推动架零件工艺规程及铣Φ50凸台面夹具设计【气动夹具】[含CAD高清图和说明书]
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学校名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称推动架零件名称推动架共 11 页第 1 页车间工序号工序名材料牌金40铣端面HT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床XA61321夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1铣32孔的端面专用夹具、立铣刀、游标卡尺3003000.1625146s底图号装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学校名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称推动架零件名称推动架共 11 页第 2 页车间工序号工序名材料牌金50铣端面HT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件173*73*5011设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床XA61321夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1铣16孔的端面专用夹具、立铣刀、游标卡尺15023.50.232.514.3底图号装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学校名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称推动架零件名称推动架共 11 页第 3 页车间工序号工序名材料牌金60铣端面HT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件173*73*5011设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床XA61321夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1铣32mm孔和16mm孔在同一基准上的两个端面专用夹具、立铣刀、游标卡尺25047.10.22.515.8底图号装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学校名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称推动架零件名称推动架共 11 页第 4 页车间工序号工序名材料牌金70铣槽HT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件173*73*5011设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床XA61321夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1保持槽的中心线与32mm孔的轴线的垂直度要求专用夹具、立铣刀、游标卡尺3008.490.16312.75底图号装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学校名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称推动架零件名称推动架共 11 页第 5 页车间工序号工序名材料牌金80铣端面HT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件173*73*5011设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床XA61321夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1铣10mm和16mm的基准面专用夹具、立铣刀、游标卡尺53012.770.482.51底图号装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学校名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称推动架零件名称推动架共 11 页第 6 页 车间工序号工序名材料牌金90铣端面HT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件173*73*5011设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5351夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1钻32mm孔,倒角45专用夹具、高速钢复合钻头、游标卡尺40029.70.45025s底图号2粗铰32mm孔专用夹具、高速钢复合钻头、游标卡尺630150.25025s3精铰32mm孔专用夹具、高速钢复合钻头、游标卡尺63029.70.15025s装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学校名机械加工工序卡片产品型号零件图号钻孔产品名称推动架零件名称推动架共 11 页第 7 页车间工序号工序名材料牌金100钻孔HT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件173*73*5011设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床CA64101夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1钻16mm孔内径千分尺、直柄麻花钻48058.340.543161s底图号2钻10mm孔内径千分尺、直柄麻花钻52037.250.32.5125s装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学校名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称推动架零件名称推动架共 11 页第 8 页车间工序号工序名材料牌金110钻、半精铰HT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件173*73*5011设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1钻16mm的孔保证孔的位置精度内径千分尺、直柄麻花钻42010.440.58173s底图号2半精铰16mm孔,保证孔的尺寸精度内径千分尺、圆柱直柄铰刀4709.50.370.5158s装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学校名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称推动架零件名称推动架共 11 页第 9 页车间工序号工序名材料牌金120钻孔、攻丝HT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件173*73*5011设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1钻螺纹孔6mm内径千分尺、直柄麻花钻4204.70.33126s底图号2攻丝8M-6H机用丝锥、螺纹塞规4603.20.10.5114s装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学校名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称推动架零件名称推动架共 11 页第 10 页车间工序号工序名材料牌金130钻孔、锪倒角HT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件173*73*5011设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1钻6mm孔内径千分尺、直柄麻花钻48011.50.33127s底图号2锪120倒角高速钢莫氏锥锪钻、深度百分尺46014.450.2119s装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期学校名机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称推动架零件名称推动架共 11 页第 11 页车间工序号工序名材料牌金140拉沟槽HT200毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件173*73*5011设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式拉床1夹具编号夹具名称切削液专用夹具开工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数 工步工时描校机动辅助1保证沟槽在32mm孔内的相对位置的位置度拉刀、游标卡尺47514.360.33153s底图号装订号设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期11学校名综合工艺卡片产品型号零件图号产品名称推动架零件名称推动架共2页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件01铸造机器砂型铸造热02时效人工时效处理热03涂漆涂漆04铣面铣32mm孔的端面金立式铣床 XA6132专用夹具、立铣刀、游标卡尺05铣面铣16mm孔的端面金立式铣床 XA6132专用夹具、立铣刀、游标卡尺06铣面铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面金立式铣床 XA6132专用铣夹具、立铣刀、游标卡尺07铣槽铣深9.5mm、宽6mm的槽金立式铣床 XA6132专用夹具、立铣刀、游标卡尺08钻孔扩孔铰孔钻,扩,粗、精铰32mm,倒角45金立式铣床 XA6132专用夹具、麻花钻、套式机用铰刀、内径千分尺09车端面车10mm和16mm孔的基准面金卧式车床CA6140专用车夹具、普通车刀10钻孔铰孔钻10mm孔和钻、半精铰、精铰16mm的孔金卧式车床CA6140自定心三爪卡盘、高速钢麻花钻、刚性镗铰刀11钻孔铰孔钻、半精铰、精铰16mm、倒角45金立式钻床 Z525专用钻夹具、麻花钻、直柄机用铰刀、内径千分尺12钻孔攻丝钻螺纹孔6mm、攻丝M8-6H金立式钻床 Z525麻花钻、机用丝锥、内径千分尺13钻孔锪孔钻6mm孔、锪120倒角金立式钻床 Z525麻花钻、高速钢英式锥锪钻、内径千分尺14拉沟槽拉沟槽金立式拉床专用夹具、拉刀、内径千分尺 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学校名综合工艺卡片产品型号零件图号产品名称推动架零件名称推动架共2页第2页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸177168150每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件15检验塞规、卡尺、百分表、内径千分尺等16入库 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期课程设计推动架零件工艺规程及铣端面夹具设计所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师年 月 日摘要本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后,在生产实习的基础上,综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计,根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案,以确保零件的加工质量。目录第1章 引 言41.1机械加工工艺规程制订41.2机械加工工艺规程的种类41.3制订机械加工工艺规程的原始资料5第2章 零件的分析52.1零件的作用52.2零件的工艺分析6第3章 选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图7第4章 选择加工方法,制定工艺路线84.1机械加工工艺设计84.1.1基面的选择84.1.2粗基面的选择94.1.3精基面的选择94.2制定机械加工工艺路线94.2.1工艺路线方案一94.2.2工艺路线方案二94.3工艺方案的比较与分析104.4确定工艺过程方案10第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具115.1选择加工设备与工艺设备115.1.1 选择机床,根据不同的工序选择机床115.1.2 选择夹具125.1.3 选择刀具,根据不同的工序选择刀具125.1.4 选择量具125.2确定工序尺寸135.2.1面的加工(所有面)135.2.2孔的加工13第6章 确定切削用量及基本时间146.1 工序切削用量及基本时间的确定146.2 工序切削用量及基本时间的确定166.3工序切削用量及基本时间的确定176.4 工序切削用量及基本时间的确定186.5工序切削用量及基本时间的确定196.6 工序的切削用量及基本时间的确定206.7工序的切削用量及基本时间的确定206.8 工序的切削用量及基本时间的确定226.9 工序的切削用量及基本时间的确定22第7章 铣50凸台面夹具设计247.1研究原始质料247.2定位基准的选择247.3切削力及夹紧分析计算247.4误差分析与计算257.5定向键与对刀装置设计267.6夹具体的设计287.7夹具设计及操作的简要说明28结论29致 谢30参考文献3136第1章 引 言机械制造业是国民经济的支柱产业,现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快,对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求,也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中,由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同,针对某一零件,往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的,而是需要经过一定的工艺过程。因此,我们不仅要根据零件具体要求,选择合适的加工方法,还要合理地安排加工顺序,一步一步地把零件加工出来。1.1机械加工工艺规程制订生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备,产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理,部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件,称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下:1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应,进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造,编制生产作业计划,调配劳动力,以及进行生产成本核算等。2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划,实现优质高产和低消耗。3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领,才能确定所须机床的种类和数量,工厂的面积,机床的平面布置,各部门的安排。1.2机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片,是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片;自动、半自动机床完成的工序,还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时,用于直接指导生产,用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。1.3制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时,必须具备下列原始资料:1.产品的全套技术文件,包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图,了解毛坯余量,结构工艺性,以及铸件分型面,浇口、冒口的位置,以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况;生产面积;工人的技术水平;专用设备;工艺装备的制造性能等。4.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。第2章 零件的分析2.1零件的作用据资料所示,可知该零件是推动架,是牛头刨床进给机构的中小零件,32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴,靠近32mm孔左端处一棘轮,在棘轮上方即16mm孔装一棘爪,16mm孔通过销与杠连接杆,把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动,实现工作台的自动进给。2.2零件的工艺分析由零件图可知,其材料为HT200,该材料为灰铸铁,具有较高强度,耐磨性,耐热性及减振性,适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知,32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组:1.32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:32mm的两个端面及孔和倒角,16mm的两个端面及孔和倒角。2.以16mm孔为加工表面这一组加工表面包括,16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H的内螺纹,6mm的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求,主要是:1.32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10;2.32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知,对这两组加工表面而言,先加工第一组,再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知,上述技术要求是可以达到的,零件的结构工艺性也是可行的。 第3章 选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁,通过计算和查询资料可知,毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量,可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出来,故还需要安放型心。此外,为消除残余应力,铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知,差得该铸件的尺寸公差等级CT为810级,加工余量等级MA为G级,故CT=10级,MA为G级。表3.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的端面92H4.0顶面降一级,单侧加工16的孔16H3.0底面,孔降一级,双侧加工50的外圆端面45G2.5双侧加工(取下行值)32的孔32H3.0孔降一级,双侧加工35的两端面20G2.5双侧加工(取下行值)16的孔16H3.0孔降一级,双侧加工表3.2由参考文献可知,铸件主要尺寸的公差如下表:主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT27的端面924.0963.216的孔166102.250的外圆端面455502.832的孔326.0262.635的两端面205252.416的孔166102.2图3.1所示为本零件的毛坯图图3.1 零件毛坯图第4章 选择加工方法,制定工艺路线4.1机械加工工艺设计4.1.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一,基面的选择正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工工艺过程会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法进行。4.1.2粗基面的选择对一般的轴类零件来说,以外圆作为基准是合理的,按照有关零件的粗基准的选择原则:当零件有不加工表面时,应选择这些不加工的表面作为粗基准,当零件有很多个不加工表面的时候,则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准,从零件的分析得知,B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。4.1.3精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准,称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差,零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一,先选择32的孔和16的孔作为精基准。4.2制定机械加工工艺路线4.2.1工艺路线方案一工序I 铣32mm孔的端面工序II 铣16mm孔的端面工序III 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽工序V 车10mm孔和16mm的基准面工序VI 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔,倒角45。用Z525立式钻床加工。工序VII 钻、扩、铰32mm,倒角45。选用Z550立式钻床加工工序VIII 钻半、精铰、精铰16mm,倒角45。选用Z525立式钻床工序 钻螺纹孔6mm的孔,攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序 钻6mm的孔,锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序 拉沟槽R34.2.2工艺路线方案二工序I 铣32mm孔的端面工序II 铣16mm孔的端面工序III 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽工序V 车10mm孔和16mm的基准面工序VI 钻、扩、铰32mm,倒角45。选用Z535立式钻床加工工序VII 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔,倒角45。用Z535立式钻床加工工序VIII 钻半、精铰、精铰16mm,倒角45。选用Z525立式钻床工序 钻螺纹孔6mm的孔,攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序 钻6mm的孔,锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序 拉沟槽R34.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于:两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm的孔,然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰32mm,倒角45,而方案二则与此相反,先钻、扩、铰32mm,倒角45,然后以孔的中心线为基准距离12mm钻16mm的孔,这时的垂直度容易保证,并且定位和装夹都很方便,并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此,选择方案二是比较合理的。4.4确定工艺过程方案表 4.1 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铣32mm孔的端面先加工面050铣16mm孔的端面060铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面070铣深9.5mm宽6mm的槽080车10mm孔和16mm的基准面090钻、扩、铰32mm,倒角450100钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔,倒角450110钻半、精铰、精铰16mm,倒角450120钻螺纹孔6mm的孔,攻丝M8-6H0130钻6mm的孔,锪120的倒角后加工孔0140拉沟槽R30150检验0180入库第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量,故加工设备以通用机床为主,辅以少量专用机床,其生产方式以通用机床专用夹具为主,辅以少量专用机床的流水生产线,工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1选择加工设备与工艺设备5.1.1 选择机床,根据不同的工序选择机床工序040、050铣32mm孔的端面和铣16mm孔的端面,因定为基准相同。工序的工步数不多,成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣,选择XA6132卧铣铣床。工序060铣32mm孔和铣16mm的孔在同一基准的两个端面,宜采用卧铣。选择XA6132卧式铣床。工序070铣深9.5mm,宽6mm的槽,由于定位基准的转换。宜采用卧铣,选择XA6132卧式铣床。工序080车10mm孔和16mm的基准面本工序为车端面,钻孔10mm,车孔16mm,孔口倒角。宜选用机床CA6140车床。工序090 钻、扩、铰32mm,倒角45。选用Z535立式钻床。工序0100钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔,倒角45。用Z535立式钻床加工。工序0110钻半、精铰、精铰16mm,倒角45。选用Z525立式钻床。工序0120钻螺纹孔6mm的孔,攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。工序0130钻6mm的孔,锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工。工序0140 拉沟槽R3 选用专用拉床。5.1.2 选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外,其他各工序使用通用夹具即可。5.1.3 选择刀具,根据不同的工序选择刀具1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm,齿数z=10,及直径为d=50mm,齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。2.钻32mm的孔选用锥柄麻花钻。3.钻10mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45,选用专用刀具。4.车10mm孔和16mm的基准面并钻孔。刀具:选择高速钢麻花钻,do=10mm,钻头采用双头刃磨法,后角120,45度车刀。5.钻螺纹孔6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻,机用丝锥。6.拉沟槽R3选用专用拉刀。5.1.4 选择量具 本零件属于成批生产,一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求,尺寸和形状特点,参考相关资料,选择如下:1.选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量,以及读数值为0.01mm测量范围100mm125mm的外径千分尺。2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间,可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。3.选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为:粗铣时均为IT14;半精铣时,槽宽为IT13,槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0150mm的游标卡尺进行测量。5.2确定工序尺寸5.2.1面的加工(所有面)根据加工长度的为50mm,毛坯的余量为4mm,粗加工的量为2mm。根据机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm,经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面,在粗加工就是一次就加工完。5.2.2孔的加工1. 32mm.毛坯为空心,通孔,孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔:31mm. 2z=16.75mm扩孔:31.75mm 2z=1.8mm粗铰:31.93mm 2z=0.7mm精铰:32H72. 16mm.毛坯为实心,不冲孔,孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔:15mm. 2z=0.85mm扩孔:15.85mm 2z=0.1mm粗铰:15.95mm 2z=0.05mm精铰:16H73. 16mm的孔毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔:15mm 2z=0.95mm粗铰:15.95mm 2z=0.05mm精铰:16H84.钻螺纹孔8mm毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔:7.8mm 2z=0.02mm精铰:8H75.钻6mm孔毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔:5.8mm 2z=0.02mm精铰:6H7第6章 确定切削用量及基本时间6.1 工序切削用量及基本时间的确定6.1.1 切削用量 本工序为铣32mm孔的端面。已知工件材料为HT200,选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm,齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,r=10,a=12,=45已知铣削宽度a=2.5mm,铣削深度a=50mm故机床选用XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知,XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw,工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.160.24mm/z、现取f=0.16mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm,铣刀直径d=60mm,耐用度T=180min。3.确定切削速度 根据资料所知,依据铣刀直径d=60mm,齿数z=10,铣削宽度a=2.5mm,铣削深度a=50mm,耐用度T=180min时查取Vc98mm/s,n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取,nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削:Vc =Vc=56.52m/min 实际进给量: f=f=0.16mm/z4.校验机床功率 根据资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当f=0.16mm/z, a=50mm, a=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1,则P= 3.5kw,P=0.8 kw。 根据XA6132型立式铣床说明书可知:机床主轴主电动机允许的功率P= PP P=7.50.8=6P= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。6.1.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为: t= t=4.6min6.2 工序切削用量及基本时间的确定6.2.1 切削用量 本工序为铣16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm,齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm,铣削深度a=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知,查得每齿进给量f=0.200.30mm/z、现取f=0.20mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm,耐用度T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知,依据上述参数,查取Vc73mm/s,n=350r/min,Vf=390mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取,nc=150r/min,Vfc=350mm/s。则实际切削:Vc =Vc=23.55m/min 实际进给量: f=f=0.23mm/z4.校验机床功率 依据上道工序校验的方法,根据资料所知,切削功率的修正系数k=1,则P= 2.3kw,P=0.8 kw,P=7.5可知机床功率能够满足要求。6.2.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为: t= t=4.3 min6.3工序切削用量及基本时间的确定6.3.1切削用量 本工序为铣32mm孔和16mm孔在同一基准上的两个端面,所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm,齿数z=8。其他与上道工序类似。1.确定每次进给量f 根据资料,查得每齿进给量fz=0.200.30mm/z,现取fz=0.20mm/z。2.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据资料,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm,耐用度T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知,依据上述参数,查取Vc85mm/s,n=425r/min,Vf=438mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取,nc=250r/min,Vfc=400mm/s。则实际切削:Vc =Vc=47.1m/min 实际进给量: f=f=0.2mm/z4.校验机床功率 根据资料所知,根据以上参数可知,切削功率的修正系数k=1,则P= 2.5kw,P=0.8 kw,P=7.5,依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。6.3.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为: t= t=5.8 min6.4 工序切削用量及基本时间的确定6.4.1切削用量的确定本工序为铣深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀,铣刀直径d=6mm,根据资料选择铣刀的基本形状r=10,a=20,已知铣削宽度a=3mm,铣削深度a=9mm故机床选用XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知,用切槽铣刀加工铸铁,查得每齿进给量f=0.520.10mm/z、现取f=0.52mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知,用切槽铣刀加工铸铁,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm,耐用度T=60min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知,依据铣刀直径d=6mm,铣削宽度a=3mm,铣削深度a =9mm,耐用度T=60min时查取Vc98mm/s,n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取,nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削:Vc =Vc=8.49m/min 实际进给量: f=f=0.16mm/z4.校验机床功率 据资料可知,切削功率的修正系数k=1,则P= 2.8kw,P=0.8 kw,可知机床功率能满足要求。6.4.2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为: t= t=2.75min6.5工序切削用量及基本时间的确定6.5.1 切削用量本工序为车端面、钻孔10、车孔16、孔口倒角,加工条件为:工件材料为HT200,选用CA6140车床。刀具选择:选择高速钢麻花钻,do=10mm,钻头采用双头刃磨法,后角o120,45度车刀。 1.钻孔切削用量查切削手册 所以,按钻头强度选择 按机床强度选择,最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 2.钻头磨钝标准及寿命:后刀面最大磨损限度(查切削手册)为0.50.8mm,寿命。 切削速度,查切削手册: 修正系数 故查切削手册机床实际转速为 故实际的切削速度 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件,校验成立。6.5.2 计算工时6.6 工序的切削用量及基本时间的确定6.6.1 切削用量 本工序为钻32mm孔,刀具选用高速钢复合钻头,直径d=32mm,使用切削液1.确定进给量f 由于孔径和深度都很大,宜采用自动进给,fz=0.20mm/r。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130,钻头后刀面最大磨损量为0.8mm,耐用度T=50min。3.确定切削速度V 由表5-132,=670MPa的HT200的加工性为5类,根据表5-127,进给量f=0.20mm/r,由表5-131,可查得V=17m/min,n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速.6.6.2 基本时间钻32mm深45mm的通孔,基本时间为25s6.7工序的切削用量及基本时间的确定6.7.1 切削用量 本工序为钻、半精铰,精铰16mm的孔。铰刀选用15.95的标准高速钢铰刀,r0=0,a0=8,kr=5铰孔扩削用量:1. 确定进给量f 根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.651.4.按该表注释取较小进给量,按Z525机床说明书,取f=0.72。2. 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出,kmv=1。故K=0.87 故V=14.20.871=12.35m/minN= 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为:V= 根据以上计算确定切削用量如下: 钻孔:d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰:d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰:d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min6.7.2 时间计算:1.钻孔基本工时:T = 式中,n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm T= 3. 半精铰基本工时:l= L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, T= 3.精铰基本工时:l=取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mmT= 6.8 工序的切削用量及基本时间的确定6.8.1切削用量 本工序为钻螺纹孔6mm、攻丝M8-6H,刀具选用锥柄阶梯麻花钻,直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床,使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度都不大,宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130,钻头后到面最大磨损量为0.6mm,耐用度T=20min。3.确定切削速度V 由表5-132,=670MPa的HT200的加工性为5类,根据表5-127进给量可取f=0.16mm/r;由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。6.8.2 基本时间钻6mm螺纹孔,攻丝,基本时间为45s.6.9 工序的切削用量及基本时间的确定本工序为钻6mm的孔,锪120倒角,选用Z525立式钻床加工6.9.1 切削用量 刀具采用高速钢复合钻头,直径d=6mm,使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度均很小,宜采用手动进给2.选用钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130,钻头后刀面最大磨损量为0.8mm,耐用度为15min。3.确定切削速度V 由表5-132,=670MPa的HT200的加工性为5类,据表5-127,暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131,可查v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。6.9.2 基本时间 钻一个6mm深8mm的通孔,基本时间约为6s.第7章 铣50凸台面夹具设计7.1研究原始质料利用本夹具主要用来铣50凸台面,该50凸台面的中心线要满足对称度要求以及其槽两边的平行度要求。在铣此50凸台面时,为了保证技术要求,最关键是找到定位基准。同时,应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。7.2定位基准的选择由零件图可知:在对进行加工前,铣该50凸台面时其对孔的中心线有对称度以及50凸台面两边的平行度要求。为了使定位误差达到要求的范围之内,采用一面两销的定位方式,这种定位在结构上简单易操作。一面即为底平面;3个V型块,。4、夹紧方案选择由于工件体积较小,工件材料易切削,所需夹紧力不大。经过方案的认真分析和比较,使用气缸进行夹紧。这种夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大,在机床夹具中有很广泛的应用。5、 气缸的设计计算设计要求是做任何设计的依据,气动夹具设计时要明确气动传动系统的动作和性能要求,这里一般要考虑以下几方面:1)该设备中,哪些运动需要液压或气压传动完成,各执行机构的运动形式及动作幅度;2)对液压或气压装置的空间布置、安装形式、重量、外形尺寸的限制等;3)执行机构载荷形式和大小;4)执行机构的运动速度,速度变化范围以及对运动平稳性的要求;5)各执行机构的动作顺序,彼此之间的联锁关系,实现这些运动的操作或控制方式;6)自动化程度、效率、温升、安全保护、制造成本等方面的要求;7)工作环境方面的要求,如温度、湿度、振动、冲击、防尘、防腐、抗燃性能等;另外对主机的功能、用途、工艺流程也必须了解清楚,力求设计的系统更加切合实际。6、切削力及切削力矩的计算与分析对执行元件的工况进行分析,就是查明每个执行元件在各自工作过程中的速度和负载的变化规律。通常是求出一个工作循环内各阶段的速度和负载值列表表示,必要时还应作出速度、负载随时间(或位移)变化的曲线图(称为速度循环图、负载循环图和功率循环图)。在一般情况下,液压和气压系统中气缸承受的负载由六部分组成,即工作负载、导轨摩擦负载、功率、惯性负载、重力负载、密封负载和背压负载,前五项构成了气缸所要克服的机械总负载。这里为了方便起见,只是将铣削时产生的铣削力矩作为气缸的工作负载,其余的负载这里没有考虑(只需要按照一定的工作方式进行计算即可)。根据加工需要,该系统的工作循环也较为简单:快速前进快速后退原位停止。根据调查研究和工作系统要求,快速前进和快速后退的速度约为4.5m/min,不考虑换向及启动时间、动静摩擦系数等因素,气缸的机械效率取0.9。由于本道工序主要完成花键孔的两端面加工,为后续花键孔的加工提供良好的基准,且在铣削过程中由于铣刀所产生的铣削力对工件的附加转矩会造成工件的加工误差,因而必须对工件所受的铣削力和铣削力矩进行计算分析,从而设计出符合要求的夹紧装置。对气缸的设计计算主要是以铣削力矩为主进行理论计算,以工件加工中所需的夹紧力来设计气缸的结构参数,以实现工件快速装夹所需要的行程来确定气缸的理论行程,因而需要对工件所受的夹紧力和夹具的结构进行分析。1)切削力的计算切削力的计算可通过试验的方法,测出各种影响因素变化是的切削力数据,加以处理得到的反映各因素与切削力关系的表达式,称为切削力计算的经验公式。在实际中使用的切削力经验公式有两种:一是指数公式;二是单位切削力。这里为了方便起见,以单位切削力进行切削力的计算。单位切削力是指单位切削面积上的主切削力,用kc表示。由切削手册得主切削力公式:式中:CF、XF、YF、F、F是指切削用量的系数和指数,可查相关设计手册;ap-铣削深度,mm;af-每齿进给量,mm/Z;ae铣削宽度,mm;Z-铣刀齿数,n-铣刀每秒转速,m/s;d0-切削宽度,mm;kFZ-切削条件改变时的修正系数;代入数据可得工件所受的切削力:Fc=3305N。2)由切削手册得铣削力矩公式:式中:M-铣削力矩,Nmm;Fc-铣削力,N;d0-切削宽度,mm;Z-铣刀齿数,代入数据可得:M=2079660 Nmm.在夹具设计时采用了由气缸带动两个定V形块及一个活动的V形块对工件实施夹紧,工件所需要的夹紧力是由这个气缸提供的,因此需要计算气缸所受的负载,气缸所应提供的夹紧力F夹紧情况来进行计算。式中:M-铣削力矩,Nmm;F-夹紧力,N;L力臂,mm;代入数据可得:F=18906N。7、 气缸的设计计算1)初选气缸的工作压力16工作压力是确定执行元件结构参数的主要依据,它的大小影响执行元件的尺寸和成本,甚至整个系统的功能。在此气动夹具设计中,因采用企业气源作为动力,一般空气的压力为0.50.8Mpa。所以选定工作压力为0.5Mpa。2)确定气缸的主要结构参数本气缸采用单向作用气缸。最大负载即为上面所求值,F=18906N,其缸径计算公式为:式中:F - 活塞杆上的推力,N- -气缸工作压力,MPaD-气缸缸体直径,m 查设计8手册,按气缸内径系列将以上计算值圆整为标准直径,取D=63mm。由,可得活塞杆直径:圆整后,取活塞杆直径校核,按公式有:其中,则:满足实际设计要求。3)缸筒壁厚的设计缸筒直接承受压缩空气压力,必须有一定厚度。一般气缸缸筒壁厚与内径之比小于或等于1/10,其壁厚可按薄壁筒公式计算:式中:- 缸筒壁厚,mm- 气缸内径,mm- 实验压力,取, Pa材料为:ZL3,=3MPa代入己知数据,则壁厚为:取,则缸筒外径为:4)活塞行程的确定由夹具设计中对零件进行装夹的移动距离可知,为了便于工件的装夹,移动压板所需要的行程为15mm,气缸装在移动夹板的另一端,由杠杆原理可知,气缸移动的距离不小于是25mm,为了确保气缸安全工作,取气缸的工作行程为25mm。5)气动传动原理图拟定由于只有一个工作气缸,且气缸的快速前进和快速后退速度可取相同,并没有采用多种工速,因而气动传动原理图相对简单,其传动原理图如图4.2所示,所需要的气动元件规格如表3-1所示。图4.2 气动传动原理图9各通行机构的调速,这种方法的特点是结构简单效果好。如平臂伸缩气缸在接近气缸处安装两个快速排气阀,可加快启动速度,也可调节全程的速度。气液传送器气缸的排气节流,可用来调整回转液压缓冲器18的背压大小。为简化气路,减少电磁阀的数量,各工作气缸缓冲均采用液压缓冲器10,这样可以省去电磁阀和切换节流阀或行程节流阀的气路阻尼元件。电磁阀的通径,是根据各工作气缸速度,行程,尺寸计算出所需压缩空气流量,与选用的电磁阀在压力状态下的公称使用流量相适应来确定的。表4-1 气路元件表序号型号规格名称数量1QF-44手动截止阀12储气缸13QSL-26-S1分水滤气器14QTY-20-S1减压阀15QIU-20-S1油雾器16YJ-1压力继电器1724D2H-10-S1二位五通电磁滑阀18单向节流阀19QGSC D-63X25-25-K-LB气缸1使用快速螺旋定位机构快速夹紧,调节夹紧力调节装置,即可指定可靠的夹紧力。气缸的参考资料,网址: http:/www.wxpneum.cn/content/product/66/QGSC.html8、定位误差分析由于加工基准和设计基准重合,所以能很好的保证了加工精度。为了满足工序的加工要求,必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差,一般可用下式表示: 由参考文献5可得:1、V型快的定位误差:注:V型块夹角=90。基准位移误差:工件以外圆柱面在V型块定位,由于工件定位面外圆直径有公差D,因此对一批工件来说,当直径由最小DD变大到D时,工件中心(即定位基准)将在V型块的对称中心平面内上下偏移,左右不发生偏移,即工件由变大到,其变化量(即基准位移误差)从图(a)中的几何关系退出:Y=基准不重合误差:从图(b)中设计基准与定位基准不重合,假设定位基准不动,当工件直径由最小DD变到最大D时,设计基准的变化量为,即基准不重合误差B=。从图(c)中可知,设计基准为工件的下母线。即,上述方向由a到a与定位基准变到的方向相反,故其定位误差D是Y与B之差. D=YB=0.207D=0.2070.01=0.00207D=0.00207T 即满足要求 夹紧误差 : 其中接触变形位移值: 查5表1215有。 磨损造成的加工误差:通常不超过 夹具相对刀具位置误差:取误差总和:从以上的分析可见,所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。9 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中,一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合,使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩,可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷,加强夹具在加工中的稳固性。根据GB220780定向键结构如图所示: 图5.1 夹具体槽形与螺钉根据T形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表5.4:表5.4 定向键 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D180.0120.03525124124.518+0.0195塞尺选用平塞尺,其结构如图5.3所示: 图5.3 平塞尺塞尺尺寸参数如表5.5:表5.5 塞尺公称尺寸H允差dC30.0060.257、 夹具设计及操作的简要说明用气缸来夹紧。再利用对刀块对刀,然后就可以加工。此外,工作过程中出现磨损,以及零件尺寸变化时,影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象,V型块是采用可换的,以便随时根据情况进行调整。结论根据推动架工艺规程及夹具设计要求,在本设计中制定的工艺规程是比较合理的,它保证了零件的加工质量,可靠地达到了图纸所提出的技术条件,并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度,使其有良好的工作条件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的,该夹具确保了工件的加工质量,不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效,同时定位及夹紧快速准确,提高了生产率,降低了制造成本。因此,可知此次课程设计是成功的。 致 谢首先感谢母校,是她给我一个难得的学习机会,让我在即将毕业之际学到了很多知识,经过这几个月的紧张的课程设计,使我在理论和动手能力上都有了进一步的提高。我的课程设计主要在XX老师指导下,让我对所学的知识进行系统性的复习,并根据写作要求查阅有关资料。在设计过程中受到XX老师无微不至的关心与耐心指导,使我的课程设计得以顺利的进展。在XX老师帮助下我解决了很多以前解决不了的问题,在此我向您表示衷心的感谢!同时也要感谢各位老师和同学,是你们让我的学习和生活充满乐趣,感谢你们!谢谢!作为一名即将完成学业,离开学校生活的我,我要感谢母校,是她给我创造了一个学习的机会,创造了美好的学习生活环境,让我在这里学到了很多知识;感谢各位老师,是他(她)们传授给我的知识;感谢各位同学和朋友,是他们让我的学习和生活充满乐趣,感谢你们!经过这次设计,提高了我很多的能力,比如实验水平、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等。在这期间凝结了很多人的心血,在此表示衷心的感谢。没有他们的帮助,我将无法顺利完成这次设计。 在设计期间XX老师帮助我收集文献资料,理清设计思路,指导实验方法,提出有效的改进方案。导师渊博的知识、严谨的教风、诲人不倦的态度和学术上精益求精的精神使我受益终生。参考文献1孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社,19912李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社,19933崇 凯主编.机械制造技术基础.化学工业出版社,19934王绍俊主编.机械制造工艺设计手册.机械工业出版社,19875黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社,20046薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社,19957崇 凯主编.机械制造技术基础课程设计指南. 化学工业出版社,2006.128陈于萍,高晓康主编.互换性与测量技术.北京高等教育出版社,2005.9司乃钧,许德珠主编.热加工工艺基础. 高等教育出版社,199110张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题.机械工业出版社,1999.1111艾兴,肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社,2002
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