，专人看守挂篮整体，当底篮、侧模及底模与梁体接触或者挂住时，立刻停止前移，使其与梁体分开后方可继续前移。3挂篮行走到位后，利用6根25精轧螺纹分三组进行后锚。用双螺帽加固，后锚要锁死。检查挂篮的抗倾覆性。4 初调中线、标高。5用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。6 精调中线、标高。7用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。8 绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。9 复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注混凝土（注：在安装过程中如发现预留孔于挂篮位置不适时，要查明原因，进行处理，

55、不得强行扭杆穿入孔洞，吊杆严禁弯曲、打火）。 等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段梁体。8梁体施工的线型控制大跨度悬灌梁施工，应对其梁内应力和梁体线型进行监控。悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。8.1 立模预拱度计算立模预拱度=各种因素引起梁体变形的挠度计算值+挂蓝变形+挠度观测调整值8.1.1 影响梁体变形的挠度因素悬臂段形成阶段由以下因素产生的悬臂挠度：梁段混凝土自重；挂篮及梁上其它施工荷载作用；张拉悬臂预应力筋的作用。在以上过程中，同时还会发生由于混

56、凝土弹性压缩、收缩、徐变、预应力筋松驰、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度。8.1.2 梁体变形的挠度计算8.1.2.1基本假设：混凝土为均质材料。施工及运营过程中梁体截面的应力h0.5Ra，并可认为在这种应力范围内，徐变、应变与应力成线性关系。叠加原理适用徐变计算，即应力增量引起的徐变变形可以累加求和。8.1.2.2挠度计算：在上述假设的基础上考虑到各节段混凝土龄期不同所导致的收缩徐变差异将连续刚构梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇筑新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮等。每一时段结构单元数与实际结构梁段数一致，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，求出该时段内产生的全部节

57、点位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终挠度值。8.1.3 挂篮变形计算挂篮变形包括：桁架弹性变形、前吊带弹性变形及非弹性变形。桁架变形计算：将桁架简化为铰接形式，按各个梁段的不同重量，分别计算其弹性变形。前吊杆变形计算：将底模架前横梁简化为弹性支承的连续梁，根据各个梁段的实际荷载计算各个支承的受力，然后根据受力情况计算出吊杆的变形量。非弹性变形测试：挂篮的非弹性变形由挂篮试压试验来实测，对于未经试压的挂篮，参考已试压挂篮（各套挂篮为同一型号、同一工厂，同一工艺加工）的变形值在第一次挂篮施工时设置，对于已试压的挂篮认为非弹性变形已消除在施工时不再考虑。8.2 梁体挠度观测挠度观测是梁体

58、施工观测的主要内容。梁体分段悬浇时，影响挠度变化的因素有：8.2.1 挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；8.2.2 预拱度；8.2.3 各梁段自重的挠度；8.2.4 各梁段预应力产生的挠度；8.2.5 挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；8.2.6混凝土徐变引起的挠度；8.2.7 温度变化引起的挠度变化；这些因素均是挠度观测计算的依据，观测方法如下：挠度观测采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。混凝土浇筑前后预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测。温度观测是影响主梁挠度的主要因素之一。温度包括日温和季节温度。由于温度变

59、化的复杂性，挠度在理想状态下计算时不可能考虑温度的影响，温度的影响只能通过实时的观测加以修正。8.3 梁体平面线形监控每个节段布置一个测点，位于离梁段截面10cm的纵轴线上，采用全站仪测量，精度在2mm以内。每一个节段施工后，观测本节段的测点坐标，测量时间与挠度观测一致。8.4 沉降观测主墩基础的沉降也是连续刚构梁悬灌施工控制测量的组成部分。因此，在承台及0块桥面中心均布置观测点，悬灌施工过程中每半个月观测一次。8.5 应力监测预埋应力测试元件，在悬浇施工期间，监测连续（刚构）梁控制截面的应力，并与设计值对照，以判断结构的安全性。9 悬灌施工质量控制9.1配合比控制配合比设计采用高集料、低水灰

60、比、低水泥用量，以减少混凝土的收缩和徐变。同时，掺入适量的缓凝高效泵送减水剂，以提高混凝土的可泵性，满足混凝土的缓凝和早强要求，改善混凝土的和易性和流动度。9.2混凝土浇筑层厚度控制连续（刚构）梁悬臂节段采取一次浇筑完成，控制混凝土的分层厚度，并做到均匀布料、对称、连续浇筑。合理振捣，使混凝土密实、均匀。严格控制箱梁顶、底板的混凝土浇筑厚度，浇筑前，应根据收平工艺要求，布置一定数量的控制标高点，避免节段超重，影响到连续刚构梁的施工挠度。同时严格控制腹板混凝土的浇筑高度，相对高差控制在1m以内。防止侧模产生倾斜、扭曲、影响结构的轴线与截面尺寸。9.3混凝土的浇筑方向控制采取由挂篮前端（即悬臂端）向后推进浇筑，避免混凝土重力引起的挂篮变形，造成混凝土接缝的开裂。混凝土浇筑控制在初凝之前完成。9.4严格按照平衡施工的要求控制采取两悬臂端对称同时挂篮施工，最大混凝土浇筑重量差不得大于本梁段自重的30%；同时，尽量减少梁段上的施工堆积物，并及时清理连