高速线材车间工艺技术规程(3)

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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第80页 共80页山西华丰高速线材车间轧钢工艺技术规程山西华丰钢铁有限公司2012年5月1日序 言山西华丰集团线材厂是新建设的高速线材连轧机，采用连铸坯为原料，中低温轧制，轧后控制冷却工艺，以及各种结构和传动形式的高刚度轧机，多功能高速度高精度飞剪，卧式吐丝机，斯太尔摩运输机，自动打捆机等新设备，并采用计算机对全轧线进行控制。为确保全线顺利试车及后期试生产，并逐步建立健全工艺程序，保证产品满足相关产品标准要求，特编制本试行工艺技术规程，此试行规程在今后的生产过程中需进一步补充和完善，经修订后形成正式规程后颁布。本试行规程由第一篇

2、原料、第二篇加热、第三篇轧钢、第四篇精整、第五篇生产准备等五部分组成。其编制依据为北京钢铁设计研究总院设备设计说明书，上海嘉德公司高效蓄热步进梁式加热炉设计说明书及提供相关技术资料，并参考了国内同类轧机厂兄弟厂工艺技术操作规程。本试行规程在执行过程中任何篇、节与安全技术操作规程有矛盾时，必须按安全技术操作规程执行。编 者工 艺 流 程炼钢. 热坯翻卷挂卷PF式输送冷坯集 卷质量检查加热散卷风冷 取 样开坯吐丝布圈打捆包装切头废料收集夹 送标 识水冷线粗轧卸 卷中轧精 轧称 量切头尾废料收集切头尾废料收集入 库预精轧预水冷发 货 注：温度控制点，取样点，此为质量控制点。第一篇 原 料目 录1、

3、原料验收42、 原料组批原则43、 原料堆放41 原料验收1.1 依据方坯合格证逐项核对钢号、熔炼号、规格、支数、重量、票物相符方准验收。1.2 依据公司内部半成品标准，对方坯的表面质量、长度、断面尺寸、弯曲度等进行验收，并计算理论重量。原料断面尺寸mm2边长允许偏差mm对角线长度mm弯曲度mm/m总弯曲度%原料长度mm16516557101 30+50注：短尺长度9000mm 总支数101.3 方坯表面质量要求方坯表面存在结疤、重皮、裂纹、严重皮下气泡、切割不规则等缺陷不准接收。1.4 理论重量计算165165方坯为214kg/m；1651659m方坯单支质量1915kg。1.5 合格方坯填

4、写钢坯验收记录表。1.6 不合格方坯填写不合格拒收通知单。1.7 原料无合格证，熔炼号不清及不合格坯应单独堆放并做好标识。2 原料组批原则2.1 含碳量之差不大于0.02。2.2 含锰量之差不大于0.05。2.3 含硫量之差不大于0.01。2.4 每批重量不大于60t。2.5 每批炉数不超过3炉。3 原料堆放3.1 每垛方坯应为同一钢号，同一规格产品，同时符合组批原则的规定。3.2 每垛方坯堆放时，同一熔炼号可以多层放置，但一层不允许放置两个炉号，并在每一炉号第一层侧面用粉笔标识钢号、炉号、支数。3.3 每垛方坯高度不应大于3米，并堆放整齐。3.4 返炉的方坯及炉批号不清的方坯要写清标识，单独

5、堆放。3.5 不合格方坯要做好标识，每班逐支登记，单独堆放。3.6 每垛方坯均应有区域号，确保票物相符，便于查找。3.7 钢坯要做到码放整齐，排列规则。3.8 钢坯倒运时掉落的钢坯，要及时吊起归队，对上料工剔废钢坯，堆放到指定位置，并填写剔废记录、钢号、熔炼号、支数等。第二篇 加热目 录1、 加热炉设备性能62、 上料操作规程63、 出钢工操作规程74、 加热操作规程75、 汽化冷却106、 软化水水质要求 117、 计算机操作规程118、 停轧降温制度129、 加热炉点火、停炉操作规程1210、 燃烧系统事故处理程序 121 加热炉设备性能序号项目单位主要技术参数备注1三段连续加热炉蓄热步进

6、梁式2有效面积mm228000103003加热钢种普碳、低合金钢4加热能力t/h120冷坯5坯料尺寸mm16516590006装出料方式悬臂辊道侧进侧出7加热温度1050-11508水管冷却方式汽化冷却9单耗GJ/t1.1坯10氧化烧损率111额定高炉煤气耗量m3/h2573112煤气预热温度800-90013额定空气量m3/h3216414空气预热温度800-90015额定烟气量m3/h5300616煤气压力Pa4000-8000混合煤气17换向压缩氮气量l/min10018燃料及低发热值KJ/m313504.18高转炉混合19冷却水压力MPa0.220净环水耗量t/h10021浊环水耗量t

7、/h1022软水耗量t/h102 上料操作规程2.1 上料必须听从原检工的指挥，接指定的钢号，炉号吊运，中途不得变更，一个炉号装完，要在钢坯上做标记，并做好装炉原始记录。2.2 遇到弯钢时，及时钢坯弯头方向使钢坯顺利入炉，对于无法入炉的钢坯及时指挥天车吊出。2.3不合格钢坯，大于9.20m或小于8.5m的坯料严禁装炉。2.4 换钢号，批号时，严禁混号。2.5 随时观察钢坯在入炉辊道上的运行情况，及时调整摆料位置，严防入炉后钢坯刮墙等事故发生。2.6 入炉工接到要钢信号后要及时装钢并调整钢坯在炉内悬臂辊道达到正确的位置。3 出钢工操作规程3.1 生产过程要均衡出钢，听从主控室出钢及停止出钢信号，

8、及时打开与关闭炉门并确保与轧机轧制节奏均衡。3.2 出钢时要注意保持出钢的钢坯位于出炉悬臂辊道中心线上，防止顶坏炉门和炉框。3.3 集中精力观察入炉侧悬臂辊道上钢坯是否到位，如没到位及时通知装钢人员。3.4 当加热炉，轧线处理故障或粘钢时，出钢工要与轧线主控台保持密切联系，根据信号出钢。3.5 在生产中要时刻观察步进梁的运行。 加热操作规程4.1 看火工在操作前应了解煤气热值、压力、仪表系统、换向系统、炉内钢种、炉膛温度及其他炉体设备的状况，发现问题及时汇报处理。4.2 加热温度控制各段炉顶中热电偶指示温度为基准，严格按加热制度要求进行，不同的钢种有不同的加热制度。4.3 在正常生产过程中应严

9、格执行炉温制度控制。4.4 炉温调节是通过调节各段的空、煤气流量及其配比来实现的，分为手动控制和自动控制，在手动控制时，根据炉温、煤气热值、压力及轧制节奏，通过鼠标或键盘调节各段控制阀参数来满足各段温度控制要求。自动状态时，根据加热钢种和生产状态调整好控制参数进入自动状态。1加热段2加热段均热段合计供热分配比例%363628100燃气量m3/h9263.169263.167204.6825731空气量m3/h11579.0411579.049005.92321644.5炉前煤气压力波动较大或者过低时，应及时与煤气调度取得联系采取必要措施。若出现煤气低压报警则按报警事故处理程序进行。4.6前炉空

10、气压力6kPa，低于7Kpa时应及时调节鼓风机进口蝶阀及各空气阀开度，若仍不能正常工作通知有关人员进行处理。当鼓风机停止运转时按报警程序处理。4.7在正常生产过程中，应保持炉压为030 Pa之间，若引风机停运则按报警程序处理。4.8仪表气源压力应0.4 Mpa，压力低则会造成煤、空气换向阀不能正常工作。压力低于0.35 Mpa，应观察换向阀是否工作正常，并检查压缩空气管路如有异常通知有关人员进行处理。当压缩空气停或低压报警，所有烧嘴的煤气换向阀自动关闭，按报警程序处理。4.9换向阀后排烟温度控制在150，通过排烟调节阀进行微量调节，若过高或过低则应通知技术人员进行调整、修改换向时间。4.10看

11、火工在操作过程中应执行“三勤”操作，即勤联系、勤观察、勤调整，根据轧制节奏正确控制炉温。4.11在正常生产过程中，看火工应勤检查烧嘴燃烧是否正常、火焰颜色、钢温是否正常。各水冷系统水温是否小于50，若超过50应将供水阀开度增大，仍不能恢复正常则通知有关人员进行处理。炉体设备、仪表系统、换向系统工作是否正常，出现异常及时通知有关人员进行处理。尤其注意气化冷却系统如汽包、水箱水位，个水梁支管流量等是否正常。 汽化冷却汽化冷却装置在试运行前，必须清除汽包内及上升、下降管、炉底管内的一切杂物、焊渣等，并以汽化冷却装置本身水泵为动力，用清水对水管、上升、下降管进行冲洗，冲洗必须连续进行，直至出口出的水色

12、和透明度与入口处目测一致为合格。5.1 启动5.1.1 在启动前应向汽包供水至正常水位，并在整个启动过程中经常注意使汽包水位保持正常。5.1.2 本装置采用自启动方式，要求炉温缓慢升高，启动时，应把汽包上所有放散阀打开。5.1.3 随着炉温升高，炉底内凉水被加热，并由上升管引入汽包，汽包内凉水由下降管进入炉底管被加热，形成热水循环，此时应注意经常用水触摸各路上升管和下降管，以感觉管内介质温度和流动状况，并判断热水循环是否形成及程度。5.1.4 一般当炉温升至400以上时，气包开始冒气，待气包内空气全被排除时，关闭放散阀，关小放气阀进行升压。5.1.5 当炉温升至8001000，汽包压力升至0.

13、30.4MPa时，应全面检查管路系统及附件的严密性，并拧紧装置所有螺栓，必须保证无泄漏现象，方可继续缓慢升压。5.2 运行5.2.1 保持均衡连续供水，使汽包保持正常水位，不允许超过最高水位和最低水位（正常水位线为50mm）。5.2.2 为保持汽化冷却装置安全可靠的循环，汽包压力应保持在1.151.2MPa压力下运行。在加热炉炉底管热负荷大即产汽量大时更应注意这一点。安全阀的动作灵敏性及可靠性实验每周至少实验一次。5.2.3 汽包水位计每班冲洗一次，仪表室水位计每4小时与汽包水位计校对一次，高低水位报警每周至少实验一次。5.2.4 为保持水品质，必须进行排污。定期排污每班一次，连续排污量按水质

14、标准由取样化验结果确定。5.2.5 应经常检查阀门，配件是否有损坏或泄漏现象，在炉役后期更应加强对装置汽、水循环的监督。5.3 停炉5.3.1 加热炉熄火后，汽化冷却装置应停止向外供汽。随着炉温降低，汽包压力随之下降，为保证装置水循环正常，应维持缓慢降压，同时应逐渐减少汽包进水量，以维持汽包水位正常。5.3.2 直至温度降至400以下，压力降为零，汽包不再出汽时停炉结束。5.3.3 当加热炉停炉时间不长，汽化冷却设备又不需要检修时，可在停炉后保持汽包压力在0.4MPa左右，使汽包内的水有一定温度，以利于再次启动。5.4 定期对汽包内进行清理。软化水水质要求软化水水质必须达到下表水质要求，每班化

15、验软水箱及树脂罐内软水水质并对陶瓷膜过滤罐及石英沙过滤罐分别进行二次反冲洗。检测项目悬浮物总硬度PH(25)含油量含铁量溶解氧单位mg/Lmmol/Lmg/Lmg/Lmg/L数值50.03720.30.1 计算机操作规程6.1 计算机控制内容计算机控制内容主要是炉膛温度控制、炉膛压力控制、汽包给水控制、换向模式选择、出料炉门开关等。炉温控制：炉温控制主要通过调节各段电动阀门的开度来实现。当炉温较出钢温度低时，增大电动调节阀的开度，同时增加了煤气、空气流量，其操作手段是用鼠标点击计算机屏幕上阀门开度增加按钮，此时相应阀门的开度和煤气、风的流量将相对增加，将使炉温相应升高。当炉温明显偏高需降温时，

16、减少电动节阀的开度，同时减少煤气、空气流量，其操作手段是用鼠标点击计算机上阀门开度减小的按钮，此时相应阀门的开度和流量相应减小，将使炉温相应降低。炉膛压力控制：炉膛压力控制主要通过调节引风机前两台电动调节阀来实现，当炉膛压力高时，增大引风机前电动调节阀的开度。操作方法是用鼠标点击屏幕上引风机阀门开度增加按钮；当炉膛压力低时，关小引风机前电动调节阀，操作方法是用鼠标点击屏幕上引风机阀门开度减小按钮。汽包给水控制：汽包给水控制分为自动给水和人工给水两种模式。自动给水时是由计算机完成，只需人工观察和记录即可；人工给水需要人工全过程参与，主要是通过用鼠标点击屏幕上水泵停止和启动按钮来实现。换向模式选择

17、：换向模式分为两种：一种为定温换向，一种为定时换向。出料炉门的开关：当轧线要求出钢时，加热炉操作工应提前打开出钢口两侧的炉门，出料炉门的开关是通过点击计算机屏幕上相应按钮来完成。6.2 计算机显示系统计算机显示系统主要内容：炉温显示、炉压显示、流量显示、煤气压力显示、驱动气源压力显示、空气压力显示、汽包水位、汽包压力、蒸汽压力、排烟温度显示等。6.3 计算机记录系统计算机记录系统主要包括：运行状态记录、报警记录、动态曲线记录。6.4 计算机报警系统计算机报警系统主要包括：炉温超温报警、排烟温度超温报警、汽包压力高报警、汽包水位高低报警、CO浓度超标报警、煤气压力低报警、空气低压报警、气源压力低

18、报警、换向系统故障报警。6.5 计算机操作6.5.1 操作员接班前要掌握上班加热炉生产情况，查看本班生产计划、流动大票，掌握本班生产的钢种、规格，以备随时调节加热温度。6.5.2 操作员应与加热班长密切配合，严格按不同钢种的各段加热温度烧钢。6.5.3 操作员可根据需要调用任意画面，但在正常情况下，屏幕只显示状态画面。6.5.4 操作员应熟练、正确使用操作键盘，准确输入和修改热工参数。6.5.5 接班后应打印上班趋势画面，以备保存。6.6 报警 6.6.1 操作员必须准确识别各类报警信号。报警红灯亮后要立即查看仪表下方显示的报警类别，根据报警类别采取不同的处理措施，如属温度高，报警应关闭，并及

19、时下调相应段的煤气和空气流量；如属煤气压力低报警，应及时通知加热班长及相关人员立即关闭所有手动煤气阀门，同时对煤气进行快速切断，以防回火。6.7 记录6.7.1 操作员必须记好本班各项热工参数原始记录。6.7.2 下班前要记好机房（仪表室）交接班记录。7 停轧降温制度 因故停轧，加热炉保温时，要关闭出钢炉门，关少煤气量和供风量，缓慢降温，高温段严禁快速降温，并执行以下停轧降温制度。停轧降温制度序号停轧时间炉温下降至备注11小时1050提前15分钟升温212小时1000提前20分钟升温324小时900提前40分钟60分钟升温44小时800提前1小时30分钟升温58小时600提前2小时升温8 加热

20、炉点火、停炉操作规程8.1 点炉8.1.1 点炉前要通知煤气站、计控等有关部门及人员，做好点火准备工作。8.1.2 点炉前操作人员、仪表工应对换向系统、控制系统、快速切断阀、CO检测系统、风机系统及冷却系统、上料出料设备进行全面细致检查，如果发现问题必须立即处理，确认各部位完好后方准按程序进行点炉操作。8.1.3 点炉前检查煤气流量、压力表，煤气压力4000pa时，不准点炉。8.1.4 点炉前必须将钢坯顶到距出钢口1m处。8.1.5 点炉前，打开所有炉门，启动引风机之后，启动鼓风机，打开空气阀门吹1015分钟。8.1.6 用CO标准样气对CO检测仪探头进行标定，发现探头误差应立即调整，若误差较

21、大或探头失效应立即更换。8.1.7 检查压缩空气，压缩空气压力指标应为0.40.5MPa。8.1.8 检查各调节阀柄螺母是否松动，并为转动部位注油。8.1.9 煤气送气前，在煤气总管闸阀后的吹扫管中通入氮气，打开放散阀门，经足够时间的放散，在煤气末端的取样管处取样，做含氧量和CO含量分析或做爆发试验，从而确定煤气设施内部气体置换是否达到要求，取样合格后关闭所有的放散阀门。8.1.10 接通仪表及控制系统电源开关，检查各项显示有无异常。8.1.11 上述检查准备工作结束后，即可按程序进行点炉操作。8.1.12 炉子点火时，炉内燃烧系统有一定负压，点火程序必须是先点火种后给煤气，严禁先给煤气后点火

22、。只有当炉膛温度超过800时，方准许不点火直接送煤气，但应严密监视炉内是否燃烧及燃烧火焰状态。8.1.13 送煤气时不着火，或者着火后又熄灭，应立即关闭煤气阀门，查清原因，排净炉膛内混合气体，再按规定程序重新点火。8.1.14 点火时要先启动鼓风机，但不送风，待点火送煤气着火后，再逐步增大供风和煤气量。停煤气时要立即关闭所有烧嘴切断阀，关闭分段切断阀，不得停鼓风机，将炉膛内残余煤气排净后方准按规定时间停鼓风机。8.1.15 煤气系统的各种管道在停产通蒸汽（或氮气）吹扫煤气合格后，不应关闭放散管；开工时用蒸汽（或氮气）置换空气合格后，方可送入煤气，待检验煤气合格后，才能关闭放散管。如用蒸汽吹扫或

23、置换时，各处排水阀的污水要彻底放净。8.1.16 送煤气后，要认真检查所有连接部位和隔断装置是否泄漏煤气。8.1.17 点火a、 打开放散阀，关闭炉前煤气烧嘴切断阀，关闭仪表导管阀。b、 打开快速切断阀，分段控制阀。c、 抽出盲板后，煤气压力指示应在4000pa以上。d、 送煤气放散15分钟 ，在末端由煤气站人员取样合格后方可点火。e、 点火必须由三人参加，一人点火，一人调节阀门，上下二人动作必须听从第三人指挥联系。f、 火种的准备：一种采用焊枪，一种采用棉球或棉布捆扎在钢棒上沾少许火油（煤油），点燃后作为点炉的火种。g、 烘炉首先采用八个低压涡流烧嘴，炉头两个烧嘴，两侧各三个烧嘴。h、 开启

24、空气蝶阀给少量空气，将火种送到烧嘴前100mm处，确认联系信号打开烧嘴，点燃后再进行调整，调到中性火焰（黄色刚性强），依次点燃八个烧嘴。i、 如果第一次点不着，立即关闭煤气阀门，打开空气蝶阀重新吹扫，查明原因后再重新点火。j、 点炉时切勿站在炉门口或观察孔看火，以免喷出火焰烧，点火后十分钟关闭放散阀。k、 根据升温速度（每小时不大于50）的要求，调节空、煤气量并使其完全燃烧，同时调节引风机阀门，使炉压保持微正压。l、 待炉温升至650时，将换向系统置为“定温控制”，打开煤气总管闸阀，缓慢打开均热段及加热段的煤气调节阀，向炉内供入煤气，确认煤气点燃后再缓慢打开两段空气调节阀。m、 待炉温升至80

25、0时，将换向系统置为“定时控制”，关闭加热炉炉头及两侧的八个涡流烧嘴，加热炉进入正常工作状态。经常观察仪表盘上6个烟气温度数显表及炉压变化，并根据显示调节两台引风机阀门。6个废气温度数显表应在80150范围内，炉压应保持在15pa左右。若煤气供入后出现设备故障，炉温降至800以下时，必须将换向方式置为“定温控制”，并重新点燃八个低压涡流烧嘴。8.2 计划停炉8.2.1 将停炉时间提前通知车间及煤气站、计控值班人员。8.2.2 关闭烧嘴切断阀，关闭分段切断阀，打开放散阀。8.2.3 熄火后，鼓风机要继续运行，待炉温降至100左右方可停运。鼓风机停运后方准停引风机。停炉时炉内温度高，不允许把助燃空

26、气蝶阀关死，应通入助燃空气，防止烤坏烧嘴。8.2.4 停风机前必须堵盲板。8.3 非计划停炉8.3.1 风机出现故障应立即关闭煤气、空气切断阀，同时关闭分段切断阀。8.3.2 煤气低压报警时，立即关闭煤气切断阀，操作人员发现煤气低压接近极限时（2000pa），关闭煤气切断阀，并通知煤气站。8.3.3 煤气系统出现故障，即使炉内自行熄火，也应立即关闭烧嘴阀门，避免自燃点火。8.4 烘炉8.4.1 凡新建炉子或经过检修的炉子均需进行烘炉，烘炉按烘炉曲线进行。a、 小修：在24小时内能修好，或耐火砖用量2.7t为小修。b、 中修：在15天之内能修好，或耐火砖用量为13t为中修。c、 大修：需5天以上

27、才能修好，或耐火砖用量74t为大修。温度600800 150 3508 32 48 56 64 68 72 时间（h）小修烘炉曲线温度600800 150 3508 40 48 80 88 112 120 时间（t）中修烘炉曲线温 800度600 150 3508 48 64 104 120 144 152 168 时间（t）大修烘炉曲线注：350以下为危险区域，烘炉时要特别注意监护。烘炉时不得停火，如因故中断，要重新按升温曲线烘烤。8.4.2 因故停炉，再生产时要根据停炉时间长短升温，无大中修应提前16小时24小时点炉，有大中修必须按烘炉曲线烘炉，从点炉开始各班烧火工要严格按规定升温。8.4

28、.3 新建加热炉执行设计单位烘炉曲线。注：本试行规程任何章节内容与安全规程出现矛盾时，必须按安全规程相关内容执行。燃烧系统事故处理程序10.1 停煤气操作 先关烧嘴手动煤气阀门，关各支管、计量仪表、流量阀门。 打开三段煤气支管末端煤气放散阀门、快切阀处于开位。 接通氮气吹扫管进行置换管内煤气30分钟，关闭阀门。如果进炉检修及长时间停用，则要进行堵盲板操作，可靠地切断煤气来源。10.2 煤气低压报警处理程序 当出现低压报警时，煤气快切阀和煤气换向阀应自动关闭，并关闭煤气手动阀门，按停煤气操作进行。10.3 空气低压报警（鼓风机跳闸）处理程序 应立即采取停火程序，关闭所有烧嘴煤气手动阀门，若排烟温

29、度超过报警温度，则关闭引风机。10.4 引风机跳闸处理程序煤气快切自动关闭，并关闭最前手罚。对风机进行检修然后起炉。10.5 仪表气源低压报警处理程序煤气快切阀自动关闭，并关闭烧嘴所有手动阀门。10.6 排烟温度报警处理程序排烟温度超过150，出现报警，适当调低换向阀的排烟阀门开度。10.7 换向系统故障处理程序换向阀阀位报警换向应自动运行，看火工查看哪一个阀位报警并通知技术人员进行处理。 第三篇 轧 钢目 录轧钢工艺概况18轧线主辅设备工艺性能参数18轧制工艺参数21轧制程序表21轧辊安装与在线调整24主控台操作36 轧制工艺概况轧线由26架轧机组成，粗轧机组为6架平立交替闭口式轧机，中轧机

30、组为8架平式闭口轧机；预精轧机组为4架平立交替智能轧机，精轧机组为8架45悬臂顶交轧机。经加热好的连铸钢坯由悬臂辊道出炉，由出炉辊道输送并将坯料喂入粗轧机组，钢坯在6架平立交替闭口式轧机中连续进行无扭转微张力轧制，设在粗轧机组后的1飞剪切去轧件头部（事故时亦可将轧件碎断）。经粗轧机轧制并经1飞剪切头的轧件进入8架平式闭口轧机进行扭转微张力轧制。中轧机后设置2飞剪，对中轧后的轧件进行切头切尾和事故碎断。经切头后轧件随即进入预精轧4架平立交替智能轧机机组中轧制，预精轧机组间设置了三个气动立式活套，使轧件在预精轧机架之间实现无张力轧制，从而保证进入精轧机组轧件尺寸的精度。精轧机组前设水冷水箱1段，轧

31、件出预精轧机组后先经水冷箱冷却，以控制轧件进入精轧机组的温度。在精轧机组前设有3飞剪及碎断剪，在轧制过程中切头切尾，在事故状态时将轧件碎断。3飞剪后为侧活套。精轧机组为45顶交型的无扭轧机，8机架集体传动，悬臂式碳化钨小辊环，轧件在精轧机组机架之间进行单线无扭转的微张力轧制，将轧件轧成高尺寸精度、高表面质量的线材成品。精轧机组轧出成品线材后，即进入控制冷却作业线，首先是水冷装置，共设置4个水冷箱。根据生产的不同钢种、规格的线材产品要求，对水冷装置的使用段数、水量等进行设定。线材产品经水冷后到达吐丝机温度为8501020。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机，高速前进的线材经吐丝机后形成直径约为108

32、0的螺旋形线圈，均匀地铺放在散卷风冷运输辊上。然后经收集后进入精整工序。2 轧线主辅设备工艺性能参数2.1 粗、中、预精轧机组各机架主要参数表机组机架号轧辊规格总速比电机功率（KW）粗轧01H（550）610/53085043.0071002V（550）610/53085032.0071003H（550）610/53085025.0090004V（550）610/53085019.0090005H（550）610/53085013.509006V（550）610/53085010.001000 中轧7H（450）495/42580013.5010008H（450）495/42580010.00

33、12009H（450）495/425800 7.90100010H（450）495/4258006.00120011H（450）495/4258004.65100012H（450）495/4258003.55120013H（450）495/4258002.80120014H（450）495/4258002.161200预精轧15H（350）370/3306001.1871016V（350）370/3306000.9771017H（350）370/3306000.7871018V（350）370/3306000.637102.2 精轧机组设备性能参数表机架辊环尺寸主电机总速比最大外径最小外径宽度

34、型式功率KW转速r/min1920818772直流5500800/16000.5856220208187720.4685021208187720.3748022208187720.2998423208187720.2398724208187720.1919025208187720.1533326208187720.12266注：1、轧机型式：悬臂辊环式轧机；2、布置方式：顶交458机架集体传动；2.4 1、2、3飞剪技术性能参数表飞剪项目123剪机型式曲柄式回转式回转式轧件速度1.31.8m/s1.83.6m/s6.514m/s剪切最大断面5700mm21400mm2430mm2剪切温度800

35、850750碎断长度5000mm1200mm250700剪切力最大1400KN最大375KN最大125KN电动机功率N=355KW. 440VN=285KW. 440VN=125KW. 440V转速390rpm390rpm450rpm2.5 夹送辊技术性能参数表项 目性能参数来料规格6.516来料速度14.490m/s夹送辊规格30028最大夹紧力3000N最大线速度120m/s增速比9.467电动机型号ZKSL-250-31B电动机功率DC200KW电动机转速750/1700r/min2.6 吐丝机技术性能参数表项 目性能参数吐丝机型式卧式吐丝机倾 角15线材直径6.516吐圈直径1250最

36、大吐丝速度100m/s增速比1.5366电动机型号ZKSL-2580-42电动机功率DC250KW电动机转速1000/1800r/min3 轧制工艺(温度)参数表项目开轧温度1飞剪剪切温度粗中轧温度2飞剪剪切温度预精轧温度预水冷后线材温度3飞剪剪切温度进精轧机温度精轧机终轧温度水冷后吐圈温度集圈温度温度9501080850900100085010001050870850950 1100980110090010804004504 轧制程序表8.00轧制程序简表轧制道次孔形形状红坯尺寸辊缝（mm）轧制速度（m/s）速 比电机功率（KW）高（mm）宽（mm）1651651平箱120181.02200

37、.4143.000007102方箱128128180.5332.000007103椭圆90152.36180.7425.000009004圆108108180.9719.000009005椭圆63135181.3013.5000012006圆82.582.5151.7110.0000010007椭圆49.51026.51.1213.5000010008圆6262.57.01.5110.0000012009椭圆37.278.687.21.987.90000100010圆47.247.56.02.566.00000120011椭圆29.860.026.03.244.65000100012圆37.5

38、36.56.04.113.55000120013椭圆23.5466.55.172.80000120014圆3029.77.06.572.16000120015椭圆18.933.833.88.111.1800071016圆24.324.24.510.020.9700071017椭圆15.927.14.611.720.7800071018圆20204.514.260.6300071019椭圆13.7824.121.9818.330.58562550020圆16.1416.101.9422.910.4685021椭圆10.4018.722.0028.640.3748022圆12.8612.581.6

39、635.790.2998423椭圆8.0614.762.0444.740.2398724圆10.2810.181.6055.930.1919025椭圆6.2012.201.8070.010.1533326圆8.047.921.3087.50.12266 10.00轧制程序简表轧制道次孔形形状红坯尺寸辊缝（mm）轧制速度（m/s）速 比电机功率（KW）高（mm）宽（mm）1651651平箱120181.02200.4143.000007102方箱128128180.5332.000007103椭圆90152.36180.7425.000009004圆108108180.9719.00000900

40、5椭圆63135181.3013.5000012006圆82.582.5151.7110.0000010007椭圆49.51026.51.1213.5000010008圆6262.57.01.5110.0000012009椭圆37.278.687.21.987.90000100010圆47.247.56.02.566.00000120011椭圆29.860.026.03.244.65000100012圆37.536.56.04.113.55000120013椭圆23.5466.55.172.80000120014圆3029.77.06.572.16000120015椭圆18.933.833.8

41、8.111.1800071016圆24.324.24.510.020.9700071017椭圆15.927.14.611.720.7800071018圆20204.514.260.6300071019椭圆14.0422.231.5017.990.37480550020圆16.0815.661.8822.310.2998421椭圆10.3018.891.9028.560.2398722圆12.7912.221.6435.410.1919023椭圆7.9714.841.9444.970.1533324圆10.009.901.3055.300.1226625空过26空过5 轧辊安装与在线调整 轧机的

42、轧辊安装和轧制调整是完成、建立稳定轧制工艺的一个核心工作。轧机调整的目的在于保证轧机运转的良好状态，保证轧制过程按照可行的工艺制度来进行，从而保证生产过程的合理性，保证产品质量，减少堆钢事故，提高轧机作业率。为了达到上述目的，轧机调整工应首先做好对轧辊准备提供的轧辊、辊环、导卫及机架的再确认，实施对上述部件的在线更换安装，完成轧机在线预调整。在轧机启车轧制后，轧机调整工应根据质量情况，对生产中出现的堆钢等事故做出事故原因判断，制定合理的调整方案，并加以调整实施。合理的调整方案，应保证各道次轧件正确的几何形状和几何尺寸精度，正确地进行速度调整以保证减少拉钢轧制，确认设备的正常功能（如轧机微张力控

43、制，活套无张力控制），以保证正常的连轧工艺。轧制工艺过程的完成分为三个步骤：首先要完成轧机在轧线上的更换安装或轧辊的更换安装；然后对轧机进行在线预调整，同时由主控台完成轧机启车前的所有准备工作；最后轧机启车正常轧钢，并进行在线的轧机调整。5.1 粗轧机、中轧机轧机调整 粗轧机、中轧机轧机形式为闭口式轧机，轧机换辊采用专用换辊小车的换辊方式。换辊小车换辊方式是将上、下轧辊及其牌坊相联成一个整体来更换。轧机牌坊是由四个液压缸锁紧在轧机底座上，当需要换轧槽时，打开锁紧液压缸，启动轧机横移液压缸，使轧机左右（上下）横移，让所需孔型对正轧制线即完成换孔，然后启动液压缸锁紧轧机。轧制调整均在轧线上进行。5

44、.2 粗轧机、中轧机换辊换孔及轧机调整 粗轧机、中轧机轧机形式为换辊式闭口牌坊轧机，轧机换辊采用专用换辊小车的换辊方式。换辊小车换辊方式是将上、下轧辊及其轴承座相联成一个整体来更换。轧机预调整和轧制调整均在轧线上进行。5.2.1 卸辊a、 按生产指令停机，关闭轧机冷却水，然后人工卸下冷却水管，移开出入口导卫装置，松开轧辊轴向调整机构，提升上轧辊压下机构。b、 轧机进入换辊操作状态，主电机爬行运转，接近开关（PS5）发出信号使主电机停止，接轴准确停位，上下轧辊扁头处于与地面垂直的位置。c、 液压电磁阀（EV5）得电，轧机锁紧装置松开。此时压力继电器（PSS2）发出锁紧装置松开信号。d、 液压电磁

45、阀（EV3）及电磁阀（EV1）之a端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将机架拉向传动侧，当轧机机架传动侧极限位置开关（PS1）发出信号时，相应电磁铁失电，轧机停位。e、 人工通过手动泵将接轴托架升起，托住接轴并将接轴套卡住；然后人工将接轴旋转30角度。此时即可把轧辊抽出轧机。f、 液压、电磁阀（EV3）及电磁阀（EV1）之b端电磁阀同时得电，换辊液压缸动作把换辊小车连同轧辊推出轧机机架，当非传动侧限位接近开关（PS1）发出信号时，相应电磁铁失电。此时轧辊小车连同轧辊准确停位在轧线以外。用吊车将上下轧辊同时吊到指定位置。5.2.2 装辊轧机调整工要首先对准备预装的轧辊、导卫进行认真的检查确认，之后才

46、准按程序换辊。将新轧辊采用吊车平稳放置在换辊小车上。启动换辊液压缸将换辊小车和轧辊一起拉入机架内，当接近开关（PS3）发出信号时，轧辊已准确到位。人工插入机架与换辊小车的连接销，使换辊小车与机架连成一个整体。然后检测上下轧辊的中心位置，手动调整接轴托架上的托板位置，使上下接轴套的中心对准轧辊中心。启动换辊液压缸将机架拉向传动侧，当传动侧极限开关I（PSI）发出信号时，相应电磁铁失电，此时轧辊轴头已正确插入接轴套内。人工将接轴旋转30装入，卡紧轧辊后，人工将接轴托架上的托板下降，脱离接轴。启动换辊液压缸将轧机移到轧制位置，并采用点动操作，以精确调准轧制位置。启动机架锁紧装置将机架锁紧，并要对机前

47、、机后的锁紧状态，进行检查确认。人工紧固轧辊轴向调整装置，同时进行辊缝调整。人工吊装机前后导卫装置，同时进行导卫调整。人工将冷却水管装好，并做好开机准备工作。5.2.3 换孔a、 停机后方准进行换孔操作。b、 首先启动机架锁紧装置打开机架锁紧，确认后方准进行后面程序操作。c、 启动换辊液压缸将轧机横移，使所需的孔型对正轧制线。d、 启动机架锁紧装置将机架锁紧，并要确认锁紧状态。e、 横移机前后导卫装置，同时对辊缝、导卫进行在线预调。5.2.4 在线预调整A 轧辊水平调整轧辊水平对中调整通过增减下轧辊轴承座相同厚度的垫片来实现。垫片的厚度要根据轧辊辊径的大小事先计算好，并提前在轧辊间将垫片通过螺

48、栓紧固在下辊轴承座底部。上辊的水平调整可在线以下辊为基准，通过左右压下丝杠的脱开来单独调整。首先应压下回零将辊缝压贴，当确认上下辊轧槽对正时，及时闭合离合器，提升左右压下丝杠到所需要的设定辊缝位置。 严禁左右辊缝不等，否则必须重新调整。550 轧机轧辊直径与垫片对应表550机列水平轧机（1H、3H、5H）辊次辊径（mm）底瓦垫（mm）1次610752次600803次590854次580905次570956次5601007次5501058次5401109次530115550机列立式轧机（2V、4V、6V）辊次辊径（mm）底瓦垫（mm）1次610302次600353次590404次580455次5

49、70506次560557次550608次540659次53070450 轧机轧辊直径与垫片对应表450机列水平轧机（7H、8H、9H、10H、11H、12H、13H、14H）辊次辊径（mm）底瓦垫（mm）1次495752次487793次479834次471875次463916次455957次447998次4391039次4311075.3 辊缝调整与设定a、 结合轧辊水平调整来进行辊缝调整，为确保上轧辊水平，首先应把上轧辊与下辊压靠或说压下回零位，上辊压下回零后再根据设定的辊缝值提升上辊相应高度。b、 弹跳值为实际轧制时辊缝S实际与空载设定辊缝S设定的差值S，用公式表示为：S设定=S实际S式中

50、：S设定空载设定辊缝S实际实际轧制时的辊缝（其值应等于或接近孔型设计辊缝值）S轧机弹跳值c、 弹跳值测定采用园钢压痕测量轧机空载和轧制过程辊缝值，其差值即是轧机弹跳值。d、 对于新轧槽，调整工在测量辊缝的同时，也可用内卡尺来测量孔型高度尺寸，以核对孔型车削是否有误差，从而保证设定辊缝满足合理的轧件高度要求。e、 对于已经磨损的孔槽，需根据试轧后的轧件实际高度来确定辊缝，也可根据轧槽轧钢吨位来推算，并结合用内卡尺测量轧槽高度进行辊缝设定。C 轧辊轴向调整轧辊安装后上下轧槽必须对正，检测方法用肉眼观察是否错位，或用内卡尺测量孔型对角线是否相等。以下轧辊为基准，对轧辊进行调整，抱辊螺栓要紧固，严防轧

51、辊轴向串动。轧辊轴向调整在操作侧完成，分为粗调机构和精调机构共同配合作业进行轴向调整。严禁采用不等辊缝来调节轧槽对应关系。D 导卫安装及调整a、 导卫是引导轧件在轧制过程中始终按照限定的方向进出孔型的装置。b、 导卫横梁是固定导卫的基础平台，必须将导卫横梁及导卫在轧线标高方向上找正，确保导卫高度中心线与轧制线对中。c、 导卫与孔型在横向的对中是通过移动导卫横梁来实现左右调整的，通过调整导板梁下面两个球面螺丝来调整导板梁的高低及水平度。调整后要紧固螺栓。d、 滑动导板用楔铁固定在导板箱内，导板的安装必须使夹板孔型中心线对正轧辊孔型中心线，夹板前尖与轧辊间隙520。e、 导板盒是滚动导板的主框架，

52、夹板是诱导轧件进入导辊孔型，导轮支架是支撑导轮的主要部件，支架装配在导板盒上，用调整螺丝进行水平方向的间隙调整。f、 入口滚动导板要严格与轧线对中，不得上下左右偏移，严防轧件上挠和下扎，或造成轧件沿宽度方向一侧过充满，一侧欠充满。i、 导卫装置冷却的部位是轧件与导卫装置接触的位置，如入口导卫装置滑动导板的内孔槽，滚动导板辊子表面，出口滑动导板卫板的前尖、内孔槽，扭转器的卫嘴和辊子的辊面等。以上各部位在装完导卫后，冷却水管必须认真检查确认，确保轧钢时冷却水量充足。g、 滚动导卫装置的轴承采用稀油润滑，在安装滚动导卫扭转导卫时要认真检查辊子的转动是否轻松，上机前是否进行清洗及干油润滑，否则不准上机使用。5.4 预精轧机换辊及轧机调整预精轧机为水平、垂直布置的二辊智能轧机，预精轧机立式轧机为上传动，轧机本体的组成部分有轧机底座、旋转打开的轧机框架、下辊系、轧机上辊系和能实现在线远程孔型对中的自动调整装置、双缸压下的上盖系统、定位平衡支撑上下辊系和上盖的碟簧装配、高压力的液压锁紧装置、导卫及导卫横梁、干油或油气润滑油路配管、高压液压油路配管。其特点：具有铰